切削用量对切屑变形的影响-20页文档资料
机械制造技术基础(第三版)课后习题答案
机械制造技术基础（第三版）课后习题答案第二章2-1。
金属切削过程有何特征？用什么参数来表示？答：2-2。
切削过程的三个变形区各有什么特点?它们之间有什么关联？答：第一变形区：变形量最大。
第二变形区：切屑形成后与前刀面之间存在压力,所以沿前刀面流出时有很大摩擦，所以切屑底层又一次塑性变形.第三变形区:已加工表面与后刀面的接触区域.这三个变形区汇集在切削刃附近，应力比较集中,而且复杂，金属的被切削层在此处于工件基体分离，变成切屑，一小部分留在加工表面上。
2—3.分析积屑瘤产生的原因及其对加工的影响，生产中最有效地控制它的手段是什么? 答：在中低速切削塑性金属材料时，刀—屑接触表面由于强烈的挤压和摩擦而成为新鲜表面，两接触表面的金属原子产生强大的吸引力,使少量切屑金属粘结在前刀面上，产生了冷焊,并加工硬化，形成瘤核。
瘤核逐渐长大成为积屑瘤，且周期性地成长与脱落。
积屑瘤粘结在前刀面上，减少了刀具的磨损；积屑瘤使刀具的实际工作前角大，有利于减小切削力；积屑瘤伸出刀刃之外,使切削厚度增加，降低了工件的加工精度；积屑瘤使工件已加工表面变得较为粗糙。
由此可见：积屑瘤对粗加工有利，生产中应加以利用;而对精加工不利，应以避免。
消除措施:采用高速切削或低速切削,避免中低速切削；增大刀具前角，降低切削力；采用切削液。
2—4切屑与前刀面之间的摩擦与一般刚体之间的滑动摩擦有无区别？若有区别，而这何处不同?答：切屑形成后与前刀面之间存在压力，所以流出时有很大的摩擦,因为使切屑底层又一次产生塑性变形，而且切屑与前刀面之间接触的是新鲜表面，化学性质很活跃。
而刚体之间的滑动摩擦只是接触表面之间的摩擦,并没有塑性变形和化学反应2—5车刀的角度是如何定义的？标注角度与工作角度有何不同？答:分别是前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角（P17）。
工作角度是以切削过程中实际的切削平面、基面和正交平面为参考平面确定的刀具角度。
2-6金属切削过程为什么会产生切削力?答:因为刀具切入工具爱你，是被加工材料发生变形并成为切屑，所以（1）要克服被加工材料弹性变形的抗力，（2）要克服被加工材料塑性变形的抗力,（3）要克服切屑与前刀面的摩擦力和后刀面与过度表面和以加工表面之间的摩擦力。
切削变形及其影响因素
当切削速度达到vc3（约为40m/min）时，变形系 数ξ达到高峰。
如果切削速度继续增大，由于切削温度较高， 切屑底层处于微熔状态，形成润滑膜，摩擦系数 降低，变形系数ξ减小。
机械制造技术
切削变形及其影响因素
一、切削变形
切屑是在切削过程中工程材料受到刀具前刀面 的推挤后发生塑性变形，最后沿某一斜面剪切滑移 形成的。
切削过程的变形大致划可分为三个变形区： 第I变形区、第II变形区和第III变形区 。
1．第I变形区
第I变形区又称为主变形区，是指在切削层 内产生剪切滑移的塑性变形区。
γo
φ
2．第II变形区
第II变形区又称为前刀面变形区，是指与前 刀面接触的切屑底层内产生的变形区。
第II变形区的变形是造成前刀面磨损和产生 积屑瘤的主要原因。
3．第III变形区
第III变形区又称为已加工表面的变形区，是指 靠近切削刃处已加工表面表层内产生的变形区。
第III变形区的变形是造成已加工表面加工硬化 和产生残余应力的主要原因。
hD 积屑瘤 积屑瘤碎片
ΔhD
2．积屑瘤对切削过程的影响
（1）增大实际前角
（2）增大切削厚度 （3）增大加工表面粗糙度
（4）影响刀具耐用度
3．防止积屑瘤的措施
（1）提高工件材料硬度 （2）增加刀具前角 （3）降低切削速度或采用高速切削 （4）合理使用切削液 （5）电解刃磨刀具
三、影响切削变形的因素
如右图所示，第I变形
区的宽度(OA和OM的间距)
vc
仅有0.02～0.2mm，可将第
切削用量的内容
切削用量
切削用量是机械加工中非常重要的参数，它直接影响到切削效率、加工质量和刀具寿命。
切削用量包括切削速度、进给量和切削深度三个要素，这三个要素的选择对于加工过程至关重要。
首先，切削速度是指刀具切削刃上选定点相对于工件待加工表面在主运动方向上的瞬时速度，它是影响切削温度和切削力的主要因素。
提高切削速度可以缩短切削时间，提高生产效率，但同时也可能导致切削温度升高，加剧刀具磨损，甚至引起工件表面的热损伤。
因此，在选择切削速度时，需要综合考虑加工材料、刀具材料和加工要求等因素。
其次，进给量是指刀具在进给运动方向上相对于工件的移动量，它决定了加工表面的粗糙度和刀具磨损速率。
进给量的大小会影响切削力和切削温度，进而影响加工效率和加工质量。
在选择进给量时，需要根据工件材料、刀具材料和切削条件进行合理匹配，以获得最佳的加工效果。
最后，切削深度是指刀尖在工件上切出的已加工部分的厚度，它与切削层面积成正比，与工件材料、刀具材料和加工要求等因素有关。
切削深度的大小直接影响着切削力和切削热的大小，进而影响刀具寿命和加工质量。
