OP-10产品及物料标识与追溯程序
产品标识与追溯管理程序
产品标识与追溯管理程序1目的规定产品追溯性的具体操作方法，确保能追溯到产品的材料接收、生产过程、交货情况，以便查找不合格产品的原因并采取相应的纠正预防措施。
2适用范围本程序适用于公司生产、科研过程中主要原材料的接收、贮存、使用过程中的产品标识及追溯。
3权责3.1 管理部确定产品标识的范围和方法及放置场所并予以实施。
3.2 管理部负责购入原材料的数量、名称、规格、明细，仓库负责保管。
3.3 生产部负责生产过程中原材料、制品、残材、废品贴上标识，并放在规定的置场。
4工作程序4.1 本公司为便于管理，以产品名称、颜色、标签等方式分别对不同形式、规格产品进行标识。
4.2 根据需要，生产部规定所有标识的方法，由质量部对其有效性进行监控。
4.3 当产品出现重大质量问题、客户有追溯要求、法律/法规和公司本身需要时，由质量部组织对产品进行追溯。
4.4 管理部或生产部负责各区域的材料的标识，负责将不同状态的材料分区置放，并负责对所有标识进行维护。
4.5 在有追溯性要求时，对产品予以标识，以便于追溯。
产品标识原则上采用所采购材料的原来本身的标识进行标识。
若原来的标识不清楚，管理部或生产部及时补上新的标识。
4.6 原材料状态标识4.6.1 进货原材料标识原材料进货时，根据到货资料，确认实际货物入库后根据不同品种、批号，分开堆放。
4.6.2 过程产品标识4.6.2.1 原材料由仓库发至生产现场后，定点放置好，并按批号、原材料种类分开堆放。
4.6.2.2 定点放置好后，交由车间人员核对（品种、数量、规格、批号等），生产配料单留存。
4.6.2.3 核对无误后，车间工作人员可以进行投料，在生产记录中记录投料数量、批号。
4.6.3 产品标识不同产品分别在标签上注明品名、批号、重量、生产日期等进行标识。
4.6.4 包装标识按照客户合同或出货通知对包装产品贴上标签进行标识。
4.6.5 各标识对应材料编码见材料编码原则4.7 产品追溯4.7. 1 生产部依据客户订单或合同开出出货通知，此客户订单或合同作追溯依据。
产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序1. 目的防止不同类型、不同检验状态的产品混用和误用，确保产品具有可追溯性。
2．适用范围适用于物料、半成品和成品的产品标识及检验状态标识以及追、退回产品的标识。
3．定义无4．职责和权限4.1 IQC：负责在检物料的标识；4.2生产部：负责产品生产全过程标识的设置和管理以及在库物料和产品进行标识；4.3质量管理部：是产品追溯归口管理部门，负责确定产品可追溯性的需求并组织实施追溯及在检成品标识。
5．程序5.1 产品标识5.1.1原材料的标识5.1.1.1仓库管理员负责进库原材料的正确标识，具体编号方法参考《物料批号管理规范》；5.1.1.2对于同期投产易混淆的原材料，仓库管理员还应做明显的区分标识（如放置不同的区域或颜色区分）。
5.1.2半成品的标识5.1.2.1由生产车间对生产过程中的半成品进行标识，标识的方法可以分区放置，确保不误用、混用；5.1.2.2质量管理部应确认生产过程中的产品标识方法，对不合要求的标识提出纠正要求，并监督立即整改。
5.1.3产成品的标识生产车间下生产线的产品办理入库前或入库时,装箱员应按其规定进行组箱包装前的产品加贴标识工作，如：贴上注有批号、名称、型号、规格、标准号、注册证号、CE标签等表明产品信息的标签，组箱包装前，库管员予以监督。
5.1.4完工产品的标识按要求装入外包装箱后的完工产品，以外包装箱上的信息作为最终标识, 外包装箱上应按规定的标签内容、使用语言，标明产品名称、型号规格、生产批号、标准号、注册证号、生产企业名称、地址、欧盟代表名称、地址、CE标志等信息。
5.1.5返回公司内产品的标识对返回公司内产品，库管员可以放置固定区域或外包装箱上做标记的方法标识，对易混淆的返回产品的标识应明显、清晰。
发货前，仓库管理员、业务员应按检查外包装箱上的标识、标签，不得错用、误用、遗漏。
5.1.6状态的标识和唯一性标识的记录1）仓库管理员负责对进货产品实施状态标识，生产车间操作人员负责对半成品、包装前产成品实施状态标识；2）状态标识可采用区域划分、标牌警示等方法，采用标牌警示的方法时，其使用应不影响产品的安全和性能；3) 状态标识应在生产的全过程中保持，只有通过所要求的检验与试验（或授权让步放行）时，产品才可交付，当有追溯要求时，应记录作为唯一性的标识（如：产品批号、生产日期等）。
物料标识与追溯管理程序
物料标识与追溯管理程序1. 简介本文档旨在介绍物料标识与追溯管理程序，以确保物料的可追溯性和质量控制。
通过正确标识和追溯物料，我们可以更好地管理供应链和生产过程，提高生产效率和产品质量。
2. 目标物料标识与追溯管理程序的目标是：- 实施正确的物料标识，包括唯一的标识码和相应的标签。
