机械加工工艺规程设计规范(doc6)-5页精选文档
机械加工工艺规范标准.doc
机械加工工艺规范1.1 总则1.1.1 机械加工人员必须是经过专业培训，具有一定机械基础知识和机床操作能力，且能够满足现行产品零件对机械加工提出的各项要求。
1.1.2 机械加工设备和工艺装备应能满足现行产品的各项要求。
1.1.3 机械加工所使用的计量器具必须是经计量部门检验合格并在规定检定周期内。
1.2 加工前的准备1.2.操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
1.2.2 机械加工人员事先必须熟读生产图样和工艺文件,了解零件加工的关键部位，并根据加工的需要准备各种加工工具以及测量器具。
1.2.3 机械加工人员加工前应复核毛坯或半成品是否符合图样要求，发现下列情况时不得进行加工：被加工件存在明显缺陷；被加工件与图样尺寸或形状不相符。
1.2.4 按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。
对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。
1.3 刀具与工件的装夹1.3.1 刀具的装夹1.3.1.1 在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦试干净。
1.3.1.2 刀具装后，应用对刀具装置或试切等检查其正确性。
1.3.2 工件的装夹1.3.2.1 在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。
1.3.2.2 工件装夹前应将其定位面、装紧面、垫铁和夹具的定位、平紧面擦试干净，并不得有毛刺。
1.3.2.3 按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则：尽可能使定位基准与设计基准重合；尽可能使各加工面采用同一定位基准；粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次；精加工定位基准应是已加工表面；选择的定位基准必须使工件定位夹方便，加工时稳定可靠。
1.3.2.4 对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正；对划线工件应按划线进行找正；对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下工序有足够的加工余量；对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差的三分之一；对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保证GB1804-C 级 GB1189-10 级未注公差和位置公差的要求。
机械加工工艺规程规范
机械加工工艺规程规范一、目的和范围为了更好地规范公司工艺规程编制，统一工艺规程编制所使用的表格，特制定本规范。
本规范规定了工艺规程（以下简称工艺规程或规程）编制基本要求，编制细则，使用表格及填写。
本细则适用于公司所有自制件产品。
二、工艺规程编制的基本要求1.工艺规程的编写应符合设计图样和设计文件的要求，将设计要求贯彻在工艺规程中，不得有遗漏和改动。
2.工艺规程是指导现场生产操作的重要技术文件，应做到正确、完整、协调、统一、清晰，文字叙述语句要精炼，表达意思要准确。
3.工艺规程要保证满足产品设计文件的要求。
在保证质量的前提下，尽量提高生产效率和降低物质消耗。
4.工艺规程编制应考虑安全生产、环境保护和工业卫生。
5.工艺规程中采用的术语、符号、代号、计量单位等，要符合相应标准的规定。
6.工艺规程中每道工序一般应绘制工艺简图（以下简称“工序图”），视图应准确，比例要适当，尺寸公差、形位公差、表面粗糙度的标注均应符合相应标准。
根据需要，工序图的幅面可以按标准放大绘制。
7.新编制的工艺规程用应用计算机打印输出，不允许有手写字迹。