在选择切削深度时，需要根据工件的材料、硬度、加工要求等进行合理设置，以保证加工过程的稳定性和可靠性。
综上所述，切削用量的选择对于机械加工过程至关重要。
在实际应用中，需要根据工件材料、刀具材料、加工要求等因素综合考虑，选择合适的切削用量，以达到提高加工效率、减小刀具磨损、保证加工质量的目的。
同时，还需要密切关注加工过程中的切削力和切削热的变化，及时调整切削用量，以保证加工过程的稳定性和可靠性。
车削加工切削用量选择分析
车削加工切削用量选择分析在长期车削加工实践中，有经验的车工老师会在开车切削前，对照着零件图样先考虑开几转车速，吃刀多少深，选择多少走刀量。
这不仅体现了切削用量的重要性，更直接关系到如何充分发挥车刀、机床的潜力来提高实际的生产效率。
因此在车削加工前一定要合理的选择切削用量。
一、切削用量对切削的影响在车削加工中，始终存在着切削速度、吃刀深度和走刀量这三个切削要素，在有条件增大切削用量时，增加切削速度、吃刀深度和走刀量，都能达到提高生产效率的目的，但它们对切削的影响却各有不同。
1. 切削速度对切削的影响所谓切削速度，实质上是指切屑变形的速度，其高低决定着切削温度的高低，影响着切削变形的大小，而且直接决定着切削热的多少。
当车削碳钢、不锈钢以及铝和铝合金等塑性金属材料达到一定的切削温度时，切削底层金属将粘附在车刀的刀刃上面形成积屑瘤。
由于积屑瘤的存在，将会增大车刀的实际前角，对切削力、车刀的磨损以及工件加工质量会产生较大影响。
（1）切削速度对切削力的影响。
一般来说，提高切削速度，切屑变形小，切削力也就相应降低。
对于碳钢等塑性金属材料，在用硬质合金车刀车削碳钢工件时（前角γ=0°），开始切削速度小，切削力大，但随着切削速度的提高，形成积屑瘤后会增大车刀的实际前角，使切屑变形减小，导致切削力下降。
积屑瘤在刀刃上的堆积高度越高，即车刀实际前角增加得越多，切削变形与切削力也就越小。
但当切削速度超过一定范围时（≥20m/min），随着切削速度的提高，积屑瘤高度将会逐渐减小，直至完全消失，车刀的实际前角也随之逐渐减小，直至回复原来大小，这时切削变形与切削力又将逐渐增大。
当切削速度再继续提高时（≥50m/min），由于切削温度甚高，切屑与车刀前面接触的一层表皮开始微熔，起了一种特殊的润滑作用，减少了摩擦，而且因被切层变形不够充分，使切屑变形减小，切削力得到了再次降低。
此后切削力的变化逐渐趋于稳定。
对于不同的工件材料以及不同的车刀前角值，切削速度与切削力之间的变化规律大致如此，但各个变化阶段的速度范围则会不尽相同。
切削实验报告
切削实验一、实验目的1 观察切削变形的过程，以及所出现的现象。
2 研究切削速度、刀具前角和走刀量等因素对切削变形的影响规律。
在金属切削过程中，由于产生塑性变形，使切屑的外形尺寸发生变化，即与切削层尺寸比较，切屑的长度偏短，厚度增加，这种现象称为切屑收缩。
一般情况下，切屑收缩的大小能反映切削变形的程度。
二、实验内容1、切削速度υ对切削变形的影响刀具参数：κr＝45°；κr ＇＝ 8°；λs＝ 0°；γo ＝10°；αo ＝7°；r ＝0.1 mm 切削用量：f＝ 0.39 mm /r , ap＝40mm。
改变切削速度，从低速到高速，可先取υc＝ 5； 10； 20； 25； 30； 40； 60； 80； 110 m /min ；ｎ＝ 53；106；212；265；318；424；636；848；1166r/min ；用每一种转速切削一段试棒，停车收集切屑并观察切削颜色（注意安全，防止烫伤）。
测量并将结果填入表2-1 中。
2、刀具前角对切削变形的影响刀具参数：κr ＝ 45°；κr ＇＝ 8°；λs ＝ 0°；αo ＝ 7°； r ＝ 0.1 mm 。
切削用量： f＝ 0.39 mm /r , ap ＝40 mm υc＝ 60 m /min 。
改变车刀前角：γo ＝ 0°； 15°； 30°。
用不同前角的车刀分别切削一段试棒，停车收集切屑并观察切削颜色（注意安全，防止烫伤）。
3、进给量 f 对切削变形的影响刀具参数：κr＝45°；κr＇＝8°；λs＝0°；γo＝10°；αo＝7°；r＝0.1 mm 。
切削用量： ap ＝ 40 mm υc＝ 60 m /min 。
改变进给量： f＝ 0.2 ； 0.36 ； 0.51 ； 0.66 （ mm/r ）。
金属切削原理(基本理论)
减小切屑与刀具前刀面的摩擦，并能降低切削温度，所以不易
产生积屑瘤。
积屑瘤对切削过程的影响
1. 影响刀具耐用度：
积屑瘤包围着切削刃，同时覆盖着一部分前刀面。积屑
瘤相对稳定时，可代替切削刃进行切削。切削刃和前刀面
都得到积屑瘤的保护，减少了刀具的磨损，提高刀具耐用
如铜、20钢、40Cr钢、1Crl8Ni9Ti等，随着工件材料的强
度和硬度的依次增大，摩擦系数μ略有减小；
这是由于在切削速度不变的情况下，材料的硬度、强度
大时，切削温度增高，故摩擦系数下降。
切削厚度ac增加时， μ也略为下降；如20钢的ac从0.