- 确保物料的追溯性，能够追溯到供应商、采购日期和批次等信息。
- 定期检查和更新物料标识和追溯信息。
- 提高物料管理的效率和准确性。
3. 程序步骤3.1. 物料标识在收到物料之前，进行以下物料标识步骤：1. 给每个物料分配唯一的标识码，可以使用数字、字母或符号的组合。
2. 将标识码打印在标签上，标签应该是耐用和易于读取的。
3. 粘贴标签在物料包装或上，确保标签牢固粘贴。
3.2. 物料追溯在物料使用和处理过程中，进行以下物料追溯步骤：1. 记录每个物料的标识码和相关信息，包括供应商、采购日期、批次和数量等。
2. 确保物料在生产过程中的使用和转移都能得到记录。
3. 当物料使用完后，及时更新物料状态并进行标识码的注销。
4. 存储和保留物料追溯信息，确保可随时查询和检索。
3.3. 更新和维护定期检查和更新物料标识和追溯信息，包括：1. 检查物料标签的完整性和可读性，如果有损坏或不清晰的情况，及时更换标签。
2. 核实物料追溯信息的准确性，如果有错误或遗漏的情况，及时进行修正。
3. 对长期未使用的物料进行清理和注销，释放相应的标识码。
4. 注意事项在实施物料标识与追溯管理程序时，需要注意以下事项：1. 确保物料标识和追溯信息的准确性和一致性。
2. 对追溯信息进行保密和安全管理，防止未经授权的访问。
3. 当有物料追溯需要时，能够及时提供相关信息和记录。
4. 定期培训和教育相关人员，提高他们对物料标识与追溯管理程序的理解和遵守程度。
以上是关于物料标识与追溯管理程序的简介和步骤，希望能够帮助您更好地管理物料和优化生产过程。
如有问题或需要进一步的指导，请随时咨询相关负责人。
产品标识和可追溯性控制程序
类别
标签颜色
1
合格
绿色
2
不合格
红色
3
返修/返工
白色
4
待验/待处理
黄色
5.2 .2仓库和生产现场的材料、在制品、成品必须按不同检验和试验状态，按定置管理要求放置在规定区域内，并挂上表示不同检验和试验状态的标签。
a.产品经检验合格的，使用绿色“合格”标签；
b.产品经检验不合格的，使用红色“不合格”标签；
3.2可追溯性
3.2.1可追溯性：追溯所考虑对象的历史、应用情况或所处场所的能力。
3.2.2追溯时机：检验或审核时发现产品关键质量特性（含安全特性）不合格、产品批量质量事故、顾客重大投诉或顾客要求的其他情形下等。
3.2.3可追溯性范围包括：
①原材料的来源、批次。
②生产过程的历史。
③产品交付后的分布及场所。
5.1.3.3仓库管理员在“送检单”上注明进货品名、规格型号、批次对应关系及数量等提交检验。
5.1.3.4进货产品验证后，仓库管理员根据“检验记录单”上的批号将合格的进货产品分批次存放在合格区，并记入“原材料管理台帐”。
5.1.3.5，遵循先进先出的原则，领料原辅材料实行分批次投料单上均应有批次号标识。
5.1.5.3销售部必须保证成品在送到顾客前标识的完整性与清晰性。
5.1.6产品批次管理
为确保产品的可追溯性,从原材料进厂到成品出厂实施产品批次管理,具体按《产品批次管理指导书》执行。产品追溯顺序（见附录A）。
5.2检验和试验状态标识
5.2.1检验和试验状态主要是通过带色标的标签来表示,并辅以“产品跟踪卡”和有关的质量记录。废品应标以红色永久性的标识放置废品隔离区。
5.1.4过程产品标识要求
产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序1目的公司对产品的标识进行控制，以防止产品混淆，误用。
确保在需要时对产品质量的形成过程可追溯。
2范围本程序适用于本公司采购产品及生产过程中的半成品、成品。
3职责3.1品质部负责产品标识和可追溯性的控制与管理。
负责产品的检验和试验状态标识，并对其有效性进行监控。
检验人员负责对采购产品的标识及标识移植。
3.2仓库、生产车间负责所属区域内产品标识和维护管理，负责产品的分区摆放。
4程序4.1产品标识的内容与方法4.1.1产品标识的内容可包括产品名称、型号、研制阶段、关键件、重要件、例外（紧急）放行、产品状态、检验和试验状态、所处工序、质量状况、生产批次或编号、生产单位、生产者、检验者、制造日期、检验日期、保管期、产品处置、使用和防护、安全警示等。
4.1.2产品标识的方法可根据具体需要采用标签、铭牌、单据、记录、印章或其他标记等。
标识应清晰、牢固、耐久，并符合规范要求。
4.2采购产品的标识4.2.1采购产品包括原材料、外协件、外购件等。
采购产品进入公司后由采购人员负责将其放置于待检区，向品质部提出报检并提供相关质量证明，经检验员检验合格后方可办理入库手续。
仓库管理员按不同类型的采购产品分别进行标识库存。
4.2.2采购人员在购回物资时，对要求具有质量证明文件的产品，应保持物资原有标识(如生产单位、规格型号、生产批次编号和日期、执行的标准、储存条件、保管期、合格证等)。
4.2.3顾客提供的物资由接收人员标明名称、规格、数量、合同号以及用其本身铭牌等来标识。
