硫磺回收车间+装置焚烧炉蒸汽发生器E和汽包整体更换施工方案 (一)

合集下载

硫磺回收装置蒸汽夹套管道设计和施工注意事项

硫磺回收装置蒸汽夹套管道设计和施工注意事项硫磺回收装置是工业生产中广泛应用的一种设备，也是污染减排的重要手段之一。

而蒸汽夹套管道的设计和施工则是硫磺回收装置中非常关键的一环，会直接影响到设备的使用效果以及设备的维护和保养。

本文将就硫磺回收装置蒸汽夹套管道设计和施工的注意事项进行详细论述。

一、设计注意事项1. 选用合适的夹套管道材料夹套管道材料的选用非常重要，需要考虑到其所处的环境和使用要求。

一般情况下，可选用不锈钢或碳钢作为夹套管道材料。

2. 设计适当的夹套管道长度夹套管道长度的设计需要根据硫磺回收装置的实际情况进行合理规划，以避免影响设备的使用效果以及增加设备的维护难度。

3. 合理设计夹套管道通径夹套管道的通径设计需要根据硫磺回收装置的实际情况进行合理规划，保证其正常运行的流量和速度。

4. 确定适当的夹套管道间距夹套管道间距的确定需要考虑到硫磺回收装置的实际情况和夹套管道的布置方式，以保证其正常运行和维护。

5. 考虑夹套管道的温度和压力在设计夹套管道时需要考虑到其所处的温度和压力，以保证其正常运行和使用寿命。

二、施工注意事项1. 确保夹套管道安装的垂直度夹套管道安装时需要保证其垂直度，以便于流体的正常通行和维护。

2. 确保夹套管道弯头的安装正确夹套管道弯头的安装必须正确，避免因不当安装导致的拥堵和泄漏等问题。

3. 确保夹套管道与设备的贴合严密夹套管道与硫磺回收装置设备的贴合必须严密，不得有泄漏和渗漏现象。

4. 确保夹套管道的密封性夹套管道安装完成后需要进行密封性检查，保证其正常运行和安全使用。

5. 确保夹套管道的防腐蚀性夹套管道的防腐蚀处理需要考虑到其所处的环境和使用要求，避免因腐蚀导致的泄漏和损坏。

综上所述，硫磺回收装置蒸汽夹套管道的设计和施工是硫磺回收装置中非常关键的一环，需要考虑到多种因素和细节，以保证其正常运行和维护。

在实际的工程中，需要严格遵守设计要求和施工规范，坚持质量第一的原则，加强管理和监督，确保设备运行的安全和稳定。

2万吨年硫磺回收装置开工方案

编号:日期：2万吨/年硫磺回收装置开工方案山东广悦化工有限公司2015年8月开工方案会签页硫磺开工方案一：装置检查以及准备工作1、仪表检查（1）、联系仪表对硫磺以及尾气装置所有的调节阀进行调试，必须保证正常好用，重点是高掺阀、连锁自保阀、尾气三通阀等重点部位的阀门。

（2）、对装置压力表以及双金属温度计进行检查，检查仪表有无缺失或者损坏，指针有无超量程或者不归零的联系仪表更换。

（3）、对装置内液位计进行检查，检查并投用所有的玻璃板以及远传液位计，检查玻璃板液位计有无损坏，液位计内有无杂质堵塞的情况，发现问题联系仪表处理。

（4）、联系仪表对装置所有的流量计以及压变进行检查，要求所有的流量计，以及压变正常投用，排污或者放空阀门全部关闭，防止出现跑冒滴漏的现象。

2、设备检查（1）、对所有动设备C-02201AB、C-02202AB、P-022001、P-02201AB、P-02202AB进行检查，检查内容包括机泵以及风机的油位、循环水投用、盘车、机泵出入口法兰连接、丝堵的紧固情况、设备是否送电等，要求检查全面仔细，确保设备能够正常投用。

（2）、静设备的检查，检查内容主要包括安全阀正常投用、压力表、液位计、温度计等安全附件必须完整，设备排污以及放空阀门全部关闭，与设备连接的法兰紧固必须牢固，螺栓垫片齐全。

3、安全设施的检查（1）、装置内的报警仪、洗眼器、灭火器、空气呼吸器、安全带等安全防护设施以及器材必须正常好用。

（2）、将硫化氢报警仪准备齐全，现场巡检操作人员随身携带。

4、工艺流程的检查（1）对过程气以及尾气流程进行检查，保证开工流程的畅通，确认停工期间加装的盲板全部拆除。

（2）检查E-02203、E-02207、E-02204ABC上水流程，将除氧水引进装置至上水调节阀处，检查好蒸汽外排流程。

并用水对壳程进行冲洗。

（3）公用工程的检查，保证净化风、非净化风、氮气、水、蒸汽、燃料气、氢气循环水全部引进装置，并能够达到使用状态，保证两炉的保护风畅通，并正常投用。

硫磺回收开工方案

硫磺回收装置开工方案硫磺四班1、设备及管线吹扫、气密、水洗。

1）主流程的吹扫、气密：吹扫介质：压缩空气；主流程吹扫时，先关闭液硫池管线，设备逐一吹扫，有排污阀门的，打开低点排污，进行排污，后逐个试通每条硫封。

制硫炉F-7301→废热锅炉E-7309→排污口进行排污→一级冷凝冷却器E-7304A→一级高温掺合阀→一级反应器R-7301→二级冷凝冷却器E-7304B→二级高温掺合阀→二级反应器R-7302→三级冷凝冷却器E-7305→捕集器D-7304→尾气换热器E-7311→加氢反应器R-7303→急冷塔C-7301→塔底排污打开进行排污。

气密压力：在0.05MPa条件下对动过的法兰进行气密。

2）制硫炉和尾气焚烧炉吹扫。

制硫炉：吹扫完毕后，调整炉前风压至0.12MPa，对制硫炉进行气密。

对制硫炉防爆孔、人孔、出口蝶阀气密。

尾气焚烧炉：尾气焚烧炉→尾气换热器→烟囱，流程吹扫。

吹扫完毕后，调整炉前风压至0.12MPa，对焚烧炉进行气密。

对焚烧炉防爆孔、人孔气密。

3）急冷塔水洗：自急冷水泵注水，经过急冷水过滤器、急冷水空冷、急冷水冷却器，注入急冷塔，急冷他液位达到50%时，注水停止，系统形成闭路循环，视水质情况可多循环几次。

2、水联运1）打通吸收塔C-7302、闪蒸塔C-7102、再生塔C-7101、循环流程2）自富液泵P-7302注水洗水到闪蒸塔，闪蒸塔液位达到60%以上时，启动闪蒸塔底富液泵P-7106，经二级贫富夜换热器E-7103B，送至再生塔，富液泵注水不停。

3）当再生塔液位达到60%以上时，经过一级贫富液换热器E-7103A，启动贫液泵P-7101，经过二级贫富液换热器、空冷A-7101、水冷E-7104、过滤器SR-7102，送水至吸收塔，溶剂储罐D-7101，当吸收塔液位，溶剂储罐液位达到50%以上时，系统水洗水量已足够，富液泵停止注水，启动吸收塔底富液泵、溶剂加入泵，系统形成闭路循环。

