关于硫回收工艺选择的探讨

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克劳斯硫磺回收工艺的选择

克劳斯硫磺回收工艺的选择胡文宾张义玲齐鲁石油化工公司研究院 (淄博255400)摘要采用克劳斯工艺从酸性气中回收元素硫的技术，早在100多年前就实现了工业化。

阐述了如何根据酸性气组成的不同，来选择合适的工艺技术进行处理。

同时，介绍了一些可以解决硫磺回收装置存在的某些操作问题以及提高硫回收率的工艺技术。

关键词硫磺回收工艺技术酸性气催化剂1前言克劳斯工艺发明伊始就成为硫磺回收工业的标准工艺流程。

但是，由于酸性气的组成变化比较复杂，限制了克劳斯工艺的效能，因此有必要根据酸性气组成的不同开发不同的处理工艺，并针对某些特定的工艺条件来开发最优化的系统。

进入克劳斯装置的酸性气至少含有50%(mol)的H2S，才可以使用传统的克劳斯工艺回收硫磺。

但有时酸性气中的H2S含量非常低(5%～50%)，不能在传统的燃烧炉中进行燃烧；有时，酸性气中还含有氨和烃类等可引起许多装置操作问题的其他组分。

因此，必须对传统的克劳斯工艺加以改进，以处理各种组成的酸性气。

根据组成的不同，将酸性气分为３类：a.H2S含量大于50%(mol)的富酸性气；b.H2S含量低于50%(mol)的贫酸性气；c.含氨酸性气。

将详细讨论如何通过选择不同的工艺技术，来处理不同组成的酸性气，以便满足不同的环境保护要求。

２富酸性气的处理工艺生产实践中，可以采用多种改进型克劳斯工艺来处理富酸性气。

例如，二级或三级克劳斯工艺、直接氧化工艺、冷床吸附工艺等。

为了便于说明，以一套用于处理H2S含量为93%的酸性气的二级克劳斯装置作为讨论的基础，以有效地加工该酸性气为标准，对上述这些工艺分别进行分析对比。

这套二级克劳斯装置的总硫转化率为91.8%，低于现在的工业标准。

通过检查得知，可以通过几个小的操作或设计改进来提高硫回收率。

该装置酸性气组成及基础二级克劳斯工艺操作数据见表１。

表１富酸性气入口气体的组成以及基础二级克劳斯工艺操作数据2.1 改良二级克劳斯工艺在基础二级克劳斯工艺基础上，将废热锅炉的出口温度从449℃降至371℃，并且添加一个硫冷凝器，用以回收燃烧炉中生成的全部元素硫。

硫回收尾气处理工艺分析与选择

前的大气污染物综合排放标准Ｇ１２７１９规定：Ｂ６９￣９６
亚露点工艺，是指在低于硫露点的条件下，尾气中将
的Ｈｓ和ｓ２０继续进行Ｃａｓｌｕ反应，生成元素硫。该工
艺总硫回收率９．％右。第三类直接选择氧化工９５左
２１ＳｏＴ工艺．Ｃ
．
２国内应用较多的几种工艺浅析
自２世纪６０Ｏ年代尾气处理工艺问世以来，国内外开发并实现工业化的工艺有数十种，化学原理可按
分为４大类：气还原吸收工艺、尾低温Ｃａｓｌｕ工艺、直接氧化工艺和尾气燃烧氨吸收工艺。一类尾气还原第
艺，是将尾气中的ＨＳ接氧化成硫磺。该工艺总硫２直
回收率在９．％右，目前国内运用较多的超级９５左
Ｃａｓｌｕ工艺为此类型。第四类尾气燃烧氨吸收工艺是
将尾气中的硫或硫化物通过焚烧变成Ｓ０，然后用氨
第４期（总第１１６期）
２１０２年８月
煤化工
ＣａｈｍｉａｎｏｌＣｅｃｌＩｄ
Ｎ．（ｏｌｏ１１ｏＴｔＮ．６）４ａ
Ａｕ．２２ｇ０１
硫回收尾气处理工艺分析与选择
杨瑞华
（辽宁大唐国际阜新煤制天然气有限责任公司，辽宁
积小的优势。
关键词
硫回收，尾气处理，氨法工艺
文章编号：０５９９（０２～４０１— ３中图分类号：Ｑ２文献标识码：１０ — ５８２１）０ — ０４０Ｔ５Ａ

硫磺回收装置尾气处理工艺探讨

硫磺回收装置尾气处理工艺探讨随着经济和各行各业的快速发展，本文主要通过对硫磺回收装置尾气处理工艺进行分析，并提出相应的解决策略。

标签：硫磺回收装置;尾气处理工艺;探讨引言硫磺回收装置采用的是克劳斯工艺，通过将石油化工生产中排放的含硫气体转化为单质硫。

随着化工产业的不断发展，传统的SOCT法尾气处理工艺已经不能满足当前石油炼制工业污染物排放标准，因此需要采用新的尾气处理工艺来应对日益严峻的的环保要求。

当前使用比较广泛的几种尾气处理工艺，如氨法脱硫工艺、离子液工艺、钠碱法脱硫工艺等，下面将进行具体分析。

1尾气处理工艺探讨1.1氨法脱硫工艺分析氨法脱硫是一种高效、低耗能的湿法脱硫方式，脱硫过程是气液反应，反应速率快，吸收剂利用率高，能保持脱硫效率95%-99%。

氨法的最大特点是SO2的可资源化，可将污染物SO2回收成为高附加值的商品化产品。

氨法脱硫主要包括两部分，其一是指SO2的吸收，其二是亚硫酸铵的氧化。

在采用这种方法进行脱硫的过程中要用到吸收剂，能够选择性的吸收液体。

在脱硫过程中一般以液氨作为吸收剂，有时也会用到氨水，其过程是对在制硫过程产生的二氧化硫气体进行吸收，然后再将尾气排放到大气中，反应过程中产生的亚硫酸氨溶液被氧化，进一步生成硫酸铵溶液。