lmm增大到0. 18mm， μ从0 .74降至0 .72。因为ac增加
最后长成积屑瘤。
影响积屑瘤产生的因素：
①工件材料的影响：塑性高的材料，由于切削时塑性
变形较大，加工硬化趋势较强，积屑瘤容易形成；而
脆性材料一般没有塑性变形，并且切屑不在前刀面流
过，因此无积屑瘤产生。
②切削速度主要通过切削温度影响积屑瘤。
低速(Vc＜3～5m／min)时，切削温度较低（低于
300℃），切屑流动速度较慢，摩擦力未超过切屑分子的结
工件母体分离，一部分变成切屑，很小一部分留在已加
工表面上。
第Ⅰ变形区
近切削刃处切削层内产生的塑性变形区——剪切滑移变形；
第Ⅱ变形区
与前刀面接触的切屑底层内产生的变形区——挤压变形；
第Ⅲ变形区
近切削刃处已加工表层内产生的变形区——已加工表面变形。
三） 第一变形区内金属的剪切变形
追踪切削层上任一点P，可以观察切屑的变形和形
系数ξ可直观反映切屑的变形程度，并且容易测量。
(完整版)机械制造技术基础(第2版)第二章课后习题答案(2)
《机械制造技术基础》部分习题参考解答第二章 金属切削过程2-1 什么是切削用量三要素？在外圆车削中，它们与切削层参数有什么关系？ 答：切削用量三要素是指切削速度v 、进给量f 、背吃刀量a p （切削深度）。
在外圆车削中，它们与切削层参数的关系是：sin /sin D rD p r D ph f b a A fa κκ===切削层公称厚度： 切削层公称宽度： 切削层公称横截面积：2-2 确定外圆车刀切削部分几何形状最少需要几个基本角度？试画图标出这些基本角度。
答：确定外圆车刀切削部分几何形状最少需要7个基本角度：前角、后角、主偏角、副偏角、副前角、副后角和刃倾角，这些基本角度如下图所示（其中副前角、副后角不做要求）。
2-3 试述刀具标注角度和工作角度的区别。
为什么车刀作横向切削时，进给量取值不能过大？答：刀具标注角度是在静态情况下在刀具标注角度参考系中测得的角度；而刀具工作角度是在刀具工作角度参考系中（考虑了刀具安装误差和进给运动影响等因素）确定的刀具角度。
车刀作横向切削时，进给量取值过大会使切削速度、基面变化过大，导致刀具实际工作前角和工作后角变化过大，可能会使刀具工作后角变为负值，不能正常切削加工（P23）。
2-4 刀具切削部分的材料必须具备哪些基本性能？答：（P24）(1) 高的硬度和耐磨性；(2) 足够的强度和韧性；(3) 高耐热性；(4) 良好的导热性和耐热冲击性能；(5)良好的工艺性。
2-5 常用的硬质合金有哪几类？如何选用？答：（P26）常用的硬质合金有三类：P类（我国钨钴钛类YT），主要用于切削钢等长屑材料；K类（我国钨钴类YG），主要用于切削铸铁、有色金属等材料；M类（我国通用类YW），可以加工铸铁、有色金属和钢及难加工材料。
2-6 怎样划分切削变形区？第一变形区有哪些变形特点？答：切削形成过程分为三个变形区。
第一变形区切削层金属与工件分离的剪切滑移区域，第二变形区前刀面与切屑底部的摩擦区域；第三变形区刀具后刀面与已加工表面的摩擦区域。
切削用量对切削力的影响比较
切削用量对切削力的影响比较Prepared on 22 November 2020切削用量对切削力的影响比较（陕西理工学院机械工程学院）摘要：通过分析切削力单因素实验，探讨切削用量对切削力的影响规律；同时讨论刀具几何参数对切削力的影响，得出一般结论；进而对比说明精密切削切削力的特殊规律。
关键词：切削变形；切削力；刀具；精密切削；规律1.引言金属机械加工过程中，产生的切削力直接影响工件的粗糙度和加工精度，同时也是确定切削用量的基本参数。
所以掌握切削用量对切削力的影响规律也显得重要。
本文从一般切削和精密切削两个方面对切削用量对切削力的影响规律做初步探讨。
2.金属切削加工机理金属切削加工是机械制造业中最基本的加工方法之一。
金属切削加工是指在金属切削机床上使用金属切削刀具从工件表面上切除多余金属，从而获得在形状、尺寸精度及表面质量等方面都符合预定要求的加工。
切削加工原理利用刀具与工件之间的相对运动，在材料表面产生剪切变形、摩擦挤压和滑移变形，进而形成切屑。
切削变形根据金属切削实验中切削层的变形，如图1-2，可以将切削刃作用部位的切削层划分为3个变形区。
第Ⅰ变形区：剪切滑移区。
该变]3[形区包括三个过程，分别是切削层弹 性变形、塑性变形、成为切屑。
第Ⅱ变形区：前刀面挤压摩擦区。
该变形区的金属层受到高温高压作用， 使靠近刀具前面处的金属纤维化。
第Ⅲ变形区：后刀面挤压摩擦区。
该变形区造成工件表层金属纤维化与 图1-2切削层的变形区加工硬化，并产生残余应力。
3.切削力切削力是指切削过程中作用在刀具或工件上的力，它是工件材料抵抗刀具切削所产生的阻力。
切削力来源根据切削变形的不同，切削过程中刀具会受到三种力的作用，即： （1）克服切削层弹性变形的抗力 （2）克服切削层塑性变形的抗力（3）克服切屑对刀具前面、工件对刀具后面的摩擦力切削力的合成与分解图2-2切削力合力和分力图2-2为车削外圆时切削力的合力与分力示意图。
切削参数对切屑变形的影响
切削用量对切屑变形的影响：切削速度：切削塑性金属材料时，切削速度对切削变形的影响呈波浪形；进给量：进给量增大，则切削厚度增大，切削变形减小，变形因数减小；背吃刀量：对切屑变形的影响较小。
切屑卷曲和折断机理：切屑沿刀具前面流出的过程中，受到前面的挤压和摩擦而进一步变形，使得切屑底部被挤而伸长，切屑背面相对缩短，切屑就自然会逆时针卷曲。
如果刀具的前角较小，则切屑流出过程中受到的挤压和摩擦变大，切屑就会卷得更紧。
切屑卷曲过程中，若切屑中的弯曲应力达到材料的弯曲强度极限，则切屑就会自行折断。
切屑卷曲与折断的机理解释①自由切屑的卷曲机理由于前刀面和剪切面上对切屑的作用力大小相等，方向相反，但是不共线，因而产生了弯矩，导致切屑卷曲。
