大直径超长钢管桩制作技术
【原创】大直径桩、长桩施工工艺(含桩底后压浆)
一.大直径桩、长桩的定义和特点
（三）大直径桩的特点 6、大直径灌注桩除能承受较大的竖向荷
载外，由于桩身刚度大，还能承受较大的横向 荷载，增强建筑物的抗震能力；它能有效地充 当坡地抗滑桩、堤岸支护桩以及地铁或建筑物 地下室基坑开挖的支护桩，还可在基坑开挖后 继续作为地下室的承重墙等永久性结构使用。
7、大直径灌注桩通常布桩间距大，群桩效 应微小，对桩的沉降及其对邻桩和周围地基的 影响，估算也更为简便。
一.大直径桩、长桩的定义和特点
（四）大直径长桩的发展概况
我国自20世纪80年代以来，随着城市超高层建筑以及交通 干线上大跨度桥梁等建(构)筑物的修建，为满足上述结构的大 跨、高层、重荷载及不同复杂地质条件的要求，工程上越来越 多地采用大直径桩基础，多高层建筑，大跨度建筑、大型桥梁 的发展都要求提高基础的承载力，如新近修建的苏通大桥为提 高单桩承载力，对桥下桩基即采用了直径为2500～3000mm，长 度57．5m～118m的大直径灌注桩。
大直径桩长桩的施工要点桩底后压浆是指钻孔灌注桩在成桩通过预埋的注浆通道用一定的压力把水泥浆压入桩底并在桩底形成扩大头使浆液对桩底附近的桩周土层起到渗透填充压密和固结等作用从而来提高桩承载力减少沉降的一项技术措二桩底后压浆作用机理1固化沉渣使水泥土的强度大幅提高
大直径长桩施工工艺
主讲人:李云峰
一.大直径桩、长桩的定义和特点
一.大直径桩、长桩的定义和特点
（三）大直径桩的特点 8、大直径灌注桩，可以采用较小的配筋率，
低至O．2％；它与预制桩相比可节省钢材1／2 ～2／3，不包括因不需要承台及不致发生截桩 等情况而获得的节省。
目前我国大直径桩每立方米桩身造价大约 为预制桩的2／3。同时，根据桩身受力特点的 需要，可设计成变截面或大直径空心形式，更 能节约材料，其经济效益也是十分明显的。
深水大直径超长桩基施工关键技术
2009 马鞍山长江大桥4号墩 3 80KTY3000 普通桩
2009 嘉绍大桥北岸水中区引桥墩 3.8 118KTY4000 普通桩
2010 宁安铁路安庆长江大桥3、4号墩3.4 108-110 KTY4000 普通桩
2012佛山江顺大桥
3 84-102KTY4000普通桩
2013 渝黔铁路白沙沱大桥2、3号墩 3.2 65-79KTY4000 普通桩
2014 芜湖长江公路二桥Z3号墩3 78-83 XR460D 普通桩
2014 金沙江特大桥3号、4号墩 3 4、340 KTY4000 普通桩
2014 甬江左线特大桥
3 132ZJD-4000普通桩
深水大直径超长桩基施工关键技术
前言
大直径超长桩
直径大于等于2.5m桩长大于等于90m
同类项目
ห้องสมุดไป่ตู้年份 项目名称
桩径(m) 桩长 (m) 钻机型号 桩型
1991湘潭二桥
3.5 20BDM-4 普通桩
1997 南昌八一桥
4.4/4 24 PAB21/3000 普通桩
2004湖北宜昌长江大桥11-13号墩 3 26-45 KPG3000A 普通桩
2015 福平铁路平潭大桥 4.5 41-69KTY5000 普通桩
2015 深茂铁路潭江特大桥 3 54KTY3000普通桩
2016 商合杭铁路芜湖长江公铁大桥3.4、3 70 KTY4000 普通桩
2018 岱山县鱼山大桥
5.0-3.8 148.2KTY5000 钢管复合桩
超长、超大直径钻孔灌注桩施工工法(最终)
超长、超大直径钻孔灌注桩施工工法一、前言钻孔灌注桩是桥梁建设上常用的一种深基础形式。
近年来我国桥梁事业发展迅速，新建桥梁的跨径越来越大、结构越来越复杂，钻孔灌注桩的长度也就越来越长、直径也就越来越大。
中港第二航务工程局承建的苏通大桥C1标主4号墩由131根钻孔灌注桩组成，桩长均为120m，桩径～2.85m，为目前世界上最大的桥梁群桩基础。
为了促进该施工方法在我国类似桥梁工程项目中推广使用，根据苏通大桥施工经验与实践，特编制该工法。
该工法内容主要包括钻孔平台搭设、钻孔桩成孔工艺（钻机选型、泥浆的选用配置、成孔参数的选择）以及成桩工艺（水下砼的配制及浇注工艺），其中钻孔平台搭设工艺曾获2004年武汉市职工创新一等奖。
二、工法特点1、采用结构护筒直接作为钻孔平台的承重结构。
2、采用了振动锤以及移动式导向架打设钢护筒。
3、钻孔处多为粉沙、细沙、中粗沙及沙砾层等易坍孔地层，施工选用了大功率钻机成孔、优质PHP护壁泥浆。
4、钢筋笼采用镦粗直螺纹接头，并于后场同槽预制，采用大型浮吊大节段吊装。
5、桩基采用桩底后压浆技术。
三、使用范围适用于采用钻孔灌注桩（地质以砂层为主）为基础的特大桥桩基施工。
四、工艺原理钻孔桩施工工法主要分两部分：其一主要说明钻孔平台的搭设工法，其二介绍钻孔灌注桩的成孔、成桩以及桩底后压浆工艺。
五、施工工艺（一）、工艺流程1、传统钢管桩施工平台搭设工艺流程图传统钢管桩施工平台搭设工艺流程2、采用钢护筒作为承重结构的钻孔平台搭设工艺流程图采用钢护筒作为承重结构的钻孔平台搭设工艺流程3、钻孔灌注桩施工工艺流程图钻孔桩施工流程图4、桩底后压浆流程施工准备注浆管安装钻孔桩砼浇筑注浆管开塞洗孔、初注控制注浆压力和注浆量，记录最大压效果检查图桩底后压浆施工流程图（二）、施工要点1、传统钢管桩施工平台搭设施工要点①钢管桩施工a、钢管桩制作、运输钢管桩均按设计规格拼装成整桩，按沉放顺序分批加工制作，出厂检验合格后，用驳船运输至施工现场。