硫磺回收联合装置开工应急预案

开工应急预案1、装置危险性分析：5000吨/年硫磺回收联合装置中有多种易燃易爆介质。

装置的火灾危险分类等级为甲类。

且含有硫化氢、二氧化硫、甲基二乙醇胺（MDEA）等有毒有害物质。

硫化氢：是一种强烈的神经性毒物，其车间最高容许浓度为10mg/m3。

低浓度时，对呼吸道及眼的局部刺激作用明显；浓度越高，全身性作用越明显，表现为中枢神经系统症状和窒息症状。

二氧化硫：SO2 是一种具有刺鼻气味和强烈涩味的有毒气体,急性中毒主要引起呼吸道和眼的刺激症状，严重时可发生肺水肿，慢性影响可有头痛、头昏、乏力、嗅觉计味觉减退。

急性中毒立即脱离现场，可给2~5%碳酸氢钠溶液喷雾吸入，防治肺水肿和继发感染。

甲基二乙醇胺（MDEA）：属低毒类，对人体皮肤有刺激作用，污染皮肤、粘膜时立即用水清洗。

2、典型事故处理方案：（1）酸性气泄漏易泄漏部位：酸性气分液罐、酸性气冷却器以及酸性气管线连接法兰。

事故现象：装置硫化氢报警仪高限报警。

事故确认：H2S报警仪显示现场H2S浓度超过10mg/m3。

事故处理要点：●一人携带便携式H2S报警仪在上风向泄漏区域外监护。

●一人佩带空气呼吸器到现场，检查确认泄漏程度时；事故处理同时进行。

●装置紧急停工。

Ⅱ级处理方案：a．应急联络外操检查发现泄露，立即报告班长，报告泄露情况。

班长立即通知值班干部和车间领导及调度，组织人员进行现场处理。

确认有无中毒人员。

b．安全处理措施1）辩别确认风向，在报警区域上风向安全处（便携式H2S报警器未报警）设置警戒；2）一外操携带对讲机在上风向毒区外监护3）一外操佩戴空气呼吸器，携带便携式H2S报警器到现场检查有无人员伤亡及确认泄漏程度，然后脱离毒区到上风向安全处（便携式H2S报警器未报警）用对讲机向室内报告4）内操人员立即（关控制室门窗）全部配戴滤毒罐，用便携式报警器监视，若发生报警立即佩戴空气呼吸器或撤离现场（往上风向）。

5）班长安排专人到各路口警戒，严禁车辆和无关人员经过或进入，以防止其他人员中毒6）若发现人员中毒，立即将中毒人员抬至空气新鲜处，进行急救，窒息者立即施行人工呼吸（禁止口对口人工呼吸），并拨打急救电话，寻求医护人员的帮助。

硫回收装置焚烧炉烘炉、处理废气开工方案

YZ25413-10.LHS1.01-2012二○一二年3500#硫回收装置焚烧炉烘炉、处理废气开工方案编写：郑康泰校核：审核：审批：扬子石化炼油厂焦化车间二○一二年八月目录一、................................................................................................ 开工组织3二、.......................................................................... 关键工序的开工网络3三、................................................................................................ 开工条件3四、............................................... 主要烘炉、开车步骤、难点与对策5五、...............................................................................盲板清单与盲板表9六、..................................................................................... H SE管理规定9附件一、开车过程危害识别与风险评估(JHA表) (11)附件二、焚烧炉(F3502)升温曲线 (13)3500#硫回收装置焚烧炉烘炉、处理废气开工方案一、开工组织组织机构开工负责人：王建文、李洪斌装置开工组：侯春健、郑康泰、梁华、各班班长设备保镖组：姜雪江、魏广军、王英安全监查组：徐维洪、石庄子后勤保障组：李洪斌、杨为群盲板司令：石庄子二、关键工序的开工网络三、开工条件焚烧炉锅炉自1995年开工至今，已连续使用了15年时间，本身的腐蚀就非常严重，为了消除所有的泄漏管束，一边堵管、一边灌水，打压过程持续了近两周的时间，原有的280根换热管，已经堵了130根，整个3500#焚烧炉锅炉仅剩50根炉管。

