基于“组合法”的120t顶底复吹转炉安装工艺实践
120t顶底复吹转炉双渣脱磷一次倒渣的工艺实践
ａ ｇ ｅ ａ ｎ ｌ ａ ｙ ｓ ｉ ｓ ｏ ｆ ｈ ｏ ｔ ｍｅ ｔ ｌ ａ ｉ ｓ（ ／ ％） ４ ． ８ １ Ｃ ， ０ ． ４ ９ Ｓ ｉ ， ０ ． ３ ２ Ｍｎ ， ０ ． １ ２ ７ Ｐ ａ ｎ ｄ ０ ． ０ １ ９ Ｓ ， ｉ ｎ ｃ ｏ ｎ ｖ ｅ ｔ ｒ ｅ ｒ ｂ ｌ ｏ ｗ ｉ ｎ ｇ ｅ ａ ｒ ｌ ｙ ｐ ｅ ｉ ｒ ｏ ｄ（ ０～ ３ ６ ０ Ｓ ） ， ｗ ｉ ｔ ｈ ｔ ｈ ｅ ｐ ｒ ｏ ｃ ｅ ｓ ｓ ｍ ｅ ａ ｓ ｕ ｒ ｅ ｓ ｉ ｎ ｃ ｌ ｕ ｄ ｉ ｎ ｇ ｍｏ ｒ ｅ ｉ ｎ ｔ ｅ ｎ ｓ ｉ ｆ ｙ ｉ ｎ ｇ ｂ ｏ ｔ ｔ ｏ ｍ ｓ ｔ ｉ ｒ ｒ ｉ ｎ ｇ［ ０ ． ０ ３ ０—０ ． ４０ ０ ｍ ／ （ ｔ ・ｍ ｉ ｎ ） ］ａ ｔ ｌ ｏ ｗ ｅ ｒ ｔ ｅ ｍ ｐ ｅ ｒ ａ ｔ ｕ ｒ ｅ（ １ ３ ３ ０～１ ３ ５ ０℃ ） ，ｍ ｅ ｄ ｉ ａ ｌ ｓ ｌ ａ ｇ ｂ ａ ｓ ｉ ｃ ｉ ｔ ｙ（ ２ ． ０—３ ． ０ ）ａ ｎｄ ｈ ｉ ｇ ｈ ｆ ｅ ｒ ｒ ｏ ｕ ｓ ｏ ｘ ｉ ｄ ｅ（ ２ ０ ％ ～２ ５ ％） ，ｔ ｈ ｅ ａ ｖ ｅ ｒ ｇｅ ａ
（ 北京科技大学 １冶金与生态工程学院 ， ２钢铁冶金新技术 国家重点实验室 ， 北京 １ ０ ０ ０ ８ ３ ； ３南京钢铁集团公 司， 南京 ２ １ ０ ０ ３ ５ ）
摘
要 通过 对转 炉脱磷和碳． 磷选择性氧化转 变温度的理论 分析和计算 ， 在 铁水未经 脱磷预处 理的条件 下 ，
进行 １ ２ ０ ｔ 顶底 复吹转炉双渣脱磷生产 实践。 当铁水平 均成 分为 （ ／ ％） ： ４ ． ８ １ Ｃ、 ０ ． ４ ９ Ｓ ｉ 、 ０ ． ３ ２ Ｍｎ 、 ０ ． １ ２ ７ Ｐ、 ０ ． ０ １ ９ Ｓ的
120t炼钢转炉设备安装方案_secret
K1+478～K1+5888段左侧片石混凝土挡土墙第1部分1、工程概况此次我单位承担的是****公司200万吨热轧薄板工程铁钢项目工程设备安装任务，本方案为铁钢项目炼钢转炉工程120吨转炉设备安装方案。
该转炉设备主要包括：转炉炉体、托圈、传动侧与非传动侧轴承座、转炉倾动机构等。
该120t转炉的主要特点是：转炉与托圈间联接方式采用球铰支承联接；倾动装置采用四点啮合全悬挂式减速机；转炉采用炉后出钢，炉前装料；冶炼工艺为顶底复合吹炼工艺。
2.1 转炉主体转炉炉体由水冷炉口，炉身，转炉挡渣裙板，炉体支撑座等部分组成。
炉体全高9.20m，炉壳外径φ6430 mm,转炉设备总重209t。
2.2 托圈转炉托圈为焊接箱型结构，宽800mm，高2000mm，托圈内径φ6800mm，外径φ8400mm，托圈设备重：185t。
2.3 耳轴轴承与轴承座传动侧与非传动侧耳轴轴承为两套双列向心球面滚子轴承，轴承内圈直径φ1180mm，外圈直径φ1540mm，安装在轴承座内。
耳轴轴承传动侧为固定端；非传动侧为自由端，可随温度变化给予轴向膨胀补偿。
耳轴轴承座固定在轴承座支座上，轴承支座与基础采用锚固式地脚螺栓固定。
传动侧耳轴轴承总重：43.36t，其中固定轴承座重:19.28t，轴承支座重：15.52t。
被动侧耳轴轴承总重：47.44t，其中轴承座重：12.5t，轴承支座重：12.1t，铰座2件：2.4t/件。
2.4 转炉倾动机构该120 t转炉倾动机构采用四点啮合全悬挂式柔性传动装置，力矩平衡机构为扭力杆装置。
该倾动机构主要有四台110KW电机、四台制动器、四台一次减速机、一套二次减速机，扭力杆力矩平衡装置，事故止动装置等部分组成。
倾动装置总重：139.8t，其中一次减速机每台重12.5t，二次减速机重64.55t，扭力杆装置重13.62t，电机每台重1.15t。
3、施工平面布置图见附图5、转炉设备安装方法及技术要求转炉设备出厂前，设备制造厂家应对设备进行预组装，以保证设备在现场的顺利安装。
120t顶底复吹转炉提钒工艺优化
钢 １ ２ ０ ｔ 提钒 转炉 目前使用 的氧枪 及枪位 情况 如表 ４
所示 。
控制在 １ ８ ｍ］ 以下 。总之 ，转炉提 钒的每 吨铁氧 耗量
在１ ４ ～ １ ８ ｍ 以内最佳 。
１ ）供氧控制情况
玉钢 １ ２ ０ ｔ 转 炉所 用氧 气纯度 大 于 ９ ９ ． ６ ％，工作
氧压 由原 来 的 ０ ． ７ ４ — ０ ． ８ ０ Ｍ Ｐ ａ 调整至 ０ ． ６ １ —０ ． ６ ５ ＭＰ ａ ， 供氧量 由原来 的 １ ６ ８ ０ ０～１ ７ ８ ０ ０ ｍ ３ ／ ｈ调整至 １ ５ ０ ０ ０ ～ １ ６ ０ ０ ０ ｍ ３ ／ ｈ ，供氧 时间 ５ ～７ ａ ｒ ｉ ｎ 。
力等 。要保证Ⅳ 残】 尽 可能低 ，即钒 氧化率 达到 ８ ６ ％
