MRP物料需求计划编制
MRP物料需求计划概述
MRP物料需求计划讲义什么是MRPMRP（Material Requirements Planning）是一种通过计算物料需求、库存水平和生产计划来管理物料供应的方法。
它的目标是确保在适当的时间、适量地生产和供应物料，以满足生产计划和客户需求。
MRP系统将产品的制造和交付分解为一系列的活动，从需求的产生到最终产品的交付。
MRP的基本原理MRP的基本原理是基于产品的制造和交付所需的物料清单以及预测的需求量，通过计算物料的需求和配送时间，确定所需的物料供应计划。
具体而言，MRP系统通过以下步骤进行物料需求计划：1.确定产品的物料清单：根据产品的设计和制造工艺，确定产品所需的原材料、零部件和组装件等物料清单。
2.确定物料的需求量：根据销售预测、库存水平和制造计划等信息，确定每个物料的需求量。
3.计算物料的净需求量：通过考虑已有库存和已安排的交付，计算出每个物料的实际需求量。
4.确定物料的供应计划：根据供应商的可用性和交货时间，确定每个物料的供应计划，包括采购订单和生产订单等。
5.跟踪物料的供应进度：对于已发出的采购订单和生产订单，跟踪供应商的交货进度，并及时调整计划。
6.监控物料的库存水平：根据物料的供应计划和实际交付情况，监控和管理物料的库存水平，以确保满足生产和客户需求。
通过以上步骤，MRP系统能够帮助企业实现物料的及时供应，减少库存积压和物料短缺的风险，从而提高生产效率和客户满意度。
MRP的优势和应用MRP系统在生产制造行业中广泛应用，具有以下优势和应用价值：1.提高生产计划的准确性：通过更精确地计算物料需求和配送时间，MRP系统能够更准确地制定生产计划，减少生产短缺和物料积压的风险。
2.降低物料成本：MRP系统能够通过优化物料的采购计划和库存水平，降低物料成本，提高供应链效率。
3.缩短交付周期：通过准确计算物料需求和配送时间，并根据供应商的可用性和交货时间制定供应计划，MRP系统能够帮助企业缩短交付周期，提高客户满意度。
物料需求计划MRP
物料需求计划MRP物料需求计划(MRP)是一种对所需物料数量和时间进行计算和安排的工具。
它是供应链管理中的一个重要组成部分，旨在确保生产流程的顺利进行，减少库存过剩或缺货的情况发生。
首先，制定MRP的最初步骤是收集所需的输入数据。
这些数据包括产品的需求量，生产周期，库存水平和供应商可用性等。
这些数据旨在建立一个准确的物料需求计划。
接下来，进行MRP计算。
通过引入需求量与库存水平之间的差异，MRP可以确定所需的物料数量。
这将确保生产过程不会停顿，因为缺乏所需的物料。
根据MRP计算结果，可以制定一项供应计划。
这是一项详细的计划，列出了物料的需求量和交货时间。
供应计划还可以指定各个供应商的角色，以确保及时交货。
一旦供应计划制定完毕，就可以采取行动了。
这可能包括与供应商进行讨价还价，以获得更好的交货期和价格。
此外，企业还可以通过提前确认供应商的能力来减少不确定因素。
制定好供应计划后，就可以进行生产排程。
这将确保所需物料按时到达生产设施，并安排适当的生产量。
生产排程还需要考虑生产设备的可用性和容量，以及人力资源的安排等因素。
在物料到达生产设施后，质检将对其进行检查。
这将确保所购买的物料符合质量标准和规范。
如果有任何问题，质检部门将与供应商协商解决方案。
最后，进行物料的库存管理。
这将确保在不同的生产批次之间保持适当的库存水平，并及时补充所需物料。
通过实施MRP，企业可以更好地掌控物料需求和供应，实现生产和物流的协调。
这将减少不必要的停工时间和库存过剩，提高供应链的效率和灵活性。
使用物料需求计划(MRP)可以为企业提供一种有效的方法，以确定所需物料的数量和时间。
其主要目标是确保生产流程的连续性和稳定性，避免物料短缺或过剩的问题，提高供应链效率和准确性。
MRP的一个重要步骤是准确收集和分析所需的输入数据。
这些数据包括产品的需求量，生产周期，库存水平和供应商可用性等。
企业需要确保这些数据是准确和可靠的，以便进行准确的需求预测和物料计划。
第09章 物料需求计划(MRP)的编制
计划接收量和已分配量均为零，求物料B的净需求。
A产品的BOM图见右图
A
(2)
B(1)
B(1)
C(1)
D(1)
30/40
A
直接批量法：完全根据净需求量来 确定计划产出量
安 批 提 现 分 全 低 物 前 有 配 库 阶 料 量
200
60 60 60 60 60 60 140 140 120 120 120 120 120 0 20 20 0 60 0 0 140 140 200 0 0 200 200
1 2 60 0 0 1 C
1 1 120 0 0 2 B
20
200
31/40
4 MRP的编制案例
.11000 ..11100 …11110 ..11200 …12100 .12000 ..12100
方桌（X）
桌面（A） 面板（C） 板材（O） 面框（D） 方木（R） 桌脚（B） 方木（R）