三、制订工艺规程的步骤1.熟悉和分析制订工艺规程的主要依据，确定零件的生产纲领和生产类型；2.分析零件工作图和产品装配图，进行零件结构工艺性分析；3.确定毛坯，包括选择毛坯类型及其制造方法；4.选择定位基准或定位基面；5.拟定工艺路线；6.确定各工序需用的设备及工艺装备；7.确定工序余量、工序尺寸及其公差；8.确定各主要工序的技术要求及检验方法；9.确定各工序的切削用量和时间定额，并进行技术经济分析，选择最佳工艺方案；10.填写工艺文件。
四、工艺规程编制1.零件图号、零件名称、产品型号、产品名称及材质的填写a)零件图号、零件名称、产品型号、产品名称及材质的填写应与设计文件相符；b)编写组合件工艺规程时，组合件中单件的填写用斜杠“/”，加以分隔；c)工艺规程中应按实际加工对象填写单件或组合件号码及其名称；d)单件工序图填写对应单件材质，组合件工序图不需填写。
机械加工工艺规范
3．11．3对连续加工的工序或工步，为避免最后成批报废，操作者应分工序及工步进行自检，必要时可提请检查员配合检查。
3．12严格遵守劳动纪律，生产中要集中精力，机床开动时不得擅离工作岗位，在需要离开工作岗位时，应把机床总电源切断。工作时应严格遵守安全操作规程的规定，合理使用劳动保护用品。
3．15．2图纸工艺文件保持清晰，并有一定安放位置。
3．15．3加工后的零件应去除本道工序毛刺、铁屑。
3．15．4对精加工零件，精加工表面加工后应揩搓干净并涂上防锈油，防止工序间锈蚀。
3．15．5对零件和工、量、刃具养成轻拿轻放的良好习惯，半制成品和精加工零件不落地，安放在工位器具上，防止磕碰、划伤。
编制：日期：
审核：日期：
批准：日期：
2010年6月20日发布 2010年8月1日实施
上海越辉机械制造有限公司
工艺守则目录
上海越辉机械制造有限公司
共5页第1页
3．5．1当本工序或本工步中加工到成品尺寸，且以后该加工面不再加工，装配时也不再调整或刮研时，可以按定位基面到加工面的技术要求的1/3值校正，最后加工完成后要保证图纸中的技术要求。
3．5．2在本工序或本工步中所加工的加工面以后尚需加工或刮研，则按该加工面下道工序余量的1/3值校正，加工后并且要按此检验。
机械加工工艺守则
共5页
第2页
机械加工工艺守则
本守则是关于机械加工过程应遵照的基本工艺规范。为保证机械加工产品要求，提高我公司机械加工产品整体水平，特制定本守则。
1班前工作
1．1操作机床前必须经过机械技术基础知识和安全知识学习，并取得操作该型号机床设备的操作证。
机械加工工艺规程设计大纲
机械加工工艺规程设计大纲机械加工工艺规程设计大纲机械加工工艺规程：是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件第一节基本概念一、机械产品生产过程与机械加工工艺过程机械产品生产过程：是指从原材料到该产品出厂的全部劳动过程。
机械加工工艺过程：是机械产品生产过程的一部分，是对机械产品中的零件采用各种加工方法直接用于改变毛坯的形状、尺寸、表面粗糙度以及力学物理性能，使之成为合格零件的全部劳动过程。
二、机械加工工艺过程的组成机械加工工艺过程由工序组成，工序又分为：安装、工步、工位、走刀。
1.工序工序：是指一个（或一组）工人在一个工作地点对一个（或同时几个）工件连续完成的那一部分工艺过程2.安装如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分工序内容。
3.工位在工件的一次安装中，通过分度（或移位）装置，使工件相对于机床床身变换加工位置，我们把每一个加工位置的安装内容称为工位。
1-2.jpg4.工步加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容，称为一个工步。
5.走刀切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容，称为一次走刀。
三、生产类型与机械加工工艺规程用工艺文件规定的机械加工工艺过程，称为机械加工工艺规程。
（一）年生产纲领和生产批量企业根据市场需求和自身的生产能力决定生产计划。
生产纲领：在计划期内，应当生产的产品产量和进度计划。
年生产纲领：计划期为一年的生产纲领。
N=Qn(1+ %+ %) 件/年生产批量：是指一次投入或产出的同一产品（或零件）的数量。
（二）生产类型根据工厂（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的不同，可将生产类型分为：大量生产，成批生产和单件生产。