（刘培德）②受控切屑的卷曲机理图1-12a为带倒棱的全圆弧形卷屑槽的卷屑机理，图1-12b为直线形卷屑槽的卷屑机理。
都采用卷屑槽的方式实现切屑卷曲的控制。
③切屑折断的机理图1-13分别为螺卷屑、发条状屑和C形屑折断的机理，其主要原因是由于切屑环的内侧拉应力大于切屑材料的弯曲应力极限。
影响切屑卷曲和折断的主要因素：工件材料性能：工件材料的屈服极限、弹性模量越小，塑性越低，越易折断；切削用量：切削厚度小，背吃刀量大，切削速度高，断屑难；刀具前角：前角小，变形大，易折。
影响切削力的因素：工件材料的影响（系数CF 或单位切削力kc体现）工件材料的强度、硬度、塑性和韧性越大，切削力越大。
（二）切削用量的影响背吃刀量ap↑→Ac成正比↑，kc不变，ap的指数约等于1，因而切削力成正比增加；进给量f↑→Ac成正比↑，但kc略减小，f 的指数小于1，因而切削力增加但与f 不成正比。
速度v 对F 的影响分为有积屑瘤和无积屑瘤两种情况，在无积屑瘤阶段，v ↑→变形程度↓→切削力减小切削温度的分布规律：1.剪切面上各点的温度基本一致;2.前、后刀面上的最高温度都处于离刀刃一定距离的地方；后刀面的温度降低和升高在极短时间内完成；3.在剪切区域内，垂直于剪切方向上的温度梯度较大；垂直于前刀面的切屑底层的温度梯度较大；4.工件材料塑性越大，前刀面与切屑的接触长度越长，温度分布越均匀；工件材料脆性越大，最高温度所在的点离刀刃越近；工件材料导热系数越低，前、后刀面上的温度越高。
车削过程中影响断屑的因素及改进措施
定 长度后 靠 自身 重 量 而 折 断 或 靠 离 心力 摔 断 ，所
以，该 断屑 槽 也 是 一种 理想 的 断 屑槽 ，但 切 削 深度
不易 太大 。
２ ．切削用量的影 响
在切 削 三要 素 中 ，影 响最 大 的是 进 给量 ，其 次
是切 削深度 ，最后 是切 削速度 。
切 削速 度切 削 下 ，可 以适 当增 加 切 削 进 给 量 ，提 高
加 工效 率 。ＭＷ （ 收稿 日期 ：２ ０ １ ４ ０ ３ ２ １ ）
参 珈 冷 加
棚 倒 Ｍ ｗ 阳 翥 ‘ 姗 ４ － ９ ’
ｕ ｔ ｔ ｉ ｎ ｇ
ｌ 刀 具
（ １ ）进 给量 的影 响 当进 给量 较 大 时 ，切 屑 较 厚 ，弯 应 力也 较 大 ，使 切 屑 容 易 折 断 。进 给 量 较 小 时 ，切 屑较 薄 ，在 切 削 刃 附 近 弯 曲 ，碰 不 到 切 屑 槽 台阶 ，弯 曲应 力较 小 ，不易折 断 。
１ ．断屑槽的影响
（ １ ） 断屑 槽形 状 的影 响 断屑 槽 的 形 状一 般 有 直线 圆弧 型 、直线 型 、圆弧型 三种 。
深度 来选择 合适 的切 削槽宽 度 。 （ ３ ）断 屑槽斜 角的影 响 断 屑槽 斜 角有外 斜 式 、 平行 式 、内斜式 三种 。 外斜式 断 屑槽 形 状 前 宽后 窄 ，前 深 后 浅 ，因 在 工件 外 圆切 屑速 度 最 高 ，切 屑 槽 最 窄 ，切 屑 最 先 弯
力 大 ，容 易 折 断。但 是 ，为 了使 切 屑 折 断 ，切 屑 槽
的宽度应 和 吃 刀 量 相适 应 ，如 果 吃 刀 量 较 大 ，则 断
屑槽 应 稍 宽 ，当 断 屑 槽 较 窄 时 ，不 易 在 槽 中 弯 曲 ， 而 形成带 状 切 屑 流 出。切 屑 槽 较 宽 时 ，切 屑 流 出 比 较 自由 ，变 形 较 小 ，不 易 折 断 。所 以 ，应 根 据 切 削
切削用量简明手册第三版
切削用量简明手册第三版前言：随着社会的进步和科技的不断发展，切削加工在现代工业生产中扮演着重要的角色。
为了提高生产效率和产品质量，减少成本和资源损耗，准确的切削用量掌握是非常关键的。
针对这一需求，本手册编写了第三版的切削用量简明手册，旨在为切削加工人员提供参考和指导。
一、切削用量的定义与重要性切削用量是指在切削加工过程中，刀具对工件材料所施加的切削力和切削温度的量度。
准确掌握切削用量可以帮助决定切削参数和刀具选择，从而提高加工效率和降低生产成本。
二、切削用量的影响因素1. 切削速度：切削速度的提高可以使切削用量增加，但过高的切削速度可能导致刀具磨损加速或热裂纹的产生。
2. 进给量：进给量的增加可以增大切削用量，但过大的进给量可能导致刀具断裂或切削力过大。
3. 刀具磨损状态：刀具磨损会导致切削用量增加，而及时更换或修复刀具可以控制切削用量。
4. 切削液的使用与冷却：适当选择并使用切削液可以降低切削温度，从而减小切削用量。
5. 工件材料性质：不同材料的切削用量差异较大，刀具和切削参数需要针对具体材料进行调整。
三、切削用量的测量与评估方法1. 力传感器测量：通过在刀具上安装合适的力传感器，可以实时测量切削用量。
常用的力传感器有应变片式、压电式和电阻式等。
2. 红外测温仪/红外相机测量：利用红外测温仪或红外相机可以测量刀具与工件的切削温度。
切削温度的增加往往意味着切削用量的增大。
3. 切屑形状与表面质量评估：通过观察和分析切屑形状以及加工表面质量来评估切削用量的合理性。
粗糙的切屑和劣质的加工表面可能表明切削用量过大。
四、切削用量的优化方法1. 合理选择刀具和切削参数：根据工件材料的特性和所需加工精度，选择合适的刀具和相应的切削参数。
避免过高或过低的切削速度和进给量。
2. 定期检查与维护：定期检查刀具的磨损状态，并根据需要进行修复或更换。
保持刀具的良好状态有助于控制切削用量。
3. 优化切削液的使用：根据加工条件和工件材料的特性，选择合适的切削液，并确保切削液的及时更换和冷却效果。
切削用量对切削力的影响规律解释其原因
切削用量对切削力的影响规律解释其原因切削用量是指在机械切削过程中，每刀齿或每刃刀的切削深度或切削宽度。