件
件 件 平方米 件 立方米 件 立方米
1
1 1 1 4 0.2 4 0.2
完 全 分 解 表
1 2 3 2 3 1 2
4.1 例1 4.2 例2 4.3 例3 4.4 例4
4.5 例5
32/40
P115 例9.4 MRP的编制简例（当考虑批量规则时） 已知：某物料的毛需求和到货计划见表1，该物料 的已分配量为零，提前期为2周，现分别采用直接批量
法和固定批量法(批量为15)编制MRP。
33/40
批 提 现 分 安 低 物 全 前 有 配 库 阶 料 量 期 量 量 存 码 号
11/40
2.1.2 物料清单
物料需求计划表
物料需求计划表一、引言物料需求计划表是企业生产过程中不可或缺的一项工具，它能够帮助企业做好物料的采购和库存管理，确保生产能够按时进行，并最大程度地降低库存成本和风险。
本文将介绍物料需求计划表的基本概念、作用、编制步骤及其在企业管理中的应用。
二、物料需求计划表的概念物料需求计划表，简称MRP表（Material Requirements Planning），是一种根据产品生产计划以及库存情况编制的物料需求计划工具。
它能够根据生产计划和库存状况，精确计算出所需物料的数量和时间，并提供给采购部门参考，以便及时采购所需物料。
三、物料需求计划表的作用1. 保证生产的顺利进行：物料需求计划表能够根据生产计划，准确计算所需物料的数量和时间，确保生产线上所需物料的充足供应，从而保证生产的顺利进行。
2. 降低库存成本：通过科学编制物料需求计划表，企业可以根据实际需求采购物料，避免过高的库存量，降低库存成本。
3. 减少物料短缺风险：物料需求计划表能够提前发现物料短缺的风险，并及时采购所需物料，以避免因物料短缺导致的生产中断。
4. 提高生产效率：物料需求计划表能够按照合理的时间节点进行物料采购，避免因过早或过晚采购物料而导致的效率低下问题，从而提高生产效率。
四、物料需求计划表的编制步骤1. 收集信息：收集相关的生产计划、物料清单和库存情况等信息。
2. 进行需求计算：根据生产计划和物料清单，计算各个物料的需求量和需求时间。
3. 制定采购计划：根据需求计算结果，制定物料的采购计划，明确所需物料的采购时间和数量。
4. 定期更新：物料需求计划表需要根据实际情况进行定期更新，以确保其准确性和实用性。
五、物料需求计划表在企业管理中的应用1. 生产管理中的应用：物料需求计划表是生产管理中至关重要的一环，它能够确保生产计划的顺利进行，为生产提供所需物料的准确时间和数量。
2. 采购管理中的应用：物料需求计划表为采购部门提供了清晰的物料采购计划，能够帮助采购人员高效准确地完成物料采购任务，避免因物料短缺导致的采购延误。
mrp物料需求计划步骤
mrp物料需求计划步骤一、概述MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种计算工具，可以帮助企业进行物料需求的计划和控制。
它可以根据销售订单、生产计划等信息，自动计算出所需的原材料、零部件等物料，并提供采购、生产等决策支持。
二、步骤1. 建立物料清单（BOM）BOM是指产品的物料清单，包括所有需要用到的原材料、零部件等。
建立BOM是MRP计算的基础，必须准确无误。
BOM应该包括物料编号、名称、数量等信息。
2. 收集需求信息MRP需要收集销售订单、生产计划等信息来进行计算。
销售订单包括客户订购的产品数量和交货时间；生产计划包括要生产的产品数量和交货时间。
3. 计算净需求量净需求量是指需要采购或生产的物料数量。
它由销售订单和生产计划决定，通过减去已有库存量得出。
如果库存不足，则需要采购或生产。
4. 计算批量大小批量大小是指每次采购或生产所需的最小数量。
它由供应商提供的最小订购量、生产设备的最小生产数量等因素决定。
批量大小应该尽可能小，以减少库存和成本。
5. 计算采购或生产计划根据净需求量和批量大小，计算出采购或生产的计划。
如果需要采购，则需要考虑供应商的交货时间、运输时间等因素；如果需要生产，则需要考虑工艺流程、设备利用率等因素。
6. 更新库存信息采购或生产完成后，需要更新库存信息。
如果有多个仓库，则需要分别记录每个仓库的库存情况。
同时，还需要记录每个物料的最大和最小库存量，以便及时补充或清理过多的库存。
7. 监控和调整计划MRP是一个动态的过程，需求信息、供应商情况等都可能发生变化。
因此，需要不断监控和调整计划，以保证物料供应充足、成本最低。
三、注意事项1. MRP计算结果只是一种参考，不是绝对的规定。
实际操作中还需考虑人力资源、设备利用率等因素。
2. MRP计算涉及到大量数据，必须保证数据准确无误。
3. MRP计算应该根据企业实际情况进行调整，不能照搬别人的做法。
第7章_物料需求计划(MRP)的编制
是对主生产计划的各个项目所需的全部制造件和全部采购件
的需求计划。