（三）机械加工工艺规程的作用（四）机械加工工艺规程的格式通常，机械加工工艺规程被填写成表格（卡片）的形式。
在我国各厂使用的表格的形式不尽一致，但是其基本内容是相同的。
四、机械加工工艺规程的设计原则、步骤和内容（一）机械加工工艺规程的设计原则设计机械加工工艺规程应遵循如下原则：1）必须可靠地保证零件图纸上所有的技术要求的实现。
机械加工工艺规程设计
机械加工工艺规程
工艺规程形式（工艺过程卡、工序卡）
机械加工工艺规程
机械加工工艺规程制定的原则
工艺规程：规定产品或零件制造过程和操 作方法等的工艺文件，称为工艺规程。 目的： ¾ （1）保证加工质量 ¾ （2）保证生产效率 ¾ （3）较低制造成本 ¾ （4）良好劳动条件
机械加工工艺规程的作用
¾ ①生产的计划、调度，工人的操作、质量检查等都
表5.6 划分生产类型的参考数据
零件的生产纲领可按下式 计算： N零=N·n(1＋α)·(1＋β) 式中:
N零—零件的生产纲领(件/年)； N—产品的生产纲领(台/年)； n—每台产品中包含该零件的数 量(件/台)； α—该零件备件的百分率； β—该零件废品的百分率。
生产类型 重型零件 单件生产 小批 成 批 生 产 中批 ＜5 5~10 100~30 0 300~10 00 ＞1000
机床设备
通用机床。或数控机床，或加 工中心。 多用标准附件，极少采用夹 具，靠划线及试切法达到 精度要求。 采用通用刀具和万能量具。
夹具
广泛采用高生产率夹具，靠夹 具及调整法达到精度要求。 广泛采用高生产率刀具和量 具，或采用统计分析法保 证质量。 对操作工人的技术要求较低， 对生产线维护人员要求有 高的素质。 有详细的工艺规程。
图5．6 铣键槽工序的安装
定位基准的选择
定位基准又分为粗定位基准、精定位基准和辅助定位基 准，分别简称为粗基准、精基准和辅助基准。 粗基准：以未加工过的表面进行定位的基准称粗基准，也 就是第一道工序所用的定位基准为粗基准。 精基准：以已加工过的表面进行定位的基准称精基准。 辅助基准：该基准在零件的装配和使用过程中无用处，只 是为了便于零件的加工而设置的基准称辅助基准。如轴加工用 的顶尖孔等。 选择定位基准主要是为了保证零件加工表面之间以及加工 表面与未加工表面之间的相互位置精度，因此定位基淮的选择 应从有相互位置精度要求的表面间去找。
机械加工工艺规程设计
粗车
8～9
6 ～7 6 ～7 6～7 5～7 5 5～6 5级以上 5级以上 5级以上
1.25～2.5
0.04～0.32 0.63～1.25
除不宜用于有色金属 外，主要适用于淬火钢 0.16～0.63 件的加工 0.02～0.16
0.04～0.63
0.01～0.04 0.01～0.04 0.01～0.16
（2）基准统一原则
即应尽可能选用统一的基准加工各表面，以保证 各表面间的位置精度。 主轴箱的统一基准：一面双孔
主轴箱零件精基准选择
为方便加工大多数其余表面时，应尽早将这个基准面 加工出来，并达到一定精度，以后大多数其余工序均以它 为精基准进行加工。
采用统一基准原则好处： 1）有利于保证各加工表面之间的位置精度； 2）可以简化夹具设计，减少工件搬动和翻转次 数。 ★注意： 采用统一基准原则常常会带来基准不重合问题 。此时，需针对具体问题进行具体分析，根据实际 情况选择精基准。
B
H2
A
以工序为单位，简要说明零件工 工段 材料名称 材料牌号 力学性能 艺过程。包括各工序号、工序内容、 同时 工艺过程所经过的车间、每工序所使 单件时间 准备—终结时间 加工 每料 技术等级 件数 （min） （min） 件 数 用的机床及工艺装备、工时定额等。
车间 设备 名称 设备 编号 夹具名称 工时定额(min) 切削 速度 基 本 时 间 辅助时间 工作 地服 务时 间 夹具编号 工作液 刀具、量具及辅助工具 切削用量 背吃 刀量 进给 量
56 0.08 56 0.08
基准重合原则
例：图示零件加工台阶面
A1
A1
A2A2
设计基准（又是定位基准） 若本道工序的加工精度为δ，则只要δ ≤ δA2，即可满 A1 足加工要求，与 的大小没有关系。
机械加工工艺规程
机械加工工艺规程1.主题内容适用范围本规程规定了压力容器中机械零部件加工的有关技术内容。
适用于压力容器中零部件的加工。
2.机械加工的一般技术要求2.1操作人员应熟悉所用机械加工设备、模具、工具、量具的使用性能、结构及维护知识，严格遵守安全操作规程。