切削用量对切削力有着重要的影响，主要表现在以下几个方面：1.切削用量对切屑厚度的影响：切屑是在切削过程中被削除的金属层，切屑的形成完全依赖于切削用量。
切削用量的改变会导致切屑厚度的变化。
当切削用量增大时，由于每个刀齿或刃刀的切削深度增大，切屑的厚度也相应增加。
而切屑的良好排出是保证切削过程稳定性的重要因素之一，切屑过厚容易造成堵塞切削区，引起刀具损坏和加工质量下降。
2.切削用量对切削力的影响：切削力是机械切削过程中产生的作用于刀具上的力，它对刀具和工件的变形、切削振动以及工件表面质量等都有重要的影响。
切削用量的改变会影响切削力的大小。
一般情况下，随着切削用量的增加，切削力也会相应增大。
切削用量变大时，刀具对工件的切削深度或切削宽度增加，切削区域的面积也随之增大，而切削力与切削面积成正比，因此切削力增大。
3.切削用量对刀具的磨损的影响：切削用量的改变会直接影响刀具的磨损情况。
当切削用量增大时，切削时刀具受到的力也随之增加，切削区域的切削面积增大，导致与刀具摩擦的面积也增加。
这样，刀具与切削区的摩擦增加，容易引起刀具的磨损加剧。
1.切削用量增加，切削面积增大，切削力增加：切削力的大小与切削区域的面积成正比。
当切削用量增加时，每个刀齿或刃刀的切削深度或切削宽度增加，切削面积也相应增大，从而导致切削力的增加。
2.切削用量增加，切削力的作用点位置变化：切削用量的改变会改变刀具受力的位置，从而影响切削力的大小。
切削用量增加时，切削区域的位置相对于刀具发生偏移，使得切削力的作用点位置发生变化，从而使切削力的大小也发生变化。
3.切削用量增加，金属变形增加，切削力增大：切削过程中，金属材料在刀具的作用下发生塑性变形。
切削用量增加时，由于切削面积增大，刀具对金属材料的作用力也相应增大，使得金属材料的塑性变形增加。
而切削力与金属材料的塑性变形程度成正比，所以切削力增大。
切削用量对切削过程的影响
次是背吃 刀量ａ ， 最后是切 削速 度 ｖ １ 、 进给量ｆ 进 给量加大 ， 切削厚度ａ 。 的比例 增大 ， 使切屑卷曲半 径ｒ ｃ ｈ 减小， 弯 曲应力 。 增大， 切屑易断屑。 ２ 、 背 吃刀量 ａ Ｐ 背吃刀量ａ Ｐ 的改变会 影响切屑流 出的方 向。 切屑 流 出方 向与主剖面 形成一 个出屑角 Ｔ １ ， 出屑角 ｎ 的 大小对 切屑的弯 曲和 折 断、 切屑形 状有很大 的影 响 。 背吃 刀量ａ 小， 使 过渡 刃和副 切削 刃参 加切 削的 比例 增大 ， 出屑角 ｎ 增大 ， ｎ 较大 易产生 管状 螺旋 屑和带 状 切 屑。 ｎ 适中时， 切屑会碰 到刀具后 刀面 而折断。 ３ 、 切削速度 ｖ 切 削速度 ｖ 提 高后， 切削温度升高 ， 在一般情 况 下， 切屑塑性增大 ， 变形减小 ， 切 屑不易折断。 因此 ， 如果出现 不断屑的情况 ， 在切 削用量 方面可 以首先 考虑 增大 进给 量ｆ 来断屑。
一
，
力和摩擦 力。 切削 力是设计机 床 、 夹具 和刀具 的重要依据 。 根 据切 削力 产生 的作用效果 的不同 ， 可将切削 力分 解成三个相互 垂直 方 向的分力。 它们分 别是 ： 主切 削力Ｆ ｃ ， 进给 抗力Ｆ 和切深 抗力Ｆ 。 ， 其 中Ｆ ｃ 是切 削总力 Ｆ 沿主运动切 向分解 而得 ， 是计算 车刀强度 ， 设 计机床零件 ， 确定机床功 率 的主要依据 ， Ｆ 池 叫轴 向力， 它作用在进 给方向， 是设计 进给机 构， 校 验 机床 进给系统 主要零 部件 强度的 依据 ； Ｆ 。 也 叫径 向力 车外 圆时， 切 深抗 力Ｆ 是 使工件在 水平面内发生弯 曲的力 ， 而且Ｆ 。 是产生振 动的 重要 因素 。 １ 、 进 给量ｆ 对切 削力的影 响 在一般车 削中， 当进给 量ｆ 不变 时， 将 背吃 刀量ａ 增大一倍 ， 主切 削力也成倍增长 ｌ 当背吃 刀量ａ 不变时， 将进 给量ｆ 增大一倍 ， 主切 削力约 增大７ ０ ％ ８ ０ ％． ２ 、 切 削速 度 Ｖ 对切 削力的影响 低速 和高速切削塑性金属 时， 切 削力一般 随着切 削速度的提 高而减 小， 这是 因为切削速度 的提高 ， 切削 温度也增高 ， 摩 擦系数减 小， 变形也 就减小 ， 切 削力下降 的缘故 ， 而在 中 速范 围， 极 易产生积 屑瘤 而使 刀具 实际前角 增大 ， 切 削力减 小 ， 切 削脆 性金属 时， 因为变形和摩 擦均较 小， 故切削速度 的改 变对切 削力影 响不
机械制造基础复习资料(答案)
第一章金属切削的基本知识1．切削三要素概念与计算。
切削用量：是指切削速度、进给量和切削深度三者的总称，这三者又称切削用量三要素。
①切削速度v：在切削加工中，刀刃上选定点相对于工件的主运动v = πdn / 1000 ( m / min )式中 d --- 完成主运动的刀具或工件的最大直径（mm） n --- 主运动的转速（r / min）②进给量f：工件或刀具的主运动每转或每双行程时，工件和刀具在进给运动中的相对位移量。
vf = n * f （mm / min）③切削深度ap：等于工件已加工表面与待加工表面间的垂直距。
⑴对于外圆车削 ap = （dw - dm) / 2 (mm)⑵对于钻孔 ap = dm / 2 (mm)式中 dw --- 工件加工前直径(mm)；dm --- 工件加工后直径(mm)。
2．①高硬度②高耐热性③足够的强度和韧性④高耐磨性⑤良好的工艺性顾其它。
3．刀具的标注角度定义，作用。
刀具的标注角度是指静止状态下，在工程图上标注的刀具角度。
（下面以车刀为例介绍刀具的标注角度）⑴前角γ0：在正交平面内测量的，前刀面与基面的夹角。
前角的作用：前角↑切屑变形↓切削力↓刃口强度↓前刀面磨损↓导热体积↓⑵后角α0：在正交平面内测量的，后刀面与切削面的夹角。