对于生成的溶液要进行浓缩，使用原烟气中的热量将其浓缩，这一环节完成后要进行结晶处理，采用结晶系统进行结晶，一般以蒸發结晶为主，最后生成硫酸铵浆液。

将浆液进行分离处理，采用分离处理系统将硫酸铵进行分离，然后将其干燥处理，再进行包装。

这种烟气脱硫法是一种相对较为环保的脱硫工艺之一，尤其我国此种脱离工艺刚起步，因此技术尚不够成熟。

这种脱硫法的优势在于其脱硫的效率较高，而且在整个过程中不会产生二次污染，还可以将SO2进行回收再利用，提升了资源的利用率。

当前我国已经可以采用硫酸铵制作化肥，采用这种脱硫方法在脱硫过程中会形成亚硫酸铵，而其可以还原氮氧化物，因此采用这种工艺一方面可以脱硫，另一方面还能脱硝，在一定程度上降低了温室效应。

焦炉煤气脱硫及硫回收工艺介绍及特点分析

焦炉煤气脱硫及硫回收工艺介绍及特点分析焦炉煤气脱硫是指将焦炉煤气中的硫化氢（H2S）等含硫化合物去除，以减少对环境的污染和提高能源利用效率的过程。

煤气脱硫工艺种类繁多，常见的有吸收法、吸附法、催化氧化法等。

下面将介绍吸收法和催化氧化法，并分析其特点。

吸收法是通过将焦炉煤气中的硫化氢溶于溶剂中，实现气体的物理吸收和化学吸收，从而达到脱硫的目的。

常用的溶剂有碱性溶液、有机溶剂等。

在吸收法中，气体与液体的接触方式有湿法和干法之分。

湿法吸收法是利用液体溶剂对焦炉煤气进行吸收脱硫。

具体工艺流程为：煤气首先通过一个喷淋器，将溶剂喷淋到煤气中，形成液滴；接着在吸收塔内，煤气通过液滴与溶剂的接触，硫化氢溶于溶剂中；最后，经过分离器将溶剂和硫化氢分离，溶剂再重新进入循环。

湿法吸收法具有脱硫效率高、气体处理量大、适应性广的特点。

干法吸收法是指利用固体吸附剂对焦炉煤气进行吸附脱硫。

常用的固体吸附剂有活性炭、分子筛等。

具体工艺流程为：煤气通过一个吸附器，固体吸附剂将煤气中的硫化氢吸附；当固体吸附剂饱和后，可以通过加热或换料的方式实现再生，从而循环使用。

干法吸附法具有烟气温度低、处理量大、不产生二次污染等特点。

催化氧化法是通过将焦炉煤气中的硫化氢氧化成硫酸气体，再进行后续处理。

具体工艺流程为：煤气先通过一个反应器，在催化剂的作用下，硫化氢氧化成硫酸气体；然后通过吸收塔对硫酸气体进行吸收，得到硫酸液；最后，通过蒸馏、结晶等方式使硫酸液再生。

催化氧化法具有氧化效率高、硫回收量大的特点。

总的来说，焦炉煤气脱硫及硫回收工艺的选择应根据实际情况，综合考虑效率、成本、环保等因素。

吸收法具有处理量大、脱硫效率高等特点，适用于大规模高硫煤气的处理；催化氧化法具有回收硫的优势，适用于硫回收要求较高的情况。

同时，还可以根据需求将多种脱硫工艺结合应用，以达到更好的脱硫效果。

关于硫回收工艺总结

当前硫回收方法主要有湿法和干法脱硫，干法又分为：传统克劳斯法、亚露点类克劳斯工艺，还原吸收类工艺、直接氧化类克劳斯工艺、富氧克劳斯工艺、和氧化吸收类克劳斯工艺；湿法主要有鲁奇的低、高温冷凝工艺、托普索的WSA工艺。

1干法脱硫1.1常规克劳斯(Claus)法克劳斯法是一种比较成熟的多单元处理技术，是目前应用最为广泛的硫回收工艺。

其工艺过程为：含有硫化氢的酸性气体在克劳斯炉内燃烧，使部分硫化氢氧化为二氧化硫，二氧化硫再与剩余的未反应的硫化氢在催化剂上反应生成硫磺。

传统克劳斯法的特征为：1)控制n(O2)：n(H2S)＝1：2，若氧气含量过高有SO2溢出，过低则降低H2S的脱除效率；2)需要安装除雾器脱除气流中的硫以提高硫回收量；3)克劳斯法硫总回收率为94%-96%；4)对含可燃性成分的气体如煤气，或当硫质量分数低于40%时不宜用克劳斯法。

1.2亚露点类克劳斯工艺所谓的亚露点工艺是以在低于硫露点的温度下进行克劳斯反应为主要特征的工艺。

主要包括Sulfreen、Hydrosulfreen、Carbonsulfreen、Oxysulfreen、CBA、ULTRA、MCRC、Clauspol 1500、Clauspol 300、Clisulf SDP、ER Claus、Maxisulf等工艺。

1.3还原吸收类工艺还原吸收类工艺由于将有机硫及SO2等转化为H2S再行吸收，故总硫回收率可达99.5%以上。

主要有SCOT、Super-SCOT、LS-SCOT、BSR/Amine、BSR/Wet Oxidation、Resulf、AGE/Dual Solve、HCR、Parsons/BOC Recycle、Sulfcycle和ELSE工艺。