钻床、车床、刨床、铣床的操作人员必须经过培训考核合格，取得操作许可证方可上机操作。
2.2设备的精度和能力应符合设备说明书中的规定。
2.3工装、量具与仪表应按规定经周期检定合格。
2.4操作人员要认真做好现场管理工作，对工件、模具、工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
3.钻孔3.1钻孔前准备工作3.1.1操作者在操作前必须对设备工装的完好状况按有关要求和标准进行检查和准备所有使用的检具，必须经过鉴定，并在规定的有效期限内。
3.1.2按钻孔要求领用或选用工具和钻杆。
3.1.3准备好冷却用乳化液，检查冷却液箱的乳化液是否充足及供液泵是否正常，乳化液应保证浓度适当，颜色正常，严禁用水冷却以免锈蚀工件及设备，机床所带冷却管道阀门均应畅通。
3.1.4需钻孔的工件划线后，经检验合格后打样冲眼锥夹角90～120°，样冲眼直径应小于2mm，不清晰及冲歪的样冲眼应重新描冲。
3.1.5待钻孔工件表面应清理干净，不准有焊接残渣及其它脏物。
3.1.6工件吊装时禁止碰撞钻床表面。
3.1.7工件应选择合适的工装和装夹位置，工件应装稳、找正、夹牢。
圆柱形工件装夹时必须保证通过待加工孔中心的母线处于最高位置，加工时尽量减少工件移动次数。
3.2钻孔方法及注意事项3.2.1划线钻孔：使钻头对准钻孔中心线，开动钻床先锪窝，锪窝的切削速度为钻孔时的1/2～1/3，一般采用手动进位。
检查是否偏斜，若偏了要进行纠正。
当孔快钻透时，应减小进位量和压力，防止刃具、工件损伤。
3.2.2钻盲孔：与钻通孔的方法相同，但需利用钻床的深度尺来控制钻孔的深度，或在钻头上套定位环或用粉笔作标记，定位环或粉笔标标记高度等于钻孔深度加1/3D（D为钻头直径）。
机械加工工艺规程设计
1,粗基准的选择 A.保证相互位置要求的原则:为保证不加工 保证相互位置要求的原则: 表面与加工表面之间的相互位置关系, 表面与加工表面之间的相互位置关系,应首先 选择不加工表面作粗基准, 选择不加工表面作粗基准,若零件上有多个不 加工表面, 加工表面,则应选择其中与加工表面相对位置 要求较高的不加工表面为粗基准. 要求较高的不加工表面为粗基准. B.合理分配加工余量的原则:对于具有较多 合理分配加工余量的原则: 加工平面的工件,粗基准选择时, 加工平面的工件,粗基准选择时,应考虑合理 地分配各表面的加工余量. 地分配各表面的加工余量. a.应保证各加工表面有足够的余量 a.应保证各加工表面有足够的余量 应选择毛坯余量最小的表面作为粗基准 b.对于某些重要表面,为了尽可能使其加工余 b.对于某些重要表面 对于某些重要表面, 量均匀,应选择该主要毛坯面作粗基准. 量均匀,应选择该主要毛坯面作粗基准.
C.便于装夹工件的原则:为了使定位稳定, C.便于装夹工件的原则:为了使定位稳定, 便于装夹工件的原则 可靠,夹具结构简单,操作方便, 可靠,夹具结构简单,操作方便,作为粗基 准的表面应不是分型面,应尽可能平整光洁, 准的表面应不是分型面,应尽可能平整光洁, 且有足够大的尺寸. 且有足够大的尺寸. D.不得重复使用的原则:同一方向上的粗 不得重复使用的原则: 基准原则上只允许使用一次, 基准原则上只允许使用一次,因为粗基准本 身都是未经加工的表面,精底低, 身都是未经加工的表面,精底低,表面粗糙 度数值大, 度数值大,在不同工序中重复使用同一尺寸 方向上的粗基准, 方向上的粗基准,则不能保证被加工面之间 的相互位置精度. 的相互位置精度.
机械加工工艺规程设计
第一节 概述 什么是机械加工工艺规程? 一,什么是机械加工工艺规程? 是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法 等的工艺文件,是一切有关生产人员都应严格执行, 等的工艺文件,是一切有关生产人员都应严格执行, 认真贯彻的纪律性文件. 认真贯彻的纪律性文件. 工艺规程由一个或若干个顺序排列的工序组成 机械加工工艺规程的作用? 二,机械加工工艺规程的作用? 工艺规程是指导生产的主要技术条件. (1)工艺规程是指导生产的主要技术条件. 工艺规程是生产组织和生产管理工作的依据. (2)工艺规程是生产组织和生产管理工作的依据. (3)工艺规程是新建或扩建工厂及车间的基本资 料.