它是根据主生产计划对最终产品的需求数量和交货期，推导 出构成产品的零部件及材料的需求数量和需求日期，直至导 出自制零部件的制造订单下达日期和采购件的采购订单发放 日期，并进行需求资源和可用能力之间的进一步平衡。
第7章 物料需求计划（MRP）的编制
本章内容：
7.1 MRP的概念 7.2 MRP的工作原理
7.3 MRP处理过程
7.4 MRP的编制案例 7.5 MRP的更新方法
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
7.1 MRP的概念
7.1.1 什么是物料需求计划 7.1.2 物料需求计划的作用 7.1.3 MRP在ERP中的层次关系
7.1.1 什么是物料需求计划
还处理其 它项目？ 否
逐 层 处 理 各 个 项 目
是
结束
7.3 MRP处理过程
7.3.1 MRP处理过程系统流程图 7.3.2 每一个项目的处理步骤
7.3.2 每一个项目的处理步骤
(1)计算毛需求 物料毛需求＝物料独立需求+父项的相关需求 父项的相关需求＝父项的计划订单数量×项目用 量因子
ï Ï è ï Æ ® Î À Ð Ç » º ¨ © £ MRP£
É ¹ ¨¤ ² ¸ ¶ µ Æ ì ¨¤ Ö Ô ¶ µ
7.2 MRP的工作原理
7.2.1 MRP工作原理图 7.2.2 MRP结构图的有关说明
7.2.2 MRP结构图的有关说明
一、MRP的输入数据项
1.主生产计划
主生产计划说明一个企业在一个时期内(即计划展望 期内)计划生产的产品名称、数量和日期。 主生产计划为 MRP提供基本的数据，开始编制物料
mrp物料需求计划步骤
MRP物料需求计划步骤介绍MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种通过计算机系统对企业的物料需求进行计划和管理的方法。
主要目的是确保企业能够按时满足生产和销售的需求，同时尽量减少库存和成本。
MRP物料需求计划步骤描述了实施MRP 的过程，本文将详细探讨每个步骤的具体内容和注意事项。
步骤一：制定产品计划制定产品计划是MRP物料需求计划的第一步。
这涉及到确定未来一段时间内企业要生产的产品种类和数量。
制定产品计划的主要目的是为了确定所需物料的类型和数量，以便进行后续的物料需求计划。
注意事项•需要考虑市场需求和销售预测，尽量准确预测未来一段时间内的产品需求。
•与销售和市场部门紧密合作，了解市场情况和客户需求，以确保产品计划的准确性。
步骤二：创建物料清单在制定产品计划之后，需要创建一个物料清单，列出每个产品所需的物料类型和数量。
物料清单也被称为BOM（Bill of Materials，物料清单）。
通过物料清单，可以了解到每个产品所需的原材料、零部件等。
注意事项•物料清单需要准确无误，列出每个产品所需的所有物料信息。
•物料清单应与产品设计和工艺流程相匹配，以确保生产过程的流畅和高效。
步骤三：确定净需求净需求是指实际需求减去已有库存和已下订单的数量。
在这一步骤中，需要计算每个物料的净需求量，并将其纳入物料需求计划中。
注意事项•净需求的准确计算对于物料的及时供应至关重要，应注意考虑到销售订单的交货时间和生产所需的提前期。
•净需求可能会受到季节性需求和市场波动的影响，需要及时调整和更新。
步骤四：计算物料需求量在确定了净需求之后，需要计算每个物料的实际需求量。
这个步骤是通过MRP计算，根据产品计划、物料清单和净需求量来计算每个物料的需求量。
注意事项•需要使用MRP计算工具或软件，以确保计算的准确性和高效性。
•物料需求量的计算需要考虑到供应商的交货时间、批量和包装要求等因素。
第九章+物料需求计划的编制
A LT=1
B（2） LT=2
C（2） LT=3
D（1） LT=1
C（2） LT=3
1.MRP的输入数据项
(2）损耗系数 在生产各个环节中，有各种各样的损 耗，因此在MRP的计算过程中，要考虑 有关损耗系数，如组装废品系数、零件 废品系数、材料利用率等。
1.MRP的输入数据项
① • 组装废品系数 组装废品系数是对部件毛需求量的调整。当一 个零部件在装配它的父项时，能估计到零部件的损 失或毁坏，则考虑组装废品系数，它以百分数表示 ，存放在物料清单中。
1.MRP的输入数据项
• （5）其他因素(输入项）
• （1）低位码(Low Level Code, LLC)
• 定义 • 一个物品只能有一个MRP低位码。 • 当一个物品在多个产品中所处的结构层次不同或即使 处于同一产品结构中但却处于不同产品结构层次时， 则取处在最低层的层级码作为该物品的低位码.即取层 次最低的、数字最大的层级码。
• MPR作用：进行需求资源和可利用能力之间的 进一步平衡。其要解决的是加工中均衡的问题 ，来满足MPS的需求。
• MPS的对象是最终产品，但产品的结构是多层 次的，一个产品可能会包含成百上千种需制造 的零配件与外购材料，而且，所有物料的提前 期（加上时间、准备时间及采购时间等)各不 相同，各零配件的投产顺序也有差别