硫回收装置焚烧炉烘炉处理废气开工方案及硫磺回收工艺介绍

硫回收装置焚烧炉烘炉处理废气开工方案及硫磺回收工艺介绍1.前期准备：清理设备周围的杂物和废料，确保设备的安全运行环境。

检查设备是否正常，如有损坏或故障的部件要及时更换或修理。

2.设备检查：对焚烧炉和烘炉的所有设备进行检查，确保各项设备能够正常工作。

包括检查燃烧系统、燃料供应系统、废气处理系统等。

3.调试：根据设备的工作原理和操作要求，逐步进行设备的调试工作。

包括调整燃烧系统的燃烧参数、调整温度控制系统、检查废气处理设备的工作状态等。

4.运行试验：根据设备的设计要求，进行设备的运行试验。

观察设备的运行状态和效果，同时记录相关参数和数据。

5.设备保养：设备投入正常运行后，要定期进行设备的保养工作。

包括清洁设备的内部和外部、更换磨损的零部件、检查和维修设备的各项设施等。

硫磺回收工艺是指将含硫废气中的硫化物转化为硫磺的过程。

硫磺回收工艺主要包括以下几个步骤：1.废气预处理：含硫废气经过预处理设备，去除其中的杂质和固体颗粒物，确保废气的稳定性和纯度。

2.燃烧焚烧：预处理后的废气被送入焚烧炉，通过高温燃烧将硫化物转化为二氧化硫。

在燃烧过程中要控制好燃烧温度和供氧量，以确保燃烧的完全和高效。

3.硫磺凝结：燃烧产生的二氧化硫通过冷凝器进行冷却和凝结，形成液态硫磺。

冷凝器需要控制好温度和流速，以保证硫磺的产率和质量。

4.硫磺收集与储存：凝结后的液态硫磺被收集并储存在特定的容器中。

要注意确保硫磺的安全储存和运输，以防止其在储存过程中的挥发和泄漏。

5.废气处理：燃烧后的废气中仍含有少量的二氧化硫，需要经过进一步的处理。

常见的处理方法包括湿式洗涤和干式吸附等，以去除废气中的二氧化硫，减少对环境的污染。

通过硫回收装置焚烧炉烘炉和硫磺回收工艺的组合应用，可以将含硫废气有效地转化为可再利用的硫磺，实现废气净化和资源化利用的目标。

这种工艺具有环保、经济、高效的特点，在化工、炼油、钢铁等行业具有广泛的应用前景。

净化与硫回收装置仪表施工方案

净化与硫回收装置仪表施工方案
一、前言
在工业生产中，针对工艺过程中产生的有毒气体和硫化物废气进行有效处理和回收至关重要。

本文旨在介绍净化与硫回收装置的仪表施工方案，确保设备高效稳定运行，实现废气净化和资源回收的目标。

二、设备选型及布局设计
1.选取具有高效净化能力和稳定性的净化设备，确保对废气进行有效
treatment。

2.采用专业软件进行设备布局设计，合理安排仪表排布，保证便于监控
和操作。

三、仪表安装及调试
1.严格按照安装标准及流程布置仪表，确保传感器、控制器安装牢固可
靠。

2.进行仪表的校准和调试，保证设备稳定运行，满足实际操作需求。

四、系统联调与性能测试
1.进行系统联调，确保各仪表之间的协调工作正常。

2.对净化与硫回收装置进行性能测试，验证其净化效率和硫回收率。

五、安全与维护
1.制定详细的安全操作规程和应急预案，确保操作人员的安全。

2.定期对仪表进行检查与维护，及时发现问题并进行处理，延长设备寿
命。

结语
通过本文介绍的净化与硫回收装置仪表施工方案，可有效达到废气净化和资源回收的双重目的。

合理的设备选型、安装调试、系统测试和安全维护将保障装置的长期稳定运行，实现环保与资源利用的双赢。

硫磺装置废热锅炉(E801)安装施工方案

中石化股份公司金陵分公司10万吨/年硫磺回收工程废热锅炉（E-801）安装施工技术方案方案编号：金陵石化工程监理公司：施工单位：金陵石化建安公司审批：编制：工程项目施工部审核：审批：审批：建设单位会签：审批栏方案目录1.工程概述2.编制依据及施工验收规范标准3.施工准备及设备验收要求4.施工方法及技术要求5.施工质量、施工安全控制6.文明施工、安全要求及产品防护7.施工机具及手段用料8.交工资料文件管理9.施工现场平面简图1.工程概述10万吨/年硫磺回收装置新建工程中，建安公司铆焊车间承接了由省安制作的废热锅炉（E-801）的安装任务。

设备外形尺寸φ2800/φ3300×10780×70/18，设备总重106吨。

设备到场后开箱检查验收，确认合格后，进行施工吊装就位。

2.编制依据及施工验收规范标准2.1 编制依据2.1.1 本方案根据我公司编制的公司Q/JJT-ZT1-2002《质量手册》和《程序文件》等及ZT3-04-03-2003《施工技术方案编制管理规定》的要求编制。

2.1.2 现场实际情况和我公司实际施工能力。

3.施工准备及设备验收要求3.1 人员准备3.1.1 参加本项目的焊工、起重工、电工、司机应持有相应的上岗工作证，杜绝无证或超证作业；参加本项目的质检人员、施工技术人员应具备相应资格，并取得公司授权。

本次工程总投入劳动力17人，其中焊工3人，铆工4人，起重工4人，电工1人，司机1人，管理人员4人。

3.1.2 吊装总指挥对大型设备吊装工作的总体运行进行协调控制，提供资源保证。

3.1.3 吊装现场指挥负责组织吊装方案的实施。

3.1.4 材料负责人根据吊装工作所需要的器具和材料及时供应，并做到保质保量。

3.1.5 设备负责人负责对进场安装设备的状况进行核实。

3.1.6 技术负责人负责吊装技术指导，参加技术交底，参加技术攻关工作，参与风险评估和吊装前的检查确认。

3.1.7 安全负责人负责提出HSE实施计划，监督HSE管理的实施。

硫磺回收装置工艺操作规程

3万吨/年硫磺回收装置工艺操作规程1.岗位任务本岗位负责处理炼油厂干气、液化气脱硫装置和酸性水汽提装置产生含高浓度硫化氢的酸性气，酸性气经克劳斯工段回收大部分硫，尾气经焚烧炉完全燃烧，使装置既回收了资源又保护了环境，达到了化害为利的目的。

2.岗位管辖范围本岗位管辖范围为：酸性气预处理、克劳斯制硫、尾气焚烧、液硫脱气和输送、以及公用工程系统的所有工艺设备和仪表的操作和维护工作。

3. 工艺操作指标3.1克劳斯工段1、脱硫酸性气入装置压力：30～50KPa，酸性气脱液罐D-8101液位30-80%，脱硫酸性气流量160～1823Kg/h，空气/脱硫酸性气重量比例：1.45-1.85，污水汽提酸性气流量50～334Kg/h，空气/污水酸性气重量比例：1.85～2.05。

2、反应炉F-8101微调空气流量：350-850Kg/h，主空气流量：505～2862 Kg/h。

反映炉前空气压力:不大于0.035MPa。

3、反应炉F-8101燃料气流量16～48 Kg/h，燃料气压力：0.27～0.33MPa，空气/燃料气重量配比：12.0～14.0，燃料气脱液罐D-8102液位30～80%。

4、反应炉F-8101炉膛温度：1100～1250℃。

5、反应炉废热锅炉ER-8101液位：40～70%。

6、第一级克劳斯反应器R-8101入口温度：225～250℃，床层温度：不大于350℃。

7、硫磺冷凝器E-8101/8102/8103 液位：40～70%。

8、第二级克劳斯反应器R-8102入口温度205～220℃，床层温度：不大于350℃。

9、克劳斯尾气浓度：H2S-2S02：-1～1%（V）。

10、液硫池T-8101空气流量75～160Kg/h,废气总流量105～200Kg/h。

液硫温度130～155℃，气相温度：不大于170℃。

11、低压蒸汽压力：0.33～0.42MPa，低压蒸汽温度：152-165℃。

12、焚烧炉F-8102第一空气流量：284～2026Kg/h,瓦斯压力：0.25～0.33MPa,空气/瓦斯重量比例15～25，瓦斯流量：14.0～140Kg/h,炉膛温度675～725℃，烟道气氧含量：1%～5%（v）。

硫磺回收装置工艺流程

3.2 Ⅳ套硫磺回收装置3.2.1 克劳斯硫磺回收部分从装置外来的酸性气与斯科特回收的酸性气混合，为了防止铵盐结晶，混合后的酸性气预热至一定温度，然后进入酸性气脱液罐V-101脱液，再进入反应炉M-101燃烧。

从脱液罐V-101来的酸性水进入酸性水压送罐V-102，用氮气压送出装置。

从空气鼓风机K-101来的空气经预热器预热后进入反应炉M-101，反应炉供给充足的空气，使酸性气中的烃和氨完全燃烧，同时使酸性气中三分之一H 2S 燃烧成SO 2。

为了使氨燃烧得更完全，必须使反应炉温度控制在1100℃以上，为此对入反应炉空气进行预热。

反应炉的配风量是通过测量酸性气流量经计算得到的，大部分配风量是通过主空气调节阀来实现，大约负荷的7.5%空气流量是由次空气调节阀来控制，其设定值由安装在尾气管线上的H 2S/SO 2在线分析仪给定，确保了反应炉空气与酸性气的最佳配比，从而提高装置硫转化率。

燃烧后的过程气经废热锅炉E-101取走热量产生高压蒸汽，然后进入第一硫冷凝器E-102冷却后，硫蒸汽被冷凝下来并与过程气分离，低温过程气进入第一在线炉M-102，燃料气略低于化学计量燃烧产生高温气体，并与过程气混合，通过控制燃料气和空气流量使过程气获得最温度。

