连铸工艺参数对45、70钢
连铸工艺要点
连铸工艺要点连铸工艺是指连续铸造技术，是铁合金、钢铁等冶金行业中的一种主要生产工艺。
其工艺特点是连续铸造、高效能、高品质、节能环保等。
下面我们来了解一下连铸工艺的要点。
1. 连铸设备连铸设备是连铸工艺的核心，由铸机、结晶器、引伸器、切割机、输送机等组成。
铸机是整个设备的主体，结晶器是铸机的核心部分，引伸器是为了延长铸坯结晶器内的结晶长度，切割机是将连续铸坯切割成长度符合要求的坯料，输送机将坯料送到后续加工工序。
2. 连铸模具连铸模具是决定铸坯质量和工艺效果的重要因素，也是连铸设备的重要组成部分。
模具材料要求高强度、高温耐用、不易变形。
常用的模具材料有高硅铸铁、高铬铸铁、尿素醛树脂等。
模具结构形式有直立式、倾斜式、水平式等，不同结构形式适用于不同铸造条件。
3. 冷却水系统连铸过程中，冷却水系统起着非常重要的作用。
冷却水系统包括结晶器水口、结晶器壁面、引伸器、切割机等部位的冷却系统。
冷却水系统的稳定性和冷却效果直接影响铸坯的质量。
冷却水的温度、流量、压力等参数的调节需要精细控制。
4. 铸造工艺参数连铸工艺参数的优化对铸坯质量和生产效率有重要影响。
铸造参数包括结晶器冷却、引伸器速度、拉拔速度、切割位置等。
优化铸造参数可以控制铸坯中的缺陷、提高铸坯表面质量、降低成本并提高生产效率。
5. 质量控制质量控制是连铸工艺中的重要环节。
铸坯质量的稳定性和可控性直接影响产品的质量和生产效率。
质量控制包括铸坯表面质量检测、铸坯内部缺陷检测、坯料长度检测等。
不同的质量控制手段需要不同的检测设备和技术支持。
连铸工艺的要点包括连铸设备、连铸模具、冷却水系统、铸造工艺参数和质量控制。
在实际生产中，要根据不同的生产条件和产品要求，综合考虑这些要点，优化工艺流程，提高生产效率和产品质量。
连铸工艺对钢水的要求及措施1
按照废钢对钢水的冷却效果对有凝钢桶底钢包做如下规定：①钢包有≤1吨凝钢应在周转过程（即浇注完毕至出钢间隔时间≤1.5h）中使用；②红包凝钢1Kg降温1℃/t钢。因此，50吨钢包如有凝钢0.5～1.0吨时应在上述规定的出钢温度基础上再增加10～20℃，且应增加吹氩时间1～2min；③钢包底凝钢大于1.0吨不得使用。
2、 连铸钢水常规成分的控制
连铸对钢水常规成分的控制要求是：
碳「C」：碳是对钢的性能影响最大的基本元素。据资料介绍C=0.12％～0.18％属于裂纹敏感区。但从目前大屯炼钢厂的控制手段看生产Q215和Q235B钢要避开这个范围是很难的。因此对碳的控制能满足现行标准和用户技术协议要求即可以。但在多炉连浇时，各炉之间钢水中碳含量差别要求小于0.02％；
1、 连铸浇注温度的确定
连铸浇注温度是指中间包钢水温度。它包括两部分，一是钢水凝固温度（也叫液相线温度）。它因钢种不同而异。二是钢水过热度，即超过液相线温度的值。不同钢种的液相线温度可以依据公式计算出来。液相线温度加上钢水过热度（一般为15～30℃）。即是连铸浇注温度或叫中间包钢水目标温度。
5、 减少连铸钢水过程温降的措施
集团公司硬线钢(45#-70#)操作要点(精炼)
山西长信工业集团有限公司SXCX－ZY－025集团公司作业文件硬线钢（45#～70#）操作要点（精炼）编制：吴硕明审核：荣鑫批准：常元光版次： A/0受控状态：发放编号：2017年1月5日发布2017年1月10日实施山西长信工业集团有限公司总经办发布文件更改审批单文件更改通知单硬线钢（45#～70#）操作要点（精炼）1．石灰加入量200-250kg左右，硅灰石120-180 kg，萤石80-100kg，萤石用量可根据化渣情况适当调整，稀薄渣操作，碱度控制目标：1.9-2.3，渣中FeO控制目标0.3-0.6%。
转炉下渣量大、进站磷上限、S高等异常炉次，允许多加30-50kg，扒渣炉次要求精炼站补加石灰50-80kg。
2. 用碳化硅、增碳剂造还原渣，优先使用增碳剂。
还原渣保持时间≥10分钟。
保持良好的埋弧效果。
起弧时间目标：下限为15分钟，上限为25分钟。
起弧时间超过以下要求时考核能耗：中包第一包36分钟，第二包、第三包32分钟，其他连浇炉次27分钟，大小修包第二、三包和下线保温钢包允许增加2分钟。
3．中包第一包喂硅钙线150～200米。
正常炉次每炉喂硅钙线80-100米。
连浇炉次起弧时间＞25分钟时，喂硅钙线100～150米。
4．进站出站温度平均值：60～65#超过1550℃、45～55#超过1560℃，喂硅钙线100～150米。
5．软吹时间必保15分钟，以不裸露钢水为宜，气眼300-400mm，软吹时如果裸露钢水，要求不间断的加入覆盖剂。
等待吊包时必须软吹。
6．出站成分按内控成分控制。
