注塑成型与模具知识(二)
关于注塑的知识点总结
关于注塑的知识点总结一、注塑工艺流程1.设计模具：根据产品设计要求，设计和制造塑料注射成型所需的模具。
2.原料筛选：根据产品要求和加工特点，选择合适的塑料原料，并进行配料、干燥等处理。
3.塑料熔化：将塑料颗粒加热至熔化状态，形成流动状态的熔体。
4.模具注射：将熔化的塑料通过高压注射进入模具腔内，充填整个模具腔，成型出所需的塑料制品。
5.冷却固化：待塑料充填完成后，进行冷却固化，使塑料制品在模具中形成稳定的形状。
6.模具打开：冷却固化完成后，打开模具，取出成型的塑料制品。
7.脱模整理：将成型的塑料制品进行去除模具余料、修整、表面处理等工序，得到符合要求的塑料制品。
二、注塑设备1.注塑机：是进行塑料注射成型的核心设备，根据产品要求和生产规模选择合适型号的注塑机。
2.模具：塑料注塑成型所需的模具，根据产品设计要求和注塑工艺特点进行设计和制造。
3.辅助设备：如塑料干燥机、颜料添加机、冷却水机、除湿机、输送设备等，用于对塑料原料和成品进行辅助处理。
三、注塑工艺参数1.注射压力：即注塑机对塑料进行注射时的压力大小，决定了塑料充填模具的速度和充填度。
2.注射速度：注射机对塑料进行注射的速度，影响着塑料注射的充填时间和充填性能。
3.冷却时间：成型后的塑料制品需要在模具内进行冷却固化，冷却时间的长短影响着产品的成型质量和产能。
4.模具温度：模具温度的设置影响着塑料的冷却固化速度和塑料制品的表面质量。
5.料斗温度：对塑料进行熔化处理前，通常需要进行干燥，料斗温度要根据塑料的种类和湿度进行合理设置。
四、注塑材料1.常见的注塑材料有聚丙烯(PP)、聚乙烯(PE)、聚苯乙烯(PS)、聚氯乙烯(PVC)、工程塑料如聚酰胺(NYLON)、聚碳酸酯(PC)、聚苯醚(PEEK)等。
不同种类的塑料具有不同的物理性能、耐热性、耐化学性、机械性能等特点，因此在选择注塑材料时需要根据产品功能和性能要求进行合理的选择。
2.在注塑过程中，需要对塑料原料进行干燥处理，以保证塑料中的水分含量在合理的范围内，避免在注塑过程中出现气泡、状况等缺陷。
模具注塑知识点归纳总结
模具注塑知识点归纳总结一、模具注塑的基本原理1. 模具注塑的定义模具注塑是一种塑料成型加工方法，通过形状精密的模具将熔融状态的塑料注入到模具腔中，经过冷却后得到所需形状的制品。
2. 模具注塑的基本工作原理模具注塑的工作原理可以简单分为四个步骤：1）将塑料颗粒或粉末加热至熔化状态；2）将熔化的塑料注入到模具中；3）冷却使塑料凝固成型；4）取出成型制品，并进行后续处理，如冷却、去除模具毛刺等。
3. 模具注塑的优势模具注塑技术具有生产效率高、成本低、制品精度高、表面光洁度好等优点，因此被广泛应用于各个行业的生产制造。
二、模具注塑的工艺流程1. 模具设计模具设计是模具注塑过程中至关重要的一环，它直接影响到最终产品的质量和外观。
模具设计需要考虑产品的结构、材料、成型工艺等多个方面，因此需要有丰富的经验和技术支持。
2. 原料处理塑料原料的选择和处理对成品质量有着重要的影响。
塑料颗粒或粉末需要通过预干燥、混合、装料等工序，确保原料在注塑过程中能够获得较好的流动性和成型性，同时避免因水分、杂质等因素对制品质量产生负面影响。
3. 模具注射模具注射是模具注塑过程中核心的步骤，它需要确保塑料原料能够被均匀注入到模具腔内，保证产品成型的精度和一致性。
4. 冷却在模具注塑过程中，塑料充填后需要进行冷却，使其快速固化成型。
冷却的速度和均匀性会直接影响到产品的收缩率和内部应力分布，因此冷却系统的设计和控制非常重要。
5. 取模冷却后的成型制品将从模具中取出，这一步骤需要谨慎操作，避免对产品造成损伤或变形。
6. 后处理成型后的制品可能需要进行去除毛刺、修整、喷漆等后处理工序，以使其符合最终产品的要求。
三、模具注塑的材料选择1. 塑料原料的选择不同的塑料原料拥有不同的物理性能和化学性质，在模具注塑过程中需要根据产品的要求选择合适的塑料，如ABS、PC、PP、PE等。
2. 添加剂一些特殊的塑料制品可能需要添加颜色、增强剂、阻燃剂等添加剂，以满足产品的特殊需求。
注塑成型—注塑模具(高分子成型课件)
模具安装在注射机上必须使模具中心线与 料筒、喷嘴的中心线相重合，因此，注射机 定模板上设有一定位孔，要求模具的定位部 分也设计一个与主流道同心的凸台，即定位 圈（环），并要求定位圈（环），与注射机 定模板上的定位孔之间采用一定的配合。
三、注塑机与注塑模具的关系
（二）注塑机与注塑模关系
⑥注塑机顶出装置和模具推出装置的校核
a 中心顶杆机械顶出 b 两侧双顶杆机械顶出 c 中心顶杆液压顶出与两侧顶杆机械顶出联合作用 d 中心顶杆液压顶出与其他开模辅助油缸联合作用