大直径、超长钻孔灌注桩施工工法
大直径、超长钻孔灌注桩施工工法大直径、超长钻孔灌注桩施工工法一、前言大直径、超长钻孔灌注桩施工工法是一种常用于基础设施建设和土木工程中的桩基处理方法。
本文将介绍该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析以及一些实际工程实例。
二、工法特点大直径、超长钻孔灌注桩施工工法具有以下特点：1. 桩径大：桩径通常在1米以上，可以承受较大的荷载。
2. 桩长长：桩长可以超过30米，适用于地质条件复杂的场地。
3. 纵向连续：桩体在整个长度上都是连续且密实的。
4. 抗震性能好：桩体的纵向连续性和密实性可以提高桩体的抗震性能。
5. 施工周期短：与传统钢筋混凝土桩相比，施工速度更快。
三、适应范围大直径、超长钻孔灌注桩施工工法适用于以下情况：1. 荷载要求高：适用于承受大荷载的建筑物和桥梁。
2. 地质条件复杂：适用于地质条件复杂的地区，如松软土层、强风化岩层等。
3. 抗震要求高：适用于地震烈度较高的区域。
4. 空间限制：适用于空间受限的施工场地。
四、工艺原理大直径、超长钻孔灌注桩施工工法的工艺原理基于以下几点：1. 钻孔：先通过钻机进行钻孔，直径和深度根据设计要求确定。
2. 灌注：将钢筋和混凝土注入钻孔中，形成桩体。
混凝土可以通过自流或振捣灌注。
3. 后期处理：桩体灌注完成后，可以进行护壁和加固处理。
五、施工工艺大直径、超长钻孔灌注桩施工工法的施工工艺包括以下几个阶段：1. 建立施工现场：确定施工范围、布置钻机和其他机具设备。
2. 钻孔：使用钻机进行钻孔工作，根据设计要求确定钻孔的直径和深度。
3. 清洁孔底：清除孔底的杂物和泥浆，保证孔底的纯净。
4. 安装钢筋笼：将预制的钢筋笼放置在钻孔中，并进行调整和固定。
5. 灌注混凝土：使用泵车将混凝土注入钻孔中，可以采用自流或振捣灌注。
6. 护壁和加固：灌注完成后，对桩体进行护壁和加固处理，以提高桩体的强度和稳定性。
六、劳动组织大直径、超长钻孔灌注桩施工工法的劳动组织包括以下几个方面：1. 现场安全人员：负责保证施工现场的安全。
海上超长超大直径钢管复合桩施工关键技术
2012 2013 2014 2014 2014 2015 2015 2016
2018
项目名称
湘潭二桥 南昌八一桥 湖北宜昌长江大桥11-13号墩 武汉天兴洲长江大桥2号墩 马鞍山长江大桥4号墩 嘉绍大桥北岸水中区引桥墩
宁安铁路安庆长江大桥3、4号墩
佛山江顺大桥 渝黔铁路白沙沱大桥2、3号墩
2.3钻孔施工工艺
u 钻速控制
Ø 钻孔过程中根据不同地层，调 整钻压、钻速。在一般松散粉 细砂层，采用低档慢速。在板 结砾砂层，采用中档中速，并 适当增加钻压。在密实的中粗 砂层中，采用快速钻进，始终 保持减压钻进，孔底承受的钻 压控制在钻具重力之和（扣除 浮力）的80%以下，以确保钻 孔的垂直度。
7.0-9.0
1.20 1.54 0.75 1.26 1.50 1.00 0.32 0.48 1.09 0.90 1.00
9.0-11.0
0.07 0.05
2.3钻孔施工工艺
u 垂直度控制 Ø 为保证钻孔的垂直度，在钻头上部加
设配重，配重和钻头的总重量超过 60t，使钻具在重力的作用下始终垂 直向下。 Ø 每加1～2节钻杆，检查一次钻杆的垂 直度情况。出护筒钻进时在刮刀钻头 上增加扶正器，保证出护筒时上下孔 同心圆保证钻孔的垂直度。
2.2钢护筒施工工艺
u 现有钢护筒定位方法
• 苏通大桥
u 嘉绍大桥
u 港珠澳大桥
2.2钢护筒施工工艺
u 钢护筒打设
Ø 对于船舶及浮吊无法进入的浅水区域 7#～11#墩钢护筒在平台下放时采用 2台100t履带吊进行抬吊，当钢护筒 采用船舶运输时，采用浮吊进行吊装。
Ø 钢护筒采用大型液压振动锤振动下放。 Ø 分两节下放，现场对接，防腐补涂。
海上大直径超长桩施工关键技术、装备与应用
海上大直径超长桩施工关键技术、装备与应用海上大直径超长桩是用来支持海上桥梁、码头和海上风电机组等的重要结构，其施工难度大、风险高，需要研发一系列关键技术和装备。
本文将围绕海上大直径超长桩施工关键技术、装备与应用展开讨论。
一、施工关键技术1.钻孔技术海上大直径超长桩的直径通常在3米以上，长度也会达到30米以上，因此钻孔技术是施工过程中最为重要的一环。
钻孔涉及到岩土工程、钢筋混凝土结构等多个领域，需要科学合理的施工方案。
钻孔机的选型和设计也是至关重要的。
2.安装技术安装技术是海上大直径超长桩施工中的另一个重要环节。
由于桩长大，其自重也很大，如何有效控制倾斜、晃动以及安装精度等问题都需要高超的技术。
同时，安装还需要专业的水下作业设备及技术。
3.材料选择与质量控制海上大直径超长桩的材料选择直接影响其在海水环境下的使用寿命和安全性。
因此，在材料选择和质量控制上需要精心设计。
特别是在钢筋混凝土结构中，应保证混凝土的质量和强度等指标，以确保结构的稳定和安全。
二、施工装备1.定位设备海上大直径超长桩的定位是关键的一环，需要借助定位设备完成。
目前的定位设备主要分为两类：一类是传统的全站仪，可以提供高精度的测量数据；另一类是新兴的激光扫描仪，在减少人工测量的同时还能提供更全面的建模信息。
2.水下作业设备水下作业设备是施工过程中的关键装备之一。
水下机器人已经成为一个不断发展的技术方向，可以有效替代人工作业，大大提高施工效率和安全性。
此外，水下焊机、切割机、钻孔机等作业设备也要保证技术先进、稳定可靠。