五、MRP的更新方法
具体处理内容 在这里
• （1）主生产计划中列出来的每一个最终项目的需求都 要加以分解。 • （2）每一个BOM文件都被访问到。 • （3）第一个库存状态记录都要经过重新处理。
•
现行的ERP系统多采用再生法实施MRP
五、MRP的更新方法
• 2．净改变法
• 净改变法（net change MRP )，只对上生产计划中 因改变而受到影响的那些物料清单进行分解处理 • • 采用频繁地甚至连续地进行局部分解的作业方式
MRP物料需求计划的原理及实施
MRP物料需求计划的原理及实施MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种帮助企业有效管理物料需求的计划工具。
它通过预测和分析企业的生产需求，以便准确、及时地满足生产和销售的要求，同时最大程度地降低库存水平和成本。
MRP的原理是基于需求的推动，通过将销售订单和生产计划转化为对原材料和零部件的需求计划，从而确保生产过程中所需的物料适时到达。
其主要步骤包括：1. 制定销售计划：通过销售预测和市场需求，确定未来一段时间内的销售计划。
2. 确定净需求：根据销售计划、现有库存和安全库存等因素，计算出每个物料的净需求，即需求量减去库存量。
3. 转化成物料需求计划：根据净需求和物料的产出率，计算出所需的原材料和零部件的数量和时间。
4. 确定采购订单：根据物料的需求计划，生成相应的采购订单，以便及时从供应商处获取所需物料。
5. 跟踪和监控：持续监控销售和库存情况，及时调整需求计划和采购订单。
MRP的实施需要以下几个关键步骤：1. 系统准备：为了实施MRP，企业需要选择和实施适合其需求的MRP软件，并进行相关系统配置和设置。
2. 数据收集和整理：收集和整理与物料相关的数据，包括销售订单、库存信息、供应商信息、物料需求规格等。
3. 参数设置：根据企业的需求和生产特点，设置合理的参数，如安全库存、生产周期、物料提前期等。
4. 数据输入和处理：将收集到的数据录入MRP系统，并进行计算、分析和处理，生成物料需求计划和采购订单。
5. 跟踪和调整：持续跟踪和监控销售和库存情况，及时调整需求计划和采购订单，确保生产和销售的顺利进行。
通过实施MRP，企业可以实现以下好处：1. 减少库存成本：准确的物料需求计划可以避免过多的库存积压，减少了库存成本和有形资产的占用。
2. 提高生产效率：MRP可以帮助企业在需要时及时获得所需物料，提高生产的灵活性和效率。
3. 缩短交货周期：通过MRP的实施，企业可以更好地安排物料的供应，并在生产周期内及时完成订单。
MRP(Material Requirement Planning)物料需求计划
班级:09审计2班 学号：090101200238
简介
是以物料计划人员或存货管理人 员为核心的物料需求计划体系， 它的涵盖范围仅仅为物料管理这 一块。 主要用于非独立性需求（相关性 需求）性质的库存控制。
简介
是一种以计算机为基础的生产计划与控制系统， 它根据总生产进度计划中规定的最终产品的交 货日期，编制所构成最终产品的装配件、部件、 零件的生产进度计划、对外的采购计划、对内 的生产计划。它可以用来计算物料需求量和需 求时间,从而降低库存量。
计划订货入库 量
• 计划订货或生产、但订单尚未发出的订货量。这个量的意义是要保持POH的量 不低于安全库存（在MPS中未考虑安全库存，保持POH非负即可）。
计划发出订货 量
• 它实际上是要说明订单的发出时间或开始生产时间。
MRP的不足
１、没有考虑到生产企业现有的生产能力和采购的有 关条件的约束。因此，计算出来的物料需求的日期有 可能因设备和工时的不足而没有能力生产，或者因原 料的不足而无法生产。
基本计算模型
MPS：MPS是指 主生产计划，
BOM： BOM是 指物料清单。
物料需求计 划(MRP)的 制定需要三 个关键信息
在MRP的制定过 程中，库存记录 的计算方法构成 了MRP的基本计 算模型
实例
某办公家具公司，其两种主要产品（即企业要出厂的 最终产品）是办公用椅A和B，其需求大致稳定：产 品A每周需30个，产品B每周需20个。这两种产品都 需要用到一种支架部件C。因此，对C的平均需求量 C C 是每周50个。A和B的装配期是1周。下图1是办公椅A 和B的主生产计划表格以及部件C的库存记录表格 （尚未完成）。这种表格没有标准格式，该例所用的 是一种常见格式。 部分完成的部件C的MRP库存记录
第八讲 物料需求计划(MRP)的编制
1, 物料可用数据 ,
(1)现有库存量:
指仓库中实际存放的可用库存量.
(2)计划入库量(或计划接收量)
指在将来某个时间某项目的入库量.该入库量一般来源于正在执 行中的采购订单或生产订单.
(3)已分配量
指已经分配给某使用者,但还没有从仓库中领走的项目数量.这 些项目在仓库中存放着,但不能使用.