其中47B、57B、62B、67B、72B硅含量控制目标0.16-0.20%，硫含量控制目标≤0.020%。
7．精炼总时间控制第一包≤65分钟，第二包、第三包≤60分钟，其他连浇炉次≤55分钟。
8．温度控制要求：以保连铸平台温度合格为目标，第二、三包在连浇温度基础上加10℃，55#以上中包第七包以后出站温度、平台温度要求在连浇温度基础上上下限降低5℃。
连铸连轧工艺流程简介
连铸连轧工艺流程简介连铸连轧是一种常用的金属加工工艺，用于生产钢材和铝材等金属材料。
它通过连续的铸造和轧制过程，将金属坯料逐步加工成所需的形状和尺寸。
本文将对连铸连轧工艺流程进行简要介绍。
连铸连轧工艺流程一般包括连铸、连轧和冷却三个主要阶段。
在连铸阶段，金属熔融后被注入连铸机的铸模中。
连铸机通过旋转或摆动的方式，将熔融金属逐渐冷却凝固，形成连续的坯料。
连铸机通常由多根连续运转的结晶器组成，以保持铸坯的连续性。
连铸后的坯料通常具有较大的横截面积和较短的长度。
在连铸完成后，坯料将被送入连轧机进行进一步加工。
连轧机通常包括多个辊道，其中辊道之间的间隙逐渐减小。
坯料通过辊道的作用，逐渐被加工成所需的形状和尺寸。
连轧机通常由多个辊道和辊筒组成，以确保金属坯料的连续性和均匀性。
连轧机的作用是将坯料逐步压制和延展，同时使其产生塑性变形，从而改变其形状和尺寸。
在连轧完成后，金属材料通常需要进行冷却处理。
冷却的目的是使金属材料在加工过程中产生的热量迅速散发，从而避免材料的过热和变形。
冷却通常通过喷水或其他冷却介质的方式进行。
冷却后的金属材料可以进一步进行切割、打磨和检验等后续处理，以满足不同的应用要求。
连铸连轧工艺具有高效、快速和节能的特点，广泛应用于钢铁和有色金属行业。
它可以将金属原料迅速转化为所需的成品，并具有较高的生产效率和质量稳定性。
连铸连轧工艺还可以通过控制温度、压力和速度等参数，实现对金属材料力学性能和表面质量的调控。
然而，连铸连轧工艺也存在一些问题和挑战。
例如，金属材料在连轧过程中容易产生内应力和组织不均匀等问题，这可能会影响材料的机械性能和加工性能。
此外，连铸连轧工艺对设备的要求较高，需要保证设备的稳定性和可靠性，以确保加工过程的连续性和一致性。
连铸连轧工艺是一种重要的金属加工工艺，通过连续的铸造和轧制过程，将金属坯料加工为所需的形状和尺寸。
它具有高效、快速和节能的特点，广泛应用于钢铁和有色金属行业。
连铸基本工艺及操作规程
1540-1560
1610-1660
30CrMnSi
1496
1515-1535
1590-1610
1570-1590
1545-1565
1610-1660
20CrMnTi
1510
1530-1550
1615-1635
1595-1615
1555-1575
1610-1660
45MnMoB
1489
编制：陶辉友审核：廖友祥批准：陈三芽
编号：DW/JS03
页码：第2页，共9页
D合金钢：03 04 05
E碳工钢：03 04 05
轴承钢：03 04
不同钢种选择合理的供水曲线，附表各钢种连铸工艺参数。
d.浇注全过程采用全保护浇注，结晶器保护渣加入量0.5-1.0kg/t。
e.各钢种浇注工艺参数见附表。
新余新良特殊钢有限责任公司
质量体系作业文件
连铸基本工艺及操作规程
1.目的
确保浇注按照工艺进行操作，钢锭坯质量符合相应的技术标准。
2.适用范围
本规程适用于连铸车间钢水成锭坯的生产过程。
3.职责与权限
3.1生产技术部负责钢水成锭坯的归口管理。
3.2连铸车间负责钢水成锭坯的实施，连铸主控室监督连铸工艺执行并做好记录。
1555-1575
1610-1660
25＃
1507
1525-1545
1605-1625
1585-1605
1555-1575
1610-1660
30#
1502
1525-1545
1600-1620
1580-1600
1550-1570
1610-1660
连铸工艺试题汇总(二)
连铸工艺试题汇总（二）三、判断题1、连铸坯的液芯长度就是其冶金长度（×）2、浇注温度越高，越能保证钢水的流动性，对铸机操作越有利。
（×）3、连铸钢水的浇注温度就是指吊至连铸的钢水温度。
（×）4、结晶器冷却水量越高，铸坯冷却效果越好。
（×）5、T出钢温度=T钢水液相线温度+T过程温降+T过热度（√）6、采用大中间包有利于净化钢液，故中间包越大越好。
（×）7、钢水液相线温度取决于其合金和伴生元素的高低。
（√）8、符合钢种规格成分的钢水，就能满足连铸要求。
（×）9、控制铸坯的传热是获得良好铸坯质量的关键。
（√）10、二冷水流量应从铸机上部到下部逐渐降低。
（√）11、耐火材料根据其化学性质分为碱性和酸性两种。