3.钻孔设备钻孔设备是施工的核心装备之一，需要根据实际情况选择合适的机型和规格。
海上大直径超长桩的钻孔设备通常采用刀具和钻头组合的方式完成工作，需要保证设备的稳定性、钻头的磨损程度等关键问题。
三、应用领域海上大直径超长桩广泛应用于海上桥梁、码头、海底油气管道和海上风电场等领域。
1.海上桥梁海上桥梁是一个关键的交通基础设施，需要保证其稳定、安全和长期可靠。
超大直径超深钢管复合桩施工工艺
超大直径超深钢管复合桩施工工艺本文通过介绍鱼山大桥φ5.0m～3.8m变径桩基的施工过程，从护筒沉放、钻机钻孔、钢筋笼的制安以及混凝土浇筑等方面阐述了海洋环境下，超大直径超深钢管复合桩单桩基础施工工艺，为今后类似工程提供借鉴与参考。
标签：超大直径超深钢管复合桩；海洋环境；护筒施工；钢筋笼下放1、工程概况本工程共有桩基187根，其中钢管复合桩98根。
桩径5.0m～2.5m；桩长为60m～148.2m不等。
单桩钢筋笼最大重量为241.3t，单桩永久钢护筒最大重量297.1t，单桩混凝土最大灌注方量1943.2m3。
桥址区地质主要为淤泥、淤泥质土、软～流塑状黏性土，厚度7.9～67.5m，工程性质差；下为中密～密实冲海积的粉砂、细砂为主，一般厚度较大，地层较为连续，底部为粉质黏土、圆砾等，下伏基岩起伏较大，一般岩质较硬，中风化岩埋深18.9～132.3m不等。
工程区的潮汐属非正规半日潮，潮流以往复流为特征，涨潮流速大于落潮流速，最高潮位+3.08，最低潮位-2.11，潮差2～3m，流速2m/s。
2、桩基施工工艺流程根据现场实际地质水文情况及设计技术标准，本工程选用国内打桩船进行钢护筒沉放，采用ZJD5000、ZJD4000型回旋钻机进行钻孔，混凝土采用2套3方机和1套2方机进行供应，现场使用3台拖泵进行混凝土浇筑，施工流程如图：3、关键施工工艺3.1 钢护筒施工本工程钢护筒最大直径5.0m，长度达60m，单根护筒重达297.1t。
由于钢护筒为永久性钢护筒，直接参与桩基受力，其设计精度要求为中心偏位不大于3cm，倾斜度不得超过1/200，如此超大直径、超长、超重且高标准的钢护筒施工在海洋性气候环境中，非常难以控制。
为保证钢护筒沉放精度，本工程选用国内最大打桩船“雄程1号”对钢护筒整根进行沉放，避免了钢护筒因多次分节对接导致的垂直度无法满足要求；并采用一种导向钢管桩辅助配合护筒沉放，用于确保钢护筒桩沉桩工作中不受外来水流、涌浪等因数的影响，且通过顶端连接的导向滚轮使护筒中心位置控制更加方便、精准。
百米级超长大直径钢管桩整体打设施工工法(2)
百米级超长大直径钢管桩整体打设施工工法百米级超长大直径钢管桩整体打设施工工法一、前言百米级超长大直径钢管桩是一种用于土木工程中的重要承载结构，具有较高的强度和稳定性。
为了提高施工效率和质量，百米级超长大直径钢管桩整体打设施工工法被广泛采用。
本文将对该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例进行详细介绍。
二、工法特点百米级超长大直径钢管桩整体打设施工工法的特点有：1. 高效快捷：该工法可以实现大直径钢管桩的快速安装，施工效率高。
2. 高质量：通过整体打设施工工法，可以保证钢管桩的垂直度和水平度，提高桩身的整体稳定性。
3. 环保节能：相比传统的逐节打设施工工法，整体打设施工工法能够减少钢管桩的接头数量，减少资源消耗和环境污染。
4. 适应性强：该工法适用于各类土层和地质条件，能够应用于大部分土木工程中。
三、适应范围百米级超长大直径钢管桩整体打设施工工法适用于以下土木工程：1. 高层建筑：适用于超高层建筑的基础设施工程。
2. 桥梁工程：适用于大跨度桥梁的基础设施工程。
3. 港口码头：适用于港口码头的桩基设施工程。
4. 油田工程：适用于油田的固井设施工程。
的工艺原理是通过压力注浆技术和连续打设工艺相结合，实现钢管桩的整体施工。
具体的工艺原理包括以下几个方面：1.前期准备：根据设计要求，选择合适的材料和机具设备，准备施工现场。
2. 钢管安装：采用连续打设工艺，将钢管一次性安装到设计深度，并通过水平度和垂直度检测来保证钢管的稳定性。
3. 注浆施工：通过压力注浆技术，将浆液从桩内通过钢管孔隙进入土层中，增加土层的稳定性和承载力。
4. 后期处理：根据施工要求，对桩顶进行修整，确保钢管桩的顶部平整。
五、施工工艺百米级超长大直径钢管桩整体打设施工工法的施工工艺主要包括以下几个阶段：1. 前期准备：清理施工现场，设置测点和控制点，检查材料和机具设备的准备情况。
超长大直径PHC管桩预制施工工法(2)
超长大直径PHC管桩预制施工工法超长大直径PHC管桩预制施工工法一、前言超长大直径PHC管桩是一种用于基础工程的重要结构元素，具有承载能力强、稳定性好等优点。
为了提高大型工程施工效率和质量，超长大直径PHC管桩预制施工工法应运而生。
本文将详细介绍该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析以及工程实例，以便读者了解该工法的理论依据和实际应用。
二、工法特点 1. 高效快速：采用预制工艺，施工速度快，能够大幅度缩短工期。
2. 质量可控：预制过程中，能够对材料配比和施工质量进行严格控制，确保施工质量达到设计要求。
3. 环境友好：减少了现场施工对环境的影响和占用，降低了环境污染。
4. 适用范围广：适用于各种地质条件和复杂工程要求的基础施工。