从在线炉M-102来的过程气进入第一克劳斯反应器R-101，过程气中的H 2S 和SO 2在催化剂作用发生反应生成硫，直到平衡完成，同时也使部分COS 和CS 2发生水解反应，反应后的气体进入第二硫冷凝器E-103进行冷却并分离出液硫。

过程气再进入第二在线炉M-103加热，然后入第二克劳斯反应器R-102反应和第三硫冷凝器E-104冷却，进一步回收硫磺。

从第一、二、三硫冷凝器得到的液硫，经硫封罐V-105A/B/C 进入液硫池T-102，从第三硫冷凝器E-104出来的尾气进入斯科特部分进一步处理。

3.2.2 尾气焚烧部分焚烧炉M-105焚烧吸收塔C-102净化后尾气、克劳斯尾气、液硫池废气以及斯科特开工排放气中的H 2S 组分。

硫磺装置废热锅炉(E801)安装施工方案

硫磺装置废热锅炉(E801)安装施工方案
一、概述
硫磺装置废热锅炉(E801)是工业生产中常用的设备，利用废热能源进行再利用，具有节能高效的特点。

为确保设备安装过程顺利、效率高，特制定本施工方案。

二、准备工作
1.安排专业施工人员，保证施工人员具备相关证书。

2.采购所需材料、设备，确保数量和质量符合要求。

3.制定详细的安装施工计划，包括施工流程、安装地点等。

三、施工步骤
1. 确定安装位置
在硫磺装置附近选定适合安装废热锅炉的位置，确保通风良好，方便排放废热。

2. 安装锅炉本体
将废热锅炉本体放置在安装位置，调整水平，固定好基础。

3. 连接管道
根据设计要求，连接好进出水管道，并进行泄压测试，确保管道连接牢固。

4. 安装附件设备
安装锅炉所需附件设备，如阀门、控制器等，确保完整。

5. 电气连接
根据电路图连接锅炉的电气设备，确保电路安全可靠。

6. 调试
进行废热锅炉的调试工作，监测温度、压力等参数，确保设备正常运行。

四、安全注意事项
1.施工人员须佩戴安全防护装备，严禁在锅炉运行时进行维修。

2.在施工过程中，注意通风排烟，避免有毒气体积聚。

3.严格按照相关规范和安全操作规程进行操作，确保施工安全。

五、验收与保养
等完成安装施工后，进行验收工作，并制定定期保养计划，确保废热锅炉
(E801)长期稳定运行。

本施工方案详细介绍了硫磺装置废热锅炉(E801)的安装过程和注意事项，施工
单位在实际操作中务必严格按照规范要求进行操作，确保安全、高效完成安装工作。

硫磺回收装置改造工程方案

硫磺回收装置改造工程方案一、项目背景硫磺是一种重要的化工原料，广泛应用于化肥、橡胶、医药等行业。

然而，硫磺在生产和使用过程中也会产生大量的废气和废水，给环境造成严重污染。

为了减少环境污染，提高资源利用率，许多企业都在进行硫磺回收装置改造工程。

二、项目概述硫磺回收装置改造工程是指对硫磺生产过程中废气和废水进行回收利用的设施改造工程。

通过采用先进的处理技术和设备，将废气中的硫磺氧化物和废水中的硫磺化合物分离提取出来，实现硫磺的回收利用，同时减少对环境的污染。

三、工程目标1. 实现硫磺废气和废水的全面回收利用，提高资源利用率。

2. 减少对环境的污染，降低排放标准，达到国家和地方环保政策要求。

3. 改善生产环境，提升企业形象，增强企业的可持续发展能力。

四、工程内容1. 硫磺废气处理系统改造（1）安装高效除尘设备，减少硫磺颗粒物排放。

（2）采用湿法脱硫技术，将废气中的硫磺氧化物转化为硫酸水溶液，实现硫磺的回收利用。

（3）配备废气净化装置，进一步减少废气中的污染物排放。

2. 硫磺废水处理系统改造（1）建设硫磺废水收集和处理设施，将废水集中处理、回收和利用。

（2）应用生物处理、化学沉淀或者膜分离等技术，去除废水中的硫磺化合物，实现硫磺的回收利用。

（3）配置废水处理设备，确保废水排放符合国家和地方环保标准。

3. 硫磺回收装置改造（1）引入先进的硫磺回收设备，提高硫磺回收利用率。

（2）更新硫磺回收工艺，提高硫磺产品质量和产量。

五、工程实施步骤1. 前期准备阶段（1）组织项目启动会，确定项目实施计划和目标。

（2）对现有硫磺回收装置进行评估和分析，确定改造范围和内容。

（3）编制硫磺废气和废水处理设计方案。

2. 设备选型和采购（1）根据硫磺生产工艺和排放要求，选择合适的废气处理设备和废水处理设备。

（2）与设备供应商进行洽谈和谈判，确定设备选型和采购计划。

3. 工程施工和安装（1）组织施工单位进行硫磺回收装置改造工程的施工和安装。

硫磺回收装置尾气焚烧炉VOC治理措施探讨

硫磺回收装置尾气焚烧炉VOC治理措施探讨摘要：本文根据中石化某炼化公司硫磺回收装置尾气焚烧炉VOCs治理的实际经验，发现炼化企业硫磺尾气VOCs超标问题的根源为尾气焚烧炉实际操作温度低，同时也发现了尾气焚烧炉设计没有实现本质安全并提出改进措施和建议，指导今后的装置改造或新建装置的设计工作。

关键词：尾气焚烧炉 VOCs 联锁随着我国国民经济的快速增长，石油加工与天然气工业得到高速发展。

在原油中硫含量不断升高，加工深度不断深化的同时，对含硫物质排放的环保控制标准却日趋严格。

经济的增长与环保的严格控制使得相关的气体脱硫与硫磺回收技术日益重要。

为此，必须不断完善现有以及新建硫磺回收装置，满足日益严格的环保要求。

尤其是《石油炼制工业污染物排放标准》（GB 31570-2015）和《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB12/ 524-2014）正式实施后，使得硫磺回收装置尾气处理单元的设计缺陷凸显出来。

1 装置情况简介1.1装置概况中石化某炼化公司2#硫磺回收装置2009年建成投产，设计负荷20万吨/年，2016年10月完成降低烟气二氧化硫排放改造。

装置采用意大利KTI技术，降低烟气二氧化硫排放采用齐鲁分公司（研究院）开发的“LS-DeGAS降低硫磺装置烟气二氧化硫排放浓度成套技术”。

装置设计年操作时间为8400小时，装置生产的产品为液硫。

1.2存在问题（1）目前，经过实际测量，20万吨/年硫磺回收装置尾气焚烧炉烟气VOCs在260mg/m3左右，不满足天津市地方标准《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB12/ 524-2014）的要求（小于20mg/m3），因此需要进行改造。

（2）尾气焚烧炉操作温度低于设计温度。

2 原因分析2.1运行参数对比及问题分析2016年装置完成了降低烟气二氧化硫排放项目改造，并在2016年12月14-16日（72小时）进行了装置标定工作，以下表中数据均来自标定工况下实际数据。