玉钢 １ ２ ０ ｔ 顶 底复吹转 炉及相关设备 器件 的具 体 参数见表 ２ ：
表 ２玉钢 １ ２ ０ ｔ 提钒转炉设备工艺参数
以上 ，每吨铁 耗氧量 应 大于 １ ４ ． ５ ｍ ， ，当钒 氧化 率在
２ ０ １ ５年第 ３ 期
３ 转 炉提 钒 工 艺 的优 化
针对新 工艺设 备条件下 “ 脱钒保 碳” 的技术难 点 ，为各项 经 济技术 指标 ，炼 钢厂针 对转 炉提 钒 的 冷却制度和供氧制度 以及 出渣操作进行工艺优化 。 ３ ． １ １ ２ ０ ｔ 提 钒转 炉冷 却 制度
冷却剂 加入 量 主要取 决 于人炉 铁水 温度 、铁 水
为 充分发挥 １ ２ ０ ｔ 复吹转炉 提钒的装备优 势 ，提 高钒 渣产 量 和质量 ，玉钢 炼钢 厂根 据 自身 原料 和 技
本钢120吨顶底复吹转炉底吹工艺研究
顶吹法的主要冶金特点在于： （１）由于穿过渣层的氧气射流能量不足以充分地搅拌熔池，造成熔池的钢水
在成分、温度上的很大差异，从而在剧烈脱碳期很容易诱发大规模喷溅。 （２）能把金属和炉渣吹成细小的熔滴，从而很容易在熔池上部形成泡沫渣。 （３）脱碳反应是在熔池和金属．渣．泡沫渣内进行。
采用Ｏ．４５Ｄ底吹位置为最佳底吹位置，采用Ｏ．４５Ｄ底吹位置的１群转炉主要冶 炼指标优于Ｏ．５Ｄ的２掸转炉和Ｏ．６Ｄ的３撑转炉，而且其复吹效果和底枪寿命均优于 ２撑和３群炉。ｓｉ回收率ｌ群炉分别比２拌炉和３样炉高２．５４％和２．１７％，锰回收率分别提 高２．４％和２．３３％，钢中锰含量分别高１．０９×１０４和０．８１×１０‘４，钢中氧含量分别 低１４６．２×１０４和１３５×１０～。钢中硫含量分别低１．１×１０。５和１．１６ｘ１０一。钢中磷含 量分别低７．３３×１０４和８．１×１０。６，渣中ＦｅＯ含量分别低１．２２％和１．９６％。
Ｓｔｅｅｌ Ｌｔｄ．，Ｄ，Ｃ，Ｂ，Ａ ａｒｅ ｔｈｅ ｆｏｕｒ ｂｏｔｔｏｍ ｂｌｏｗｉｎｇ ｍｏｄｅ．
Ｕｓｉｎｇ ｔｈｉｓ ｂｏｔｔｏｍ ｂｌｏｗｉｎｇ ｓｙｓｔｅｍ，ｗｈｅｎ ｇａｓ ｆｌｏｗ ｒａｔｅ ｏｆ ｂｏｔｔｏｍ ｂｌｏｗｉｎｇ ｉｓ
３００Ｎｍ３／ｈ，ｍｅａｎ ｄｅｃａｒｂｕｒｉｚａｔｉｏｎ ｒａｔｅ ｉｓ ０．２２％／ｍｉｎ，ｗｈｅｎ ｇａｓ ｆｌｏｗ ｒａｔｅ ｏｆ ｂｏｔｔｏｍ
１．２本课题研究的目的和意义
氧气顶吹转炉从本世纪５０年代问世以来，发展速度十分惊人，６０年代在全世 界范围内就已占据钢铁生产的绝对垄断地位。
７０年代后期，由于发明了用碳氢化台物保护的双层套管式底吹氧枪，各种类 型氧气底吹炼钢法开始应用于炼钢生产。氧气底吹炼钢法所显现出来的许多优越 于顶吹炼钢法之处，促使人们重新认识和评价了底吹转炉“埋入深吹”法在冶金 上的合理性。于是使一直居于首位的顶吹转炉炼钢法，开始受到挑战和冲击。
120吨转炉工艺技术操作规程
3.9、供氧：零位按+100mi控制，根据化渣情况合理调整枪位。
1、按分阶段定量装入
炉龄（次）
1〜5
6〜
铁水
炉容比
V/T1
0.905
炉口直径
d0
mm
2618
溶池直径
d1
mm
4774—
溶池深度
h1
mm
1300
出钢口直径
d2
mm
160
炉底总厚度
mm
720
炉底直径
mm
4190
炉衬总厚度
mm
炉底：970+70大面处：740+115出钢面：640+70
氧枪参数：
长度21.9m
直径：①273,①168
工作压力：0.75-1.0 MPa
出钢温度：1700—1780C；
3.5、开新炉补SiFe量：按含[Si]1.0%配加
1.0—铁水含[Si]%
SiFe量=X铁水量+(1300-1)x4(Kg)
SiFe含Si%
t:铁水实际温度 一般情况下：(仅供参考)
铁水含[Si]%
0.3
O.4
O.5
O.6
0.7
0.8
SiFe配加量Kg
950
800
700
T100 300 600 800 1300 1300 1300C
⑤开吹5000NrVh,逐渐增加到8000NrVh左右流量吹氧，按对比温差，增减氧气流量，
150分钟结束。
2.4、烘炉后炉况检查：
2.4.1、烘炉结束，提起氧枪至最高位；
2.4.2、抽出测温热电偶；
120t转炉更换炉衬实践
西钢 １转 炉 首个 炉 役 近 ２万 次 ， 砖 侵 蚀严 衬 重 ， 轴 区 和 渣 线 区 侵 蚀 接 近 永 久 层 。停 修 前 耳 ３ ｈ 采用 停止 溅 渣 和 喷补 ， 炉 出 钢 跟踪 观察 并 ６， 每 配 以手投料 维护 ， 到衬 砖 最大 化 均匀 冲刷侵 蚀 ， 达 减轻毁 炉洗 炉 的压力 。
收 稿 日期 ：０９一 ０一 ０ ２０ Ｏ Ｏ
作者简介 ： 姜殿 良（ ９２一） 汉族 ） 黑龙江伊 春人 ， １７ 男（ ， 西林钢铁集团有限公 司炼 钢总厂 ， 工程师
４ ９
黑
龙
江
冶
金
第３ ０卷