三、适应范围本工法适用于超长大直径PHC管桩的施工，可以广泛应用于高层建筑、大型桥梁、深基坑工程等各类基础工程。
四、工艺原理超长大直径PHC管桩预制施工工法的实际工程是基于以下原理的实施：1. 基础设计要求：根据实际工程要求，确定桩长、直径、承载能力等设计参数。
2. 预制模具制造：根据设计要求制造预制模具。
3. 材料准备：准备PHC管桩预制所需的水泥、砂、石料等原材料，并进行配比。
4.预制工艺：将预制模具放置在预制场地上，混合好的材料倒入模具中，并进行震捣和养护，待预制成型。
5. 运输与安装：将预制好的PHC管桩运输到施工现场，并进行安装。
6. 现浇辅助处理：根据需要，对预制管桩进行现浇辅助处理，以提高桩与土的承载传递能力。
7. 质量检验：对预制管桩进行质量检验，确保其符合设计要求。
8. 施工结束：完成所有预制管桩的施工工序，整理现场设施。
五、施工工艺1. 场地准备：预制场地需要平整、干燥，并设置好安全防护措施。
2. 模具制造和安装：根据设计要求制造模具，并进行安装。
3. 材料准备：准备PHC管桩预制所需的原材料，并进行配比。
复杂地层大直径超长灌注桩施工工法(2)
复杂地层大直径超长灌注桩施工工法一、前言复杂地层大直径超长灌注桩施工工法是一种在复杂地层条件下应用的灌注桩施工方法，它具有施工快速、承载力高、适应性强等特点。
本文将围绕该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析以及工程实例等方面进行详细介绍。
二、工法特点复杂地层大直径超长灌注桩施工工法具有以下几个特点：1. 施工快速：该工法利用大直径埋头钻直接打桩，施工效率高，能够大幅缩短施工周期。
2. 承载力高：采用大直径超长灌注桩，桩身为整体，具有较高的承载能力，适用于承托大型建筑物或复杂荷载条件下的基础。
3. 适应性强：该工法适用于各种地层情况，不论是软黏土、饱水沉积物还是岩石地层，都能够施工成功。
4. 施工安全：施工过程中充分考虑了安全因素，采取了多项安全措施，保障了施工人员的安全。
三、适应范围复杂地层大直径超长灌注桩施工工法适用于各种复杂地层条件下的基础施工，包括但不限于以下情况：1. 复杂地质条件下的大型建筑物基础施工，如高层建筑、大跨度桥梁等。
2.地基承载力要求高的场所，如机场跑道、港口码头等。
3. 地下水位较高或不稳定的地区，如沿海地区或河流沿岸地区。
四、工艺原理复杂地层大直径超长灌注桩施工工法依据施工工法与实际工程之间的联系，采取了以下技术措施：1. 确定灌注桩的设计参数，包括桩径、桩长、钢筋配筋等。
2. 根据地层情况选择合适的埋头钻和钻杆，进行桩孔钻探。
3. 使用钻杆和钻孔灌浆管将桩孔内的泥浆和砂层清除干净。
4. 借助特殊的埋头钻施工设备，将钢筋和混凝土依次灌注至桩孔中，形成整体灌注桩。
五、施工工艺复杂地层大直径超长灌注桩施工工艺包括以下几个施工阶段：1. 桩孔准备：根据设计要求进行桩孔钻探，并确保桩孔的垂直度和直径符合要求。
2. 钢筋焊接：根据设计要求，在施工现场焊接钢筋，同时检查焊接质量。
3. 模板安装：根据钢筋布设情况，安装模板以保证灌注桩的形状和尺寸。
大直径超长预制管桩吊打施工工法
大直径超长预制管桩吊打施工工法一、前言大直径超长预制管桩吊打施工工法是一种高效、安全、经济的施工方法，能够满足特定工程项目的需求。
本文将介绍该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析以及工程实例。
二、工法特点大直径超长预制管桩吊打施工工法具有以下几个特点：1.高承载能力：该工法采用大直径超长预制管桩，能够承受较大的荷载，并保证工程的稳定性。
2.施工速度快：预制管桩可以在工地外制作，并通过吊装设备快速安装，施工效率较高。
3.施工质量可控：工艺准确可靠，能够保证预制管桩在吊装和安装过程中的质量，提高工程的稳定性和安全性。
4.工地占用面积小：由于预制管桩可以在工地外制作并运输到现场，因此减少了对工地的占用，提高了施工效率。
三、适应范围大直径超长预制管桩吊打施工工法适用于以下工程项目：1.高层建筑：适用于高层建筑的地基处理和基础加固工程。
2.桥梁工程：适用于桥梁的基础构筑和加固工程。
3.港口码头：适用于港口码头的桩基工程。
4.地铁和隧道：适用于地铁和隧道的地基处理和基础加固工程。
四、工艺原理大直径超长预制管桩吊打施工工法的工艺原理是将预制管桩通过吊装设备进行吊装和安装，通过钢筋混凝土灌注提高桩的承载能力。
在实际施工中，需要根据具体情况采取相应的技术措施，例如选择合适的吊装设备、控制桩的下沉速度、设置排水管道等。
五、施工工艺大直径超长预制管桩吊打施工工法的施工过程可以分为以下几个阶段：1.制作预制管桩：在工地外进行预制管桩的制作，包括混凝土浇筑、钢筋绑扎等工序。
2.运输预制管桩：将制作好的预制管桩运输到施工现场，通过专用的运输设备进行运输。
3.吊装预制管桩：利用吊装设备将预制管桩按照设计要求进行吊装和定位。
4.注浆施工：通过注浆设备对预制管桩进行灌浆，提高桩的承载能力。
5.桩顶处理：根据设计要求，对桩顶进行加固处理，确保工程稳定可靠。
六、劳动组织大直径超长预制管桩吊打施工工法的劳动组织需要设计合理的施工班组，确保施工过程的顺利进行。
超大直径钢管桩数字化生产施工工法
超大直径钢管桩数字化生产施工工法一、前言随着现代城市建设的不断发展，越来越多的建筑工程需要使用到庞大的钢结构，其中超大直径钢管桩应用也越来越广泛。