后角的作用：后角↑后刀面与加工表面间的摩擦↓后刀面磨损↓刃口强度↓导热体积↓⑶主偏角Kr：在基面内测量的，主切削刃与进给方向的夹角。
主偏角的作用：主偏角↑切削刃工作长度↓刀尖强度↓导热体积↓径向分力↓⑷副偏角Kr’：在基面内测量的，副切削刃与进给反方向的夹角。
副偏角的作用：副偏角↑副后面与工件已加工表面摩擦↓刀尖强度↓表面粗糙度↑⑸刃倾角λS：在切削平面内测量的，主切削刃与基面的夹角刃倾角的作用：①影响排屑方向：λS ＞0 °排向待加工表面；λS =0 °前刀面上卷曲λS ＜0 °排向已加工表面；②影响切入切出的稳定性③影响背向分力大小刀具角度的选择原则：1）粗加工塑性材料时，选择大前角γ0，小后角α0，小主偏角Kr，较小或负的刃倾角λs；加工脆性材料时可适当减小前角γ0；加工高硬度难加工材料时，采用负前角(γ0<0°)。
切削实验报告
切削实验报告切削实验⼀、实验⽬的1 观察切削变形的过程，以及所出现的现象。
2 研究切削速度、⼑具前⾓和⾛⼑量等因素对切削变形的影响规律。
在⾦属切削过程中，由于产⽣塑性变形，使切屑的外形尺⼨发⽣变化，即与切削层尺⼨⽐较，切屑的长度偏短，厚度增加，这种现象称为切屑收缩。
⼀般情况下，切屑收缩的⼤⼩能反映切削变形的程度。
⼆、实验内容1、切削速度υ对切削变形的影响⼑具参数：κr＝45°；κr ＇＝ 8°；λs＝ 0°；γo ＝10°；αo ＝7°；r ＝0.1 mm 切削⽤量：f＝ 0.39 mm /r , ap＝40mm。
改变切削速度，从低速到⾼速，可先取υc＝ 5； 10； 20； 25； 30； 40； 60； 80； 110 m /min ；ｎ＝ 53；106；212；265；318；424；636；848；1166r/min ；⽤每⼀种转速切削⼀段试棒，停车收集切屑并观察切削颜⾊（注意安全，防⽌烫伤）。
测量并将结果填⼊表2-1 中。
2、⼑具前⾓对切削变形的影响⼑具参数：κr ＝ 45°；κr ＇＝ 8°；λs ＝ 0°；αo ＝ 7°； r ＝ 0.1 mm 。
切削⽤量： f＝ 0.39 mm /r , ap ＝40 mm υc＝ 60 m /min 。
改变车⼑前⾓：γo ＝ 0°； 15°； 30°。
⽤不同前⾓的车⼑分别切削⼀段试棒，停车收集切屑并观察切削颜⾊（注意安全，防⽌烫伤）。
3、进给量 f 对切削变形的影响⼑具参数：κr＝45°；κr＇＝8°；λs＝0°；γo＝10°；αo＝7°；r＝0.1 mm 。
切削⽤量： ap ＝ 40 mm υc＝ 60 m /min 。
改变进给量： f＝ 0.2 ； 0.36 ； 0.51 ； 0.66 （ mm/r ）。
切削用量对切削力的影响比较
]3[切削用量对切削力的影响比较（陕西理工学院 机械工程学院 ）摘 要：通过分析切削力单因素实验，探讨切削用量对切削力的影响规律；同时讨论刀具几何参数对切削力的影响，得出一般结论；进而对比说明精密切削切削力的特殊规律。
关键词：切削变形；切削力；刀具；精密切削；规律1.引言金属机械加工过程中，产生的切削力直接影响工件的粗糙度和加工精度，同时也是确定切削用量的基本参数。
所以掌握切削用量对切削力的影响规律也显得重要。
本文从一般切削和精密切削两个方面对切削用量对切削力的影响规律做初步探讨。
2.金属切削加工机理金属切削加工是机械制造业中最基本的加工方法之一。
金属切削加工是指在金属切削机床上使用金属切削刀具从工件表面上切除多余金属，从而获得在形状、尺寸精度及表面质量等方面都符合预定要求的加工。
2.1切削加工原理利用刀具与工件之间的相对运动，在材料表面产生剪切变形、摩擦挤压和滑移变形，进而形成切屑。
2.2切削变形根据金属切削实验中切削层的变形，如图1-2，可以将切削刃作用部位的切削层划分为3个变形区。
第Ⅰ变形区：剪切滑移区。
该变 形区包括三个过程，分别是切削层弹 性变形、塑性变形、成为切屑。
第Ⅱ变形区：前刀面挤压摩擦区。
该变形区的金属层受到高温高压作用， 使靠近刀具前面处的金属纤维化。
第Ⅲ变形区：后刀面挤压摩擦区。
该变形区造成工件表层金属纤维化与图1-2 切削层的变形区 加工硬化，并产生残余应力。
F xF y F z F xy F Z F22222++=+=]1[3.切削力切削力是指切削过程中作用在刀具或工件上的力，它是工件材料抵抗刀具切削所产生的阻力。
3.1切削力来源根据切削变形的不同，切削过程中刀具会受到三种力的作用，即： （1）克服切削层弹性变形的抗力 （2）克服切削层塑性变形的抗力（3）克服切屑对刀具前面、工件对刀具后面的摩擦力3.2切削力的合成与分解图2 - 2 切削力合力和分力 图2-2为车削外圆时切削力的合力与分力示意图。
试论切削用量对车削加工的影响
DOI:10.19392/ki.1671⁃7341.201721112试论切削用量对车削加工的影响苏利晓海南省技师学院 海南海口 571100摘 要:在机械加工中,切削用量对切削中所出现的物理现象有着非常重要的影响。
本文主要对切削量变化在车削加工中的影响进行了仔细的分析和研究,以帮助工作人员对切削量做到真确的判断。
选择适当的切削量,可以提升零件的加工质量,对其起到很好的保护作用。
关键词:切削用量;车削;加工;影响 作为一个合格的车工人员,它必须要对切削用量的三要素烂熟于心。
比如切削力、切削热、积屑瘤、加工阶段的划分等相关内容,然后进行仔细分析。
工作人员需要在长期的工作中才能对三要素做到很好的总结和掌握。
通过这项技术能力的掌握,可以提高车工人员的工作质量。
一、切削用量的三要素切削速度v c表示切削加工中的瞬时速度,其是衡量主运动的一个主要参数,单位是m/min。
车削时在进行切削速度计算时公式是:vc=πd w·n 1000这个公式中,d w为工件待加工表面直径,n代表的是车床主轴转速。
通过这个计算公式可以看出,切削用量和车床转速以及加工零件表面直径的关系。