间 。并 在停 炉 前 ４ ， 下 限 目标 一２ ０ ｍ 控 制 ， ｈ按 ５ｒ ａ 最 终实 现 一２ ０ ｍ 的实 际水 平 ， 洗 炉 和毁 炉 创 １ｍ 为
造 最佳 的条件 。
和减少 流 量 ， 快 对 炉 身 的 冲刷 ， 适 量 调 整 枪 加 并 位 。最后 ４次 重 点 调 整 ， 微 降低 压 力 进 一 步 减 略 缓 对炉底 的 冲刷 。特 别是 最 后第 ８次洗 炉 更是 将 流量 降至 ５ ０ ０ ｈ 实现 最 终 同步 吹 扫 炉 身 、 ０ ｍ／ ， 炉
装 水冷炉 帽 ， 实现安 全高效 、 学有序 ， 时 间完 科 ５天 成 大型转 炉 首次 自主更 换 衬 砖 ， 一 次 性 点火 烘 并
西 钢 １转 炉 服 役 期 间 炉 底 保 持 相 对 合 理 范 围， 具体 Fra bibliotek数见 表 １ 。
表 １ 停 炉 前 的炉 底 控 制参 数
第 ３ 卷 ０
第 ４ 期
120 t顶底复吹转炉底吹系统的数学模拟和工艺优化
120 t顶底复吹转炉底吹系统的数学模拟和工艺优化
崔荣峰;陈林权
【期刊名称】《特殊钢》
【年(卷),期】2010(031)003
【摘要】根据120 t转炉建立三维数学模型,并进行Euler两相流计算,找出底吹透气元件合理的偏心位置,由原8个透气元件均布方式,偏心位置为0.56 R(转炉熔池半径)、夹角为45°,优化为6个透气元件,偏心位置0.53 R2个、0.65 R 2个、0.46 R 2个,两组组合透气砖中心夹角180°,内部夹角30°.生产实践表明,优化后有效地减少底吹气体消耗,提高熔池搅拌功能,碳氧浓度积由优化前的0.002674降低到
0.002513.
【总页数】3页(P3-5)
【作者】崔荣峰;陈林权
【作者单位】中冶华天工程技术有限公司,马鞍山,243005;中冶华天工程技术有限公司,马鞍山,243005
【正文语种】中文
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转炉设备安装总结
120t转炉安装技术总结炼钢工程的设备安装过程中，转炉本体设备安装就位无疑是一个亮点，这不仅是因为转炉设备往往体积庞大，重量达数百吨，更是因为转炉设备的安装就位是炼钢工程的形象，它能带动整个炼钢工程建设的施工进度，通常根据施工现场钢结构安装及设备的供货时间转炉设备的安装有以下几种方法：一、在主厂房钢结构刚开始安装时，转炉设备即进场，利用吊装钢结构的大型吊车吊装就位；二、利用主厂房运行的大型行车配合电动卷扬滑轮组吊装就位，吊装炉壳时需用卷扬使托圈倾斜；三、滑移法是利用主厂房炉前行车在加料跨对转炉托圈、炉壳进行组对好后利用炉前钢结构整体滑移至安装位臵；四、钢包车台车法即根据安装设备的重量，选择一台或两台炉下钢包车在其上面制作一个能承受住安装设备重量的台车支架，再用电动卷扬牵引行至安装位臵就位；五、组合法安装是滑移法和台车法的综合法，同时制作炉前垫梁和台车支架，将转炉设备（含传动装臵）整体移动就位。
以上5种转炉本体设备安装就位方法，第5种较前4种都要方便，同时对炉前钢结构设计承重强度，对设备进场时间、状态都没有特色要求，对安装过程中的质量、安全、进度控制则都优于前4种。
120t顶底复吹转炉也是按照第5种安装方法安装就位的，下面对该转炉安装方法及一些问题予以述说：1、工程简述及安装工艺5米宽厚板炼钢工程在炼钢主厂房GH跨（加料跨）1/9～12线间，距离H列轴线2000mm的中心位臵布臵了3座120t顶底复吹转炉（其中8#、9#转炉本期工程预留）；转炉设备则由北京钢铁设计研究总院负责制作；由于转炉设备体积大、单件重，不可能整体运输至安装现场，只能在现场组对；同时业主对整体工程计划安排紧凑，设备进出后厂房已封闭。
根据设计图纸，120T转炉的托圈连同耳轴轴承重量约157.592t，炉壳重量约137.771t,轴承座重量约64.9t，传动装臵重量约89t，而单台钢包车的设计承载为300t，故选择两台钢包车作为台车。
120t顶底复吹转炉工艺技术规程
120t顶底复吹转炉工艺技术规程-120t顶底复吹转炉冶炼工艺技术操作规程1.适用范围本规程适用与第一炼钢厂120t顶底复吹转炉炼钢生产，适用于炼钢工、一助手、主控工、二助手、合金工、炉前工的岗位技术操作。
2.工艺流程图1 120t顶底复吹转炉工艺流程图3. 原料技术要求3.1 铁水S≤0.050% P≤0.20% Si≤0.40% 铁水温度≥1250℃。
3.2 生铁块S≤0.070% P≤0.25% Si≤1.50%3.3 其它原料技术要求执行公司下发《炼钢用原料标准》。