4.2.4检验员在进货检验中应确认和保持产品标识，对具有追溯性的原始记录，应归档保存或按规定进行标识移植和替代。
4.2.5检验合格入库后的产品，库管人员应按规定要求保持或实施产品标识。
4.2.6检验不合格的外协外购件由检验员放置于不合格区域，做好不合格标识，按《不合格输出的控制控制程序》执行。
4.3生产过程的产品标识4.3.1对生产过程的产品（在制品、半成品），生产车间使用《工序流转卡》进行标识，填写生产部门、生产批次和日期、生产者、检验者、不合格处理结果等内容。
标识和可追溯性控制程序
1、目的对原辅料及产品等进行标识，以区分不同的原料、产品，同时确保在需要时对产品质量的形成过程实现追溯。
2、适用范围本程序适用于原辅料的入厂、产品生产到成品出厂销售过程。
3、职责3.1质量管理部是产品标识和可追溯性的管理部门，并负责通知责任单位对产品（或原料）检验状态进行标识，并定期组织产品追溯性测试。
3.2仓库负责对其管辖范围内的原物料、半成品、成品进行标识；3.3仓库负责对原辅料及包装物进行必要的标识。
3.4仓库负责对成品进行必要的标识。
4、程序4.1 原材料的标识和可追溯性控制4.1.1原辅材料、包装物进厂经检验合格后方能办理入库手续，由库房管理人员按规定地点整齐堆放、架放和码放，并在入库单上进行标识、记录，记录应追溯到原材料的名称、数量、规格、进货来源。
4.1.2正常情况下，库房内原材料为检验合格品；特殊情况下，未经检验的进厂原材料，由库管员对该产品挂“待检验”牌，牌上注明“品名、供应商、到货时间、生产批号”，存放在待检区。
4.1.3未挂牌的原材料默认为合格品，检验不合格的原材料，挂上“不合格”牌，牌上注明“品名、供应商、到货时间、生产批号、检验人”。
4.2生产过程的标识和可追溯性控制4.2.1 生产车间在生产前，根据生产部下达的《生产计划》按计划量填写“领料单”，领料单上应填写原辅料的品名、规格、数量、领用人。
4.2.2 生产时，从原辅料领用到成品包装，应填写相应的生产记录表，作为标识。
4.3 半成品的标识和可追溯性控制4.3.1对车间各生产工序半成品要分类堆放，保证一定的隔离，并在堆码（或材料箱）上挂规定的标牌（或贴上标签）；并标明产品名称、检验状态等。
4.3.2对于生产过程产生的废次品和潜在不安全品，应醒目标识：规格、不合格情况、时间及处理意见等内容。
不合格品按《潜在不安全品及不合格品控制程序》处置。
4.3.3 半成品标识如发生损坏或模糊不清，应根据记录重新更换和恢复原标识，对于未挂牌的半成品默认为合格。
标识和可追溯性流程图
半成品检验 状态标识
物料流转卡/ 不合格证/让 步接收
品质部应对检验合格的物料在《物料流转卡》上签 名表示检验合格，对不合格的物料作 “不合格”标 识，放置不合格证。让步接收的物料作“让步接 收”标识，并写明让步接收的缺陷原因，以便追
成品检验状 态识
/
合格证/不 合格证
溯。 对客户订做的产品，生产车间应按业务部门明示的 要求作业，不可擅自作其它标示。如本司产品有追 溯性的需要，须在包装上标示箱号，必须征得业务 部门同意，方可采用适当的方式进行标示。如国内 订做客户没有明示要求，且采用本司常规包装，则 在外箱贴上订做客户名称的标签，其余按本司常规 要求运作。最终产品由各生产车间在产品或包装上 注明产品名称、规格型号、生产批号、数量、重量 等。
可追溯性实 行
可追溯性实 行
公司相关部 门执行可追 溯性
当发生下列任何一种情况时，执行可追溯性要求： 紧急放行；让步接收； 客户要求；出现重大质量问题（包括客户投诉）； 公司内部要求。通过查阅标示、生产记录、检验记 录等方式实现对产品的追溯。
标识和可追溯性工作流程
采购/研发/ 其他部门
仓库
采购下单
来料摆放
入库摆放
研发部新样 品确认
生产车间
品质部 相关标识
作业内容
区域划分
外来料（外协半成品/外加工成品）由原材料仓按 批次、品种分开放置于待检区，以示标示。原材 料仓对于油墨、硅油、涂改液等物料还需在外包 装上写上来料日期。
领料生产 半成品标识 领料生产 成品标识
IQC 检验标 识
品质 “不合格”标识，并进行
不合格证/让 步接收
相关处理（退货、返工、挑选使用）。让步接收的 物料作“让步接收”标识，并写明让步接收的缺
QP-10 标识与追溯管理程序
密级：公开√保密□绝密□
标识与追溯管理程序
版本：A/0
1．目的：确保从接单、进料、检验至出货、客户使用全过程的品质能连续准确地识别各阶段的原物料及产品，以利于异常发生时的追溯。
2．范围：关键物品，从进料、生产过程到成品出货各阶段的标识与追溯作业均适用。
3．权责
3.1 品质部：负责检验状况的标识及记录填写。
3.2 仓库：负责原料, 半成品/成品,辅料及客户财产存货的标识管理。
3.3 生产部：负责的在制品的标识管理。
4．定义：无
5.作业内容：
5.1 标识