而传统施工方法不仅效率低下，还无法担当起日益增加的工程负荷，因此需要引进数字化生产施工工法。
此工法基于先进的信息技术，能够高效、精准、稳定地完成超大直径钢管桩的生产施工。
本文将介绍超大直径钢管桩数字化生产施工工法的工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施和经济技术分析，并结合实例进行说明。
二、工法特点超大直径钢管桩数字化生产施工工法具有以下特点：1. 高效性：利用数字化设计，优化物料的配置和生产流程，可以实现高效的施工。
同时，该工法的施工质量和效率也比传统方法更高。
2. 精确性：数字化技术可以提供高精度的生产数据，并通过实时监测来确保生产和施工的精确度，减少误差和浪费。
3. 稳定性：数字化生产施工工法采用统一的流程和标准化的操作，能够避免人为因素对施工的影响，提高施工的稳定性。
4. 安全性：数字化生产施工工法可确保操作人员的安全，同时可以通过监测设备对施工现场进行实时监督和控制，减少事故发生。
三、适应范围该工法适用于需要生产超大直径钢管桩的建筑工程，如桥梁、隧道、高层建筑等。
这些工程需要大量的钢管桩支撑，要求精度和质量高。
四、工艺原理数字化生产施工工法的核心思路是将设计、生产和施工统一起来，形成一个数字化的流程。
具体来说，它依靠数字建模，将工程实际设计数据转换成数字化的图像，然后通过信息系统来控制生产流程，最终将钢管桩生产出来。
在施工过程中，该工法遵循统一的标准化流程，利用机器人和传感器对施工过程进行实时监测和调整，保证了施工的精度和准确性。
五、施工工艺超大直径钢管桩数字化生产施工工艺主要分为以下几个阶段：1. 预处理：在数字化建模之前，需要将钢材进行切割、翻转和定位，以便进行数字化建模。
此阶段需要使用切割机、翻转机和定位器等设备。
2. 数字化建模：根据工程设计图纸建立数学模型，将其转换成数字化的图像，并通过信息化系统进行控制。
超长大直径桩的施工工艺及技术措施
总之呢，超长大直径桩的施工工艺及技术措施就像是一场战斗，我们得有策略、有方法，才能打个漂亮仗！大家可得记住这些要点哦，这样我们才能造出又好又结实的超长大直径桩！哈哈，加油吧小伙伴们！
超长大直径桩的施工工艺及技术措施
嘿，各位小伙伴们！今天咱们来聊聊超长大直径桩的施工工艺及技术措施哈。这可是个很重要的事儿呢！
首先说说为啥要有这些措施呢？那是因为超长大直径桩的施工可不简单呀，就像要驯服一头大怪兽，得有各种手段和方法才行。不然，出了岔子可就麻烦啦！
那具体有哪些措施呢？第一点就是要做好场地准备。就好比你要请客吃饭，得先把屋子打扫干净、桌子摆好对吧。咱这施工场地也得整得平平整整的，不能有那些坑坑洼洼的，不然桩都立不稳啦！把场地清理干净，该填平的填平，该压实的压实，让它舒舒服服的迎接咱们的大直径桩。
然后呢，就是桩位的确定啦。这可不能马虎，就像给桩找个合适的家一样。得用精准的测量工具，仔仔细细地确定好每个桩的位置，可不能东一个西一个的。要是位置错了，那可就像给人穿错了鞋子，别扭得很呢！
接着就是成孔啦。这可是个关键步骤，就像挖宝藏一样。得根据地质情况选择合适的成孔方法，比如旋挖呀、冲孔呀等等。在这过程中，得注意控制好速度和深度，别一下子挖得太深太快，不然孔壁塌了可就糟糕啦！就像挖地道似的，得小心翼翼地挖，不能把地道给弄塌了。而且呀，还要随时注意观察孔内的情况，要是有啥异常赶紧处理。
钢筋笼的制作和安装也很重要哦！这钢筋笼就像是给桩穿上一件坚固的铠甲。制作的时候可得认真仔细，钢筋的规格、间距都得严格按照要求来。安装的时候呢，要慢慢地、稳稳地放下去，可不能磕着碰着了，不然这铠甲就不结实啦！
海上超长大直径钢管打入桩施工技术
海上超长大直径钢管打入桩施工技术海上超长大直径钢管打入桩施工技术简要介绍：一、项目的背景和必要性情况1、项目概况在多数海上、跨江大型桥梁工程中，常采用大直径长钢管的摩擦桩作为桥梁基础。
我国海上桥梁发展刚刚起步，成套的大直径钢管打入桩施工工艺尚未完善，我公司依托杭州湾跨海大桥Ⅳ合同大直径钢管打入桩的施工实施，总结一套完善的海上大直径钢管打入桩施工技术，为以后的设计、施工及教学提供参考。
2、项目研究的目的综观我国桥梁的发展趋势，可以看到世界桥梁建设迎来了大规模的建设高潮。
就中国而言，国道主干线同江至三亚就有5个跨海工程，渤海湾跨海工程、长江口跨江工程、杭州湾跨海工程（在建）、珠、港、澳跨境大桥工程，以及琼州海峡工程。
大型跨海、跨江工程基础采用大直径、超长的基桩是必然的趋势，结构钢管桩、临时钢护筒将大量采用。
完善、先进的打桩技术，配备精良的打桩设备是今后取得水（海）上大型工程市场份额的保证，有利于企业的长足发展。
3、项目的目前市场情况及推广应用前景海上大直径钢管打入桩结构轻，材料省，施工简便，工期短。
质量容易控制，机械化施工程度高。
在大型海上、跨江桥梁桥梁工程和港口工程的基础中被广泛的采用，有广阔的市场前景。
即将修建的渤海湾跨海工程、长江口跨江工程、杭州湾跨海工程（在建）、珠、港、澳跨境大桥工程，以及琼州海峡工程的基础都有可能采用这种结构形式。
二、项目前期科研和工作基础随着近年来我国海上桥梁建设的发展，海上大直径钢管基础被广泛的应用，大多采用大型打桩船进行施工。
在东海大桥的施工中，港湾工程系统对该施工技术有一定的研究，但没有形成系统的理论。
我公司有近海基础施工的丰富经验，主要有海沧大桥、珠海大桥，并参与了东海大桥的海上施工。