8.2.2.1.4 库存信息(2/3)
逐 层 处 理 各 个 项 目
是
结束
8.3.2 每一个项目的处理步骤(4步)
(1)计算毛需求 计算毛需求
– 项目毛需求=项目独立需求十父项的相关需求 – 父项的相关需求=父项的计划订单数量×项目用量因子
(2)计算净需求 计算净需求
– – – – – – A.计算各个时间段上的预计库存量: 预计库存量=前期库存十计划接收量一毛需求一已分配量 其中,在第一个时间段上的前期库存为库存文件中的现有库存量. B.确定净需求 如果在某个时间段上的预计库存量小于零,则产生净需求: 净需求=预计库存的相反数十安全库存
A LT=4 B(1) LT=3 D(1) LT-1
提前期 4 A 计划期段 毛需求 发出订货计划 毛需求 发出订货计划 毛需求 发出订货计划 毛需求 发出订货计划 毛需求 发出订货计划 400 200 400 200 200 100 200 100 100 1 2 3 4
C(2) LT=2 E(2) LT=1
8.3 MRP处理过程
8.3.1 MRP处理过程系统流程图 8.3.2 每一个项目的处理步骤
8.4 MRP的编制案例 实例1,实例2,实例3,实例4,实例5 8.5 MRP的更新方法
8.1.1 什么是物料需求计划
物料需求计划(MRP ,Material Requirement Planning)是对主生产计划 (MPS)排产的产品分解成各自制零部件的生产计划和采购件的采购 计划.它是根据主生产计划对最终产品的需求数量和交货期,推导出 构成产品的零部件及材料的需求数量和需求日期,直至导出自制零部 件的制造订单下达日期和采购件的采购订单发放日期,并进行需求资 源和可用能力之间的进一步平衡. MRP的计划展望期一般为月或季度,计划周期可以是周,日,也可以 明细到小时.
物料需求计划
物料需求计划物料需求计划（Material Requirements Planning，简称MRP）是一种用于确定生产所需原材料和零部件数量的计划方法。
通过MRP系统，企业可以根据生产计划和销售订单，精确计算出所需的物料数量和采购时间，从而保证生产计划的顺利进行。
首先，物料需求计划的制定需要充分考虑市场需求和生产能力。
根据市场需求预测，结合企业的生产能力和资源情况，确定生产计划和销售订单。
在制定物料需求计划时，需要充分了解生产工艺和工序，明确每个物料在生产过程中的使用数量和时间，以便精确计算物料需求量。
其次，物料需求计划的制定需要充分考虑供应商的情况。
在确定物料需求计划时，需要与供应商进行充分沟通，了解供应商的生产能力、交货周期和库存情况，以便合理安排采购时间和数量。
同时，需要建立稳定的供应链关系，确保供应商能够及时提供所需的物料。
另外，物料需求计划的制定需要充分考虑库存管理和成本控制。
在确定物料需求计划时，需要综合考虑企业的库存情况和资金状况，避免因过多库存或者采购过多而造成资金占用过多的情况。
同时，需要合理安排采购时间和数量，以便降低采购成本和库存成本，提高资金利用效率。
最后，物料需求计划的执行需要进行及时跟踪和调整。
在执行物料需求计划时，需要及时跟踪物料的采购和使用情况，确保物料的及时供应和合理使用。
同时，需要根据实际情况对物料需求计划进行调整，及时应对市场变化和生产情况，保证生产计划的顺利进行。
综上所述，物料需求计划的制定和执行对企业的生产计划和供应链管理至关重要。
通过合理制定物料需求计划，企业可以有效控制物料采购成本和库存成本，提高生产效率和资金利用效率，从而保证生产计划的顺利进行，满足市场需求，提高企业的竞争力。
物料需求计划(MRP)
物料需求计划(MRP)
物料需求计划(MRP)的基本原理
根据产品的生产量，计算出构成这些产品的零部件与原材料的需求量与需求时间；根据物料需求的时间和生产(订货)周期确定各零部件开始生产(订货)的时间。
当计划的执行情况有变化时，还能根据新情况分别轻重缓急，调整生产优先顺序，重新编制出符合新情况的作业计划。
MRP的工作程序
1)编制生产计划和主生产计划
2)编制产品结构图和各种材料、零部件明细表
3)正确掌握材料、零部件库存资料
4)规定各种材料零部件的采购交货日期、订货周期、订购批量
5)经MRP计算，确定各种物料总需要量和实际需要量
6)按照物料实际需要量、订购批量和订货周期，发出采购通知单
7)MRP的工作流程如图11-6所示。
物料需求计划编制方法
1．物料需求计划编制方法
MRP的编制可以通过来计算各库存项目的毛需求量和净需求量，从而编制各库存项目的订货计划。
MRP计算的净需求量是指考虑该项目的现有库存量和已订货的计划交货量和
安全库存量后的需求量，即
净需求量=毛需求量+安全库存量—现有库存量—计划交货量2．MRP输入、输出信息
MRP系统输入信息应包括以下几部分：
1)主生产计划信息。
2)外部零部件信息。
3)独立需求项目预测信息。
4)库存记录文件信息。
5)材料清单
MRP的输出主要包括订货通知单。
物料需求计划MRP
物料需求计划MRP1. 简介物料需求计划（Material Requirements Planning，简称MRP）是一种基于制造业需求的生产计划工具。
它通过分析销售预测、库存水平和制造能力等参数，帮助制造企业合理安排物料采购和生产计划，以满足市场需求，并控制库存和生产成本。