5.1.1 仓库、生产部门等均应划分相应的产品放置区域。
5.1.2 生产完成的成品由相关部门作业员贴附“产品标识”，“产品标识”应写明名称、编号、
数量、规格、颜色、日期、班别等。
5.1.3 若客户有规定格式的“产品标识”，则依客户要求填写。
5.1.4 材料、半成品、成品、不合格品、报废品均应实行相应的物料标识，包括产品名称、
数量等，品质部应进行相应的检验状况标识，如合格、不合格、让步接收、免检的标识或印章。
5.2 追溯
5.2.1 各部门报表记录应详细填写并依规定保存，以利于追溯。
5.2.2 可利用订单号码、生产班次、生产日期、模具编号等进行品质状况的追溯。
6.0 相关文件：无
7.0表单:
7.1 物料标示卡：
7.2 QC PASS、QC NG、印章。
标识和可追溯性控制程序(含流程图)
标识和可追溯性控制程序1目的为明确自生产至交付所有阶段中产品的标识以表明生产过程产品的实际状态和达到可追溯性的目的和有效控制，制定本程序。
2范围本程序仅适用于自生产至产品交付所有阶段对产品进行标识。
3职责3.1生产车间、仓管员对所属区域内的产品进行标识和检验状态标识。
3.2质检部门负责对各自检验的产品进行标识。
4程序4.1标识4.1.1产品流转/存放标识4.1.1.1物料进厂，原料仓库仓管员应检查物料的外包装标记。
对于未有标记或标记不清的物品应挂以标识或贴上标签，对于物料本身的外包装标记已明确，可利用其标记进行识别，也可予以标识。
原物料应分类堆放。
4.1.1.2生产过程中的半成品或暂歇期间的在制品，生产车间应对每堆物资放置标签，并注明其目前的工作状态并分类堆放，产品加工过程采用《自制件随工流转卡》进行标识。
4.1.1.3加工完成的成品可根据客户要求在其外包装上按客户要求进行标记。
客户没有要求的，在存放期间应放置相应的识别标识。
4.1.1.4对加工过程中的关键件除采用《自制件随工流转卡》进行标识外，还要有《关键件检验记录》记录检验结果，做到质量可追溯性，对焊接、总装、涂装有《焊接检验指导书及记录》《总装配检验指导书及记录》《涂装检验指导书及记录》进行可追溯记录。
4.1.1.5所有流转/存放的标识除类别标牌外，应清楚说明标识的内容。
4.1.2检验/试验状态标识4.1.2.1检验/试验状态标识分待检及不良品字样的牌子/标签，并分区堆放。
正常合格品使用产品流转单/标识牌/标签，并在上签名/盖章，不另作检验/试验合格状态标识。
4.1.2.2物料进厂，仓管员应通知检验部门进行检验并负责放置“待检”牌，经检验部门检验/验证合格，检验人员在进仓单据上签名并取摘“待检”牌，仓库方可入库。
4.1.2.3生产过程中的不合格应放置在标有红色不良警示字样的容器内。
4.1.2.4无论是材料还是半成品、成品，对于检验不合格，需放置红色不合格字样的标签/标牌或不合格标记或存放在标有红色不良警示字样的区域内。
产品标识和可追朔性控制程序
产品标识和可追朔性控制程序概述产品标识和可追朔性控制是在生产流程中非常重要的环节，它可以确保产品的质量和安全性，并提供了在出现问题时进行追溯的能力。
本文将介绍产品标识和可追朔性控制的定义、目的、要求和实施方法。
定义产品标识是在产品上使用特定的标记、标签、标识符号等方式进行标识，以确保产品的身份、用途、组成和质量等信息可以被准确地识别和辨别。
可追朔性控制是指通过对产品的各种信息和记录进行有效的记录、保存和管理，使得在产品出现质量问题或安全隐患时，可以追溯到制造和供应链中的相关环节，以找出问题的原因，并采取相应的措施进行修正和防范。
目的产品标识和可追朔性控制的目的是多方面的：1.确保产品质量和安全性：通过对产品进行标识和追溯，可以及时发现和解决可能存在的问题，降低产品质量和安全性风险。
2.提供产品信息的可靠性和准确性：产品标识可以清晰地传递产品的身份、用途和组成等重要信息，确保产品使用者对产品有正确的认识和理解。
3.改进生产流程和供应链管理：通过对产品的追溯，可以发现生产过程中存在的问题和瓶颈，并采取相应的措施改进生产流程和供应链管理。
4.遵守法律和法规要求：许多行业都有相关法律和法规要求对产品进行标识和追溯，以确保产品质量和安全性符合相应的标准。
要求产品标识和可追朔性控制应满足以下要求：1.清晰可识别：产品标识应具有清晰的标识符号、标签和文字等，使得产品的身份、用途和组成等信息可以准确地被识别和理解。
2.可追溯性：产品标识和追溯系统应能够有效地记录和保存产品的生产和供应链信息，以实现对产品的追溯和溯源。
3.一致标准：产品的标识和追溯应符合相关的行业标准和法律法规的要求，确保标识和追溯的准确性和可靠性。
4.安全可靠：产品标识和追溯系统应具备安全可靠的特性，防止信息被篡改或丢失，并保护相关信息的机密性。
5.可操作性：产品标识和追溯系统的使用应简便明了，便于生产和供应链管理人员进行操作和管理。