1.4直接氧化类工艺直接氧化是指H2S在固体催化剂上直接氧化成硫，实际上乃是克劳斯原型工艺的新发展。

直接氧化法工艺技术的关键是研制出选择性好、对H2O 和过量O2不敏感的高活性催化剂，目前用铁基金属氧化物的不同混合物制备。

国内几家公司硫回收技术的一些个人见解

国内几家公司硫回收技术的一些个人见解在化工707论坛看到最近的热贴中很多对SSR和荷丰等主流硫回收技术的讨论，想说几句我的想法。

我从事硫回收工作多年，亲手开车成功WSA装置，亲身考察过荷丰、三维、镇海等主流路线装置，并有过较为详细的调研。

关于谁是国内最好的设计院，很多坛友讨论，我认为这是一个没有答案的问题。

但大家可以从业绩来考察各家的优劣。

WSA个人认为焦化企业或下游有硫酸原料需求的行业尤为适合，这也是我最推荐的工艺。

流程简单，控制方便，而且丹麦人的工艺包做的也很仔细。

国内开的好的装置有上海焦化、柳化等。

但是装置的缺陷在于开停车的要求较高，控制不当容易出现酸雾问题。

从我的经验看，对该装置工艺的理解非常重要，大家一定要了解催化剂的吸收硫的过程。

硫酸质量很不错，我公司的硫酸除砷含量外（煤气为燃料的原因）已经达工业特级标准。

至于尾气排放，正常运行中，烟囱几乎看不到烟气。

Super or Euro CLAUS我与荷兰荷丰具体交流并讨论过，也对其进行过调研。

装置占地小，结构紧凑，一体化程度很高。

第一炉需要用axen的催化剂，之后可变。

个人认为对于5000～20000吨的装置很有优势。

从接触中看，hofung公司是一家很有国际眼光的企业，与axen、durke等有战略合作关系。

但是凭我的观察，应该在Super 和Euro CLAUS一块，荷丰已经能独立编写PDP 了，换言之，不需要荷兰comprimo技术支持也ok了。

老总王威既是技术方面的专家，更是很有投资眼光的商人。

荷丰的工艺与SSR除了加氢后的不同外，主要的区别在于荷丰不需要专门加氢，而是利用系统内的氢实现。

但是具体的控制我仍没有搞清楚，与对方交流时也没有给出明确的量化数据。

SSR老范的水平的确很高，至少对自己的工艺很有见解。

但我仍然认为本质上SSR还是SCOT，只不过在热能利用等方面略作优化，如掺混阀门的使用等。

关于SSR装置，实际也是十分成熟的工艺了。

硫回收技术选择浅析

硫回收技术选择浅析本文首先介绍了国内外硫回收各种技术的特点，其次对Claus+尾气处理（SCOT或氨洗）技术和WSA技术做了重点阐述和详细的对比，WSA湿法工艺和Claus+氨洗法工艺都是当前处理酸性气体最有效的方法，硫酸和硫磺市场直接影响到硫回收技术方案的选择。

标签：硫回收；克劳斯法；尾气处理；WSA1 几种硫回收技术特点1.1 克劳斯法克劳斯法是使用最广泛的干法硫回收的工艺，由于工艺简单，适用大型化、自动化生产装置，装置效能高，因此已成为从含H2S气体中回收元素硫的主要方法。

①超级克劳斯硫回收工艺，一改以往单纯增加转化级数来提高硫回收率的方法，在两级普通克劳斯转化之后，第三级改用选择性氧化催化剂，将H2S直接氧化成元素硫，总回收率为99.2%～99.5%，在国内外已有多套工业装置。

此工艺处理后的尾气仍然存在COS、SO2远远超出国家排放标准的问题，即不能满足环保排放要求；②超优克劳斯法为了满足日益严格的环保要求，在超级克劳斯硫回收工艺的基础上又开发了超优克劳斯。

超优克劳斯具有超级克劳斯工艺的所有优点，在不增加投资的情况下，在两级普通克劳斯转化之后，增加加氢催化反应器，将所有硫化物催化加氢转化成H2S后，再选用选择性氧化催化剂，将HAS 直接氧化成元素硫，将总硫回收率进一步提高到99.5%～99.7%。