MRP系统首先根据销售预测和现有库存计算物料的需求量，然后根据供应商的交货时间和生产工艺的工序时间来制定合理的采购和生产计划。
通过实时跟踪物料的采购、生产和库存情况，MRP系统能够及时调整计划，确保物料供应充足，同时避免过度库存和产能浪费。
本文将介绍MRP系统的基本原理、功能和实施步骤，帮助读者了解和应用MRP系统。
2. MRP系统的原理MRP系统主要基于以下几个基本原理来进行物料需求计划的制定：2.1 主要参数•销售预测：根据销售历史数据和市场趋势预测未来销售量，作为制定物料需求计划的依据。
•库存水平：实时追踪库存量，根据销售预测和安全库存水平来计算物料的需求量。
•供应商交货时间：了解供应商交货周期，以便合理安排采购计划。
•生产工艺周期：每个物料在生产过程中所需的工序时间，用于制定生产计划。
2.2 MRP计算流程1.根据销售预测和库存水平计算每个物料的净需求量。
2.根据供应商的交货时间和工艺的工序时间，计算每个物料的计划采购/生产时间。
3.根据计划采购/生产时间和库存水平，制定物料采购和生产计划。
2.3 基本假设•批量生产：假设物料采购和生产是按批次进行的，每个批次的数量相同。
•可靠交货：假设供应商可以按时交货，没有延迟或中断的情况。
•稳定生产：假设生产工艺稳定，每个物料在每个生产周期内所需的工序时间相同。
3. MRP系统的功能MRP系统具有以下主要功能：3.1 数据管理与分析•销售预测：根据历史销售数据和市场调研结果，生成销售预测数据。
•库存管理：实时跟踪物料库存情况，包括库存量、已分配量和安全库存等。
•供应商管理：管理供应商信息，包括供应商联系方式、交货期限等。
物料需求计划MRP
（4）推算计划产出量 利用批量规则，生成订单计划，即计划产出量和产出 的时间。
当净需求＞0时，计划产出量＝N×批量（N为整数倍） （5）推算预计可用库存量。
当期预计可用库存量＝PAB初值＋MPS计划产出量 （6）生成订单计划和下达订单计划。
考虑损耗系数和提前期，下达订单计划，即计划投入 量和投入的时间。计划投入量与计划产出之间的关系 可由下式描述：
父项/子项关系和预计可用量
X：产品 A：装配件(1) B：子装配件(1) C：零件(1) D：原材料(1)
预计可用量
2 15 7 46
如何确定低层物料的毛需求？
假定要生产 100 件X， A, B, C， D的预计 可用量分别是 2, 15, 7, 46, 那么，如下的 计算正确吗？ A: 100 - 2 = 98 B: 100 - 15 = 85 C: 100 - 7 = 93 D: 100 - 46 = 54
在BOM中，可以得到的信息是：
（1）一个上属项 ( 产品、部件、组件等 ) 是由哪些下属 项 ( 原材料、坯料、零件等 ) 所组成的。同理，也可以说 明某个下属项应用于哪些上属项。上属项为父项，下属项 为子项。 （2）一个上属项对构成它的下属子项的数量要求。 BOM给出了每个子项在其父项中的需要量。
A
零级
B×1
C×3
D×2
一级
C×3 F×2
G×1 D×1
二级 H×2 M×1 I×1
C的低位码是2 D的低位码是2
(2)损耗系数
1）组装废品系数 如生产A,估计有5%的玻璃管损坏,则如装配100件A的
订单,当考虑其组装废品率时,要有105(100+100×5%)个 玻璃管 2）零件废品系数
MRP的制定全过程
MRP的制定全过程MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是指根据销售预测和库存情况，制定生产计划并计算所需物料的数量和到货时间。
MRP的制定全过程可以分为五个主要步骤。
第一步是确定产品需求。
这一步骤的关键是分析销售预测和客户订单，确定所需产品的数量和交货日期。
销售和市场部门通常会提供销售预测和订单信息，以便进行需求预测。
通过与销售和市场部门的沟通，制定准确的产品需求。
第二步是计算净需求。
净需求是指在考虑现有库存和预期销售的情况下，所需的额外物料数量。
通过净需求计算，可以确定需要采购的物料数量。
第三步是计算物料需求。
根据产品的结构和BOM（Bill of Materials，物料清单），可以确定每个产品所需的物料数量。
MRP系统需要达到的目标是计算每个物料的净需求和订单的到货时间。
通过将产品需求和物料清单结合起来，MRP系统可以计算出每个物料的需求量。
第四步是考虑物料供应。
这一步骤的关键是分析供应商的可用性和交货时间，以及现有库存的情况。
根据供应商的承诺交货时间和库存水平，可以确定物料的到货时间。
如果供应商无法及时交货，可能需要寻找替代供应商或重新调整生产计划。
第五步是制定生产计划。
根据物料需求和到货时间，可以制定具体的生产计划。
生产计划包括生产量、交货日期和所需的生产资源。
通过制定生产计划，可以确保合理地分配生产资源，满足物料需求和客户订单。
在整个MRP制定的过程中，还需要不断地监控和调整。
MRP系统应该能够及时反馈物料到货时间和库存水平的变化，以便及时采取行动。
此外，还需要与销售、采购、生产和库存部门等相关部门进行紧密合作，确保准确的需求信息和物料信息。
总结起来，MRP的制定全过程包括确定产品需求、计算净需求、计算物料需求、考虑物料供应和制定生产计划。
通过这个过程，可以实现合理的生产计划和物料需求，确保生产和供应链的顺利运转。