实施方法在实施产品标识和可追溯性控制程序时，可以采取以下方法：1.设立标识和追溯系统：建立一套完整的标识和追溯系统，包括标识的设计和生产、追溯信息的记录和管理等方面。
产品、物料、标识可追溯性控制程序(含表格)
文件制修订记录1.0目的对产品、物料、标识等进行适当的控制，以防止不同类别、规格、批次、状态的产品、物料混淆、误用，并实现可追溯性。
2.0范围适用于本公司从原辅料、过程产品、半成品、成品、包材全过程中的标识控制。
3.0职责3.1生产管理部负责过程产品、半成品、成品的标识管理。
3.2供应链部负责采购、仓储、产品运输环节原辅料、包材、成品的标识管理。
3.3生产车间的操作人员负责生产加工过程中的原辅料、半成品、成品、包材的标识。
3.4质量管理部负责标识的监督管理。
4.0控制程序4.1标识的分类a)产品标识；b)状态（包括待检、合格、不合格）标识。
各类产品标识包括产品本身标识和检验与试验状态标识。
4.2标识的原则a)对每批产品皆需有唯一性标识；b)对不同状态的产品必须标识。
4.3产品标识4.3.1原辅料标识原辅料入厂后，由库管员根据《物料验收入库管理制度》和《批号与生产日期管理规程》《物料编码管理规程》进行验收和标识。
标识包括品名、批号、数量、入库日期等内容。
4.3.2过程产品、半成品标识4.3.2.1车间操作人员根据《批号与生产日期管理规程》《物料编码管理规程》进行过程产品的标识，标识包括品名、批号、数量、生产日期、操作人等内容。
4.3.2.2从原材料领出到产品入库采用可追溯性批号标识。
a)车间领料应由管理人员填写“领料单”，并在单据上写清原辅料名称、生产批号、请领数量。
领料人持“领料单”到库房领料，库管员核对“领料单”无误后发料，并在“领料单”写清实发原辅料名称、数量。
领、发料人在“领料单”上签名。
库管员在库房台帐上登记。
b)领料人把“领料单”同原料一起交生产岗位。
生产岗位依据“领料单”上原料名称、批号填写“批生产原始记录”及“岗位操作记录”。
“批生产记录”上应写明名称、生产批号、生产日期、数量、操作人、复核人（对某些需变更或合并的物料则要求合并人详细记录）等内容。
c)操作工按工艺要求达到产品质量要求时出料，并在周转容器上粘贴标识。
产品标识和可追溯性程序
产品标识和可追溯性程序1. 引言产品标识和可追溯性程序是现代企业中非常重要的一环。
通过恰当的标识和追溯性程序，企业可以确保产品在供应链中的可追溯性、质量管理和风险控制。
本文将介绍产品标识和可追溯性程序的概念、作用以及如何建立有效的标识和追溯性程序。
2. 产品标识的概念和作用2.1 产品标识的概念产品标识是在产品生命周期中使用的各种标识符和代码，用于区分、追踪和识别产品。
产品标识可以包括但不限于以下内容：•产品序列号•批次号•条形码•RFID标签•二维码•产品描述•产品型号2.2 产品标识的作用产品标识的主要作用是为产品提供唯一的身份标识，以满足以下需求：•追溯性：通过产品标识，可以追溯产品的制造过程、供应链和销售渠道，从而提高产品质量管理和风险控制能力。
•安全性：通过产品标识，可以识别出假冒伪劣产品，保护企业和消费者权益。
•售后服务：通过产品标识，可以方便企业进行售后服务和保修管理。
•市场营销：通过产品标识，可以进行市场营销活动和产品推广。
•数据采集和分析：通过产品标识，可以对产品销售情况、用户反馈等数据进行采集和分析，为企业决策提供依据。
3. 可追溯性程序的建立3.1 设计产品标识体系建立有效的可追溯性程序需要首先设计产品标识体系。
产品标识体系应该根据企业的实际情况和产品特点进行设计，考虑以下因素：•标识符的种类和形式：选择适合企业产品的标识符种类，如序列号、条形码等，确保标识的唯一性和可读性。
•标识符的编码规则：制定标识符的编码规则，如批次号的命名规则、产品型号的编码规则等，方便后续的数据管理和分析。
•标识符的标注方式：确定标识符的标注方式，如标识符的位置、大小、字体等，确保标识的清晰可见。
•标识符与产品信息的关联：建立标识符与产品信息的关联数据库，确保标识与产品信息的实时更新和一致性。
3.2 实施产品标识和追溯性程序实施产品标识和追溯性程序需要以下步骤：1.标识生成：根据产品标识体系和编码规则，生成标识符并进行标注。
标识和追溯作业程序