机械加工工艺规程设计
内容提要本章内容:介绍了生产过程、工艺过程；引入了工艺过程组成的概念；讲述了制定机械加工工艺规程的步骤和方法；重点讨论了机械加工工艺过程设计中的主要问题(定位基准的选择，加工路线的拟订，工序尺寸及公差的确定)；简要分析了工艺过程的经济性。
学习要求:熟悉机械加工工艺过程；理解工序、安装、工位、工步及走刀的含义；掌握机械加工工艺过程设计的基本原理、原则和方法(定位基准的选择原则，加工方法的选择原则，工序划分及加工顺序安排的原则，确定余量的原则和方法，确定工序尺寸及公差的方法，工艺尺寸链原理及应用等)。
生产过程5.1.1生产过程从原材料或半成品到成品制造出来的各有关劳动过程的总和称为生产过程。
相关的过程：产品的设计，包括产品的研究、开发、设计；生产准备工作：如编制工艺文件，专用工装及设备的设计与制造等；原材料（或设备、工装、标准件等）的购置、运输、检验、保管；毛坯制造；零件的机械加工及热处理；产品装配与调试、性能试验以及产品的包装、发运等工作。
[提示] 生产过程往往由许多工厂或工厂的许多车间联合完成，这有利于专业化生产，提高生产率、保证产品质量、降低生产成本。
5.1 零件制造的工艺过程5.1.2机械加工工艺过程用机械加工的方法直接改变毛坯形状、尺寸和机械性能等，使之变为合格零件的过程，称为机械加工工艺过程，又称工艺路线或工艺流程。
将零件装配成部件或产品的过程，称为装配工艺过程。
5.1.2.1工艺过程组成机械加工工艺过程工艺过程是由一个或若干个依次排列的工序所组成，毛坯依次通过这些工序就变成了成品或半成品。
（1）工序一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点（一台机床或一个钳工台），对一个（或同时对几个）工作所连续完成的那部分工艺过程，称为工序。
它是工艺过程的基本单元，又是生产计划和成本核算的基本单元。
工序的安排和组成与零件的生产批量有关(单件小批、大批大量)。
工艺过程组成工艺过程组成（2）安装工件在加工前，在机床或夹具中相对刀具应有一个正确的位置并给予固定，这个过程称为装夹；一次装夹所完成的那部分加工过程称为安装。
第六章机械加工工艺规程设计
2021/9/23
35
6.2 机械加工工艺规程设计
－表面加工法的选择
的劳动条件。
在一定的生产条件下，可能会出现几种能保证零件技术要求
的工艺方案，此时应通过核算或相互对比，选择经济上最合理
的方案，并要注重减少能源和原材料消耗，符合环境保护要求，
实现绿色制造。
2021/9/23
21
6.2 机械加工工艺规程设计
－设计步骤和内容
分析研究产品的装配图和零件图
根据零件的年生产纲领确定生产类型
生产率
低
中
生产成本
2021/高9/23
中
广泛采用高效专用夹具、复合 刀具、专用刀具和自动检验装 置
技术水平一般
编制详细的工艺规程、工序卡 和各种工艺文件
高
低
7
6.1 概述
－机械加工工艺规程的作用
机械加工工艺规程是连接产品设计和制造过程的桥梁， 是企业组织生产活动和进行生产管理的重要依据。
机械加工工艺规程的作用：
粗基准
精基准
辅助基准
24
6.2 机械加工工艺规程设计
－选择定位基准
精基准的选择原则：
基准重合原则
基准统一原则
自为基准原则
互为基准原则
保证工件定位准确、夹紧可靠、操作方便的原则
2021/9/23
25
6.2 机械加工工艺规程设计
－选择定位基准
基准重合原则：
选择加工表面的设计基准作为定位基准称为基准 重合。为避免基准不重合而引起的误差，保证加工精 度应遵循基准重合原则。
3
6.1 概述
－生产过程与工艺过程
生产过程是指产品制造时，由原材料或半成品进厂 到转变为成品的各有关劳动过程的总和
机械加工工艺设计规程(格式)
机械加工工艺规程
陕西国防工业职业技术学院
专业资料值得拥有
目录
1．工艺过程卡……………………………………………………………………1～2．工序卡…………………………………………………………………………3．零件图…………………………………………………………………………4．零件毛坯合图…………………………………………………………………
专业资料值得拥有
专业资料值得拥有
专业资料值得拥有
专业资料值得拥有
专业资料值得拥有
专业资料值得拥有
专业资料值得拥有
专业资料值得拥有
专业资料值得拥有
专业资料值得拥有
专业资料值得拥有
专业资料值得拥有
专业资料值得拥有