1.2 WSA法WSA法是一种含硫湿气直接制酸工艺。

WSA工艺由原料酸气的热焚烧、SO2催化氧化成SO3以及SO3与水在湿式成酸塔中吸收并浓缩成成品酸等三部分组成。

此工艺对酸性气的组成和负荷的变化不敏感，该工艺可用含硫化氢0.05%的酸性气生产硫酸，操作弹性大，硫回收率达99. 8%，并可生产浓度为98%的商品硫酸。

2 硫回收工艺的详细介绍能达到国家环保要求，并能大规模生产的只有Claus +氨洗（锅炉氨法）、Claus+SCOT法和WSA法。

下面对以上3种方法做进一步详细介绍和对比。

2.1 Claus+氨洗法工艺包括硫磺回收工序、尾气处理工序、硫磺成型工序。

某低硫尾矿回收硫的合理工艺探究

离” 工艺闭路试验，得到了浮选硫精矿含硫３５．６１、硫回收率为４５．２７，综合硫精矿品位３４．７５，综合硫精矿回收率为５Ｏ．８６的试验指标。对选锌尾矿进行了 “ 磁一浮” 联合工艺试验，通过先磁后浮闭路试验，得到了综合硫精矿硫品位为３３．９２，硫回收率为９２．１５的试验结果。通过先浮后磁闭路试验，得到了综合硫精矿硫品位３５．Ｏ８，硫回收率为９３．６５的试验结果。通过两种方案均能得到合格的硫精矿。关键词：尾矿；锌硫混浮；磁选；磁黄铁矿
（１．江西理工大学资源与环境工程学院，江西赣州３４１０００；
２．嵩县黄金矿业有限公司，河南洛阳４７１０００）
摘要：为对尾矿回收硫后进行综合利用，进行了回收硫工艺探究，对选铅尾矿进行了“ 锌硫混浮一分
ｉｓ３５．６１ａｎｄｔｈｅｒｅｃｏｖｅｒｙｉｓ４５．２７％，ｔｈｅｃｏｍｐｒｅｈｅｎｓｉｖｅｓｕｌｐｈｕｒｃｏｎｃｅｎｔｒａｔｅｇｒａｄｅｉｓ３４．７５ａｎｄｔｈｅ
ｒｅｃｏｖｅｒｙｉｓ５０．８６．Ｓｅｃｏｎｄｌｙ，ｗｈｅｎｔｈｅｒａｗｏｒｅｉｓｔｈｅｔａｉｌｉｎｇａｆｔｅｒｆｌｏａｔｉｎｇＺｉｎｃ，ｔｈｒｏｕｇｈ “ｆｌｏｔａｔｉｏｎａｆｔｅｒｍａｇｎｅｔｉｃｓｅｐａｒａｔｉｏｎ “ｐｒｏｃｅｓｓｃｌｏｓｅｄ— ｃｉｒｃｕｉｔ ”ｔｅｓｔ。ｔｈｅｃｏｍｐｒｅｈｅｎｓｉｖｅｓｕｌｐｈｕｒｃｏｎｃｅｎｔｒａｔｅｇｒａｄｅｉｓ３３．９２ａｎｄｔｈｅｒｅｃｏｖｅｒｙｉｓ９２．１５；Ｌａｓｔｌｙ，ｔｈｒｏｕｇｈ “ｍａｇｎｅｔｉｃｓｅｐａｒａｔｉｏｎａｆｔｅｒｆｌｏｔａｔｉｏｎ” ｐｒｏｃｅｓｓｃｌｏｓｅｄ — ｃｉｒｃｕｉｔｔｅｓｔ，ｔｈｅｃｏｍｐｒｅｈｅｎｓｉｖｅｓｕｌｐｈｕｒｃｏｎｃｅｎｔｒａｔｅｇｒａｄｅｉｓ３５．０８ａｎｄｔｈｅｒｅｃｏｖｅｒｙｉｓ９３．６５．Ｔｈｅｒｅａｒｅｏｎｌｙ

氧压浸出锌冶炼硫回收浮选工艺探讨

10I ndustry development行业发展氧压浸出锌冶炼硫回收浮选工艺探讨胡立（深圳市中金岭南有色金属股份有限公司丹霞冶炼厂，广东韶关 512300）摘要：氧压浸出锌冶炼工艺利用锌精矿中的硫化物、硫酸和氧气在一定的温度和氧分压下发生化学反应，生成硫酸盐、单质硫和水；加压浸出在密闭容器内进行，使反应温度提高到溶液沸点以上、氧气在浸出过程中具有较大的分压，让反应在更有效的条件下进行。

相比于传统的湿法炼锌工艺，氧压浸出炼锌冶炼工艺强化反应条件大幅提高锌浸出率，其次可以节约精矿焙烧和二氧化硫回收设施的建设投资，而且得到元素硫易于储存及回收，具有生产效率高、绿色环保的明显优势。

通过锌氧压浸出得到的浸出渣含有55%～60%的单质硫，采用硫回收工艺对浸出渣中的硫进行浮选及熔硫，可实现对浸出渣中硫的回收，得到产品硫磺。

作为整个氧压浸出锌冶炼工艺的核心，硫回收浮选工艺常采用闭式循环回收工艺，即在串联粗选、精选和扫选的工艺支撑下，经过硫回收浮选分离、过滤干燥、熔融热滤、造粒等工艺后，硫磺得以有效回收。

这在硫物质利用的同时，有效地降低了硫物质对周围环境的污染，提升了氧压浸出锌冶炼工艺的经济性、环保性。

关键词：氧压浸出锌冶炼；硫磺；回收浮选；影响因素中图分类号：TD923 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2020）17-0010-2收稿日期：2020-09作者简介：胡立，男，生于1987年，汉族，湖南浏阳人，本科，重贵金属冶炼工程师，研究方向：有色冶金。

随着人们对生产环境的重视及环保意识的提高，绿色、环保的生产理念越来越深入人心，人们对于化工生产工艺的应用提出了较高要求，在生产实践中选择效率高、效益优及环境友好的化工工艺成为现代工业生产主要要求之一，而随着科技的进步及材料的配套研发，也为新工艺的应用提供很好的硬件支撑。

就锌氧压浸出工艺而言，其属于全湿法炼锌工艺流程，在锌冶炼过程中通过采用密闭的加压釜，直接在釜内加入稀硫酸、氧气及锌精矿，在合适的温度、氧压和反应时间等条件下，该工艺会直接产生硫酸锌溶液，此时矿物中的硫、铅等物质会继续残留在残渣中。

焦炉煤气脱硫及硫回收工艺分析

焦炉煤气脱硫及硫回收工艺分析焦炉煤气脱硫工艺中常用的方法有吸收法、催化氧化法和膜法等。

其中，吸收法是一种较常用的脱硫技术，其主要原理是通过将煤气经过吸收液（如碱液或氨液）进行接触，使H2S被吸收并转化为硫化物，从而达到脱硫的目的。

催化氧化法则是利用催化剂将H2S氧化为硫，达到脱硫的效果。

膜法则是通过膜的选择性透过性，将H2S从煤气中分离出来，实现脱硫。

吸收法中较为常用的是碱液吸收法。

碱液吸收法的优点是操作简单、脱硫效果较好，但对于含有高浓度的H2S的煤气来说，在吸收液中可能会生成大量的硫化物，导致液氨浴中硫化物过多，降低硫吸收效果。

为解决这一问题，可以通过加入硝酸铁和硝酸铝等添加剂，改善液氨浴的性质，提高脱硫效果。

催化氧化法主要是通过催化剂（如氧化铁、氧化锌等）将H2S氧化为硫，其中反应产物为SO2、在焦炉煤气中，SO2含量较高，通过反应器中催化剂的作用，可以将H2S和SO2相互转化，使SO2被还原为硫，并回收利用。