( × )12、感应电流在钢水中形成的涡流会产生热量，因此电磁搅拌具有一定的保温作用。
（√）13、一台连铸机称为一机。
( × )14、同样条件下，冷却强度越大，拉坯速度越快。
( √ )15、提高中间包连浇炉数是提高铸机台时产量的唯一途径。
( × )16、连铸机的冶金长度越长，允许的拉坯速度值就越大。
( √ )17、连铸的主要优点是节能，生产率高，金属浪费小。
(√)18、立弯式铸机与立式铸机相比，机身高度降低，可以节省投资。
( √ )19、立式铸机是增加铸机生产能力极为有效的途径。
( √ )20、弧形连铸机的高度主要取决于所浇铸坯的大小。
( ×)21、对于弧形铸机，必须在切割前矫直。
( √ )22、为保持钢水的清洁度，要求钢水包砖衬具有良好的耐蚀损性，使耐火材料尽可能少溶入钢水内。
( √ )23、外来夹杂物主要是二次氧化产物。
( × )24、同样浇铸温度下，铸坯断面越大，拉坯速度越大。
( ×)25、硫在钢中与锰形成MnS有利于切削加工。
( √ )26、结晶器振动是为防止初生坯壳与结晶器之间的粘结而被拉漏。
连铸工艺设备连铸设备及主要工艺参数
连铸工艺设备连铸设备及主要工艺参数一、结晶器：结晶器是连铸设备的关键部件，它通过将冷却水冷却的金属液体，使其逐渐凝固形成连续的铸坯。
结晶器主要由结晶器壳体、结晶器底板、冷却水管等组成。
其中，结晶器壳体一般采用无缝钢管制成，具有良好的耐热性和耐腐蚀性。
二、铸坯：铸坯是由熔融的金属液体通过连铸工艺凝固而成的连续坯料，它具有一定的长度和截面形状。
铸坯的形状和尺寸可以通过调整连铸设备的结晶器壁厚、结晶器型号以及挤压辊的工作方式来控制。
三、结晶壳：结晶壳是指金属液体通过结晶器壁形成的凝固层，它的厚度可以通过调整冷却水的流量和结晶器的温度来控制。
结晶壳的形成决定了铸坯的坯壳厚度和坯壳质量，对后续的连轧和热处理工艺有着重要影响。
四、冷却水系统：冷却水系统主要是用于冷却结晶器和铸坯的工艺介质，通过调整冷却水的温度和流量，可以控制铸坯的冷却速度和坯壳的厚度。
冷却水系统包括冷却塔、冷却水管道、冷却水泵等设备。
五、振动系统：振动系统是用来防止铸坯表面的凝固层结构不均匀和铸坯内部的气孔等缺陷的产生，它利用振动的力量将铸坯表面的结晶层与金属液体不断混合，以提高铸坯的质量。
六、铸坯切割系统：铸坯切割系统是将连铸的整坯切割成所需长度的小块铸件，以便后续的加工和使用。
铸坯切割系统包括切割机、切割刀具等设备。
七、传动系统：传动系统主要是将连铸工艺设备的动力传递给各个部件，以确保连铸过程的连续和稳定。
传动系统包括电机、减速机、联轴器等设备。
八、电气控制系统：电气控制系统是连铸设备各个部件之间的信息交流和工艺参数调整的重要手段，它通过传感器、PLC控制器等设备实现对连铸过程的自动控制。
与连铸设备相关的主要工艺参数包括：1.结晶器温度：结晶器温度决定了铸坯的凝固速度和结晶壳的厚度，通常在1000℃-1500℃之间。
2. 冷却水流量：冷却水的流量决定了铸坯的冷却速度和坯壳的厚度，通常在20-100L/min之间。
3. 振动频率和振幅：振动频率和振幅的调节可以改善铸坯的结晶层结构，通常在50-150Hz和0.2-0.5mm之间。
连铸工艺参数对45#、70#钢铸坯冶金效果影响的探讨
关键 词 连铸 铸坯 低倍 组 织 过 热度 二 冷 配水 电磁 搅拌 参 数 拉 速 中高 碳钢
中心碳 偏析
Ｄｉｃ ｓ ｉ ｎ ｏ ｎ ｕ ｎ ｅ ｆ Ｃｏ ｔ ｕ ｕ ｓｉ ｇ Ｐｒ ｃ ｓ ｓ ｕ ｓｏ ｎ Ｉ ｆ ｅ ｃ ｓ ｏ ｎ ｉ ｏ ｓ Ｃａ ｔ ｏ ｅ ｓ ｌ ｎ ｎ Ｐ ｒ ｍ ｅ ｅ ｓ ｆ ｒ Ｍ ｅ ａ ｌ ｒ ｉ ａ ｆｅ ｔ ｆ ４ ＃、 ７ ＃ Ｓ ｅ ｌ Ｓ ｒ ｎ ａ ａ ｔｒ ｏ ｔ ｌ ｇ ｃ ｌ Ｅｆ ｃ ｓ ｏ ５ ｕ ０ ｔ ｅ ｔ ａ ｄ
１ 前
言
济钢 所 炼 ４ ＃ ０ 钢 铸 坯 的低 倍 情 况 和 中心 碳 ５ 、７ ＃
偏析 情况加 以总结分 析 。
连 铸 工 艺参 数 对 钢坯 的质 量 有 着 重 要 的影
响 。 尤 其 对 优 质 钢 的 质 量影 响更 大 。２ ０ ０ ４年 ９
２ 连 铸 机 的基本 情况
ｐ ｒｅｔ ｅ ｈ ａ．
Ｋｅ ｗｏ ｄ Ｃ ｎ ｉ ｕ ｕ Ｃ ｓｉｇ Ｓ ａ ｄ Ｍａ ｒ ｓ ｏ ｉ ｔ ｃ ｕ ｅ Ｄｅ ｅ ｆ Ｓ ｐ ｒ ｅ ｔ Ｓ ｃ ｎ ａ ｙ ｙ ｒｓ ｏ ｔ ｏ ｓ ａｔ ｔ ｎ ｎ ｎ ｒ ｃｏ ｃ ｐｃ Ｓｒ ｔ ｕ ｒ ｒ ｇ ｅ ｏ ｕ ｅｈ ａ ｅ ｏ ｄ ｒ Ｃｏ ｈ ｇ ｏ ｎ Ｗ ａｅ Ｄｉｔ ｂ ｔ ｎ Ｅ ｅ ｔｏ ｇ ｅｉ Ｓ ｉ ｉ ｇ ａ ａ ｔｒ Ｃ ｓｉ ｇ ｐ ｅ Ｍｅ ｉ ｍ ａ ｄ ｔｒ ｓ ｉ ｕ ｏ ｌ ｃｒ ｍａ ｎ ｔ ｒ ｉ ｃ ｔ ｒｎ Ｐ ｒ ｍｅ ｅ ａ ｔ Ｓ ｅ ｄ ｒ ｎ ｄｕ ｎ Ｈｉｈ ｇ Ｃ ｂ ｎ Ｓ ｅ ｌ Ｃｅ ｔｒ Ｃ ｂ ｎ Ｓ ｇ ｅ ａｉ ｎ ｒ ａ ｏ ｔｅ ｎｅ ａ ｏ ｅ ｒｇ ｔ ｒ ｏ