海上平台钢管桩施工其实就是海上钢管打入施工，只是规模、直径、长度与结构钢管桩基础有差别，而打入的方法是一致的。
因此我公司对海上大直径钢管桩的打入施工有初步的认识，对海上平台钢管桩施工有一套成熟的工艺。
大直径桩柱施工(钻孔灌注桩柱)方法
大直径桩柱施工（钻孔灌注桩柱)方法系指桩径大于250cm，大直径桩柱按其施工方法的不同可分为钻孔灌注桩柱,钻埋空心桩柱和挖空心桩柱三类。
1．施工平台1）平台构造:钢管桩工作平台由钢管桩与纵横梁组成，钢管桩可用成品管或用6mm-10mm钢板卷制而成,采用振动下沉法安装到位。
直径0.5—1.2m不等。
纵梁常使用六四军用桁架、万能杆件桁架、贝雷桁架，使用时要注意设计钢管的跨径最好为节距的倍数,以提高支点的剪力。
平台构造如图形3-4-1。
2）钢管桩施工:钢管的成品有热轧无缝钢管，有缝焊接管和螺旋焊接钢管三种，为便于长期周转使用，施工时多采用成品管，钢管分节，节的长度一般为4—6m，节与节之间的钢法兰圈用电焊连接，以增加连接刚度。
钢管桩的底节刃脚处要贴焊钢板圈，离刃脚一定高度h要设内横隔板来提高垂直承载力，以便较容易外拔。
钢管桩常用震（拔）两用的震动锤，其技术规格如表3—4—1。
双频率震动锤钢管桩施打在软弱地层时宜用高频激震，深层或终振阶段宜使用低频激振，每次震动时间根据土质情况及震动机能力大小来定,一般不超过10—15分钟,震动时间过多对震动机的零部件易于磨损。
钢管桩沉入施工的极限承载可参考下表: 表3—4-23)钢管桩施工工序a．定位旋测:在浮吊工作船进入墩位前,先经过测量将桩位用浮标形式定位，待定位船抛锚就位后，选用平台钢管桩中一根作定位桩，先行震入,以后再以此根做定位的标准.b．施打顺序以浮吊移动方便为准，浮吊大致分为三类：汽车(履带）浮吊，桅杆浮吊,龙门浮吊，其中汽车浮吊是在钢驳船上装设汽车（履带）吊，考虑到震动锤的冲击力较大，为稳定起见,常将船尾(头）对准钢管桩，钢管桩安装了震动锤后，顶部用4根风缆固定，缆风绳可设在工作船上或已施打的钢管桩上，缆风的作用是控制钢管桩的竖向倾斜，钢管桩震沉到工作平台高程后停止,再接长，依次施工直到设计位置，一个平台的钢管桩要集中施打，才能发挥效率。
c．平台施工见图3-4-3，为提高大型高级钻机功效,在施工组织设计中至少要安排多套平台与钢管桩。
大直径管桩施工技术
大直径管桩施工技术大直径管桩施工技术大直径管桩施工技术【1】【摘要】本文笔者根据多年工作经验介绍了大直径管桩的设计，并详细阐述了大直径管桩的施工技术，对于施工中可能存在的下沉偏差问题，给出了相应的纠偏方法。
【关键词】管桩设计;施工方法;质量控制1、工程概况某标段工程地理位置位于山区，地质结构情况较复杂，高架桥下部结构桩基施工范围内的地质条件为卵石、圆砾、细砂层，不利于钻机钻孔施工，故该工程采用人工挖孔进行桩基施工。
该标段90号轴设计桩长36m，91、92号轴设计桩长42m，93～96号轴设计桩长40m，97号轴设计桩长30m。
桩基开挖施工时，90号轴桩基施工自地表以下25m深处遇地下水及大块漂石，97号轴桩基施工至26m深处时，遇流沙层。
根据90号轴及97号轴桩基施工现场地质情况分析，该标段90～97号轴段实际地质情况为砂卵石及大块漂石，自地表以下26～34m 深度内为流沙层，按原设计进行桩基施工无法成孔。
为保证施工安全、工程质量及进度，该标段91～96号轴下部结构选用大直径管桩基础。
2、大直径管桩设计大直径管桩直径D=7.0m，d=6.0m，桩长14.5～16.5m。
桩身为C50混凝土现场浇筑，桩壁厚50cm，采用自平衡技术分段下沉成桩，桩身内回填砂石(见图1)。
3、主要施工方法及技术措施3.1施工工艺流程。
打设混凝土锚桩→首节管桩基坑开挖(支护)→预埋钢刃角→第1节管桩钢筋混凝土结构→全断面除土→第1节管桩下沉→第2节管桩钢筋混凝土结构→全断面除土→第3、4节管桩钢筋混凝土结构→全断面除土→顶压下沉→封底钢筋混凝土结构→管桩内回填砂石→封顶钢筋混凝土→桩侧压浆(见图2)。
3.2锚桩施工。
依据设计图纸，每棵管桩设4棵锚桩，桩径D=0.8m，桩长8m。
测量人员采用全站仪统一测放各锚桩准确位置。
锚桩及顶压设备(见图3)。
3.3基坑支护施工。
基坑土方先采用机械开挖2m，做好坑口圈梁和已开挖段的锚喷护壁后，其余部分采用人工开挖，步距1m，每步开挖完成后马上进行锚喷护壁，每步严格检查验收，并待护壁混凝土强度达到5MPa后才可继续开挖。
超长大直径钢斜桩施工工法(2)
超长大直径钢斜桩施工工法超长大直径钢斜桩施工工法一、前言超长大直径钢斜桩是一种常用的桥梁、隧道、地下工程中的地基处理方法。
本文将介绍关于超长大直径钢斜桩施工工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析以及工程实例。
二、工法特点超长大直径钢斜桩施工工法具有以下特点：1. 钢斜桩具有较高的承载力和较好的抗弯性能，能够有效地承担地基的荷载。
2. 施工过程简单、快速，不会对周边环境造成较大影响。
3. 适用于各种地质条件和工程要求，可靠性高。
4. 可以在较短时间内完成土方开挖、桩基施工等多个工序，提高施工效率。
三、适应范围超长大直径钢斜桩适用于以下工程：1. 高速公路桥梁和隧道的地基处理。
2. 高层建筑的地基处理。
3.海洋工程中的基础工程处理。
四、工艺原理超长大直径钢斜桩施工工法采用横向安装钢斜桩的方法，使桩能够更好地承担荷载。
在实际工程中，根据地质条件和工程要求，采用不同的技术措施，如预制钢斜桩、钻孔施工等。