文件编号：FW-QCP-09 版次： A/21. 目的对产品进行适当的标识，确保产品在形成的过程中或任何阶段可以实现正反双向追溯．2. 范围:适用于产品在来料、成型、包装、交付、及售后服务中对产品的追溯．3. 职责:3.1 货仓部负责对仓库内各类物料、原材料、半成品、成品、次品等进行统一标识.3.2 生产部负责生产过程中产品（成品、半成品、次品）的标识、记录及成品入库的记录.3.3品质部负责对产品作检验和试验状态标识,并组织相关部门对发生的问题进行追溯分析.4. 内容:4.1 物料标识:4.1.1 供货商及客户所提供的生产物料、原料、辅料由仓管据仓务程序核实数量，放置仓库区，并挂上“待检验”标识.4.1.2 仓管将进料的情况详细记录于《物料收货日报表》上，并据物料编号规定形成物料批号,将进料品名、数量、批号等填入“物料标识卡”，同时通知IQC检验.4.1.3 IQC据进料检验程序进行抽样检验与标识工作，检验结果如实记录在《物料收货日报表》与《进料检验报告》.4.2 生产过程产品标识:4.2.1 生产部生产前,由配料员先对原料的批号、货号、包装进行检查，以确保批号、货号、标识在搬运过程中无遗失及损坏现象.4.2.2 配料员将原料倒入原料桶内的时候，必须先作外包装的清洁，及确认原料桶内、外清洁无异物，并在原料桶贴上原料品名的标识,配料员在配制每一份料都必须将其所用的原料的用量、批号记录在《配料记录》中，品质部QC进行监控.4.2.3成型后的半成品由生产部进行标识,QC证实后方可进入内包间.4.2.4内包加工部对成型部交来的半成品首先检查其批号及数量是否正确,做到互检,然后分批次加工生产,经QC检验合格后签字证实后流入外包装工序.4.2.5包装部接内包交出的产品必须按批次分批包装,并对包装的物料先作出检验以确认成份、品名、批号、生产日期跟有效日期无异后才进行包装.4.3 成品标识：4.3.1已包装成品需贴上“成品标识”(包括产品编号/名称,客户名称,订单编号,数量),挂上“待检验”标识卡并通知QA检验,检验合格开《入库单》进仓.文件编号：FW-QCP-09 版次： A/24.3 所有标识由负责部门进行控制及验证是否符合要求，以确保标识的有效性.4.4 如所挂的标识与产品不符，需由组长或以上级别负责修改，生产部工人不得随意修改.4.5 所有标识或标识不清楚的应由负责存放或使用部门组织调查核实.4.6 产品质量追溯；4.6.1 如产品出现问题，应由品质部组织有关部门对问题进行调查、分析，按标识及有记录进行问题根源记录及追寻，同时对已发生问题产品进行隔离并挂上标识“调查中”以防止误用及处理，对引起问题发生的根源作出评审和处理意见（包括退回和作废的产品）；4.6.2 外购物料在使用过程中出现质量异常时，根据标识追溯贮存期间质量的维护状况，再追溯到进料的检验状况和记录并清点现存量以及分析原因，采取纠正措施，如退回供货商.4.6.3在后续加工过程中出现质量问题，应追溯到上一道工序及原料的质量检验状况和相关记录，分析原因，采取纠正措施；4.6.4成品出货前检验不合格或出货后客户投诉或回馈意见时，应根据标识追溯到加工部或前一部门出现的问题，分析出原因并采取纠正措施和预防．4.6.5 逆向追溯：当产品出现异常时，从产品包装标识，可以追溯到出货记录、检验化验记录、包装记录、配料成型记录、领料记录、进料检验记录、订购记录，以及供应商的整个运作过程。
产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序
1.目的：
对产品以适当的方式进行标识，以防止产品混淆。
对有可追溯性要求的产品实行控制和追溯。
2.适用范围：
适用于产品的标识和可追溯性活动。
3职责
3.1 仓库负责对购进物品进行标识，负责仓库中产品标识的维护。
3.2 品质管理部负责产品生产全过程标识有效性的监督。
当发生需要追溯的情况时，组织并协调追溯工作的进行和控制。
3.3生产经营部各车间负责在制品、半成品、成品的标识，负责保护标识在流转过程中的有效性。
4作业程序
4.1 进货标识控制
4.1.1物料进厂，经IQC检验合格后，检验员应给物料贴上“检验合格单”。
4.1.2 品质管理部按照《检验和试验控制程序》对原材料、外协件、外购件进行检验或试验，并依照《检验和试验状态控制程序》对货品的检验状态进行标识。
4.1.3 入库的物料，仓库应记入台帐，并按要求分门别类的摆放在指定位置。
仓库应对不同进厂日期的购入货品作好区分。
4.1.4管理上必须保持卡、帐、物一致。
4.1.5 发放时必须核对物资与领用要求的一致性，发放遵循先进先出的原则。
4.2 生产过程中流转物品的标识
各车间根据需要在流转物品的周转容器上进行跟踪标识。
一车间用“流转卡”对注塑工序进行标识。
二车间用相应的《零部件装配（作业）流转卡》或产品标识卡进行标识。
三车间用《底壳生产流转卡》标识底壳生产工序，用《总装工序流转卡》标识总装工序。
各车间操作员在使用空的周转箱之前，须先清理掉或覆盖掉旧的标识
4.3 入库半成品、成品的标识。
产品标识和可追溯性管理程序
产品标识和可追溯性管理程序1 目的为防止生产过程中从原材料到半成品、成品及不合格品的混用或误用,确保产品符合顾客要求,并可追溯产品及过程的质量问题,特制定本程序。
2 适用范围本公司所有原材料、半成品、成品及不合格品的标识与追溯均适用。
3 定义3.1产品标识：指用适当的方法在生产、服务运作全过程中对采购产品/材料、半成品、成品或包装物上做出适当的标记或标签。
3.2可追溯性：指根据或利用记载标识的记录，追溯一个项目或产品的生产加工过程、应用情况、用途或所处场所的能力。