连铸工艺详解
连铸工艺流程介绍电炉、转炉、中频机生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。
连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。
本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。
连铸的目的:将钢水铸造成钢坯。
连铸的工艺流程:连铸工艺详解连铸的生产工艺流程：将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。
结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。
拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。
连铸钢水的准备一、连铸钢水的温度要求：钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。
钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。
二、钢水在钢包中的温度控制：根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。
实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施：1）钢包吹氩调温2）加废钢调温3）在钢包中加热钢水技术4）钢水包的保温中间包钢水温度的控制一、浇铸温度的确定浇铸温度是指中间包内的钢水温度，通常一炉钢水需在中间包内测温3次，即开浇后5min、浇铸中期和浇铸结束前5min,而这3次温度的平均值被视为平均浇铸温度。
浇铸温度的确定可由下式表示（也称目标浇铸温度）：T=TL+△T 。
二、液相线温度：即开始凝固的温度，就是确定浇铸温度的基础。
推荐一个计算公式：T=1536-{78[%C]+7.6[%Si]+4.9[%Mn]+34[%P]+30[%S]+5.0[%Cu]+3.1[%Ni]+1.3[%Cr]+3. 6[%Al]+2.0[%Mo]+2.0[%V]+18[%Ti]}三、钢水过热度的确定钢水过热度主要是根据铸坯的质量要求和浇铸性能来确定。
45钢铸件验收标准
45钢铸件验收标准
45 钢铸件的验收标准通常包括以下几个方面：
1. 化学成分：45 钢的化学成分应符合相关标准的规定。
2. 力学性能：45 钢的力学性能应符合相关标准的规定，包括拉伸强度、屈服强度、延伸率等。
3. 尺寸精度：45 钢铸件的尺寸精度应符合相关标准的规定，包括尺寸公差、形位公差等。
4. 表面质量：45 钢铸件的表面质量应符合相关标准的规定，包括表面粗糙度、表面缺陷等。
5. 内部质量：45 钢铸件的内部质量应符合相关标准的规定，包括内部缺陷、组织结构等。
6. 其他要求：根据具体的使用要求，还可能需要对45 钢铸件进行其他方面的检测，如耐腐蚀性、耐磨性等。
以上是45 钢铸件的一般验收标准，具体的验收标准可能会因不同的应用领域和客户要求而有所不同。
在验收过程中，应根据相关标准进行检测和评估，以确保45 钢铸件的质量符合要求。
70号钢参数
70号钢参数70号钢是一种低碳合金结构钢，也被称为70钢。
它的化学成分主要由碳（C）、锰（Mn）、硅（Si）、磷（P）和硫（S）组成，并且还含有少量的铜（Cu）、铬（Cr）和镍（Ni）。
70号钢的硬度较低，可以通过热处理来增强其机械性能。
下面将对70号钢的化学成分、机械性能、热处理工艺以及应用领域等方面进行详细介绍。
首先，70号钢的化学成分对其性能有着重要影响。
一般来说，其碳含量在0.65%到0.75%之间。
合适的碳含量可以提高钢材的强度，然而过高的碳含量会降低材料的塑性和可焊性。
此外，锰是70号钢的另一个重要元素，其含量在0.85%到1.20%之间。
锰可以提高钢材的强度和硬度，并且有助于改善可焊性。
硅的含量一般为0.15%到0.35%，它可以提高钢材的抗腐蚀能力和硬度。
磷和硫是杂质元素，在制造过程中应控制其含量，以免影响材料的性能。
其次，机械性能是评价70号钢质量优劣的重要指标。