这种方法适用于H2S含量较高的煤气，可以有效地将H2S转化为有价值的硫。

膜法则是利用特定的膜材料，通过选择性透过性将煤气中的H2S分离出来。

膜法具有操作简单、能耗低、脱硫效果好等优点，但因为膜材料对不同的气体有不同的透过性，所以需要选择合适的膜材料来实现脱硫。

在焦炉煤气脱硫的基础上，硫回收技术可以有效地利用焦炉煤气中的硫资源。

目前常用的硫回收技术有硫磺回收、硫纵向深度利用和硫脱硫液回收等。

硫磺回收是将焦化炉煤气中的SO2和氢气反应生成硫磺，然后收集硫磺进行回收利用。

硫纵向深度利用是将硫经过高温和高压加工，制成硫酸、硫酸铵和硫化铵等化工产品。

硫脱硫液回收则是利用含氢气的溶液将气中的硫含量吸收，生成硫酸铵和硫化铵等化学品。

综上所述，焦炉煤气脱硫及硫回收工艺分析主要包括吸收法、催化氧化法和膜法等不同的脱硫工艺。

根据不同的情况，可以选择适合的工艺来降低煤气中的硫含量，并对焦炉煤气中的硫进行回收利用，以实现资源的可持续利用。

硫磺回收工艺比较

硫磺回收工艺比较部分燃烧四级转化及过程气催化氧化脱硫工艺简述一、工艺技术概况炼油厂含H2S酸性气硫磺回收技术经过几十年的发展，已经非常成熟，目前我国石化和天然气工业主要采用克劳斯法回收硫磺，并配以适宜的尾气处理工艺以达到越来越严格的环境排放要求。

炼油厂加工过程中产生的含H2S酸性气均含有不同浓度的烃类、氨以及较多的CO2气体。

在石油化工企业中一般均采用工艺路线成熟的高温热反应和两级催化反应的克劳斯硫回收工艺，根据酸性气中H2S含量不同，通常采用部分燃烧法和分流法，部分燃烧法是将全部原料气引入制硫燃烧炉，在炉中按制硫所需的O2量严格控制配风比，使H2S在炉中约65％发生高温反应生成气态硫磺。

未反应的H2S和SO2再经过转化器，在催化剂的作用下，进一步完成制硫过程。

对于含有少量NH3及烃类的原料气，用部分燃烧法可将NH3及烃类完全燃烧分解为N2、CO2和H2O，使产品硫磺的质量得到保证。

部分燃烧法工艺成熟可靠，操作控制简单，能耗低，是目前国内外广泛采用的制硫方法。

制硫催化剂的选用是提高转化率的关键。

目前国内外均使用人工合成制硫催化剂，山东讯达化工集团有限公司开发的QS系列人工合成制硫催化剂的性能已达到了目前国外同类催化剂的水平，已在国内石化企业硫磺回收装置上广泛使用。

由于制硫催化剂的性能要求，进入转化器的过程气温度需要控制在220～260℃左右，而经冷凝冷却回收液态硫后的过程气温度为160℃，需提高温度后方可在催化剂作用下完成转化过程。

采用制硫燃烧炉后高温气掺合提高反应温度，方法简单易行，温度控制准确。

为了追求较高的H2S转化率和硫的总回收率，在原来燃烧炉加二级转化的基础上，又发展了三级转化甚至四级转化技术。

研究指出，理论上硫的露点对H2S平衡转化率起决定作用。

因此，H2S所能达到的总转化率取决于最后一个反应器出口过程气的温度。

近代发展的亚露点法(MCRC)和超级克劳斯法(super claus)就是在这一思想支持下发展起来的。

煤化工硫回收装置的工艺选择探讨

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煤化工硫回收装置的工艺选择探讨
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只在２５％左右。４．酸性气的浓度变化比较大
四、超优克劳斯工艺是最佳工艺
通过对以上几种硫回收装置工艺的分析和比较，可以看出，克劳斯延伸型工艺在煤化工项目硫回收装置的规模上，既达到了我国环保的标准要求，而且工艺技术也安全、先进，所投入的成本和操作所消
、
煤化工领域中硫回收装置的特征
根据煤化工的一些特征，尽量要选用适合低酸性气浓度，要具有高弹性，可以对比较复杂气体进行处理的的硫回收工艺。要让工艺技术安全、可靠，例如纯氧燃烧系统或者带有富氧系统，进行木精处理或者有机硫水解等工艺。３．装置投入的成本和操作费用在选择硫回收工艺时，不仅要考虑到环保和技术的问题，还要将装置投入的成本和操作所消耗的费用降到最低限度。如果主装置缺少
耗的费用又很低。因此，克劳斯延伸型工艺是目前煤化工硫回收装置工艺最好的选择。而在克劳斯延伸型工艺中，超优克劳斯工艺更是最佳的选择。它具有以下一些优势：１．超优克劳斯工艺可以达到很高的回收率，二氧化氯排放的浓度也很小，不仅达到了我国环保规定的标准，也可以为将来发展提供了

煤化工项目硫回收工艺技术分析

煤化工项目硫回收工艺技术分析摘要：近年来，我国的工业化进程发展迅速，在煤化工项目中，硫回收工艺有了很大进展。

随着煤化工项目的开展，其在满足人们基本需要和社会建设需要的同时也带来了环境污染问题，尤其是含硫尾气的大量排放严重污染大气环境和影响人身体健康，不利于绿色可持续发展目标的实现。