3.3检验与试验状态：指材料或产品有无进行检验/试验，以及经检验/试验之后合格与否的状态。
4 职责4.1产品追溯性及追溯性标识由技术中心设计人员负责将标准（国标、铁标、国外标准）、法律法规和客户对产品标识的要求转化为产品标识和可追溯性标识要求；4.2需要模具上体现标识和追溯性的技术中心负责将规定的标识转化在相应的模具上，并定期更新模具标识；负责采购定额输出，明确标识工艺路线；特殊工艺标识要求在设计评审阶段就进行论证；负责在包装方案中明确产品发出时包装箱上的标识要求；负责公司内工艺布局区域划分标识的制定。
4.3质保部负责产品状态标识中检验状态标识的制定和监督实施情况；负责检验状态标识印刷申请的提出。
4.4物资管理部、库房负责对购入的仓储产品进行标识；物资管理部负责按照产品定额进行标识的采购；4.5生产车间负责按设计、工艺和质量管理的要求对车间存放的原材料、在制品、半成品、成品的标识，负责产品状态标识中生产状态标识在生产过程中产品的识别性标识方式、方法和标识的维护，负责保护标识在流转过程中的有效性；负责生产状态标识的打印或印刷申请的提出；车间主任负责建立所管辖人员工位号的建立与时时更新。
6、工作内容7、附加说明7.1 仓库、车间以待检品、合格品、不合格品等标识牌进行区域标示,使之一目了然,并按《库房管理程序》实施管理,置于合格品区的成品、物料才允许出库。
产品标识与追溯管理程序
1.0目的：所有正式生产产品的全过程，包括从原材料接收、生产、成品入库直到出厂，都保持相应的唯一性标识，防止不同产品的混淆，并对产品的检验状态进行清晰的标识，以防不合格品的使用和发出，以确保对产品质量的形成过程实施追溯。
2.0范围：适用于本公司原辅材料、半成品、成品、供方交货、仓储、生产、出货等各阶段的识别与追溯。
3.0职责与权限生产部主管。
4.0定义：无。
5.0工作流程：6.1产品识别办法:6.1.1进料识别:6.1.1.1供方进货时，由仓管员进行品名、规格型号、数量、批次点收做好待检标识牌，并通知质量部进行质量检验。
6.1.1.2质量部进货检验员按照《原辅材料检验标准》规定的内容进行检验。
所检验的数据记录在[原辅材料检验报告单]上，并判定合格与否。
其检验结果依下列规定进行标示：a. 合格品：进料检验合格时，在原辅件材料代号标识牌上贴上合格物料标识。
b.不合格品：经检验不合格时，在原辅件材料代号标识牌上贴上不合格品标签，放置于不合格品隔离区。
6.1.1.36.1.2过程识别6.1.2.1混料过程作业员填写[工序流转卡]，记录炉号以及对应的原材料的批次号。
6.1.2.2半成品完工后，按《过程检验标准》规定的内容进行检验，其检验结果以下列规定进行标识：半成品检验合格时检验员签字确认，[工序流转卡]上的内容应填写完整：批次号、产品名称、生产日期、批量、操作者、检验员、设备号、移交情况等。
6.1.2.3半成品不合格时，在半成品上挂上不合格标识牌，将不合格品放置不合格品隔离区。
6.1.3成品识别6.1.3.1成品完工后，按《成品检验标准》规定的内容进行检验，其检验结果以下列规定进行标示：成品合格时，须在包装箱上贴上本公司的条形码并标明产品型号。
6.1.3.2成品不合格时，将缺陷产品按缺陷类别放在不合格品隔离区，挂上不合格标识牌。
6.1.4半成品、成品若有可疑或标识不清时，则应于在产品或包装箱上挂待检牌，并在[工序流转卡]上注明原因，交由质量部识别判定。
产品标识与追溯作业程序
产品标识与追溯作业程序1.目的：明确生产各个过程中的标识要求，以防止物料及产品的混用或误用，特制定本程序。
2.适用范围各种产品、物料。
3.实施程序3.1.标示作业要求。
3.1.1.采购负责要求供货商对送货的每个大小包装物料均需有物料品名、料号、数量的标志。
3.1.2.对物料框上残留的旧有物料标志依“谁使用谁清除”原则，由各使用单位负责作清除。
3.1.3.进料检验后，由检验员标示每批物料的检验状态(贴不合格标、合格标或待处理标)，一批物料只能有一种有效检验状态标识，并根据检验结果存入相应分区。
检验现场仓库应保证有待检区、良品区、不良品区，并有明显的区域划分和标志牌。
3.1.4.在进料仓储过程中，由仓管员将品管员检验后的物料存入相应类别分区。
仓库现场应保证有良品区、不良品区及特殊物料分区(外协消毒冲洗头等)，并有明确的区域划分及标志。
良品与不良品不可混放。
特殊情况下(如库位紧张时)需暂借用与本物料质量不相适的区域时，相关人员必须做好沟通，并有大而显眼的警告标志，确保物料不被误用，仓储作业员在备料时对每种物料进行料号、数量、工单等内容的标示。
3.1.5.在制程过程中分检出来的不良品须用专用收集容器存放，并用显眼的红色标志物或标签进行标示。
3.1.6.制程品管对不良品进行确认时，须对每篮每袋包装物贴红色不合格标，除此不合格标外，不能有其它贴标。
3.1.7.生产现场由制造单位划分出不良品区，并有醒目标志。