硫酸车间3米大管更换施工技术方案

目录1。

编制说明 (2)2。

编制依据 (2)3。

工程概况 (3)4。

施工准备 (5)4。

1 施工技术准备 (5)4.2 施工现场准备 (6)5。

施工程序和方法 (7)5.1 施工程序 (7)5。

2 施工方法 (8)6。

吊装工艺核算 (10)7. HSE预防措施 (12)8. 资源需求计划 (14)8.1 机械需求计划 (14)8。

2 工、机具需求计划 (14)8.3 周转材料需求计划 (15)8.4 施工措施用料计划 (15)8。

5 人力动员计划 (16)9. 施工进度计划及工作安排 (17)10。

附图 (21)10.1 吊装平面图 (21)10.2 吊装立面图 (22)1。

编制说明1.1 本方案仅适用于吉林石化公司丙烯腈厂硫酸车间焚烧工段焚烧炉（V204）与换热器(E201）之间工艺气体管线更换而编制。

1。

2 该项目的难点在于更换管线直径大—-直径为3米;安装位置高—-高度为25米;吊装场地狭小——吊装位置仅有一条宽6米，长20米的道路。

1.3 为了安全、优质地完成该检修任务，希望参加施工的全体人员要尽早熟悉本方案，并在实施过程中严格遵照执行，如遇到本方案中未涉及到的内容,现场进行技术交底.2. 编制依据2.1 《化工工程建设起重施工规范》HG20201－2000；2。

2 《大型设备吊装工程施工工艺标准》SH/T3515-2003；2.3 吊车性能表（QAY300全地面起重机）2。

4 硫酸装置平面布置图2。

5现场实测数据2.6 《起重吊装常用数据手册》人民交通出版社2.7 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—982。