专业资料值得拥有
专业资料值得拥有
零件图专业资料值得拥有
零件毛坯合图专业资料值得拥有。
机械加工工艺规程设计规范(doc6)
机械加工工艺规程设计1.分析零件图和产品装配图。
6.确定各工序所用机床设备和工艺装备(含刀具、夹具、量具、辅具等)，对需要改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书。
7.确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。
8.确定各工序的技术要求及检验方法。
<--2006-2-12-->1.分析零件图和产品装配图；2.对零件图和装配图进行工艺审查；3.由今生产纲领研究零件生产类型；4.确定毛坯；5.拟定工艺路线；6.确定各工序所用机床设备和工艺装备(含刀具、夹具、量具、辅具等)，对需要改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书。
7.确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差；8.确定各工序的技术要求及检验方法；9.确定各工序的切削用量和工时定额；10.编制工艺文件。
二：工艺路线的拟订拟订工艺路线是设计工艺规程最为关键的一步，需顺序完成以下几个方面的工作。
内容原则原则说明具体实例选择定位基准精基准的选择原则基准重合原则应尽可能选择被加工表面的设计基准为精基准，这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。
————统一基准原则应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的加工表面，以保证各加工表面之间的相对位置关系。
例如，加工轴类零件时，一般都采用两个顶尖孔作为统一精基准来加工轴类零件上的所有外圆表面和端面，这样可以保证各外圆表面间的同轴度和端面对轴心线的垂直度。
互为基准原则当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准反复加工的方法。
例如，车床主轴前后支承轴颈与主轴锥孔间有严格的同轴度要求，常先以主轴锥孔为基准磨主轴前、后支承轴颈表面，然后再以前、后支承轴颈表面为基准磨主轴锥孔，最后达到图纸上规定的同轴度要求。
自为基准原则一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身为基准图示为在导轨磨床上磨床身导轨表面，被加工床身1通过楔铁2支承在工作台上，纵向移动工作台时，轻压在被加工导轨面上的百分表指针便给出了被加工导轨面相对于机床导轨的不平行度读数，根据此读数操作工人调整工件1底部的4个楔铁，直至工作台带动工件纵向移动时百分表指针基本不动为止，然后将工件1夹紧在工作台上进行磨削。
第五节 机械加工工艺规程设计
被加工零 件上如有不加 工外表应选不 加工面作粗基 准，这样可以 保证不加工外 表相关于加工 外表具有一定 的相对位置关 系。
不加工表面 加工余量图5-2零件加工实例其余6.4
图5-3 拨叉加工实例
〔2〕合理分配加工余量的原那么 从保证 重要外表加工余量平均思索，应选择重要外表 作粗基准，床身加工就是一个很好的实例。
〔2〕一致基准原那么 应尽能够选择用 同一组精基准加工工件上尽能够多的外表， 以保证所加工的各个外表之间具有正确的相 对位置关系。
〔3〕互为基准原那么 当工件上两个加 工外表之间的位置精度要求比拟高时，可以 采用两个加工外表互为基准的方法停止加工 。
〔4〕自为基准原那么 一些外表的精加 工工序，要求加工余量小而图平均，常以加工 外表自身为精基准停止加工。
〔3〕 便于装夹的原那么 为使工件定位 动摇，夹紧牢靠，要求所选用的粗基准尽能 够平也光亮,不允许有锻造飞边、铸造浇冒口 切痕或其他缺陷,并有足够的支承面积。
〔4〕粗基准普通不得重复运用的原那么 粗基准通常只允许运用一次，这是由于粗基 准普通都很粗糙，重复运用同一粗基准所加 工的两组外表之间的位置误差会相当大，所 以，粗基准普通不得重复运用。
4．确定毛坯 提高毛坯制造质量，可以增加机械加工 休息量，降低机械加工本钱，但同时能够会 添加毛坯的制形本钱，要依据零件消费类型 和毛坯制造的消费条件综合思索。