这种钢材的屈服强度一般在480MPa到520MPa之间，抗拉强度为585MPa到640MPa，延伸率为20%到24%。
它的强度属于中等水平，在大多数工程应用中都能满足要求。
此外，70号钢在高温环境下具有良好的延展性和抗氧化性能，适用于制作高温设备和耐火材料。
70号钢在热处理过程中可以通过正火（调质）来增强其机械性能。
正火是通过加热钢材至适当温度，然后迅速冷却以改变其组织结构。
这样可以增加钢材的硬度和抗拉强度，但会降低其韧性。
正火后的70号钢可以达到可焊接和可机加工的要求，因此在制造机械零部件和结构件时广泛应用。
70号钢的应用领域主要包括机械制造、汽车制造、船舶制造和建筑工程等。
例如，在汽车制造中，70号钢可用于制作汽车底盘、悬挂系统和车架等部件，这些部件需要具备足够的强度和耐腐蚀性。
在建筑工程中，70号钢可用于制作桥梁、楼梯和支撑结构等，以满足对强度和耐久性的要求。
此外，70号钢还可用于制作机械零部件，如齿轮、轴承和连接件等。
45锻件标准
45锻件标准
关于45锻件的标准，通常会涉及到相应的国家或国际标准。
在中国，45钢一般指的是中国国家标准GB/T 699-2015《普通碳素结构钢》中的45号钢。
以下是关于45锻件可能涉及的标准：
1.GB/T 699-2015《普通碳素结构钢》：这是中国国家标准，规
定了碳素结构钢的分类、代码、化学成分、机械性能等要求。
对于45号钢，具体的要求在该标准中有详细规定。
2.GB/T 1299-2014《钢及合金化学分析方法》：这个标准规定了
用于钢铁及合金化学分析的一般方法，其中包括45钢的化学成分分析的方法。
3.GB/T 1220-2007《不锈钢棒》：如果45锻件需要具备不锈钢
的性质，相关标准可以参考这个国家标准，其中包含了不锈钢的分类、化学成分、机械性能等要求。
4.JB/T 6402-2007《碳素钢、合金钢锻件技术条件》：这个标准
规定了碳素钢和合金钢锻件的技术要求，包括45钢锻件可能需要满足的尺寸、形状、机械性能等方面的具体要求。
请注意，这些标准的具体版本可能会有更新，建议查阅最新的标准文献以确保你使用的是最新的规定。
如果你在特定行业或项目中使用45锻件，最好咨询相关领域的专业工程师或质量控制专家，以确保符合适用的标准和规范。
第十一章 连铸的工艺参数
学时 4 教学环节： 讲授 4 教学重点： 1. 铸坯质量控制（缺陷及成因）； 2. 提高浇铸坯速度的措施。
第一节
铸坯断面
• 铸坯断面是连铸工艺设计的原始参数， 主要根据轧制成品的断面尺寸和断面形 状，结合铸机的实际可能确定。 • 原则一：在满足 一定压缩比 的前提下， 尽量接近成品断面，以提高经济效益。 • “一定的压缩比”是保证轧材内部组 织致密、具有较好的物理性能所必须的。
第二节
凝固速度
一、 结晶器的凝固：P114 图6—1、 1.上部：凝壳与结晶器侧壁保持接触，传 热效果好。 2.下部：由于凝壳具有一定的强度，抵抗 钢水静压力而收缩，与结晶器壁脱离接触 而形成气隙，从而大大阻碍传热效率。 3.中部：凝壳呈现出凹凸不平，为动态接 触，即：有间隙—软化变形—补充—冷 凝—又有间隙的反复过程。
三、多点顶弯弧形半径及顶弯曲段计算： P192 图9-7 1. 第一次顶弯：即由直到圆弧半径R1`（注意：不 是R0）！ 则外弧区应变： 得到： 若 则还要继续顶弯。 式中：δ1——由L1=直结晶器液面—到第一顶弯 辊区段的长度所计算出的坯厚。 2. 第二次顶弯：由R1`顶到R2` 可得到： 上式中：[ε2]+1≈1 δ1=δ2=δ时 可简化为： （9-25）
b. 诺模图法：P194 图9-8 、图9-9 小方坯：100mm——137t/h——50min ——45T——n=4 大方坯：H=200——B=1800——γ=0.8 ——G=200 n=2 注意：小方坯n应≤4~6；大方坯≤3~4； 板坯≤2。超过时应增加台数。
第四节 弧形半径计算：
一、固相矫直铸机弧形半径计算： （先讲经验公式—人不可貌相） 充要条件：a. 铸坯应变不超过许用应变； b. 矫直区内坯必须完全凝固。
连铸工艺、设备-01连铸设备及主要工艺参数
二.铸坯断面 选择原则： 1.根据轧材需要的压缩比确定； 2.连铸机生产能力和炼钢能力合理匹配； 3.根据轧机组成、轧材品种和规格来确
定； 4.要适合连铸工艺要求。
连铸坯形状和尺寸： 小方坯：
70mm × 70mm ～200mm × 200mm 大方坯：
200mm ×200mm ～450mm × 450mm 矩形坯：
六.浇注时间 τS = G∕BDρVN
连铸钢水金属平衡图：
七.准备时间 指从上一炉浇注的中间包水口关闭到下一炉浇注