同时，MRP系统的有效运用还需要与相关部门的紧密合作和持续的监控与调整。
物料需求计划的编制及更新方式
• MRP的计算是根据反工艺路线的原 理，按照主生产计划规定的产品生 产数量及期限要求，利用产品结构、 零部件和在制品库存情况，各生产 （或订购）的提前期、安全库存等 信息，反工艺顺序地推算出各个零 部件的出产数量与期限。
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下面结合实例说明MRP编制生产作业计划的过程。
计算例：百叶窗物料需求计划
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பைடு நூலகம் 5
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生产运作管理
生产运作管理
物料需求计划的编制及更新方式
一、物料需求计划的编制 MRP计算程序 – MRP计算程序根据输入的主生产计划、物料清单文件和库存 记录文件进行运算，最终得出各种物料的需求计划。 – 物料需求的计算依据是：当一个物料将要下达进行生产时， 它的所有下层子项必须准备就绪。因而父项物料的计划订单 下达日期就成了子项物料的毛需求日期。
MRP物料需求计划书
MRP物料需求计划书引言MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种制定和管理生产和采购计划的工具。
通过MRP，企业可以预测生产和采购所需的物料数量和时间，并确保生产和供应链的顺利运作。
本文档将介绍MRP物料需求计划的基本概念、使用方法和优势。
什么是MRPMRP是一种基于物料需求的计划系统，它通过计算和分析未来一段时间内的生产和采购需求，帮助企业进行生产计划和物料采购。
MRP系统的核心是根据生产计划、物料清单和库存情况生成物料需求计划表。
MRP系统基于以下几个要素进行计算和分析：1.生产计划：包括产品的生产数量、交付时间和工序安排等信息。
2.物料清单：列出了产品所需要的所有物料和所需的数量。
3.库存情况：包括现有库存、已采购但未入库的物料、在制品库存等信息。
MRP的使用方法使用MRP系统进行物料需求计划，一般包括以下几个步骤：1.设置MRP参数：包括计划时间范围、安全库存水平、计算精度等。
2.收集和维护相关数据：包括产品生产计划、物料清单、库存信息等。
3.运行MRP计算：根据收集的数据和设置的参数，运行MRP计算生成物料需求计划表。
4.分析和调整计划：根据生成的物料需求计划表，分析并调整生产计划、采购计划和库存水平等。
5.实施和跟踪计划：根据调整后的计划，及时实施并跟踪生产和采购计划的执行情况。
MRP的优势MRP系统在生产和供应链管理中具有以下优势：1.高效规划：MRP系统能够准确预测未来一段时间内的物料需求，帮助企业做出合理的生产计划和采购计划，提高物料利用率和生产效率。
2.减少库存成本：MRP系统能够根据实际需求计算物料需求量，避免过高的库存水平，减少库存积压和库存成本。
3.增强供应链可见性：通过MRP系统，企业可以清楚了解各级供应链的物料需求和库存情况，提高供应链的可见性和协调性。
4.及时调整计划：MRP系统能够根据实际情况进行快速调整和重新计算，及时适应变化的需求和供应情况。
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班级：工商091
：龚兰萍
学号：09064211
实验地点：A606
实验时间：2012-1-7到1-8
专题三：物料需求计划编制
一基本知识
（1）生产计划类型
制造业涉及的相关物料计划一般可以分为三种：综合计划；主生产计划；物料需求计划I) 综合计划（是销售计划与生产规划计划的综合考虑，或称为生产大纲）
是企业在较长一段时间对需求与资源之间的平衡所做的概括性设想，是根据企业所拥有的生产能力和需求，预测未来较长一段时间企业的产出容、产出量、劳动力水平、库存投资等问题而做的决策性描述。
II) 主生产计划（Master Production Schedule，简称为MPS）是确定每一个具体的产品在每一个具体的时间段的生产计划。
计划的对象一般是最终产品，即企业的销售产品。
主生产计划是一个重要的计划层次，可以说ERP的真正运行是从主生产计划开始的。
III) 物料需求计划（Material Requirement Plan，简称MRP）
一种既要保证生产又要控制库存的计划方法，它在产品结构的基础上运用网络计划法原理，根据主生产计划和产品结构中各层次物料的从属和数量关系，以每个物料为计划对象，以(最迟)完工日期为时间基准倒排计划，按提前长短区别各物料(最迟)下达计划时间的先后顺序。
MRP概念公式：A*B-C=D
A=主生产计划=要生产什么？
B=物料清单=用什么生产？
C=库存记录=有什么？
D=物料需求计划=还应得到什么？
（2）主生产计划MPS
MRP基本原理逻辑图
MRP处理逻辑的7个关键变量
1）总需求（Gross Requirement）（需要多少？）
2）计划到货量（Scheduled Receipts，SR）
未来某期期末将会取得的量，即一种未来的库存，在交货期末视为可用量。
3）在库量（Projected On-Hand, POH）
不考虑计划收货量的情况下：