5．拟订工艺路途 其主要内容包括：选择定位基准，确定 各外表加工方法，划分加工阶段，确定工序 集中和分散水平，确定工序顺序等。 在拟定工艺路途时，需同时提出几种能 够的加工方案，然后经过技术、经济的对比 剖析,最后确定一种最为合理的工艺方案。
假设加工进程不划分阶段，把各个外表的 粗、精加工工序混在一同交织停止，那么布置 在工艺进程前期经过精加工工序取得的加工精 度势必会被后续的粗加工工序所破坏，这是不 合理的。加工进程划分为几个阶段以后，粗加 工阶段发生的加工误差，可以经过半精加工和 精加工阶段逐渐予以修正，这样布置，零件的 加工质量容易失掉保证。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
机械加工工艺规程设计
1.分析零件图和产品装配图。
6.确定各工序所用机床设备和工艺装备(含刀具、夹具、量具、辅具等)，对需要改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书。
7.确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。
8.确定各工序的技术要求及检验方法。
<--2019-2-12-->
1.分析零件图和产品装配图；
2.对零件图和装配图进行工艺审查；
3.由今生产纲领研究零件生产类型；
4.确定毛坯；
5.拟定工艺路线；
6.确定各工序所用机床设备和工艺装备(含刀具、夹具、量具、辅具等)，对需要改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书。
7.确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差；
8.确定各工序的技术要求及检验方法；
9.确定各工序的切削用量和工时定额；
10.编制工艺文件。
二：工艺路线的拟订
拟订工艺路线是设计工艺规程最为关键的一步，需顺序完成以下几个方面的工作。
内容
原则
原则说明
具体实例
选择定位基准精基准的选择原则
基准重合原则
应尽可能选择被加工表面的设计基准为精基准，这样可以避免由于基准不重合引起的定
位误差。
————
统一基准原则
应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的加工表面，以保证各加工表面之间的相对位置关系。
例如，加工轴类零件时，一般都采用两个顶尖孔作为统一精基准来加工轴类零件上的所有外圆表面和端面，这样可以保证各外圆表面间的同轴度和端面对轴心线的垂直度。
互为基准原则
当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准反复加工的方法。
例如，车床主轴前后支承轴颈与主轴锥孔间有严格的同轴度要求，常先以主轴锥孔为基准磨主轴前、后支承轴颈表面，然后再以前、后支承轴颈表面为基准磨主轴锥孔，最后达到图纸上规定的同轴度要求。
自为基准原则
一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身为基准图示为在导轨磨床上磨床身导轨表面，被加工床身1通过楔铁2支承在工作台上，纵向移动工作台时，轻压在被加工导轨面上的百分表指针便给出了被加工导轨面相对于机床导轨的不平行度读数，根据此读数操作工人调整工件1底部的4个楔铁，直至工作台带动工件纵向移动时百分表指针基本不动为止，然后将工件1夹紧在工作台上进行磨削。
在导轨磨床上磨床身导轨面
粗基准的选择原则
保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则
被加工零件上如有不加工表面应选不加工面作粗基准，这样可以保证不加工表面相对于加工表面具有较为精确的相对位置图示套筒法兰零件，表面为不加工表面，为保证镗孔后零件的壁厚均匀，应选表面作粗基准镗孔、车外圆、车端面。
当零件上有几个不加工表面时，应选择与加工面相对位置精度要求较高的不加工表面作粗基准。
套筒法兰加工实例
合理分配加工余量的原则
从保证重要表面加工余量均匀考虑，应选择重要表面作粗基准。
在床身零件中，导轨面是最重要的表面，它不仅精度要求高，而且要求导轨面具有均匀的金相组织和较高的耐磨性。
由于在铸造床身时，导轨面是倒扣在砂箱的最底部浇铸成型的，导轨面材料质地致密，砂眼、气孔相对较少，因此要求加工床身时，导轨面的实际切除量要尽可能地小而均匀，故应选导轨面作粗基准加工床身底面，然后再以加工过的床身底面作精基准加工导轨面，此时从导轨面上去除的加工余量可较小而均匀。