因此如何高效回收硫资源已成为当前煤化工项目发展过程中面临的主要问题。

通过简析煤化工项目硫回收特点，分析硫回收工艺技术，并对其进行比较，提出煤化工项目应用硫回收工艺的注意要点，以不断提升煤化工装置的应用效率，有效降低环境污染问题。

关键词：煤化工项目；硫回收工艺；技术分析引言硫回收是指将含硫化氢等有毒含硫气体中的硫化物转变为单质硫的化工过程。

硫在加工过程中存在极大的危害，如不及时脱除，将严重腐蚀设备并影响装置的长周期运行。

原油或煤在加工过程中硫化物会转化为H2S，而H2S是剧毒物质，对人体和环境有极大的毒害作用，硫回收工艺就是处理H2S最合适的工艺。

1工艺流程低温甲醇洗工段来的酸性气，经酸性气预热器预热后进入酸性气燃烧炉与O2进行不完全燃烧，产生部分单质S，经硫冷凝器冷却后液硫送至液硫池;气相经再热器加热后送至一级克劳斯反应器反应，反应气再经硫冷凝器冷却分离液硫后，经再热器加热送至二级克劳斯反应器;反应气再经硫冷凝器冷却分离液硫后，经再热器加热送至三级克劳斯反应器，如式（1）;硫冷凝器冷却分离液硫后，工艺气经超级克劳斯氧化反应后去尾气焚烧炉，也可直接送至尾气焚烧炉，如图1。

3H2S+3/2O2=cat/570~600K= 3/xSx+3H2O+615KJ/mol （1）图一2硫回收工艺技术分析2.1复合胺法脱硫工艺克劳斯硫回收焚烧炉出口经废热锅炉回收热量后的约135～140℃的烟气进入复合胺法脱硫系统洗涤塔，烟气经洗涤、降温、除尘后，由下部增压风机加压送入吸收塔;洗涤循环水经洗涤塔泵加压进入板式换热器降温后送至洗涤段上部，自上而下与烟气逆流接触，对烟气进行洗涤、降温、除尘。

硫磺回收联合装置的工艺流程选择

硫磺回收联合装置的工艺流程选择联合装置包括三部分：硫磺回收、溶剂再生、酸性水汽提。

1、酸性水汽提酸性水汽提工艺主要有单塔加压侧线抽出汽提、单塔低压全吹出汽提、双塔加压汽提及双塔高低压汽提四种工艺流程。

国内普遍应用的有单塔加压侧线抽出汽提、单塔低压全吹出汽提及双塔加压汽提三种工艺。

1）单塔加压侧线抽出汽提工艺单塔加压汽提侧线抽氨工艺是在加压状态下采用单塔处理酸性水，侧线抽出富氨气并进一步精制回收液氨。

即原料酸性水经脱气除油后，分冷热进料分别进入汽提塔的顶部和中上部，塔底用1.0兆帕蒸汽加热汽提，塔底净化水冷却后送至上游装置回用；塔顶酸性气排至硫磺回收部分回收硫磺，富氨气自塔的中部抽出，经三级分凝后采用浓氨水洗涤和脱硫剂进一步精制后，通过压缩、冷凝后得到副产品液氨。

该工艺流程简单，蒸汽耗量低，投资及占地较低，对酸性水中硫化氢及氨浓度有很宽的适用性，副产氨气质量可以达到国家合格品标准。

该工艺已广泛用于国内石化行业，形成了我国独特的污水汽提技术路线，是化工冶金等行业处理含硫污水较为理想的工艺。

适于处理量较大，对于副产氨厂内可以回用或有出路的工厂。

2）双塔加压汽提工艺双塔加压汽提工艺是在加压状态下，采用双塔分别汽提酸性水中的H2S和NH3。

即原料酸性水经脱气除油后，首先进入硫化氢汽提塔上部，塔底用 1.0兆帕蒸汽加热汽提，塔顶酸性气送至硫磺回收部分回收硫磺，塔底含氨污水送至氨汽提塔进一步处理；氨汽提塔底用1.0兆帕蒸汽加热汽提，塔底净化水冷却后送至上游装置回用，塔顶富氨气经两级分凝后得到富氨气，采用浓氨水洗涤和脱硫剂进一步精制后，通过压缩、冷凝后得到副产品液氨。