4）净需求（Net Requirement）（还缺多少？）
5）计划收货量（Planned Order Receipts, PORC）
PORC（订单发出前） SR（订单发出后）OH（收货）
6）预计可用量（Projected Available Balance, PAB）
考虑计划收货量的情况下：
7）计划发出订货量（Planned Order Release, POR）
（3）批量规则（lot-sizing rules）
批量规则表示做MPS或MRP计划时，计算物品的计划下达数量所使用的规则，不同的批量规则表示不同的计划下达量的取值方法，系统可依据批量规则计算需求量。
分为两类：静态批量规则和动态批量规则。
一些常见的批量规则：
1）批对批（Lot for Lot, LFL）
2）定批量法(Fixed Order Quantity, FOQ)
3）定期间法(Fixed Order Period, FOP)
4）经济批量法(Economic Order Quantity, EOQ)
二设计任务
物料信息
BOM 结构
物料序号
物料代码
提前期
批量规则
初始存货量
1 P-400 1 FOP 130
2 Q-450 1 FOP 100
3 R-250 1 FOP 150
4 PP 2 LFL 310
5 300 2 LFL 400
6 350 2 FOP 350
7 100 1 LFL 150
8 200 1 FOP 1000
9 150 1 LFL 100 10 RM1 1 FOP 1000 11 RM2 1 FOP 200 12
RM3
1
FOP
400
三课程设计要求
1、编制P、Q、R三种产品的物料需求计划；
2、编制EXCEL函数计算表；
3、手算结果无效
四设计过程及结果
（1）设计过程
1、根据资料，分析物料类型和相互间的数量关系。
得出p-400、q-450、r-250为产品物料，300、350、250、100、200、150为同一类型物料，pp、rm1、rm
2、rm3为同一类型。
2、定义变量，独立需求p-400为“PQR_MPS_Prod_1”，q-450为“PQR_MPS_Prod_2”，r-250为“PQR_MPS_Prod_3”。
3、首先根据独立需求，利用引用变量，填写总需求。
F10“=PQR_MPS_Prod_1”，F20“=PQR_MPS_Prod_2”，r-250的需求量不仅要考虑独立需求，还要考虑作为零部件的需求，所以
F30“=PQR_MPS_Prod_3+INDEX(PQR_BOM2,1,2)*PQR_Part2_Rel”。
4、手动输入预计到货量，除pp、300、350有预计到货量，其余都为0
5、预计在库量公式为：总需求+预计到货量-期初库存量。
6、若在库量大于0则净需求为0，反之，则，净需求应该等于总需求-到货量-在库量。
7、计算计划收货量，利用if函数和、sum函数及min函数定位、取值，例：F10=IF(E16-F10+F11<0,SUM(F13:OFFSET(F13,0,MIN(PQR_Lot1-1,PQR_Horizon -F9))),0) 8、计算计划发出订货量，与批量类型有关，
所以利用if函数和index函数，例：“=IF(F9+PQR_Lead1 <= PQR_Horizon,INDEX(PQR_Part1_Rec,1,F9+PQR_Lead1),0)”
9、计划发出订货量的期末余额应该是计划收获量减去发出订货量。
10、期初的可用量及上期库存；预计可用量与总需求、到货量、计划收获量及可用量的期初余额有关。
则计算公式为预计可用量=可用量期初余额-总需求+到货量+收货量。
11、300、350、250、100、200、150为p-400、q-450、r-250的相关物料，因此它们的需求与p-400、q-450、r-250的发货量有密切的关系。
所以300的总需求计算公式应该是INDEX(PQR_BOM1,1,2)*PQR_Part1_Rel；350为PQR_Part1_Rel+PQR_Part2_Rel，100为2*PQR_Part5_Rel；200为INDEX(PQR
_BOM5,2,2)*PQR_Part5_Rel+INDEX(PQR_BOM6,1,2)*PQR_Part6_Rel+INDEX(PQR_BOM3,1,2)* PQR_Part3_Rel；150为=INDEX(PQR_BOM3,2,2)*PQR_Part3_Rel。
12、rm1、rm2、rm3与100、200、150有关，因此需求公式的变量为相应的100、200、150的需求量变量。
13、其余关键变量的计算公式基本不变，只是相关的变量是根据结构图中表示的关系而取不同的相应变量。
（2）结果如图
物料2——Q-450：
物料3——R-250：
物料4——PP：
物料5——300：
物料7——100：
物料8——200：
物料9——150：
物料10——RM1：
物料11——RM2：
四、结果分析与讨论
用excel计算，主要是弄清各方之间的物料关系，按顺序用公式进行计算。
首先，理清物料间的相关数量关系；其次，从结构层的0层物料开始计算，并且
7个关键变量要从上到下一步步完成，以确保计算结果的正确；另外，不同类型的物料去需求量受不同相关物料需求量的影响；最后，计算公式中尽量引用变量，以免某一数据发生错误时，需修改全部数据，并且不能手动输入。