螺钉、压板固定。模具重量较重的用螺钉固定；模具重量较轻用压板 固定。
三、注塑机与注塑模具的关系
（二）注塑机与注塑模关系
5 有关模具ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ装部分的尺寸校核
⑤开模行程的校核
开模行程也叫做合模行程，指模具开合过程中注塑机动模固定板的移动 距离，用符号s表示。 当模具厚度确定以后，开模行程的大小直接影响模具所能成型制品高度。 即s太小时，模具不能成型高度较大的制品，否则，成型后的制品无法从模 具脱出。因此，设计模具时必须校核它所需用的开模距离是否与注塑机的 开模行程相适应。 开模距离的校核分①注射机最大开模行程与模厚无关②注射机最大开模 行程与模厚有关③有侧向抽芯时的最大开模行程三种情况进行校核。
三、注塑机与注塑模具的关系
（一）注塑机模具的结构 5 侧向分型与抽芯机构
对于有侧孔或侧凹的塑件，在被顶出脱模 之前，必须先进行侧向抽芯或分开滑块， 方能顺利脱模。主要作用完成侧向活动型 芯抽出和复位。 其由斜导柱、侧型芯滑块、锁紧块（斜锲） 和侧型芯滑块的定位装置（挡块、滑块拉 杆、弹簧）等组成。
三、注塑机与注塑模具的关系
（一）注塑机模具的结构 3 导向机构
注塑成型的工艺条件基础知识
注塑成型的工艺条件基础知识一、温度控制1、料筒温度：注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度;喷嘴温度和温度等..前两种温度主要影响塑料的塑化和流动;而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却..每一种塑料都具有不同的流动温度;同一种塑料;由于来源或牌号不同;其流动温度及分解温度是有差别的;这是由于平均分子量和分子量分布不同所致;塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的;因而选择料筒温度也不相同..2、喷嘴温度：喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的;这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的"流涎现象"..喷嘴温度也不能过低;否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵;或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能3、模具温度：模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大..模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求;以及其它工艺条件熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等..二、压力控制：注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种;并直接影响塑料的塑化和制品质量..1、塑化压力：背压采用螺杆式注射机时;螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力;亦称背压..这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的..在注射中;塑化压力的大小是随螺杆的转速都不变;则增加塑化压力时即会提高熔体的温度;但会减小塑化的速度..此外;增加塑化压力常能使熔体的温度均匀;色料的混合均匀和排出熔体中的气体..一般操作中;塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好;其具体数值是随所用的塑料的品种而异的;但通常很少超过20公斤/平方厘米..2、注射压力：在当前生产中;几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力由油路压力换算来的为准的..注射压力在注塑成型中所起的作用是;克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力;给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实..三、成型周期完成一次注射模塑过程所需的时间称成型周期;也称模塑周期..它实际包括以下几部分：成型周期:成型周期直接影响劳动生产率和设备利用率..因此;在生产过程中;应在保证质量的前提下;尽量缩短成型周期中各个有关时间..