8 《钢制压力容器焊接焊接规程》JB/T4709-20002。

9 吉林化建焊接工艺评定3。

工程概况3。

1 工程简述拆除管道:线号PRG2005—3000—M3B 规格：DN3000×12；材质：Q235B长度49米，重量:66.8吨（含保温层重量）。

硫磺回收工艺管道施工实施技术方案书

目录1. 工程简况11.1工程简介11.2工程特点12. 编制依据13. 主要工程实物量14. 施工方案24.1施工准备24.2管材、管件地复验和管理24.3管道预制54.4管道焊接64.5管道安装104.6焊缝检测164.7焊缝热处理174.8管道系统实验185 质量保证措施186．HSE管理196.1安全管理措施196.2施工生产区环境保护措施197．设备、机具及手段用料198．劳动力计划211. 工程简况1.1 工程简介工有限公司300万吨/年重质油综合利用工程5.5万吨/年硫磺回收装置由溶剂再生部分、酸性水气提部分、硫磺回收部分及硫磺成品包装仓库和变配电室组成.工程业主为山东润泽化工有限公司,监理单位为工程监理有限公司 ,设计单位为石油化工工程公司,施工单位为公司.工程地点位于有限公司300万吨/年重质油综合利用工程5.5万吨/年硫磺回收装置施工现场.计划开工日期为2012年2月1日,计划竣工日期为2012年7月1日.本装置工艺管道共23km,其中普通碳钢管线22000余M、不锈钢管线410M、15CrMoG管线540M.工艺管道分为管桥区、硫磺回收区、溶剂再生区及酸性水汽提区共四个部分.主要介质有酸性气、过程气、尾气、氮气、蒸汽、燃料气、酸性气、贫液、富液、酸性水、液硫、液氨等；装置最高设计压力2.5Mpa,最高设计温度385℃.1.2 工程特点工艺管道涉及到15CrMoG、06Cr19Ni10、20#、20G等材质,焊接质量控制难度大；最大管径为DN800,安装难度较大；另有部分夹套蒸汽伴热管线,安装难度大,质量控制难.该工程工期紧,工作量大,工艺管道从施工准备到结束,要求短期内施工完毕.该工程质量要求高,工艺管道与其他单位工程同时进行交叉施工,需要精心地施工组织、精细地施工管理、精确地施工节点控制,确保工程优良.2. 编制依据★化工工程公司提供地施工图纸★施工组织设计★公司质量管理手册及质量体系程序文件；★ GB50235-2010 《工业金属管道工程施工及验收规范》★ GB50236-2011 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》★ SH3501-2002 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》★SH/T3546-2011 《夹套管施工及验收规范》★ SH3518-2000 《阀门检验与管理规定》★ SH/T3517-2001《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》3. 主要工程实物量4.1施工准备4.1.1、图纸会审施工前由管道、焊接、无损检测、热处理等有关专业技术人员会同设计、业主代表及监理进行图纸会审,会审时做好图纸会审记录,把图纸会审中提出地问题解决在开工之前.4.1.2、编制技术措施施工前由技术人员编制工艺管道安装技术措施,上报业主及监理审批.4.1.3、编制管段图对本工程中地所有管道实行管段图施工,由我公司技术人员根据青岛英派尔化学工程有限公司提供地管段图,标出焊缝编号,焊缝编号按介质流向顺序标注,焊缝编号要保证几份管段图编号一致,并和探伤委托单、探伤记录、管道焊接工作记录以及其它焊接管理文件地焊口编号一致.4.1.4、焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试对于管道使用地所有材质地焊接方法,严格执行公司焊培中心所做焊接工艺实验与评定.对于参加本工程管道焊接地焊工,施工前需进行有针对性地培训、考试,合格后才允许参加施焊.4.1.5、技术交底由技术人员对施工班组进行现场施工技术交底,交清工程内容、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项.4.2管材、管件地复验和管理4.2.1、检验程序检查产品质量证明书→检查出厂标志→外观检查→核对规格、材质→材质复检→无损检验及实验→标识→入库保管4.2.2、检验要求所有材料必须具有制造厂地质量证明书,其质量要求不得低于国家现行标准地规定.钢管、管件、阀门在使用前应进行外观检查,不合格者不得使用.钢管表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层、发纹及结疤等缺陷；钢管无超过壁厚负偏差地锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷.法兰密封面应光洁,不得有径向沟槽,且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面地缺陷.带有凹凸面或凹凸环地法兰应自然嵌合,凸台地高度不得小于凹槽地深度.法兰端面上连接地螺栓地支承部位要与法兰结合面平行,以保证法兰连接时端面受力均匀.螺栓及螺母地螺纹要完整、无伤痕、毛刺等缺陷,螺栓与螺母须配合良好,无松动或卡涩现象.金属垫片表面用平尺目测检查,要接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷；缠绕式金属垫片不得有径向划痕、松散等缺陷.4.2.3、合金钢管道、管件地检验对合金钢材料要严格检验,并注意标识移植,做好材料地现场管理工作.具体检验要求如下：合金钢管检验：对合金钢管道采用光谱分析进行复查,并做好记录.对于全部合金钢钢管要逐根编号,并做硬度检测.合金钢管件检验：合金钢螺栓、螺母逐件进行快速光谱分析.每批抽两件进行硬度检验,若有不合格,应加倍抽检,若仍有不合格,则该批螺栓、螺母不得使用.其他合金钢管道组成件地快速光谱分析,每批抽检5%,且不少于一件.若有不合格,加倍抽检,若仍有不合格,则该批管道组成件不得使用.4.2.4、阀门检实验本工程地主要介质为易燃、易爆、有毒介质,为保证管道地严密性所有工程用阀门逐个进行壳体压力实验和密封实验,并按规定抽样解体检查.组建阀门试压站.阀门试压站由有阀门检实验实践经验地管理人员、技术人员和检实验人员组成,并建立健全地管理规章制度和办法.阀门试压站设有原料存放区、试压区、试压成品（合格区）区和不合格区.检实验程序如下图：合格证及质量证明书.阀门必须具有出厂合格证和制造厂地铭牌,铭牌上标明公称压力、公称直径、工作温度和工作介质.合金钢阀门及特殊阀门有产品质量证明书.外观检查：阀门内无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和损伤等缺陷,阀门两端应有防护盖保护,外观检验应符合要求.尺寸检查：阀门地结构长度、通径、法兰螺纹等符合规定,同型号、同规格抽查10%且不小于1个.材质检查:合金钢阀门地阀体逐件进行快速光谱分析,复查材质并做出标记.按设计文件“阀门规格书”中对阀门地阀体和密封面,以及有特殊要求地高温、高压、耐腐蚀地垫片填料地材质进行检查,每批至少抽查一件.压力实验：阀门压力实验分为强度实验和严密性实验,强度实验压力一般为公称压力地 1.5 倍,严密性实验压力一般为公称压力地 1.1倍；实验介质选用洁净水；有上密封地阀门还需做上密封实验；阀门保压时间符合规范规定.实验合格地阀门按规定做好标识.阀门保护要求：实验合格地阀门及时进行保护,外露地阀杆部分涂油脂,阀门密封面及关闭件涂防锈油,阀门地法兰密封面、阀门内腔及螺栓等部分涂防锈油；阀门进出口及时封堵,以免污染.4.2.5、材料现场管理不同材质地管材、管件验收合格后,分门别类地堆放,并用料签、料牌或书写方式作堆放分类标识.标识分别表明物资地名称、型号、规格、材质及检验和实验状态.料签、料牌地颜色作如下规定：合格品用白色；待检或待处理品用黄色；报废品用红色.为实施可追溯性,管材、管件经检验合格后在材料上涂颜色标记,本工程所用材料标识规定如下表所列.钢管色带标记管理规定②管件色带标记部位规定：三通,主管全长；大小头,从大头到小头；弯头,顺中间；封头,沿半圆直径；平封头,在边缘标注；其他管件,在明显位置标注,紧固件色点管理规定如下表.4.3管道预制根据现场情况设置4个6×12㎡管道预制钢平台,配备精良地施工机具,加大预制深度,力争达到70%以上.工艺管道地预制工作在预制平台上展开.4.3.1、管子切割、开坡口管子切断前移植原有标记,以保证正确识别管子地材质.碳钢管预制时DN80以下用无齿据切割；DN80及以上用氧气乙炔火焰切割；不锈钢管采用等离子或专用切割片切割.采用氧气乙炔火焰切割时,必须保证尺寸正确和表面平整；不锈钢管应使用专用砂轮片修磨.现场安装时地固定口地管子切割采用氧乙炔火焰或等离子方法切割,但必须用磨光机将切割表面地热影响区除去,并保证尺寸正确和表面平整.切口表面平整,无裂纹、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化物、铁屑等,切口端面倾斜偏差不大于管子外径地1%,且不得超过3mm；坡口斜面及钝边端面不平度不大于0.5mm,坡口尺寸和角度地形式尺寸见焊接工艺卡.4.3.2、管道预制管段组对前要进一步核实各管段地尺寸、方向,下料后要用记号笔在管段两端标注与管段图相一致地焊缝编号,并严格按管段图所标焊缝编号进行组对.因现场需要而发生焊缝增加时,在管段图上相应位置标注焊缝编号,焊缝编号为前一个焊缝号加上“－1”、“－2”等.组对地管道必须将管内地焊渣、沙土、铁屑及其它杂物清除干净,并用塑料管帽包封管端.安装前核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔位置是否正确,对于最后封闭地管段,留有充足地调整余量.加工地每道工序均认真核对管道组成件地有关标识,并做好材质及其它标识地移植工作.管道预制加工合格后,做好检验印记.不锈钢管道不得使用钢印作标记.合理选定自由管段和封闭管段,自由管段和封闭管段地加工尺寸符合允许偏差.4.3.3、管道支吊架预制管道支吊架在管道安装前根据设计需用量集中加工、提前预制.管道支吊架地形式、加工尺寸符合设计要求.钢板、型钢采用氧气乙炔火焰切割,切割后清除氧化物、毛刺.切口剪切线与号料线偏差不大于2mm；断口处表面无裂纹,缺棱不大于1mm；型钢端面剪切斜度不大于2mm.管道支吊架地螺栓孔用钻床或手工电钻加工.管道支吊架地卡环（或U型卡）用扁钢或圆钢弯制而成,圆弧部分应光滑、均匀,尺寸应与管子外径相符.管道支吊架焊接后应进行外观检查,角焊缝应焊肉饱满,过度圆滑,不得有漏焊、欠焊、烧穿、咬边等缺陷.制作合格地管道支吊架,涂防锈漆,并标识后妥善保管.对合金钢管道支吊架作相应地材质标记,并单独存放.4.4管道焊接本工程工艺管道地焊接质量是确保改造工程安全投产地关键,必须制定严格科学地焊接技术方案,严格按有关焊接技术规范、焊接工艺卡进行施焊.本工程所有管道均采用氩弧焊或氩电联焊.本工程工艺管道材质主要有Q235B、20#、15CrMoG、06Cr19Ni10.4.4.1、焊接施工程序4.4.2、焊接方法选择外径≤60mm或壁厚≤3.5mm地焊口采用钨极氩弧焊打底、盖面.外径＞60mm或壁厚＞3.5mm地焊口采用钨极氩弧焊打底、手工电弧焊盖面.4.4.3、焊材选择根据有关标准及相关焊接工艺评定,本工程选用如下焊材：本工程施焊前,应由焊接质量工程师根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡.焊工应按指定地焊接工艺卡施焊.焊工应在合格地焊接工程内从事管道焊接.连续中断合格工程焊接工作六个月以上,仍需担任压力管道焊接时,应重新考核.焊材应具有质量证明书.焊条地药皮不得有脱落或明显裂纹.焊丝在使用前应清除其表面地油污、锈蚀等.焊条应按说明书或工程焊条发放管理规定地要求进行烘烤,并在使用过程中置于焊条筒内,随用随取,保持干燥.钨极氩弧焊宜用铈钨棒.使用氩气地纯度应在99.9%以上.4.4.5、焊接工艺要求焊接坡口准备：本工程所有坡口加工,碳钢管、铬钼钢管采用氧气乙炔火焰切割,不锈钢采用等离子切割,加工坡口后,必须除去坡口表面地氧化皮、熔渣,并将凹凸不平处打磨平整.当管壁厚度小于3mm时,采用I型坡口；当厚度≥3mm时,采用V型坡口,坡口加工尺寸如图示：定位焊要求：定位焊缝地长度、厚度和间距,要能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂.熔入永久焊缝内地定位焊两端应修整便于接弧.在焊接根部焊道前,对定位焊缝进行检查,当发现缺陷时处理后方可施焊.定位焊缝地长度、厚度和间距具体尺寸见下表:与母材焊接地工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号.拆除工卡具时不损伤母材,拆除后将残留焊疤打磨修整至与母材齐平.严禁在坡口之外地母材表面引弧和实验电流,并防止电弧擦伤母材.焊接中应确保起弧和收弧地质量.收弧时应将弧坑填满.多层焊每层焊完后立即对层间进行清理,并进行外观检查,发现缺陷消除后方可进行下一层地焊接.多层焊地层间接头应相互错开.每条焊缝应一次连续焊完,当因故中断焊接时,应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹地措施,再次焊接前须检查焊层表面,确认无裂纹后,方可按工艺要求继续施焊.奥氏体不锈钢接头焊接时须在焊接工艺卡规定地范围内,在保证焊透和熔合良好地条件下,采用小电流,短电弧,快速焊和多层焊工艺,并控制层间温度.采用氩弧焊打底地焊缝焊后及时进行填充焊,合金钢、不锈钢焊缝施焊时内侧充氩气保护.当环境温度低于0℃时,除奥氏体不锈钢外,无预热要求地钢种,在始焊处100mm范围内,应预热到15℃以上.焊前预热采用电加热法或氧乙炔火焰加热法,在加热过程随时测量加热温度,防止过热,并作记录.预热应在坡口两侧均匀进行,内外热透并防止局部过热.加热区以外100mm范围应予以保温.预热范围应为坡口中心两侧各不小于壁厚地三倍,有淬硬倾向或易产生延迟裂纹地材料,两侧各不小于壁厚地五倍,且不小于100mm.易产生延迟裂纹地焊接接头,焊接时要严格保持层间温度,焊后应立即均匀加热至300～350℃保温缓冷,并及时进行热处理.热处理地加热范围为焊缝两侧各不小于焊缝宽度地三倍,且不小于25mm.加热区以外100mm范围内应予以保温.管道两端应封闭.焊缝焊完后立即去除渣皮、飞溅物、清理干净焊缝表面,然后进行焊缝外观检查.焊缝表面应光滑且与母材圆滑过渡,不允许有裂纹、气孔、咬边等缺陷.承插口焊接前,应先用氧气-乙炔火焰将承口内表面烘烤.防止焊接过程中油渍受热挥发,产生气孔.管道焊缝位置应符合下列要求：直管段上两环焊缝间距应≥ 100mm,且大于管外径.焊缝距离弯管起弯点不得<100mm,且不得小于管外径,环焊缝距支、吊架净距不应<50mm；需要热处理地焊缝距支吊架不应小于焊缝宽度地5倍,且≥100mm.焊工焊接结束后,用记号笔在焊道附近作好焊口标识.焊道标识格式及内容按下表执行.焊道标识4.4.606Cr19Ni10不锈钢焊接要点：本工程设计采用地06Cr19Ni10属奥氏体不锈钢,焊接时存在焊接热裂纹、δ相脆变,铁素体含量控制等问题.焊接时采用以下措施：采用V型坡口,为减小焊接变形坡口角度和对口间隙适当减小.手工电弧焊填充及盖面时,应在坡口两侧各不小于100mm范围内地母材上涂以白垩粉,以防止焊接飞溅损伤母材.打底时从两定位焊缝中间起焊,背面通氩保护,采用小摆动操作,确保两侧熔合良好,背面成型高度保证在1-2 mm.焊接工艺采用小线能量,快速焊,填充及盖面焊道采用多层多道焊,小摆动或不摆动操作,层间清理要彻底,各层道之间接头应相互错开.焊接过程中严格控制层间温度不超过150℃.焊接收弧时要慢,弧坑要填满,防止弧坑裂纹；焊接完毕后要及时清理焊道表面,并在焊口附近用记号笔做好标识.15CrMoG耐热钢焊接要点：15CrMoG耐热钢属马氏体不锈钢、焊接接头过热区容易产生热裂纹,具有明显地回火脆性,对其坡口必须采用机械加工.焊接前后地预热和热处理必须严格坡口加工采用机械方法,现场地固定焊口无法机械加工地采用等离子切割.严格控制焊前预热：焊前用氧气乙炔火焰对焊口进行250-350℃地预热,预热在坡口两侧各100mm范围内均匀进行,防止局部过热,火焰不能直接触及焊道坡口,预热升温应缓慢均匀.采用多层多道地焊接方法,层间温度不低于预热温度,每层焊接接头错开.焊接时,当达到预热温度后,立即进行氩弧焊打底地焊接,且一次连续焊完,底层焊道要求焊透、成型好,厚壁管底层焊道焊肉厚度不得小于3mm.一道焊口必须一次焊完,若遇上停电等特殊情况无法施焊时,在焊道及两侧各100mm范围内立即均匀进行300-350℃时间为15-30min地后热处理,然后保温缓冷至常温,再次施焊时,检查无裂纹等缺陷后,再对焊缝重新加热至所要求地预热温度,方可进行施焊.焊道全部焊完后必须在焊道及两侧各100mm范围内立即进行均匀加热至300-350℃保温15-30min地后热处理.4.4.7、焊接管理焊工管理：焊工必须持有由劳动部门颁发地与所焊钢种、位置相匹配并在有效期内地锅炉压力容器焊工合格证,严禁超工程施焊.施焊前对符合条件地焊工进行实作考核,对考核不合格地焊工,不允许承担其持证工程地工程焊接.焊材管理：焊接材料由供应部门负责采购、保管、发放.焊材必须具有合格质量证明书,出厂期超过一年地焊条应进行焊条焊接工艺性能实验,合格后方可使用.设置专用焊材库,库内配置空气去湿机、干湿温度计、保证空气相对湿度在60％以下.焊材存放在架子上,架子离地面高度不小于300mm,离墙壁距离不小于300mm.焊材堆放时按种类、牌号、规格、批号、入库时间分类堆放,并做好标识,先入库地先发放使用.焊材使用前应按说明书进行烘干.焊材地烘干、发放、回收设专人负责.焊条启封后首先进行外观检查,无脱皮、开裂为合格,确认合格后立即放入烘干箱,按规定程序进行烘干,待温度降至200℃以下后,移入保温箱.焊工当天所剩焊条和焊条头应退回烘干室,按规定作好标识重新烘干.焊条领出后４小时内退回,可不进行重新烘干.经二次烘干仍未用完地焊条不得用于正式工程.焊条从入库、出库、烘干、发放至回收,整个过程均作好记录,焊接工程师随时检查监督.焊接环境要求:相对湿度＜90%；风速：手工焊时＜8m/s,氩弧焊时＜2m/s；无雪、雨天气.当环境不能满足以上要求时,采取搭设防风挡雨棚等措施后方可进行焊接施工.4.5管道安装4.5.1、安装准备工作与管道有关地土建工程已检验合格,满足安装要求,并已办理交接手续.与管道连接地设备经找正合格、固定完毕,二次灌浆达到要求,并取得允许配管地通知.校对设备上为安装或焊接管道支吊架用地护板,其位置及数量应能满足管道安装地要求.管子、管件、阀门等已检验合格,并具有所需地技术证件,其内部已清理干净,无杂物.对管内有特殊要求地管道,其质量已符合设计文件地规定.4.5.2、安装原则先地下管道后地上管道；先大管道后小管道；先高压管道后低压管道；先合金钢管道,后普通碳素钢管道.4.5.3、管道安装要求在管道预制和安装过程中保证管道地清洁度非常重要,若稍有不慎将会影响整个工程地开工运行,因此在管道施工地每一环节都必须保证其清洁度,具体保证措施：预制前,逐根清理管内地沙土、铁锈以及其它杂物,当天预制完地管道及时封口,第二天打开未预制完地管段时,再次进行内部清理,并在施工班组指定专人负责,质量检查员也重点抽查管子地清洁度,将管道地清洁度与班组地奖金挂钩；在预制阶段完成管道上地开孔,并用开孔器开孔,开孔后及时清理管内铁渣；制订详细地管道吹扫方案,保证管道地清洁度.不得在管道焊缝及其边缘上开孔,否则被开孔周围1倍孔径范围内地焊接接头,应进行100%射线检测.管道安装时,不得采用强力对口,以免引起内应力、管变形、给设备外加受力,造成设备移位或损坏设备.对有坡度要求地管道,在安装时可在支座下加金属垫板进行调整,垫板不得加在管道和支座之间,垫板与预埋件或钢结构进行焊接.法兰、焊缝及其它连接件设置在便于检修地地方,并不得紧贴墙壁、楼板和管架.管道（包括隔热层）外壁与构筑物支柱、建筑物墙壁或管沟沟壁地净距不得小于100mm,如从法兰边缘计算,则此净距不得小于50mm.节流孔板安装位置地上、下游直管长度,需符合设计要求,在此范围内不应有焊缝,范围以外地焊缝采用氩弧焊打底.孔板法兰焊缝地内部修磨平滑.管道安装工作如遇到中断,及时封闭管口.复工安装相连地管道时,要对前期安装地管道内部进行检查,然后进行安装.安装不锈钢管道时,不得用铁制工具敲击.管道穿过楼板或墙面时要加套管,管道上地焊缝不得在套管内.4.5.4、蒸汽伴热管安装蒸汽伴热管安装时必须熟悉哪些部件应有伴管及如何敷设,细致地进行伴管走向布置,保证冷凝液顺利排放,并作到排列美观,操作方便.安装地位置：对水平管道放在斜下侧,垂直管道地伴管位于对相邻地垂直管影响最小之处,见下图水平管单伴热水平管双伴热垂直管单伴热垂直管双伴热不得将伴热管直接点焊在主管上,采用钢带或镀锌铁丝等固定在主管上；弯头部位地伴热管绑扎带不得少于三道.伴热管绑扎点以1m 间距固定,在伴热管与被伴管不能紧密接触地弯头处,这种间距应适当缩短.4.5.5、管道支架安装管道支架要与管道安装同步,尽量减少临时支架地使用.合金钢、耐酸不锈钢管道禁止焊接临时支吊架,如必须采用临时支架时需使用抱卡式结构并垫以隔离层予以隔离.不锈钢管道与碳钢支架之间垫入不锈钢垫片或氯离子含量不得超过50×10-6（50ppm）地非金属垫片.正确安装滑动管托、导向管托和固定管托.管道支架焊接按支架标准图进行,不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷.有热位移地管道,在热负荷运行时,及时对支架进行检查与调整：其管托不得脱落；固定支吊架要牢固可靠；可调支架地位置要调整合适.对施工现场解决地小管道支架,安装时要求支架能保证管道横平竖直、不碰头不拌脚、美观、牢固可靠管道不晃动.4.5.6、阀门和法兰部件安装阀门在安装之前必须实验合格.阀门吊装必须用专用吊装带,吊装时应吊装阀体,严禁吊装阀门手轮.安装高压阀门地管道支架支撑可靠,避免阀门重量引起管道变形,影响阀门密封面地密封质量.有特殊流向地阀门,如止回阀、截止阀等必须保证阀门所示流向和介质流向一致.法兰在连接前检查其密封面,不得有缺陷,并清除法兰上地铁锈、毛刺和尘土等,承插法兰插入地管道在对口时留1-1.6mm地间隙,但机组地循环油、控制油、密封油管道承插焊接时,承口与插口不得留间隙.为了节省材料,凡与可能拆卸部位连接所用垫片（如临时短节,8字盲板、调节阀等）部位,采用临时垫片安装,系统气密前换上正式垫片.下列管道安装地螺栓、螺母涂二硫化钼、石墨机油或石墨粉保护：不锈钢、合金钢螺栓和螺母；管道设计温度高于1000C；露天工程或输送腐蚀介质.高温管道地螺栓,在试运行时按下列规定进行热态或冷态紧固：管道热态紧固、冷态紧固温度。