该工艺流程复杂，蒸汽耗量较高，投资及占地较高，但可以处理硫化氢及氨浓度都很高的酸性水，其副产氨气质量也可以达到国标合格品标准。

适于处理量较大，硫化氢及氨浓度都很高，副产氨厂内回用或有出路的工厂。

3）单塔低压全吹出汽提工艺单塔常压汽提工艺是在低压状态下单塔处理酸性水，硫化氢及氨同时被汽提，酸性气为硫化氢及氨的混合气。

硫磺回收工艺介绍

硫磺回收工艺介绍硫磺是一种重要的化学物质，广泛应用于化工、冶金、农业等行业。

然而，随着社会的快速发展，硫磺资源正逐渐枯竭，因此，硫磺回收工艺成为了当今社会亟待解决的问题之一、本文将介绍几种常见的硫磺回收工艺。

第一种工艺是烟气脱硫法。

该工艺主要应用于燃煤等含硫燃料的烟气处理过程中。

通过在烟气中喷射脱硫剂，使脱硫剂与烟气中的二氧化硫发生反应，生成可回收的硫磺。

同时，在反应过程中，还可以发生一系列的化学反应，如氧化、还原等。

这种方法具有投资成本低、操作简便等优点，但同时也存在脱硫剂的选择、后处理等问题。

第二种工艺是湿法脱硫工艺。

该工艺主要应用于燃气、工业废气等含硫废气的处理过程中。

该工艺的基本原理是将含硫废气与喷射脱硫剂进行接触反应，使硫磺转化为可回收的硫磺。

该工艺具有高效脱硫、回收利用率高等优点，但同时也存在设备占地面积大、维护成本高等问题。

第三种工艺是硫磺分馏回收工艺。

该工艺主要应用于硫磺精炼和混合硫炼制工艺中。

其基本原理是将含硫的原料加热蒸馏，使硫磺转化为气体，进而冷凝析出可回收利用的硫磺。

该工艺具有回收率高、工艺流程简单等优点，但同时也存在能耗高、设备投资大等问题。

第四种工艺是生物法回收硫磺。

该工艺主要应用于含硫废水和废液的处理过程中。

通过引入硫氧化细菌、硫还原细菌等微生物群体，使废水中的硫化物转化为硫酸盐，再通过酸碱反应生成硫磺。

该工艺具有资源利用率高、环保无污染等优点，但同时也存在微生物群体培养、工艺控制等问题。

综上所述，硫磺回收工艺具有多种方法和途径，每一种工艺都有其适用的场景和优缺点。

在实际应用中，需要根据具体情况选择相应的工艺，以实现硫磺资源的高效回收利用。

同时，随着技术的不断发展，相信会有更多更先进的硫磺回收工艺出现，为我国硫磺资源的保护和利用做出更大的贡献。

硫磺回收装置尾气处理工艺探讨

硫磺回收装置尾气处理工艺探讨引言：硫磺回收装置是用于回收工业生产过程中产生的硫磺尾气的设备，对于减少硫磺的浪费和对环境的污染有重要意义。

在设计硫磺回收装置的尾气处理工艺时，需要考虑到各种因素，如硫磺尾气的成分、处理效率、能耗等。

本文将对硫磺回收装置尾气处理的工艺进行探讨，并提出一种可行的工艺方案。

一、硫磺尾气的成分分析二、工艺方案探讨1.常规吸收法常规吸收法是处理硫磺尾气的常用方法之一、通过将尾气中的SO2与吸收液中的反应剂（如氨水）进行吸收反应，将SO2转化为硫酸铵或硫代硫酸铵等形式，然后通过后续的脱硫和硫酸铵的分离工艺，将硫酸铵回收。

这种方法的优点是工艺成熟、可靠性高，但存在反应速度慢、能耗大的问题。

2.燃烧法燃烧法是将硫磺尾气中的硫化物直接燃烧为二氧化硫，然后对二氧化硫进行进一步处理。

这种方法的优点是处理效率高，但存在能耗大、二氧化硫气体排放的问题。

3.催化氧化法催化氧化法是利用催化剂促使硫磺尾气中的硫化物氧化为SO2的方法。

催化氧化法具有反应速度快、处理效率高的特点，但对于硫磺尾气中的其他成分如CS2的处理效果较差。

三、可行的工艺方案根据硫磺回收装置尾气的成分分析和各种工艺方案的优缺点1.组合工艺方案：将常规吸收法和催化氧化法结合，先采用常规吸收法将硫磺尾气中的SO2吸收成硫酸铵或硫代硫酸铵，然后采用催化氧化法将残留的硫化物氧化为SO2、这样可以充分利用常规吸收法的成熟工艺和催化氧化法的高效率。

2.能耗优化方案：在硫磺回收装置中引入能耗优化技术，如换热器和废热利用设备，以减少处理过程中的能耗。

同时，对反应器设计进行优化，提高反应速度和效率，降低硫磺尾气处理过程中的能耗。

3.二次处理方案：对除去SO2之外的其他成分，如CS2等，采用其他合适的工艺进行处理，以降低硫磺尾气的综合污染。

结论：硫磺回收装置尾气处理的工艺方案需要考虑到硫磺尾气的成分、处理效率和能耗等因素。

通过组合多种工艺方案、优化能耗和引入二次处理等手段，可以实现硫磺尾气的高效处理和回收。

煤化工项目硫回收工艺技术分析

煤化工项目硫回收工艺技术分析发布时间：2021-11-07T08:06:10.992Z 来源：《工程建设标准化》2021年17期作者：蔡青峰[导读] 随着化学工业的不断发展，煤化工项目越来越多蔡青峰身份证号码：64212219691015****摘要：随着化学工业的不断发展，煤化工项目越来越多。

我国大多数小型煤化工项目在处理含硫尾气时，大多采用直接燃烧排放和固体吸附。

这不仅需要消耗大量的原材料，增加锅炉腐蚀的可能性，增加煤化工企业的经济投资成本和设备维护成本，而且加剧了自然环境污染。

关键词：煤化工；硫回收；工艺技术 1煤化工项目硫回收特点 1.1装置规模偏小新时期炼厂装置的炼油能力和天然气装置发展已得到很大提升，硫回收装置的规模也越来越大，年产硫黄量能达到50～250kt。