4. 工艺参数4.1 120t顶底复吹转炉主要工艺参数4.1.1 转炉炉体炉体总高H：8700mm炉身外径D：6400 mm炉口外径：4330mm炉口内径：φ2800 mm炉膛内高：7725mm炉身内径：φ6260mm公称容量：120t有效容积：114m3炉容比V/T：120吨时0.95 m3/t；135吨时0.844 m3/t熔池直径：4652mm熔池深度：1330mm出钢口直径：140mm出钢口与水平的夹角：10°炉衬厚度：熔池：650mm，炉帽：600mm，炉底：710mm炉衬总重：330t4.2氧枪的主要工艺参数4.2.1 氧枪枪体的主要工艺参数氧枪外径： 273mm吹炼氧气压力： 0.80～0.95Mpa冷却水流量： 220m3/h冷却水压力： 1.0～1.3Mpa冷却水入口温度：≤33℃冷却水出口温度：≤50℃氧枪总长度：20137mm喷头形式：四孔拉瓦尔型水冷铸造喷头喷头参数：喉口：φ42.8mm，出口：φ55.6 mm，马赫数：2.0，中心夹角α=12°半锥角β=3.5°三层同心套管：φ273×12mm、φ219×6mm、φ168×6mm纯吹氧时间： 15min供氧强度：最大4.0Nm3/t·min4.3副枪的主要工艺参数枪体直径：φ115mm枪体长度：22890mm探头长度：2000mm探头插入熔池深度：700mm副枪测试周期：115s冷却水：流量 50Nm3/h 压力 1.0～1.3MPa 入水温度≤33℃，出水温度:压力 0.45MPa 流量 900Nm3/h 纯度99.9% ≤50℃中心管N24.4底吹系统工艺参数底吹透气元件数：6个(由6根供气支管独立供气)；透气砖形式：热更换式透气砖；透气砖材质：芯砖不锈钢管材质为：1Cr18Ni9Ti；芯砖和套砖为MgO-C材质，MgO≥74％，C≥18％，气孔率≤4.0％，体积密度≥2.90g/cm3，常温耐压强度≥40MPa，高温抗折强度（1400℃×0.5h，通氮气）≥12MPa；透气元件长度：为炉底砖厚度为750mm；总管供气流量：最大650 Nm3/h, 总管供气压力：1.5-1.7MPa，每个透气元件气体流量：最大108Nm3/h ；设计供气强度： 0.01～0.15 Nm3/t·min。
120 t 活炉底复吹转炉炉型控制工艺实践
120 t 活炉底复吹转炉炉型控制工艺实践吕安明，郭传奇(特钢事业部)摘要: 针对120 t 活炉底复吹转炉在生产中易出现的炉底高度波动大，钢渣两侧大面凹陷，熔池部位形状不规则和炉口粘渣内径波动等现象，采取了动态控制炉底高度，合理维护两侧大面，量化控制炉口粘渣内径等措施后。
炉底高度稳定在6. 60 ～ 6. 80 m，钢渣两侧大面无凹坑，熔池、渣线部位无明显凹槽，炉口粘渣内径稳定在1. 90 ～ 2. 35 m，转炉炉型保持稳定受控状态，为转炉操作提供了有利条件。
关键词:转炉; 炉型; 溅渣; 碱度0 前言在实际生产过程中活炉底复吹转炉炉型控制难度较大，比如炉底上涨和下陷，出渣侧和出钢侧大面凹陷，熔池﹑渣线﹑炉帽部位形状不规则，炉口内径缩小等。
这些现象如果处理不恰当，一是会引起炉容比［1］变小，操作困难加重喷溅程度; 二是存在吹炼死角［2］，过程化渣不透; 三是一方面兑铁加废钢困难，另一方面易造成烟道内壁粘渣。
1 炉型变化成因分析1. 1 炉底上涨和下陷莱钢特钢事业部炼钢二车间120t 活炉底复吹转炉生产钢种较为复杂，包括轴承、齿轮、合结、螺纹、普碳等约十余个钢种。
每一类钢种对终点渣况，终点钢水碳含量﹑出钢温度﹑炉渣氧化性的要求均不同。
如同一座转炉长时间连续生产终点渣较粘，终点钢水碳含量较高，出钢温度较低，炉渣氧化性较弱的钢种，熔池部位的溅渣层会增厚，炉底会出现上涨，反之就会出现炉底下陷的情况。
生产中要求炉底控制稳定，炉底上涨会影响底吹透气元件透气效果，炉底下降无法确保炉底安全运行。
1. 2 熔池、渣线部位形状不规则在炉役生产过程当中，活炉底复吹转炉由于存在底吹气易从炉底砌炉砖砖缝中涨出的隐患，使炉壳发红。
为了保证炉底的安全，一般将炉底的深度控制在接缝以上的位置，这样就造成熔池上移，吹炼过程中的渣钢界面化学反应(FeO) + C = CO↑+ Fe［3］，在熔池四周形成一圈凹槽; 在转炉拉碳放钢过程中受钢水浸泡侵蚀在熔池钢面和渣面部位易形成一块大凹坑; 在炉体维护时倒入熔池部位的补炉料层熔结后，也会使熔池部位的形状变得不够规则［4］。
关于120T转炉炉体安装细节分析
关于120T转炉炉体安装细节分析摘要：本文作者结合多年设备安装经验，就120t转炉炉体安装施工进行了详细的论述。
以供参考。
关键词：炉体行性分析难点分析安装方法120t转炉炉体外径为6050mm，高度为8720mm，板厚为70 mm，总重量为131．423 t。
炉体为整体结构，根据现场勘察，若利用190 t行车整体吊装炉体进行安装，由于行车行程不够，无法将炉体送入托圈内，同时炉前v8．9 m平台将是较大的障碍，即使行车能吊装到位， 8.9m炉前平台也必须要部分进行拆除，让出位置。
在整体安装不可靠的情况下，通过对炉体结构及现场的不断勘测，采用分段安装方法，有效解决了炉体更换难题。