3.1.8.在成品检验过程中，由生产单位对送检的成品进行数量、机型、订单及工单的标志即工单入库条，由成品检验员根据检验结果加盖QC合格章或红色不合格贴标。
生产单位应保证生产现场有待检区，并有明确的区域划分及标志。
3.2.标示要求。
3.2.1.进料检验、半成品入库检验所用检验标见《进料检验作业规范》。
3.2.2.在仓库存放和发放的物料应有品管人员检验后的标志、品名、型号或规格、必要的制造商及制造日期，保持原包装状态的用包装上的标志。
产品标识和可追溯性工作流程(生产、仓库)
供应商
产品标识和可追溯性工作流程 过程流程 采购部 生产部 品质部 仓库 内容描述 分包商进货时，由仓库填写［进货检验流转单］并按照［质量状 态标识卡］进行品名、零件号、数量、批次点收，并通知品质部 进行质量检验。 品质部进货检验员按照 《进货检验指导书》 规定的内容进行检验。 所测量的数据记录在［进货检验报告］ ，并判定合格与否。其检 验结果依下列规定进行标识： A)进料检验合格时，在［质量状态标识卡］盖合格印。 B)不合格品：经检验不合格时，在［质量状态标识卡］盖不合格 印，放置不合检品区，进行隔离。 生产部依销售《月备货通知》排定《生产计划》 ，并依生产计划 开立《生产产制造单》和《采购申请单》 。采购依《采购申请单》 查核库存开立《订购单》 ，仓管人员依《订购单》进行物料验收。 生产部依《生产制造单》之批号开立《领料单》 ，生产完毕依批 号增写《生产日报表》 ，并依生产实际状况增《入库单》 。 半成品完工后，按《过程检验指导书》规定的内容进行检验，其 检验结果以下列规定进行标示： A)半成品检验合格时，在装有半成品的容器上贴上［质量状态标 识卡］内容为：批号、零件名称、零件号、日期、数量、操作者、 检验员。检验合格后在［质量状态标识卡］盖合格印。 B)半成品不合格时，在在［质量状态标识卡］盖不合格印,放置隔 离区。 成品完工后，按《总成检验指导书》规定的内容进行检验，其检 验结果以下列规定进行标示： A)成品合格时，须在外箱上贴上［质量状态标识卡］ ，并盖合格 印。 B)成品不合格时，在［质量状态标识卡］上盖不合格印,放置隔离 区。 以本公司的成品标签或客户指定的标签进行标示。 检验合格时，维持原合格标识状态。 检验不合格时，将更换原标签, 在新的［质量状态标识卡］上盖 不合格印， 并依《不合格产品的控制》程序处理。 采用表单
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1.目的
产品实现过程中﹐防止产品的混淆和误用﹐以及实现必要时的产品可追溯性﹐采用适宜的标识方式予以控制.
2.范围
适用于产品实现的全过程及原物料﹑半成品和成品.
3.责任及权限
仓储部门
3.1.1 产品(原物料﹑半成品﹑成品)入库前检查标示是否完整 .
IQC 部门
3.2.1 负责进料确认和检验后产品检验状态标识.
品管部门
3.3.1 负责制程中半成品,成品检验状态标识.
生产部门
3.4.1 负责制程中产品标示和维护﹐
3.4.2 将不同状态的产品分类摆放.
4.参考及定义
产品定义-以下叙述中[产品]一词包括[产品及物料].
OP-16 产品检验程序
OP-18 不合格品处理程序
OP-17 制程控制程序
5.运作程序
产品标示
5.1.1 产品标识方式﹕可为产品本身的标识或产品标识卡等.
5.1.2 产品入库时,仓储人员应检查产品标识内容是否完整,至少应包括:品名﹑规格﹑批号﹑
数量﹑质量状况.
5.1.3 生产部门应妥善标识制程中之产品. 至少应包括:料号﹐批号,数量等信息.
5.1.4 客户许可或直接指定﹐可在产品上刻字或盖章予以标识.
5.1.5 如为样品,需预以识别.
产品检验状态标识
标识方式﹕区域﹑标识单﹑颜色管理等标识方式.
5.2.1 产品检验状态的标识分为﹕合格﹑不合格﹑报废等.
5.2.2 原物料经IQC 检验后,视检验结果在产品或其包装上标识此批产品检验状态,具体包括:
检验合格-贴合格标签,或盖合格印章.
检验不合格-贴拒收标签,或盖拒收印章.
检验不合格,经复核判定挑选使用-挑拣标签
检验不合格,经复核判定如常使用-特采标签.
5.2.3 半成品或成品经品管人员(IPQC/FQC/OQC)检验后,视检验结果分别在产品或其包装上标识
此批产品检验状态, 具体包括:
检验合格-贴合格标签,或盖合格印章.
检验不合格-贴拒收标签,或盖拒收印章.
检验不合格,经复核判定如常使用-特采标签.
5.2.4 检验标示上必须注明检验人员(姓名或代号)及检验日期.
5.2.5 产品实现过程中,合格品流入下一制程,不合格品经品管人员判定后贴拒收标签隔离待处理.
不合格品的处理按《不合格品处理程序》执行.
追溯程序
在必要的情况下,通过建立批管制达到产品追溯的目的,在批管制的基础上根据产品出货记录、入仓记录﹑检验记录﹑流程卡﹑领料记录等进行追溯.
相关标签格式
6.相关附件（无）。