五、施工工艺超长大直径钢斜桩施工包括以下几个施工阶段：1. 土方开挖：根据设计要求，进行土方开挖和挡土墙的建设。
2. 钻孔：根据设计要求，在地面上进行钻孔，准备施工钢斜桩。
3. 钢斜桩安装：将预制的钢斜桩或通过钻孔施工的钢斜桩安装到钻孔孔道中。
4. 灌浆：对钢斜桩进行灌浆，填充孔隙，提高钢斜桩的承载力和抗弯性能。
5. 桩顶处理：对已安装的钢斜桩进行修整，满足设计要求。
6. 后续工序：根据实际情况，进行后续工序，如地下连续墙的施工等。
六、劳动组织超长大直径钢斜桩施工需要合理的劳动组织，包括施工人员的数量、工作岗位划分、协调配合等。
同时，要对施工人员进行必要的培训，确保施工过程的安全和高效进行。
七、机具设备超长大直径钢斜桩施工需要使用一些特定的机具设备，包括钢斜桩钻孔机、起重机、混凝土搅拌机等。
这些机具设备要具备良好的性能和使用方法，以保证施工质量。
八、质量控制为了确保施工过程中的质量，需要对超长大直径钢斜桩的施工过程进行质量控制。
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大直径超长钢管桩制作技术摘要：本文介绍了大直径不等厚超长钢管桩现场制作工艺及操作要点。
采用合理的制造装备进行现场钢管桩组装、焊接、涂装，有效地控制了超长钢管桩的尺寸偏差、焊接变形，供此类工程施工参考。
关键词：超长；钢管桩；现场；制作；技术Abstract: This paper describes the large-diameter ranging from thick long steel pipe piles on-site production process and operating points. Manufacturing equipment on-site steel pipe pile assembly, welding, coating, effectively control the size of the deviation of the long steel pipe pile, the welding deformation for the reference of such construction.Key words: long; steel pipe pile; site; production; technology概述福州港罗源湾港区将军帽作业区一期工程包括15万吨级的专业散货码头及其相应的配套设施，设计年吞吐量800万吨，码头结构按30万吨级设计。
该工程码头的主体基桩采用φ钢管桩，最大桩长为，管桩之长国内罕见，单根钢管桩最大重量为80吨，计406根；引桥的基桩采用φ钢管桩，计112根，总重量为24500吨，钢板厚度分别为20、22、24㎜的Q345B板材。
钢管桩全长范围内涂装XW-3301底面合一环氧重防腐蚀涂料，桩顶以下15米加涂XW-2158氟碳重防腐蚀黑面漆，总防腐面积为14万㎡。
工程项目从2009年7月5日开工至2010年12月30日竣工。
钢管桩组焊特点及施工难点2.1 钢管桩组焊特点钢管桩最大桩长，最重达到80吨。
制作外观质量要求高，管外周长±10 mm，管端椭圆度±5 mm，管端平整度2 mm，管端平面倾斜不大于4 mm，桩轴线弯曲矢高L/1000且不大于30 mm，管节对接错口不大于2 mm；焊缝质量要求一级。
2.2 钢管桩组焊施工难点2.2.1钢管桩整桩拼装因钢管桩超长、吨位重，整桩拼装的尺寸精度要求高，采取分段制作，整桩拼装方案施工。
分段制作质量控制将直接决定钢管桩组焊后的拼装质量、焊缝质量，是钢管桩整体组焊质量的关键因素之一。
2.2.2钢管桩焊接组装焊缝为圆形封闭形式，焊接填充量大，且内部空间小，作业环境差，且焊缝质量要求高。
为有效地保证焊接质量，必须制定科学严谨的焊接工艺程序和安全保障措施。
2.2.3累积尺寸偏差控制收缩变形是焊接变形的基本单元，焊缝的冷却过程是焊缝金属由液态转化为固态的过程，转化的过程将产生焊接应力和焊缝体积缩小的现象，从而导致焊后焊接件外形尺寸发生变化，影响质量。
为保证工程质量能够符合设计要求，必须对整个焊接过程进行严密有效监控。
3钢管桩管节制作工艺3.1 制作方案将单根管桩分成若干段制作，再进行拼装成整体。
拟在距海岸线较近处设置钢管桩加工厂，在海岸边租用小吨位码头进行拼装，管节的长度以12m为限。
施工分为前期准备、钢管桩制作、钢管桩涂装、码头整桩组对等工序。
钢管桩制作的工艺流程图如下：3.2 原材料原材料的相关技术指标直接影响到钢管的质量。
根据图纸要求选定钢板、焊剂、焊条、防腐涂料等材料，其牌号、规格、外观质量必须符合设计、规范和标准的要求，且要求供货单位提供资质证明，而且在原材料进场时还须备齐相应的出厂质量检验报告或产品合格证书。
进场后按规范要求及时取样复检。
3.3 下料（坡口）对检验符合要求的钢板，按设计图纸进行下料。
根据来料情况，单管节长度按3米控制。
Φ1500 mm钢管桩：δ =22mm板下料尺寸为3000×4641 mm；δ=24 mm 板下尺寸为3000×4635 mm；Φ1000 mm钢管桩：δ =20mm板下料尺寸为3000×3076 mm。
坡口形式：V型，角度25±2度，钝边4±1㎜；纵缝开内坡口形式，环缝开外坡口形式。
3.4 钢管成型（3m管节）首先卷压钢板接头两端，然后进行钢管成型卷压。
纵缝接头符合设计图纸要求后将纵缝定位点焊牢固，进行校圆。