1 可行性分析分段安装体现两大优点：一是通过分段减轻吊装重量，便于吊装和移位；二是降低炉体高度，便于在空间狭小的情况下炉壳能够就位。
首先行车的吊装能力是没有问题的，最大起重量为190 t，完全能满足吊装要求。
其次，是对于空间的要求，炉壳按照工厂分段，上段为3．339 m，下段为5．381 m，现场所测量的上下就位空间分别有6 m和5．94 m，完全满足空间要求。
在此种情况下，分段安装是可行的。
2 重难点分析分段安装的重点是大临的设置，无论是上段还是下段的就位，都必须要借助大临，因此大临必须在开工前设计制作好，既要考虑承重能力，又要考虑高度的要求。
分段安装的难点是现场上下两段的环缝焊接。
众所周知，厚板焊接对焊接工艺要求非常高，尤其是在恶劣的现场环境下，如何进行环缝焊接并能保证焊接质量，难度非常大。
3 安装方法根据现场工况环境，本次炉体安装分两段进行吊装，然后在托圈上现场组对焊接。
根据炉壳的分段情况，上段高3．339 m，重62．238 t，下段高5．381 m，重69．185 t。
整个炉壳上下段吊装的步骤如下：第一步：炉壳下段从炉后拖入炉坑正中；第二步：利用1-r22．9 m平台设置的四个吊点吊起炉壳下段；第三步：铺设炉底车大临轨道，将炉底车拖人炉坑正中，顶起炉壳下段，解除吊点；第四步：在v8．9 m平台托圈上搭设炉壳上段吊装的大临支架，吊装炉壳上段至正中；第五步：利用v22．9 m的四个吊点吊起炉壳上段，拆大临支架；第六步：松1．r22．9 m四个吊点及顶炉底车进行炉壳上下段组对。
120t转炉安装技术及应用论文
120t转炉安装技术及应用摘要:120t转炉结构复杂,质量、体积大,安装难度高。
文章介绍大型转炉同步顶升安装技术在韶钢3#转炉安装工程中的应用,且部分工序进行了优化、创新,保证了转炉的安装质量与工期的要求。
关键词:转炉技术质量工期1 工程概况韶钢第三炼钢厂新增3号转炉工程2007年7月开工建设,2008年6月底建成投产。
该转炉建于炉子跨2号转炉东面15至16轴线之间,工程建成后可以充分利用该厂原有资源,大大提高生产能力。
3#转炉为120t全悬挂式转炉,炉子系统设备总重约650t,主要由托圈(220t)、炉本体(180t)、倾动装置(160t,其中二次减速机重83吨)、轴承座支座(40t)及裙板等附属设备组成。
由于设备体积大,重量重,给设备安装造成了很大的困难。
2 安装工艺流程转炉的安装工艺流程图如图1所示。
3 座浆法施工基础垫板3.1 垫板面积计算转炉设备重量大,整个转炉设备的载荷都通过垫板传递给基础,必须对所使用垫板面积进行计算,计算公式如下:a≥c(q1+q2)/r(1)其中:a为垫板面积; c为安全系数,取1.5;q1为设备及其承载物重力,n;q2为地脚螺栓紧固力总和,n;r为基础混凝土的抗压强度,c30混凝土,抗压强度30mpa。
代入各数据可得:a≥c(q1+q2)/r=1.5(6500000+1200000+14×700000+16×220000)/30=1.051(m2),实际采用尺寸为380mm ×220mm×120mm的垫板40组,总面积为0.38×0.22×40=3.3(m2),满足要求。
3.2 座浆法实施在设置垫铁的混凝土基础部位凿出座浆坑,坑的长度和宽度比垫铁的长度和宽度大60-80mm,坑深大于30mm,用压缩空气清除坑内杂物,浸润座浆坑约30分钟后清除积水,将搅拌好的专用灌浆料灌入坑内,保证灌浆层厚度不小于50mm。
济钢120t转炉顶底复吹冶炼技术
第２６卷第４期２００４年８月山东Ｓｈａｎｄｏｎｇ冶金ＭｅｔａｌｌｕｒｇｙＶｏｅ２６．Ｎｏ．４Ａｕｇｕｓｔ２００４济钢１２０ｔ转炉顶底复吹冶炼技术润建刚，马索巧（济南跻钢设计院，山东济南２５０１０１）摘要：济钢第三炼钢厂１２０ｔ转炉采用顶底复唆冶炼技术．底畋系统应用ＬＤ—ＫＧＣ弱搅拌供气系统，采用集管式风口砖，氯气和氲气为底咬搅拌气体。
与普通顶畎转炉相比，顶底复吹转炉具有吹炼平稳、冶炼时问短、可生产超．啭碳铜种（ｏ，０１“～０．００３“ｃ）和低礴钢等特点．盘属收得率可提高１“．氧耗可降低６“．关键词：转炉｝顶底复吹冶炼技术ｌ底吹系统Ｉ低磷钢｝超低碳钢中圈分类号：ＴＦ７２９文献标识码：Ｂ文章编号：１００４—４６２０（２００４）０４—００１２—０２Ｔｏｐ－ｂｏｔｔｏｍＢｌｏｗｉｎｇＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙｏｆ１２０ｔＣｏｎｖｅｒｔｅｒｉｎＪｉｇａｎｇＲＵＮＪｉａｎ－ｇａｎｇ，ＭＡＳｕ－画ａｏ（ＪｉｎａｎＪｉｇａｎｇＤｅｓｉｇｎＩｎｓｔｉｔｕｔｅ．／ｌｏａｎ２５０１０１．Ｃｈｉｎａ）Ａｂｓｔｒａｃｔ，Ｔｈｅ１２０ｔｃｏＨｙｅｒｔｅｒｉｎＪｉｇａｎｇａｄｏｐｔｓｔｏｐ－ｂｏｔｔｏｍｂｌｏｗｉｎｇｔｃｃｈｎｏｌｎｇｙ．