但是煤化工项目的装置规模偏小，其耗煤量虽然较少，但是产硫量也较低，一般年产硫黄量在10～30kt。

1.2酸性气浓度复杂且偏低由于煤炭资源成分复杂，硫磺回收后产生的酸性气体也比较复杂。

除了常见的碳氢化合物和有机硫外，还有甲醇、氰化氢和其他物质。

目前，我国煤化工项目的空气净化技术一般为低温甲醛法和NHD法。

排出的酸性气体浓度较低，一般只有20%～30%。

但如果不及时处理，不仅会缩短催化剂的使用寿命，造成硫磺产品质量不合格，还会堵塞催化剂床层，影响装置的正常运行。

1.3酸性气浓度波动大煤炭资源种类多样，经过煤化项目之后产生的含硫原料气即酸气成分也不同，其浓度波动大，并且变化范围远超于其他石化领域，因此其对操作要求较高。

1.4氧气充分氢源不足煤化工项目没有大型制氢装置，氢源不足。

但是，空分装置将提供充足的氧气供应，完成燃烧，并在反应后生成氮气。

因此，根据煤化工项目的特点，可采用富氧燃烧工艺。

2硫回收工艺技术分析 2.1原始克劳斯工艺克劳斯工艺采用低温甲醇处理酸性气体，可将硫化氢转化为单质硫。

部分硫化氢与氧气一起燃烧生成二氧化硫。

大部分硫化氢和二氧化硫在适宜温度的环境中通过催化剂的催化作用生成硫磺，但其二氧化硫在反应过程中也会发生许多副反应。

克劳斯法硫磺回收工艺技术现状及发展趋势

克劳斯法硫磺回收工艺技术现状及发展趋势一、引言硫磺是一种重要的化工原料，广泛应用于化工、建材、医药、农药等行业。

随着工业化进程的加快，硫磺的需求量不断增加，而硫磺资源的供应量却相对有限。

硫磺回收利用成为广大化工企业和科研机构关注的焦点。

克劳斯法硫磺回收工艺技术是目前应用广泛的一种硫磺回收方法，本文将对克劳斯法硫磺回收工艺技术的现状及发展趋势进行探讨。

二、克劳斯法硫磺回收工艺技术现状克劳斯法硫磺回收工艺技术是利用克劳斯反应原理，将含硫废气中的硫氧化为二氧化硫，再将其转化为硫酸，最终通过冷凝、结晶等方法得到硫磺的一种高效节能的硫磺回收技术。

该技术具有设备简单、工艺成熟、回收效率高、运行成本低等特点，因此在化工、冶炼、炼油等行业得到了广泛应用。

克劳斯法硫磺回收工艺技术的核心装置包括吸收器、冷凝器、液化器、过滤器、结晶器等，这些设备通过相互配合，能够将含硫废气中的硫氧化物快速、高效地转化为硫酸和硫磺。

克劳斯法硫磺回收工艺技术在形式上有液相法、气相法和混合法等多种形式，具体的构造和工艺流程因应用场景的不同而略有差异。

近年来，随着环保意识的不断增强和环保政策的不断加强，克劳斯法硫磺回收工艺技术在我国得到了大力推广和应用。

特别是在化工、冶金、能源等高硫废气排放的行业，能够使用克劳斯法硫磺回收工艺技术，将大量的二氧化硫资源化利用，降低了大气污染的影响，同时也提高了资源的利用效率和经济效益。

三、克劳斯法硫磺回收工艺技术的发展趋势1. 技术提升随着工业化进程的不断推进，硫磺资源的供应量将日益紧张，而硫磺回收利用的需求量又将持续增加。

克劳斯法硫磺回收工艺技术需要不断提升其技术水平，提高硫氧化和硫化物的转化率，降低能耗和排放量，进一步提高硫磺的回收率和产品质量，增强其在市场上的竞争力。

2. 装备更新随着科技的不断进步，硫磺回收利用设备也需要不断更新和改进。

新型的吸收器、冷凝器、液化器等关键装置将更加节能、高效、环保，以适应未来硫磺回收利用的市场需求。

煤化工项目硫回收工艺技术分析

煤化工项目硫回收工艺技术分析摘要：不同的硫回收工艺特点不同，优缺点也有所差异，在面对不同的项目时，我们要根据项目的特点，核算成本，综合比较，选择合适的工艺技术。

关键词：煤化工；硫回收；分析1.煤化工中硫回收的特点1.1回收后产生的是酸性气体，浓度比较低到目前为止，我国的煤化工工程中所采用的空气净化装置，一般都是用的低温甲醛法和NHD法净化技术，有回收后会产生酸性的气体，这种气体的量比较的小，而且浓度在20%到30%左右，比较低。

1.2采用富氧燃烧由于酸性气体的气量较小、浓度低使得燃烧段温度较低，这样就造成NH 3 、HCN 等气体充分燃烧生成氮气。

另外现代煤化工装置多采用空分装置，纯氧供应充分。

这一特点有利于富氧燃烧工艺。

1.3酸性气体浓度变化较大煤的品种很多，不同种的煤经过煤化工装置所产生的酸性气体是不同的，这就导致产生的酸性气体浓度变化较大，需要很高的技术水平进行操作。

1.4装置规模小煤化工装置与炼油以及天然气装置相比煤耗量远远低于原油与天然气的消耗量，硫磺的产量相对较低，一般小于5万t/a。

1.5酸性气体成分比较复杂除了含有常见的烃类、氨类、有机硫类，还有 COS、HCN、等杂质。

2.煤化工领域硫回收工艺现状2.1克劳斯及克劳斯延伸工艺克劳斯是一种比较成熟的多单元处理，克劳斯工艺发明伊始就成为硫回收工业标准工艺流程，也是应用最广泛的硫回收工艺之一。

经过一百多年的发展，克劳斯工艺已经相当成熟。

传统克劳斯工艺该工艺流程简单，主要控制燃烧时 H2S与空气比例，使得燃烧后 H2S︰SO 2 为 2︰1。

目前通过二级克劳斯理论可以达到约 92%~94 %，三级克劳斯可达 98 %。

但是实际操作难度较大，回收率低于理论回收率。

2.2超优克劳斯工艺超优克劳斯工艺是荷兰公司的一项专利技术，它几乎具有超级克劳斯工艺的所有优点，既可以用于现有的克劳斯装置改造，也能够用于新建装置。

它在石化、石油和天然气行业有着重要的地位。