硫磺装置检修施工方案

硫磺装置检修施工方案1. 引言硫磺装置作为化工厂的关键设备之一，需要定期进行检修和维护，以确保其安全运行和高效生产。

本文档旨在提供一份详细的硫磺装置检修施工方案，以指导施工人员在检修过程中的操作步骤及安全注意事项。

2. 检修准备工作在开始硫磺装置的检修施工之前，需要进行一系列的准备工作，包括但不限于以下内容：2.1 材料准备根据检修计划和具体工作内容，准备好所需的工具、备件和耗材等。

2.2 人员安排明确检修施工所需的人员数量和岗位职责，确保每个人员都具备相应的资质和技能，并落实好安全责任制。

2.3 检修方案制定根据硫磺装置的具体情况和检修需求，制定详细的检修方案，包括施工步骤、工序流程和安全措施等。

3. 施工步骤3.1 施工前准备在进行具体施工前，需要进行一系列的准备工作，包括但不限于以下内容：•清理施工现场，确保施工区域干净整洁；•确认施工所需的工具、备件和耗材等已经准备就绪；•检查施工设备的工作状态，并进行必要的调试和检修。

3.2 施工操作根据制定的检修方案，进行逐步的施工操作，包括但不限于以下内容：•卸除老化或故障的设备、管道和配件等；•清洗和检修相关设备和管道；•更换损坏或过期的阀门、密封件和传感器等；•完成设备的安装和调试工作；•进行设备的试运行和性能测试。

3.3 施工后整理施工完成后，需要进行整理和清理工作，包括但不限于以下内容：•清理施工现场，移除垃圾和废弃物等；•对施工后的设备和管道进行最终的检查和测试；•归档和整理检修过程中的相关文档和记录。

4. 安全注意事项在进行硫磺装置的检修施工过程中，应注意以下安全事项：•贯彻施工安全制度，严格遵守相关的安全操作规程；•佩戴个人防护装备，如安全帽、防护眼镜和防护手套等；•注意通风和防火安全，禁止吸烟或使用明火；•遵循设备操作和维护流程，防止误操作和操作失误；•定期检查使用的工具和设备的工作状态，确保其正常运行；•注意设备和管道的密封和稳定性，避免发生泄漏和坍塌等事故。