ｓｎｄｔｈｅｂｏｔｔｏｍｂｌｏｗｉｎｇｓｙｓｔｅｍａｄｏｐｔｓＬ肛ＫＧＣｗｅａｋｓｔｉｒｒｉｎｇｓｙｓｔｅｍｆｅｅｄｉｎｇＮ２ａｎｄ０２ｗｉｔｈｍａｎｉｆｏｌｄｔｕｙｅｒｅｂｒｉｃｋ．Ｃｏｍｐａｒｅｄｗｉｔｈｇｅｎｅｒａｌｔｏｐ－ｂｌｏｗｎｏｘｙｇｅｎｃｏｎｖｅｒｔ—ｅｒ・ｔｈｅｔｏｐ－ｂｏｔｔｏｍｃｏＲｖｅｎｅｒｈａｓｍａｎｙｃｈａｒａｃｔｅｒｓｓｕｃｈａ８ｂｏｗｉｎｇｃａｌｍｌｙ・ｓｈｏｒｔｓｍｅｌｔｉｎｇｔｉｍｅ．ｃａｎｐｒｏｄｕｃｉｎｇｕｌｔｒａ－ｌｏｗ—ｃａｒ－ｂｏｎｓｔｅｅｌ（ｏ．０１蹦～０．００３“ｃ）ａｎｄｌｏｗ－ｐｂｏｓｐｈｏｒｕｓｓｔｅｅｌ．ｔｈｅｍｅｔａｌｙｉｅｌｄｃａｌｌｂｅｉｎｃｒｅａｓｅｄｈｙｌ“ａｎｄｔｈｅｏｘｙｇｅｎｃｏｎ５ｕｍｐ—ｔｉｏｎｃａｄｂｅｒｅｄｕｅｅｄｂｙ８％．Ｋｅｙｗｏｒｄｓｌｃｏｎｖｅｒｔｅｒｊｔｏｐ－ｂｏｔｔｏｍｂｌｏｗｉｎｇｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ｝ｂｏｔｔｏｍｂｌｏｗｉｎｇｓｙｓｔｅｍＩｌｏｗ－ｐｂｏｓｐｈｏｒｕ￥ｓｔｅｅｌ，ｕｈｒａ—ｌｏｗ—ｃａｒｂｏｎｓｔｅｅｌ１概述济南钢铁股份有限公司第三炼钢厂（简称济钢第三炼钢厂）新建１座１２０ｔ顶底复吹转炉。
1 120t顶底复吹转炉倒装法安装技术
120t顶底复吹炼钢转炉倒装法安装技术李三沈友焱冯翰鹏 (一公司)[摘要] 本文介绍120t顶底复吹转炉安装过程中，为了解决厂房空间内的垂直及水平运输以及高精度安装要求以及转炉下悬挂安装及焊接难度大的技术难题，设计了托圈和炉壳地面分段组装方案。
下悬挂在地面安装固定焊接后拆除销轴分体，然后利用钢包车搭设临时台架安装下悬挂装置方案。
转炉及托圈采用钢包车水平移动实现跨梁下转炉水平就位、液压千斤顶同步升降实现轴承座垂直精确定位方案，有效解决了所面临的安装技术问题，为高精度要求的大吨位转炉设备的安装提供宝贵经验。
[关键词] 基础找正；托圈；炉壳；台架；下悬挂；倒装芜湖三山炼钢项目120t顶底复转炉安装属于新建项目。
考虑到转炉到货时间、托圈及炉壳组装时间，结合土建基础交安及钢结构施工情况：我公司采取了一系列不影响结构施工情况所采取的措施，在其它钢厂转炉正装基础上改为倒装安装，减少了吊挂安装难度和时间，降低了转炉安装难度。
本文采用倒装法主要是由于：（1）倒装法有利于炉子在现场的拼装，由于炉子底部属于类似球底形状，在正装时不容易固定。
而炉口是法兰，便于在现场平放及固定。
（2）倒装法有利于在炉子上下两部分连接前安装焊接下吊挂。
在炉子上半部和下半部拼装好后，倒装法可以在地面钢平台上直接将炉子下半部放至托圈上安装好下悬挂，在焊接完毕悬挂和炉子及托圈连接焊缝后将悬挂轴抽出后将托圈和炉子下半部分开，然后再将炉子上下半部拼装焊接好。
（3）倒装法减少了大量的高空作业，节约了大量的人力资源和安装时间。
由于采用倒装法，很多拼装及焊接工作基本在地面完成，在安装及焊接质量上得到了充分保证。
1 顶底复吹转炉工艺特点介绍本转炉采用顶吹氧炼钢的同时，也从炉底向炉壳内吹入一定数量的氩气，这样可以有效的改善熔池的搅拌力，以促进金属和炉渣的再平衡，更有利于渣的脱氧和金属的脱碳，从而减少喷溅，提高金属的收得率。
这样即可以保持顶吹的优点，又可以消除底吹转炉前期去磷的困难。
120吨复吹转炉炼钢工艺技术方案
120吨复吹转炉炼钢工艺技术方案1.说明钢铁研究总院工艺所针对120吨转炉提出复吹转炉炼钢工艺技术方案。
2. 复吹转炉炼钢工艺2.1 复吹基本条件和特点2.1.1 基本前提条件（1）工艺设计前提条件l 转炉公称炉容：120吨；l 转炉最大装入量：铁水+废钢130吨；l 转炉平均出钢量：120吨；l 转炉座数：1座（本工作限定为在一座转炉首先实现复吹工艺）；l 每天出钢炉数：平均30炉/炉座；l 冶炼周期：23分钟/炉；l 年作业天数：330天；l 钢水品种以中、低碳钢为主。
（2）原材料表2-1天铁炼钢厂铁水条件/%2.1.2 复吹特点复吹工艺是一种为改善顶吹转炉的搅拌力不足，而从底部吹入氮气和氩气的转炉顶底复合吹炼工艺。
其特征是采用6个钢铁研究总院专利产品－环缝式底吹供气元件。
每个供气元件有独立的气体流量调节、控制系统，并具有空气吹堵系统。
底吹设备紧凑，设备费用低，操作自动化，维护简单。
采用复吹工艺后，熔池搅拌均匀，同时能在较大范围内调节底部供气强度，控制转炉内的搅拌力。
复吹工艺，适合从低碳钢到高碳钢各种钢种的冶炼。
通过采用严格的底吹供气元件维护技术，能够保持底吹供气元件寿命与炉龄同步，达到长寿复吹目的。
2.2 底吹基本工艺制度2.2.1底吹气体种类氮气：冶炼前期的主搅拌气源；氩气：冶炼后期的高强度搅拌清洁气源；压缩空气：底吹供气元件吹堵气源。
2.2.2底吹供气强度设计范围氮气：0.03 – 0.10Nm3/t.min；氩气：0.03 – 0.10Nm3/t.min。