时完成结晶器内引锭头的密封为止所需的辅助操 作时间。 1.尾坯封顶及拉出尾坯：10～12min。 2.清理连铸机：6～8 min。 3.送入引锭杆：上装：2 min。下装：3～4 min。 4.填塞引锭头：方坯：5～7 min。板坯：8～10 min。 5.中间包车到位：2～3 min。 6.钢包定位并装长水口：2～3 min。 7.向中间包注钢水：2 min。 总的准备时间：30～45 min。
RK+1 ≤1∕ (R10.5D [] )
k
K1
铸坯多点矫直时的变形情况：
§1—3 盛钢桶及其运载设备
一.钢包 1.钢包的作用及功能 具有盛装、运载、精炼、浇注钢水，倾翻、
倒渣、落地放置等功能 2.钢包容量的确定
钢包的容量应与炼钢炉的最大出钢量相匹配； 考虑到出钢量的波动，留有10％的余量和一 定的炉渣量；钢包上口还应留有200mm以上 的净空。
保温层：紧贴钢板外壳，厚约10～20mm，主 要是减少热损失，防止钢包外壳变形，常用多晶 耐火纤维板或石棉板砌筑。
永久层：厚约30 ～60mm，以防钢包烧穿事故， 用黏土砖或高铝砖砌筑，或浇筑料整体打结。
工作层：直接与高温钢水、熔渣接触，受到化学 侵蚀、机械冲刷和温度急变的作用及由此引起的 剥落。常见钢包工作层耐火材料：镁碳砖、铝镁 碳砖、高铝砖、镁铬砖。
连铸连轧工艺
连铸连轧工艺要说这连铸连轧工艺啊，那可真是现代工业生产中的一项神奇技术！我还记得有一次去一家钢铁厂参观，那场面，真是让我大开眼界。
刚走进厂房，就能感受到一股热浪扑面而来，机器的轰鸣声震耳欲聋。
我看到巨大的熔炉里，钢水红彤彤的，像翻滚的岩浆一样，特别壮观。
咱们先来说说连铸这部分。
连铸啊，简单来说就是把液态的钢水直接变成固态的铸坯。
这可不是一件容易的事儿！得先把钢水倒进一个特制的结晶器里，这个结晶器就像一个魔法盒子，能让钢水迅速冷却凝固，形成一个有一定形状和尺寸的铸坯。
在这个过程中，温度的控制那是相当关键。
如果温度太高，铸坯可能就会出现裂纹；要是温度太低，又会影响铸坯的质量。
所以，那些技术人员就像魔法师一样，时刻盯着各种仪表和数据，精心调整着温度和其他参数，确保铸坯完美成型。
再来说说连轧。
连轧就是把刚刚铸好的铸坯经过一系列的轧机，不断地挤压和拉伸，让它变成我们需要的各种钢材产品。
这就好比是给铸坯做“瘦身运动”，而且还是连续不断的那种。
轧机的轧辊就像巨大的擀面杖，把铸坯一点一点地擀薄、拉长。
每经过一道轧机，铸坯的形状和尺寸都会发生变化，直到最后变成符合要求的钢材。
连铸连轧工艺的好处可太多啦！首先，它大大提高了生产效率。
以前，铸和轧是分开进行的，中间要经过很多繁琐的环节，费时又费力。
现在呢，一气呵成，从钢水到钢材，速度快得惊人。
其次，它还能节省能源和原材料。
因为整个过程是连续的，减少了中间的停顿和运输，也就降低了能源的消耗和材料的损失。
而且啊，这种工艺生产出来的钢材质量也更稳定，性能更优越。
在实际应用中，连铸连轧工艺已经广泛用于生产各种类型的钢材，比如建筑用的螺纹钢、汽车制造用的板材等等。
可以说，我们生活中的很多东西都离不开它。
不过，这连铸连轧工艺也不是没有挑战的。
比如说，设备的维护就是个大问题。
那些轧机和结晶器整天高强度工作，很容易出现故障。
一旦出了问题，就得赶紧抢修，否则会影响整个生产进度。
还有就是对操作人员的技术要求很高，他们得时刻保持警惕，应对各种突发情况。
70号钢参数
70号钢参数
70号钢是一种常见的钢材，其参数通常包括以下几个方面：
1. 化学成分：70号钢的化学成分可以根据具体的标准或要求而有所不同，但一般包括碳含量（C）、硅含量（Si）、锰含量（Mn）、磷含量（P）和硫含量（S）等。
这些成分对钢的性能和用途有重要影响。
2. 强度特性：70号钢的强度特性通常以屈服强度和抗拉强度来衡量。
屈服强度表示材料在受力后开始产生塑性变形的能力，而抗拉强度则表示材料在受力下能够承受的最大拉伸力。
3. 韧性与硬度：除了强度外，韧性和硬度也是评价钢材性能的重要指标。
韧性表示材料在受力时能够吸收能量而不断变形而不断破裂的能力，而硬度则表示材料的抵抗划痕和变形的能力。
4. 热处理：70号钢可以通过热处理来改变其组织结构和性能。
常见的热处理方法包括退火、正火、淬火等，可以调节钢材的硬度、强度和韧性。
需要注意的是，具体的70号钢参数可能会因不同的标准、用途和生产工艺而有所差异。
因此，在使用70号钢时，最好参考相应的
标准或咨询相关专业人士以获取准确的参数信息。
高碳钢碳偏析会导致成材在力学检测时性能不合格现象
高碳钢碳偏析会导致成材在力学检测时性能不合格现象,主要是断面收缩率指标低，且出现脆断及断夹头的情况。拉力断口的大多数形态是：断面中心有一圆形黑心，然后呈放射状发散，近乎无剪切唇。金相分析得出，中心网状渗碳体约为3.5级，而黑圈应为中心高碳的宏观表现，碳偏析严重。