进给量可以用f表示,主运动每转一转,车刀沿着进给方向移动的距离便被称为进给量,在数控车床上,还有以分钟来计算进给量,进给量可以分成纵向进给量和横向进给量这两种。
切削深度可以用a p表示。
其指的是工件表面和代加工表面之间的垂直距离,这也被称作吃刀量。
吃刀量的计算公式可以采用下面的公式进行表示:a p=d w-d m2这个公式中,工件待加工表面直径表示为d w,已经加工的表面直径用d m进行表示。
二、切削用量对车削加工的影响在对工件进行切削工作时,工件会发生弹性变形和塑性变形,这种变形会产生抗力、而且在切削加工中,还会产生摩擦力,这些力的统称为切削阻力。
切削用量对切削力主要的影响有如下几点:(一)切削加工时的进给量在一般车削时,当进给量f确定时,切削力会随着切削深度的增加而增加;当切削深度一定时,切削力会随着进给量的增加而增加,相关的比例大约是1:8。
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切削用量对切屑变形的影响：切削速度：切削塑性金属材料时，切削速度对切削变形的影响呈波浪形；进给量：进给量增大，则切削厚度增大，切削变形减小，变形因数减小；背吃刀量：对切屑变形的影响较小。
切屑卷曲和折断机理：切屑沿刀具前面流出的过程中，受到前面的挤压和摩擦而进一步变形，使得切屑底部被挤而伸长，切屑背面相对缩短，切屑就自然会逆时针卷曲。
如果刀具的前角较小，则切屑流出过程中受到的挤压和摩擦变大，切屑就会卷得更紧。
切屑卷曲过程中，若切屑中的弯曲应力达到材料的弯曲强度极限，则切屑就会自行折断。
切屑卷曲与折断的机理解释①自由切屑的卷曲机理由于前刀面和剪切面上对切屑的作用力大小相等，方向相反，但是不共线，因而产生了弯矩，导致切屑卷曲。
（刘培德）②受控切屑的卷曲机理图1-12a为带倒棱的全圆弧形卷屑槽的卷屑机理，图1-12b为直线形卷屑槽的卷屑机理。
都采用卷屑槽的方式实现切屑卷曲的控制。
③切屑折断的机理图1-13分别为螺卷屑、发条状屑和C形屑折断的机理，其主要原因是由于切屑环的内侧拉应力大于切屑材料的弯曲应力极限。
影响切屑卷曲和折断的主要因素：工件材料性能：工件材料的屈服极限、弹性模量越小，塑性越低，越易折断；切削用量：切削厚度小，背吃刀量大，切削速度高，断屑难；刀具前角：前角小，变形大，易折。
影响切削力的因素：工件材料的影响（系数CF 或单位切削力kc体现）工件材料的强度、硬度、塑性和韧性越大，切削力越大。
（二）切削用量的影响背吃刀量ap↑→Ac成正比↑， kc不变， ap的指数约等于1，因而切削力成正比增加；进给量f↑→Ac成正比↑，但 kc略减小， f 的指数小于1，因而切削力增加但与f 不成正比。
速度v 对F 的影响分为有积屑瘤和无积屑瘤两种情况，在无积屑瘤阶段， v ↑→变形程度↓→切削力减小切削温度的分布规律：1.剪切面上各点的温度基本一致;2.前、后刀面上的最高温度都处于离刀刃一定距离的地方；后刀面的温度降低和升高在极短时间内完成；3.在剪切区域内，垂直于剪切方向上的温度梯度较大；垂直于前刀面的切屑底层的温度梯度较大；4.工件材料塑性越大，前刀面与切屑的接触长度越长，温度分布越均匀；工件材料脆性越大，最高温度所在的点离刀刃越近；工件材料导热系数越低，前、后刀面上的温度越高。
刀具磨损机理：①前刀面磨损产生机理：切塑性材料，v 和ac较大时，切屑与前刀面完全是新鲜的表面接触和摩擦，化学反应强烈；高温高压下，切削液难以进入刀屑接触区，产生前刀面磨损。
②后刀面磨损（磨损带磨损）产生机理：切铸铁或v 和ac较小切塑性材料时，由于刀具后刀面与工件已加工表面接触区的挤压和摩擦而造成后刀面磨损。
③边界磨损产生机理：边界处的加工硬化层、硬质点、较大的应力梯度和温度梯度所造成。
刀具破损的形态及原因：一、刀具脆性破损崩刃：在切削刃上产生小缺口，是一种早期破损的形式碎断：在切削刃上发生小块碎裂和大块断裂。
剥落：在前后刀面几乎平行于切削刃而剥下的一层碎片。
裂纹破损：刀具在较长时间断续切削后，由于疲劳而引起裂纹的磨损。
二、刀具塑性破损切削时，由于高温高压的作用，在前后刀面和茄屑的接触层上，刀具表面材料发生塑性流动而丧失切削能力。
三、刀具脆性破损的原因发生破损的原因主要有：冲击、机械疲劳和热疲劳。
1.引起早期破损的原因主要是机械冲击造成的结果。
2.刀具后期疲劳破损的原因是在机械与热冲击作用下，刀具内裂纹失稳扩展所致。
加工硬化产生的原因一方面，已加工表面的形成过程中，表面金属层经受了复杂的塑性变形。
另一方面，低于相变温度的切削温度使金属弱化，更高的切削温度使金属发生相变。
已加工表面就是上述两个方面的综合结果。
如果是塑性变形占主导地位，产生加工硬化，即强化作用；如果是切削温度占主导地位，当切削温度引起退火时，产生弱化作用；当切削温度引起淬火时，产生强化作用。
切削条件的合理选择①刀具材料：要求耐磨、强度高、耐热冲击。
如YW类和YN类硬质合金。
选用高温高硬度的高钒高钻高速钢；或选用碳化物细小均匀的钼系高速钢以避免崩刃；②切削用量：为普通结构钢的1/8～1/2左右，当材料强度σb=1.47～1.666Gpa时，切削速度v=40～65m/min，材料强度增大时，切削速度按反比于其强度的平方进行修正；用高速钢刀具时，切削速度很低，一般v=3～10m/min。
进给量一般要大于0.05 mm / r ；③刀具参数：为了防止崩刃，增强刀刃，前角应选小值或选负值，刀刃的粗糙度应该很小，刀刃刃形上不应有尖角，尖角必须用圆弧代替，刀尖圆弧半径在0.8mm以上；④切削液：充分冷却，使用硬质合金刀具时不宜使用水溶性切削液，以免刀刃承受较大的热冲击，引起崩刃；⑤切削加工性改善：荒车及粗车一般应在退火或退火状态下进行，同时要注意断屑问题。
切削条件的合理选择1、刀具的选择刀具的刀刃应该始终保持锋利。