定位点焊高度不小于设计焊缝高度的2/3，且不应大于8 mm，定位焊接长度取50～60 mm，间距为350～500 mm，并应填满弧坑。
3.5 3ｍ管节纵缝（内侧、外侧缝）焊接3.5.1 纵缝采用V型坡口双面焊接，焊接顺序：先内纵缝后外纵缝。
内纵缝焊接：先用二氧化碳气保焊打底，然后调正埋弧焊枪使焊丝对正焊缝坡口，进行埋弧自动焊接，焊丝运行从起弧板开始到熄弧板结束，施焊3~4道。
在焊接前要检查焊丝、焊剂、电流、电压是否符合标准要求，在坡口焊接的过程中要检查焊缝的高度和宽度。
严格控制焊缝高度0.5~2 mm；焊缝宽度≥1.2r（r为板厚）；咬边深度≤0.4 mm。
3.5.2 外环缝焊接：先用碳弧气刨进行清根，用磨光机打磨处理，将3米管节吊运到自制的台架上使纵缝保持水平向，然后调正埋弧焊枪使焊丝对正焊缝坡口，进行埋弧自动焊接，焊丝运行从起弧板开始到熄弧板结束，施焊1~2道。
3.5.3 埋弧自动焊接操作技术要领：（1）焊前准备：为防止焊穿、未焊透、余高不足、偏离焊道等缺陷发生，焊前应根据焊接规范、板厚、焊缝根部间隙、坡口角度、坡口及其装配精度等进行充分准备。
（2）坡口表面质量：坡口表面的锈、油、水份等是产生凹坑、气孔、裂纹等缺陷或影响力学性能的原因，故焊前应彻底清除。
（3）焊剂要求：焊剂应存放在干燥通风的库房内，使用前应对焊剂进行烘焙，烧结焊剂300~400℃烘焙1~1.5h，熔炼焊剂200~250℃烘焙0.5~1h。
（4）焊剂颗粒度：焊剂常供粒度为10-60目（烧结焊剂），8-40目（熔炼焊剂）。
粒度的选择主要依据焊接规范及焊接速度：大电流焊接情况应选用细粒度颗粒，以免引起焊道外观成型变差；小电流焊接情况应选用粗粒度焊剂，否则气体逸出困难易产生麻点、凹坑甚至气孔等缺陷。
（5）焊剂的回收利用：回收利用的焊剂，灰尘、铁磷等杂质亦被混带入焊剂，以及焊剂粉化等原因造成焊剂粒度细化、杂质偏高等将引起焊缝成型及力学性能的降低，故应对回收焊剂过筛，随时添加新焊剂并充分拌匀后再使用。
（6）焊接电流、电压等技术要求：第一道焊接电流控制为500~550A，电弧电压为28~30V，焊接速度为30~32㎝/min；第二道及以上焊接电流控制为600~650A，电弧电压为32~34V，焊接速度为25~30㎝/min；每道施焊完成后须用打渣机处理干净。
3.6 12ｍ管节环缝（内侧、外侧缝）焊接3.6.1环缝采用V型坡口双面焊接，焊接顺序：先外环缝后内环缝。
在自制的台架上将3米管节组对成12米长的管节（3道环缝），组对时，要求相邻管节的纵缝须错开不小于90度，坡口间隙2±1㎜。
从内缝将管节环缝定位点焊牢固，吊运到自动焊转胎上。
3.6.2 外环缝焊接：先用二氧化碳气保焊打底，然后调正埋弧焊枪使焊丝对正焊缝坡口，进行埋弧自动焊接，施焊3~4遍。
焊接技术要领同上所述。
严格控制焊缝高度0.5~2㎜, 焊缝宽度≥1.2r（r为板厚）；咬边深度≤0.4㎜。
3.6.3 内环缝焊接：先用碳弧气刨清根，用磨光机打磨处理，然后用二氧化碳气保焊施焊1~2道。
焊接电流控制在180~200A，焊接电压控制在26~27V，焊接速度控制在27~30㎝/min，二氧化碳气体保护焊保护气流量控制在16~20 L/min。
4钢管桩整桩现场组对焊接4.1经检验合格的管节运到码头整桩组对区，利用码头现有的场地进行钢管桩整桩组对焊接施工。
采用自制的整桩组对胎架，进行整桩组装、焊接及暂存，用仪器校平找正，胎架的工字钢与管节接触处用橡胶带铺设以防碰伤漆膜。
4.2 焊接顺序及方法：先外侧后内侧，均采用手工电弧焊进行施焊。
4.3 外侧环缝焊接：每道环缝外侧有2名电焊工对称施焊，先完成外侧环缝3/4的焊接量，再将整桩用5吨卷扬机翻滚定位，继续完成剩余外侧环缝1/4的焊接量，外侧环缝施焊3～4遍，第一遍用Φ4㎜焊条进行施焊，第二遍起用Φ5㎜焊条进行施焊。
4.4内侧环缝焊接：先用碳弧气刨完成内侧环缝1/2清根，用砂轮磨光机打磨，用Φ5㎜焊条进行施焊，施焊1～2遍，再将整桩用5吨卷扬机翻滚定位，继续完成剩余内侧环缝1/2的清根、焊接。
4.5 电焊条使用前须进行烘焙，350~380℃烘焙1小时，烘干后应缓冷放置于100℃的保温箱中存放，待用，使用时放入随身携带的保温筒内；如遇风大、湿度大、下雨时停止作业。
5涂装5.1钢管除锈，本工程以抛丸除锈为主，除锈等级为Sa2.5；手工除锈达到St2.0。
对除锈完毕的管节防腐车间安排专人进行除锈后清理工作，用空压机或人工除去管节表面的灰尘，然后进入涂装区域。
5.2钢管桩清理干净后进行油漆涂装工作。
按照严格比例调配好的底面合一环氧重防腐蚀涂料进行刮涂，通过调节油漆的配比，达到当天不同时段涂装的油漆均匀取干燥。
5.3最终对合格的管桩进行补漆工作，经监理检测合格后根据出桩计划方可驳出码头整桩组对区域。
6结论在钢管桩制作过程中，严格按图纸、标准、规范要求制作，及时对焊缝质量检查，严格执行“三检”制度，有效地控制各道工序质量。
并由第三方对纵缝、环缝焊接质量进行超声波探伤和X射线探伤，有效保证了钢管桩制作的质量。
按照上述施工工艺圆满地完成了福州罗源湾港区将军帽作业区一期钢管桩工程，经检查验收：其质量符合设计要求及《港口工程质量检验评定标准》，得到业主、监理的高度评价。
参考文献1、《港口工程桩基规范》（JTJ254-98）2、《港口工程质量检验评定标准》（JTJ221-98）3、《钢结构工程施工及验收规范》（GB20205-95）。