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连铸工艺参数对45#、70#钢铸坯冶金效果影响的探讨詹书申白瑞娟赵良江晁霞董文利(河南济源钢铁(集团)有限公司炼钢厂河南济源454650) 摘要：通过对45#、70#钢铸坯低倍组织情况的分析以及连铸工艺参数的总结，探讨出钢水过热度、拉速、塞棒自动控制、二冷配水及电磁搅拌等连铸工艺参数对铸坯低倍组织的影响。
通过对45#、70#钢中心碳偏析分析，表明随着钢中碳含量升高，连铸拉速、钢水过热度的增加，铸坯中心碳偏析有增大趋势。
关键词：铸坯的低倍组织；过热度；二冷配水；电磁搅拌参数；拉速；中高碳钢；中心碳偏析。
前言连铸工艺参数对钢坯的质量有着重要的影响。
尤其对优质钢的质量影响更大。
2004年9月份开始，河南济源钢铁（集团）公司（以下简称济钢）逐步开发生产了中高碳优质碳素结构钢。
用户对产品的质量提出了很高要求。
为此，炼钢厂对影响连铸坯质量的工艺参数进行了摸索。
为了进一步改善中高碳钢连铸坯质量，减轻中心偏析，提高等轴晶比例，又应用了结晶器电磁搅拌技术。
实践证明，通过优化连铸工艺参数和采用结晶器电磁搅拌技术，对产生优良的连铸坯低倍组织，减少中心偏析有明显的作用。
现以济钢所炼45#、70#钢铸坯的低倍情况和中心碳偏析情况加以总结分析。
1、连铸机的基本情况济钢3#连铸机系上海重型矿山机械有限公司制造安装其基本参数为：流数：4流间距：1200mm弧形半径：8m结晶器长度：900mm连铸坯规格：150mm ×150mm电磁搅拌方式：结晶器电磁搅拌M —EMS 液面控制方式：塞棒自动控制系统2.1所取45#、70#钢铸坯低倍样的炼钢工艺流程及执行标准，济钢品种钢铸坯低倍样连铸的工艺流程如图1所示：图1铸坯低倍样炼钢工艺流程图2.2执行标准为：GB226-91《钢的低倍组织及缺陷酸浊检验方》和YB/T153-1999《优质碳素结构钢和合金结构钢连铸方坯低倍组织评级图》。
3、铸坯低倍组织试验 3.1试样的制度从现场红坯上割取150mm ×30mm 的横剖样及150mm ×250mm 的纵剖样。
3.2 连铸工工艺参数对45#、70#钢低倍组织的影响。
3-2.1 电磁搅拌参数及过热度对45#、70#钢铸坯低倍组织影响电磁搅拌的作用主要体现在两个方面：（1）通过力、热的作用和减小温度连界层等作用，使柱状晶停止生长，扩大等轴晶区；（2）通过加强钢水对流，能够打断柱状晶的“搭桥”现象，减轻铸坯的中心偏析。
电磁搅拌参数及过热度对45#、70#钢铸坯低倍组织影响如表1所示。
表1注：表中低倍级别等级值取低倍试验中发生率最高的级别由表1可得：1、对45#钢从整体上看无论电搅电流在200A、250A、280A等的情况，铸坯的中心疏松及缩孔都随过热度的升高而加重。
2、对于70#钢在同一电搅电流时，中心疏松缩孔，裂纹等级也都随过热度的升高而加重，在过热度>40℃时，铸坯横剖低倍出现2.0级缩孔，且裂纹等级也明显加重。
3、由45#钢的低倍情况可看出，在低过热度且电搅频率相同时随着电磁搅拌电流的增加铸坯低倍的缩孔级别减小，等轴晶率逐渐增大，这是因为电搅拌的磁感应强度与电流成正比，增加电流可显著增加搅拌力，搅拌力增加加快了结晶器内钢水温度的散失，使结晶器内温度分布均匀，对改善钢坯的缩孔加快等轴晶的生长有利。
但搅拌力也不易过大，过大结晶器弯月面形状将发生变化，对改善缩孔不利。
45#钢电搅电流的最佳值为250~280A，6HZ。
4、结晶器电磁搅拌及过热度对铸坯的等轴晶率影响较大。
电磁搅拌电流对铸坯等轴晶率的影响以45#钢为例如图1所示。
图1电搅电流对铸坯等轴晶率的影响过热度对铸坯等轴晶率的影响以70#钢为例如图2所示。
图2过热度对铸坯等轴晶率的影响由图1可得电搅参数的设置，对铸坯的低倍组织影响较大，电流在200A 、250A 时等轴晶率平均最高为34%，电流在280A ，6HZ 时等轴晶率平均为41%；由图2可看出在电磁搅参数一定时过热度低的等轴晶率比过热度大于40℃的等轴晶率提高了10%。
3.2.2塞棒自动控制的使用及中间包水口的对中对铸坯低位组织的影响。
塞棒自动未用45#钢铸坯横剖情况 塞棒自动使用45#钢铸坯横剖情况70#中间包水口对中横剖低倍照片70#中间包水口对中相对应纵剖低倍照片70#中间包水口未对中横剖低倍照片70#中间包水口未对中相对应纵剖低倍照片图1图1是塞棒自动控制使用与未使用及水口对中与未对中的铸坯低倍照片。