2.2.3 120吨复吹转炉基本工艺初步确定120吨复吹转炉如下底吹供气工艺制度：在吹炼前期采用氮气作为主搅拌气源，在终点倒炉前5分钟切换为氩气搅拌（可根据时间或氧步，实现这一功能）。
采用氩气搅拌钢水，为达到降低钢水终点氮含量的目的，吹氩气时间要求大于5分钟。
供气强度选择在0.03-0.12Nm3/t.min的范围内。
当底部供气强度超过0.12Nm3/t.min以后，提高底吹强度对熔池脱氮及均匀化已影响不大。
顶底复吹转炉工艺技术操作规程(正式版)
顶底复吹转炉工艺技术操作规程（完整正式规范）编制人：___________________审核人：___________________日期：___________________顶底复吹转炉工艺技术操作规程一、转炉区域工艺流程二、转炉关键设备及主要工艺参数1、转炉本体转炉本体主要工艺参数序号参数名称符号1炉设计值2、3炉设计值备注1公称容量（t）T150150 2平均出钢量T150160（T）3新炉容积（m3）V141150.3(V)4炉容比（m3/t）V/T0.940.94(V/T)5炉壳内高mm93659565（H）6炉壳内径mm68106910(D)7炉壳内高/炉壳内径 1.381.38（H/D）8炉膛内容积m3283302(V壳)9炉膛内高mm82658535（h）10炉膛内径mm49105278(d)11炉膛内高/炉膛内径 1.681.62（h/d）12熔池直径mm49105278(d池)13熔池深度mm13471500(h池)14熔池直径/熔池深度 3.653.52(d池/h池)15出钢口角度°（度）00 16出钢口直径mm160160 17炉口直径mm30003000(d口)18炉口直径/炉膛内径 0.610.57(d口/ d)19耳轴中心至炉底的距离mm49004790 20炉帽倾角°（度）6161 21炉帽锥段mm600800 22炉身段mm850816 23炉底mm100010302、倾动系统转炉倾动操作共有三个操作点：兑铁操作台, 炉前摇炉室, 炉后摇炉室。
表2：转炉倾动系统主要工艺参数序号参数名称符号设计值备注1最大静态力矩（t·m）M正常335 2快速倾动速度（r/min） 0.1～1.35r/min（无级调速） 3倾动角度范围（°） ±360° 3、氧枪系统表3：氧枪系统主要工艺参数序号参数名称符号设计值备注1枪身外径（mm）φ299 2氧枪长度（mm）L18150 3喷咀类型 5（6）孔拉瓦尔 4设计最大氧流量（m3/min） 690 5烘炉氧流量（m3/min） 160 6氧枪升降速度（m/min ） 4～40慢速～快速7氧枪冷却水流量（m3/h）Q230 8氧枪冷却水压力（MPa） 1.0～1.2 9氧枪提升负荷（t）～14.5 表4：氧枪喷头主要工艺参数五孔拉瓦尔枪序号参数名称符号设计值备注1喷孔个数 5 2喉口直径（mm）φ喉39.38 3喷孔出口直径（mm）φ出口51.18 4扩张角（°） 14 5马赫数 2.00 六孔拉瓦尔枪序号参数名称符号设计值备注1喷孔个数 6 2喉口直径（mm）φ喉37.8/34.2大孔/小孔3喷孔出口直径（mm）φ出口49.1/44.4大孔/小孔4扩张角（°） 12/16大孔/小孔5马赫数 2.00 4、底吹系统序号参数名称符号设计值备注1透气砖类型双环缝 2透气砖块数 8 3底吹气体种类 N2/Ar 4底吹供气压力（MPa）P总N2/Ar：1.4/2.0总管表5：底吹系统主要工艺参数三、主要原材料技术条件：3.1主原料CSiMnPS4.0-4.30.4-0.60.2-0.4＜0.12＜0.073.1.1铁水3.1.2生铁块化学成分同铁水3.1.3废钢3.1.3.1尺寸重量要求：长≤2000mm, 单重≤1500kg.3.1.3.2废钢碳含量≤2.0%, 硫、磷含量≤0.05%, 残余元素执行国标GB 4223-2004。
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组 装 、 段 配 合 、 体 平 移 的安 装 技 术 措 旌 ， 保 了 １０ｔ 炉 安装 一 次 成 功 。 分 整 确 ２ 转 关 键 词 ： 炉 ； 合 法 ； 装 工 艺 转 组 安
１ 工 程 概 述 江 苏某 转 炉炼 钢 工程 主 要 工艺 设备 包 括 １ １０ 顶 底 复 吹 座 ２ ｔ 转 炉、 台 Ｒ ｍ 六机 六流 方坯连 铸机 和 ｌ １０ Ｌ 钢 包 精炼 炉 ， ｌ ９ 座 ２ｔＦ 预 留 １ 铁水预 处理 装置 。转炉炉 壳 高 ８ ５ ｍ， 套 ０ ４ ｍ 外径 ５ ５ ｍ ０ ｍ， ８ 厚度 为 ６ ｍ， 括炉 壳 、 圈 、 ０ｍ 包 托 耳轴 、 倾动 机构 在 内的 转炉 本体 设 备 总重达 ３ ０ 。面对 转炉本 体设 备部 件重 量大 、 ６ ｔ 尺寸 大 的难题 ， 如 何 利用 施工 现场 条件 及采 用适 当的 安装 工艺 完成 对炉 体各 段 的组 装 并 吊装 至设计位 置 ，成 为关 乎整个 炼钢 工程 进度 及 未来 转炉 安 全 生产 的重要 因素 。