床身加工粗基准选择
便于装夹的原则
为使工件定位稳定，夹紧可靠，要求所选用的粗基准尽可能平整、光洁，不允许有锻造飞边、铸造浇冒口切痕或其它缺陷，并有足够的支承面积。
————
粗基准一般不得重复使用的原则
在同一尺寸方向上粗基准通常只允许使用一次，这是因为粗基准一般都很粗糙，重复使用同一粗基准所加工的两组表面之间位置误差会相当大，因此，粗基一般不得重复使用。
————
表面加工方法的选择
在选择加工方法时，首先根据零件主要表面的技术要求和工厂具体条件，先选定它的最终工序方法，然后再逐一选定该表面各有关前导工序的加工方法。
同一种表面可以选用各种不同的加工方法加工，但每种加工方法所能获得的加工质量、加工时间和所花费的费用却是各不相同的，工程技术人员的任务，就是要根据具体加工条件(生产类型、设备状况、工人的技术水平等)选用最适当的加工方法，加工出合乎图纸要求的机器零件。
具有一定技术要求的加工表面，一般都不是只通过一次加工就能达到图纸要求的，对于精密零件的主要表面，往往要通过多次加工才能逐步达到加工质量要求。
例如，加工一个IT6、表面粗糙度Ra为0.2μm的钢质外圆表面，其最终工序选用精磨，则其前导工序可分别选为粗车、半精车和粗磨。
主要表面的加工方案和加工工序选定之后，再选定次要表面的加工方案和加工工序。
加工阶段的划分
粗加工阶段将零件的加工过程划分为加工阶段的主要目的是：
(1)保证零件加工质量；
(2)有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时处理；
(3)有利于合理利用机床设备。
————
半精加工阶段
精加工阶段
光整加工阶段
工序的集中与分散工序集中原则按工序集中原则组织工艺过程，就是使每个工序所包括的加工内容尽量多些，将许多工序组成一个集中工序，最大限度的工序集中，就是在一个工序内完成工件所有表面的加工。
传统的流水线、自动线生产基本是按工序分散原则组织工艺过程的，这种组织方式可以实现高生产率生产，但对产品改型的适应性较差，转产比较困难。
工序分散原则按工序分散原则组织工艺过程，就是使每个工序所包括的加工内容尽量少
采用数控机床、加工中心按工序集中原则组织工艺过程，生产适应性反而好，转产相对容易，虽然设备的一次性投资较高，但由于有足够的柔性，仍然受
工序顺序的安排机械加工工序的安排先加工定位基准面，再加工其它表面————先加工主要表面，后加工次要表面
先安排粗加工工序，后安排精加工工序
先加工平面，后加工孔
热处理工序及表面处理工序的安排为改善工件材料切削性能安排的热处理工序，例如，
为消除工件内应力安排的热处理工序，例如，人工时效、退火等，最好安排在粗加工阶段之后进行。
为了减少运输工作量，对于加工精度要求不高的工件也可安排在粗加工之前进行。
对于机床床身、立柱等结构较
为复杂的铸件，在粗加工前后都要进行时效处理(人工时效或自然时效)，使材料组织稳定，日后不再有较大的变形产生。
为提高工件表面耐磨性、耐蚀性安排的热处理工序以及以装饰为目的而安排的热处理工序，例如镀铬、镀锌、发兰等，一般都安排在工艺过程最后阶段进行。
其它工序的安排为保证零件制造质量，防止产生废品，需在下列场合安排检验工序：1)粗加工全部结束之后；2)送往外车间加工的前后；3)工时较长和重要工序的前后；4)最终加工之后。
除了安排几何尺寸检验工序之外，有的零件还要安排探伤、密封、称重、平衡等检验工序。
零件表层或内腔的毛刺对机器装配质量影响甚大，切削加工之后，应安排去毛刺工序。
零件在进入装配之前，一般都应安排清洗工序。
工件内孔、箱体内腔易存留切屑，研磨、珩磨等光整加工工序之后，微小磨粒易附着在工件表面上，要注意清洗。
在用磁力夹紧工件的工序之后，要安排去磁工序，不让带有剩磁的工件进入装配线。
机床设备与工艺装备的选择
所选机床设备的尺寸规格应与工件的形体尺寸相适应，精度等级应与本工序加工要求相适应，电机功率应与本工序加工所需功率相适应，机床设备的自动化程度和生产效率应与工件生产类型相适应。
工艺装备的选择将直接影响工件的加工精度、生产效率和制造成本，应根据不同情况适当选择。
在中小批生产条件下，应首先考虑选用通用工艺装备(包括夹具、刀具、量具和辅具)；在大批大量生产中，可根据加工要求设计制造专用工艺装
及转产的可能性，应使其具有足够的柔性。