由照片及所做低倍试验报告可得：1、45#、70#钢在电搅电流过热度比水量，拉速等连铸工艺参数相同的情况下，塞棒自动控制使用的铸坯的等轴晶率比未使用的等轴晶率提高了15%，使用塞棒自动控制的铸坯，1.5级以下缩孔的发生率达到95%，未使用塞棒自动控制铸坯，1.5级以下的缩孔发生率只有70%，塞棒自动控制的使用对铸坯的等轴晶率及缩孔改善效果比较明显。
2、在连铸其它工艺参数基本相同的情况下，中间包水口对良好的比中间包水口未对中的铸坯低倍等轴晶率提高了12.5%，中间包水口对中的铸坯，1.5级以下中心疏松发生率达到97%，1.5级以下缩孔发生率达到95%，中间包水口未对中的，1.5级以下中心疏松发生率只有75%。
因此，塞棒自动控制的使用及中间包水口的对中对提高铸坯的低倍组织，稳定产品质量非常有利。
3.2.3二冷配水的优化对铸坯低倍组织的影响45#钢铸坯的低倍组织试验在二冷配水方面经过两个阶段，即二冷配水优化后，优化前为二冷工段喷淋管，喷嘴未改造，III段配水未恢复阶段，优化后是对二冷工段喷淋管进行改造，各弧喷嘴由13个减为10个，改变II段喷嘴型号，恢复III段配水，降低O段水量，增强小比水量时二冷的雾化效果。
优化前与优化后铸坯的低倍组织如表（三）所示：表三注：表中低倍级别等级值取低倍试验中发生率最高的级别由表（三）可得：1、在对二冷配水优化后，铸坯控制1.5以上的缩孔发生率降低，明显降低了连铸坯的中心缩孔级别及中心疏松级别。
2、对二冷配水优化后，降低O段水量，增强I段配水的雾化效果，能够使铸坯的表面温度场趋于平缓，并保持在高温脆性区之上，使铸坯的两相区变宽，有利于形式等轴晶。
优化后平均等轴晶率提高了13%。
3.2.4在45#、70#钢的低倍组织试验中，我们采用恒拉速操作，故拉速对低倍组织的影响暂不加以说明。
4 连铸坯的中心偏析对于中、高碳钢的中心偏析，采用结晶器电磁搅拌技术，可显著减轻中心碳偏析。
但在结晶器电磁搅拌条件下，中、高碳钢的中心偏析仍受多种因素的影响，尤其连铸工艺参数对中心碳偏析的影响。
4.1生产和试验条件在横向截面的低倍样中心及铸坯角部至中心一半区域4点，用Φ4mm的钻头取5~8mm深的屑样，取样位置如图1所示：试样取样位置中心偏析率是中心碳成分与中心一半区域4点碳成分平均值的比值。
所取横剖样的结晶器电磁搅拌的电流为200A~280A频率为6HZ，生产钢种有45#、60#、65#、70#等中高碳钢。
连铸生产时二冷比水量一般为0.6~1.0L/kg，拉速控制在1.5~2.0m/min。
4.2 45#~70#连铸工艺参数对中心碳偏析的影响因二冷比水量波动不大暂不分析比水量对中心碳偏析的影响，在不同连铸工艺条件下取坯样分析中心碳偏析，由下列图示可得，钢种碳含量，二冷比水量，过热度、拉速与中、高碳钢中心偏析有关。
图1钢种碳含量对中心碳偏析的影响由图1可得中、高碳钢的中心碳偏析与钢种碳含量影响较大，中心碳偏析，随碳含量的增加而增大。
图2拉速对中心碳偏析的影响由图2表示70#钢拉速由1.5m/min提至1.7m/min时，偏析指数由1.07升至1.05。
1.8m/min拉速时，偏析指数为1.09，45#钢、65#钢、2.0m/min拉速时，偏析指数则为1.07。
这也充分说明高碳钢中心偏析随拉速的提高有加重趋势，但碳含量对中心碳偏析的影响为显著。
图3过热度对中心碳偏析的影响由图3可知，45#~70#中、高碳钢中心碳偏析随过热度的增大，中心碳偏析加重。
5、结论：1、（1）连铸工艺参数的改进，是提高铸坯低倍组织及品种钢质量的重要措施，过热度对铸坯低倍组织的影响较大，在过热度>30℃时，尤为明显，主要导致铸坯中心疏松及缩孔等级的加大，影响等轴晶的发展，使铸坯的等轴晶率降低。
（2）在相同的工艺条件下，塞棒自动控制的使用，极期有利于铸坯等轴晶率的发展及低倍组织缺陷的改善。
（3）由45#钢铸坯二个阶段的低倍组织的对比表明二冷配水的优化明显降低了连铸坯的缩孔，提高了铸坯的等轴晶率，改善了铸坯的低倍组织。
（4）设定合适的电磁搅拌参数，大大提高铸坯等轴晶率在高过热度浇铸时>40℃改善铸坯的中心缩孔效果明显，有效地去除了钢水中的氧化物夹杂。
（5）在试验时，因拉速波动的范围较小，对铸坯低倍的影响不明显，但在高过热度条件下（大于35℃）时，降低拉速对提高铸坯的等轴晶率，降低中心疏松组别明显的改善。
2、在连铸结晶器电磁搅拌条件下，中、高碳钢方坯的中心偏析受多种因素综合影响。
由分析事得中、高碳钢的碳含量对铸坯中心碳偏析影响较为显著，中心碳偏析随碳含量的增加而加重，中心碳偏析，在连铸工艺相同的情况下，随拉速的提高有加重的趋势，钢水过热度升高，加重中心碳偏析。
6、参考文献1、蔡开科主编，《连续铸钢原理与工艺》，北京：冶金工业出版社，19942、史宸兴主编，《使用连铸冶金技术》，北京：冶金工业出版社，2003。