２ “ 合 法 ” 体 壳 、 圈在加 料跨进 行 组装 ， 炉系 统 安装采 用 准 仪测 量 ， 壳轴 线 对托 圈 支承 面 的 垂直 度 吊线 尺 量 ， 口纵 、 托 转 向中心 线挂 线 尺量 。 “ 合法 ” 利用 加料 跨 的 １ ０ ４ ｔ 造 起重 机 （ 组 ， ６／０ 铸 以下 简称“ 行车 ’ ， ） （） ５ 转炉 炉壳 整体 就位 。利用 ５ 卷扬 机 、０ 滑 轮 组牵 引钢 包 ｔ ３ ｔ 进 行起 吊组装 ，然后 将组 装好 的转 炉本 体在钢 包 车 台架上 平稳 地
一
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Ｇｇｙｉ ｏｙ ｈ ｎｉＪｕ ｓ ｕ
基于“ 组合 法’ １０ｔ ’ ２ 顶底 复吹转炉 安装工艺实践 的
李 东 － 陶明祥 ：
（． 华 天工 程 技 术 有 限公 司炼 钢 事 业 部 ， 苏 南 京 ２ ０ １： ． １中冶 江 １０ ９ ２中国 十 七 冶 集 团冶 金 工 程 技 术 公 司 工 程 技 术 部 ， 徽 马 鞍 山 ２ ３０ ） 安 ４ ００ 摘 要： 据顶底复吹转炉重量大、 壳和托圈尺寸火的特点， 过制作支撑台架和垫梁的方案 ， 用转炉炉壳上、 、 根 炉 通 采 中 下段 及 转 炉 托 圈 分 段
传动 侧轴 承 座处 设 １ 滑轮 组 ， ０ ｔ 用行 车 ３ 副钩 ２ｔ 牵 引到设 计安 装位 置并进 行校 核 ，最后将 转 炉倾 动机 构套 装在 转 车 装置 缓慢 移动 ， 牵 引。 移动 时要保 持平 稳 并及 时观 测 ２ 承座 移动 标记 ， 轴 看移 动 的 炉传 动侧 的耳轴 上 。 速 度 是否 一致 、 中心 是 否偏 移 ， 发 生偏 移 ， 调整 轴 承座 下滚 杠 如 可 ２． “ 合 法 ” 计 原 则 １ 组 设 （） １ 在地 面分 别组 装转 炉 托圈和 耳轴 及转 炉 炉壳 上段 、 中段和 来 纠偏 。牵 引装 置 的锚 固点 为转炉 钢包 车 事故滑 轮基 础 上预 埋 的 锚 固件 。 下段 等 ， 免在 转炉 安装位 置 现场 组装 的场 地空 间 限制 。 避
组装 焊接 ， 托圈 全部 组装 、 待 焊接 完毕 后 ， 进行轴 承座 与托 圈组 装 。 （） 部 炉壳 吊放 。支撑 台架 完成 制作 后 安装 在钢 包 车上 ， ２下 由 制造 厂在 安装 现场 按 照装配 图 的尺寸 焊接 炉体 三 点支撑 装 置和 止 动 装置 的底板 、 座 ， 底 用加料 跨 的 １０ ４ 行车 副钩 将 ２ 重 的炉 ６／ ０ ｔ ２ ｔ 壳 下部 放入钢 包车 支 撑台 架 内， 然后 再进 行托 圈 的 吊装 。 （） 圈 吊装 。轴承 座与 托 圈组装 好 后用 行 车 １０ 主 钩横 梁 ３托 ６ｔ 轴 销 吊装 ， 要 吊具 ：０ｔ 扣 ４只 。 主 ５ 卸 ４点受 力 点 ， 点 ２ 钢索 ， 每 股 钢
索 规格 ： ３ Ｘ３ ｍ。 舭 ６ ｍ ７ （） 、 ４ 上 中部炉 壳组 对 。先将 ４ ｔ ２ 上部 炉壳 、 ０ 中部炉 壳在 地 ４ ｔ
面 组对 为 一体 ， 用行 车 １０ｔ 再 ６ 主钩 将上 、 中部 炉壳 吊放 到托 圈 内， 用 １０ｔ ０ 副钩 和千 斤顶 配合 组对 。 口平面 至耳 轴轴 线距 离使用 水 炉
（） ３在钢 水运 输线 上钢 包 车进行 水平 移动 ， 决使 用 行车 或汽 解 （） 转炉 水 平移 动到 炉 子跨 下转 炉基 础 位 置时 ， 动侧 用 ２ ４在 传
车 吊带来 的 吊装能 力不 足 的技术 问题 。 台 ３ ０ｔ 压千 斤顶 ， ０ 液 非传 动侧 用 ２台 ２ ０ｔ ０ 液压 千斤 顶 ， 在顶 升 过 程 中加保 险垫 。 （） 炉移 动到位 后 ， ５转 在悬 挂齿 轮 箱下 方 设 ２台 １０ 油 压机 ， ０ ｔ 与 台车 上 ４台油压 机 同时顶 升 ， 出保 险垫 和滚 杠 ， 撤 确认 中心是 否 对 准 ， 有偏 差用 压机 和滚 杠纠 正 ； 炉 安装 定位完 成 并经 检验 合 如 转 格 后 ， 置定 位销 焊接 定位 档块 。 放
． （） ２ 在钢 包 车上搭 建 临时 支撑平 台和 垫梁 ， 进行 托 圈和 转炉 ２４ 倾 动 机 构 安 装 并 倾 动机 构 为全悬 挂 四点啮 合柔 性传 动 。运抵 现 场 的一 次传 动 的精 确定 位联 结组 装 ， 轴承 座安 装到 耳轴 上 。 将 ３ ． ｔ 二次 传动 ４ ． ６ ， 一 次 、 次传 动装 置 在地 面 装配 成 总 ０２、 ４ ４ ４ ｔ将 ０ 二