前角应为正值，但不能过大，后角一般应稍大一些。
2、切削用量的合理选择很重要，一般是低切削速度，中等偏小的进给量，较大的背吃刀量。
应该使刀刃在冷硬层以下进行切削。
镍含量对镍基高温合金的切削速度影响很大。
镍含量较低时，切削速度可稍高一些。
例如含镍 60 ％时， v = 13m 八 11in ；含镍 50 ％时， v = 20m / n lin ；含镍 45 ％时， v = 26m 】 min 。
3、应该选择合适的切削液。
对于镍基高温合金应避免使用含硫的切削液，否则会对工件造成应力腐蚀，影咆零件的疲劳强度。
4、工艺系统刚性要高，机床功率应足够大。
结构分类一、焊接式硬质合金车刀具有以下特点：（1）结构简单、制造方便、使用灵活；（2）切削性能主要取决于工人刃磨的技术水平。
（3）刀杆不能重复使用。
（4）硬质合金与刀杆的线膨胀系数不同，易出现裂纹二、机夹可重磨式车刀：用机械夹固的方法将刀片固定在刀杆上，由刀片、刀垫、刀杆和夹紧机构组成。
机夹可重磨式车刀具有以下特点：（1）不产生焊接应力和裂纹；（2）刀杆可以重复使用；（3）刀片可以多次刃磨；（4）切削性能取决于工人的技术水平；（5）刀杆制造复杂。
三、可转位机夹车刀：把可转位刀片用机械夹固的的方法安装在特制的刀杆上使用的刀具。
机夹可转位车刀的组成与机夹可重磨式车刀的相似，具有以下优点：（1）切削和断屑性能稳定；（2）换刀时间短；（3）避免了焊接和刃磨热应力和热裂纹；（4）有利于硬质合金等新型材料的合理地使用和刀杆刀片专业化生产。
可转位车刀刀片的夹紧应满足的要求（1）定位精度高：转位或换刀后刀尖位置的变化在允许的工作精度范围。
（2）夹紧可靠：夹紧力指向定位面，刀片、刀垫、刀杆接触面紧密贴合。
（3）排屑流畅：刀具前面无阻碍，切削顺畅排出。
（4）结构简单、使用方便：转位和换刀方便、迅速。
（5）夹紧元件应满足标准化、系列化、通用化要求。
麻花钻的结构缺陷与刃磨1.麻花钻结构的缺陷①切削刃上各点前角和后角各不相同，切削能力悬殊；②刃倾角和切削速度方向不一致，因而各点的切屑流出方向不同，不利于卷屑。
③主切削刃全部参与切削，切削宽度大，刀刃上各点切削不等，易形成螺旋形切屑，排屑困难。
④钻头刚度低、孔的轴线易偏斜、易摆动，形位公差大。
⑤刀尖处摩擦大，发热量大，散热条件差，磨损快。
2.麻花钻的刃磨刃磨过渡刃：将主副切削刃的交界处磨成双重顶角或多重顶角。
修磨横刃：将横刃修短，并修处前角。
修磨前刀面：修磨分屑槽：修磨刃带：群钻把主切削刃修磨成折线刃或圆弧刃，增大刀尖角，改善散热条件；把横刃修磨短，减小轴向力，增大横刃前角；修磨前刀面，增大钻心出的前角；修磨后刀面，减小其与已加工孔壁的摩擦；在切削刃上开分屑槽，方便排屑。
枪钻（单刃外排屑深孔钻）：多用于加工直径较小（3mm～13mm）、长径较大（100～250mm）的深孔。
枪钻的结构：钻头、钻杆、钻柄。
无横刃，钻尖相对于钻头轴线偏心e,形成外刃和内刃。
枪钻的工作原理：工作时高压切削液从钻柄后部注入，经过钻杆由钻头前面的口喷向切削区。
切削液对切削区实现冷却润滑作用，同时以高压力经钻头的V型槽强制排除。
枪钻的特点：（1）导向好，消振好；（2）冷却润滑好；（3）排屑性能好。
铰削特点与铰刀的合理使用（一）铰削的特点1.铰削过程是复杂的切削和挤压摩擦过程；2.铰削精度高；3.铰削效率高：4.适应性差；（二）铰刀的合理使用1.合理选择铰刀的直径；2.铰刀的装夹要合理；3.铰削用量要适中；4.选择合理的切削用量和切削液；5.合理刃磨；6.根据加工对象正确选择铰刀的类型。
铣刀几何角度的特点及选择（1）前角的选择根据刀具和工件的材料确定。
一般小于车刀；高速钢比硬质合金刀具要大；塑性材料→前角↑；脆性材料→前角↓；强度↑、硬度↑→负前角。
（2）后角的选择在铣削过程中，铣刀的磨损主要发生在后刀面上，采用较大的后角可以减少磨损；当采用较大的负前角时，可适当增加后角。
（3）刃倾角的选择立铣刀和圆柱铣刀的外圆螺旋角β就是刃倾角λs。
β↑，实际前角↑，切削刃锋利，切屑易于排出。
铣削宽度较窄的铣刀，增大β的意义不大，故一般取β=0或较小的值。
依据铣刀与工件加工面的相对位置（吃刀关系）分三种：1）对称铣：切入、切出时切削厚度相同。
2）不对称逆铣：切入时切削厚度小于切出时切削厚度。
3）不对称顺铣：切入时切削厚度大于切出时切削厚度。
端铣的特点：（1）对称铣削时，每个刀齿切入切出时的切削厚度相等，平均切削厚度大，用于加工具有冷硬层的淬硬钢；（2）不对称逆铣的切入冲击较小，用于加工普通碳钢和低碳合金钢；（3）不对称顺铣在铣削不锈钢和耐热合金时，可以减少硬质合金的剥落磨损。
圆周铣削根据切削层参数变化的不同分为：1）逆铣：铣削时，铣刀切入工件时的切削速度方向与工件的进给方向相反。
刀齿的切削厚度从零逐渐增大，由于切削刃钝圆半径的影响使得切削开始时，刀齿在工作表面上打滑、产生挤压和摩擦，直到切削厚度大于切削刃钝圆半径时刀齿才切入工件，切削力有将工件抬起的趋势，容易引起振动。
2）顺铣：铣削时，铣刀切入工件时的切削速度方向与工件的进给方向相同。
刀齿的切削厚度从最大逐渐减小刀零，避免了切入时的挤压、滑擦和啃刮现象。
刀齿切削距离短，铣刀寿命长，已加工表面质量好，特别适合加工硬化性强的难加工材料，避免了振动，安全可靠。
当逆铣时，纵向铣削分力与驱动工作台的纵向力方向相反，丝杠与螺母间的传动始终保持紧贴，不产生窜动，切削平稳。
顺铣时，纵向铣削分力与驱动工作台的纵向力方向相同，由于进给力的变化，会使工作台带动丝杠出现窜动，造成振动、进给不均匀，严重时会出现打刀。
高速切削加工理论在常规切削速度范围内，切小温度随切削速度的提高而升高，但当切削速度达到一定值时，切削温度会随切削速度的提高而降低，且该临界切削速度与工件材料有关。