在整个成型周期中;以注射时间和冷却时间最重要;它们对制品的质量均有决定性的影响..注射时间中的充模时间直接反比于充模速率;生产中充模时间一般约为3-5秒..注射时间中的保压时间就是对型腔内塑料的压力时间;在整个注射时间内所占的比例较大;一般约为20-120秒特厚制件可高达5~10分钟..在浇口处熔料封冻之前;保压时间的多少;对制品尺寸准确性有影响;若在以后;则无影响..保压时间也有最惠值;已知它依赖于料温;模温以及主流道和浇口的大小..如果主流道和浇口的尺寸以及工艺条件都是正常的;通常即以得出制品收缩率波动范围最小的压力值为准..冷却时间主要决定于制品的厚度;塑料的热性能和结晶性能;以及模具温等..冷却时间的终点;应以保证制品脱模时不引起变动为原则;冷却时间性一般约在30~120秒钟之间;冷却时间过长没有必要;不仅降低生产效率;对复杂制件还将造成脱模困难;强行脱模时甚至会产生脱模应力..成型周期中的其它时间则与生产过程是否连续化和自动化以及连续化和自动化的程度等有关..一般的注塑机可以根据以下的程序作调校：根据原料供应商的资料所提供的温度范围;将料筒温度调至该范围的中间;并调整模温..估计所需的射胶量;将注塑机调至估计的最大射胶量的三分之二..调校倒索抽胶行程..估计及调校二级注塑时间;将二级注塑压力调至零..初步调校一级注塑压力至注塑机极限的一半50% ；将注塑速度调至最高.. 估计及调校所需要的冷却时间.. 将背压调至3.5bar.. 清除料筒内已降解了的树脂.. 采用半自动注塑模式；开始注塑程序;观察螺杆的动作..就需要而适当调节射胶速度和压力;若要使充模时间缩短;可以增加注塑压力..如前所述;由于十足充模之前会有一个过程;充模最终压力可以调至一级注塑压力的100%..压力最终都要调得够高;使可以达到的最大速度不受设定压力限制..若有溢料;可以把速度减低..每观察一个周期之后;便把射胶量及转换点调节..设定程序;使可以在第一级注塑时已能获得按射胶重量计算达到95-98% 的充模..当第一级注塑的注射量、转换点、注塑速度及压力均调节妥当后;便可进行第二级的保压压力的调校程序..按需要适当调校保压压力;但切勿过份充填模腔..调校螺杆速度;确保刚在周期完成之前熔胶已完成;而注塑周期又没有受到限制..缩短周期时间予提高生产率对大部分的注塑厂商来说;注塑周期可直接影响以下两个主要目的：1、每天从机械中得到更多的制件；2、制件合乎客人的要求..注塑周期由以下组成：周期开始--螺杆开始前进;注射；制件浇口冷却螺杆开始转动--塑化行程开始螺杆回位完成--螺杆转动停止如必要的话抽胶发生模具打开可能包括模芯的拉出制件充分冷却便可以顶出顶出模具闭合可能包括模芯的回位模具闭上--周期重新开始..自动注塑周期是在持续的相同次序下;同样的事情一次又一次地重复..周期有三个主要部分：开模时间；填充时间；模具闭合时间；保压时间提高生产力的目标是在极短时间内完成所有必要的动作;完成顶出;并确保模具得到保护包括拉出和退回滑块和侧位模芯..所以;任何;延迟开模时间的模具或注塑机的问题必须维修..另外;如每次注射的开模时间都不一样;制件将亦不一样..注塑填充模腔由1-2以流动性较好的材料而言如Delrin聚甲醛;Zytel及Zytel ST尼龙;及Crastin、Rynite聚脂;这填充时间应占整个周期1/10至1／8的时间;填充时最关键的是快速及稳定的螺杆推进时间;及最低和稳定的注塑压力..当螺杆向前推进将溶体由料管经喷咀;竖流道;横流通;浇口;再射入模腔;当中会遇到阻力..这阻力是由喷咀直径、流道尺寸、浇口大小、产品厚度;以及模具排气设计所影响..流动阻力应在模具内改善及减少;以达至填充平衡及稳定..否则由于填充不均匀而导致不同模腔所注塑的制品尺寸不同;强度不足;或外观不良..保压时间2-3当注塑结晶形材料时;保压时间是最重要的一段过程..这段时间是由熔体填充模腔99％开始至浇口凝固为终止..模件的强度及韧性都是决定于注塑后有否保持压力到熔体上直至部件／浇口凝固..保持压力时亦要预先保留一小段的熔胶位置在螺杆前..这保压的一段就是防止熔体凝固收缩后的空洞;或浇口位置的弱处等导致模件强度不足的关键..冷却时间4-7当熔体进入模腔;碰到金属表面时;熔体冷却的步骤就己经开始..由于聚甲醛;尼龙;及聚碳等半结晶材料的凝固温度很高;所以需要冷却的时间便很少..若以一般模件来说;在熔胶完成后;模件应该已经有足够的冷却时间..如果在顶出模件时发现出问题的话;可慢慢将冷却时间延长;直至问题解决为止..开模时间8-11模具开放的时间是整个周期的重要部份;特别是对有装嵌件的模具更是如此;甚至在比较标准的模具中;模具开放时间也经常高过整个周期的20％..影响开模的因素：第一项要考虑的是模具的速度和移动距离;模具在打开并顶出制件过程中移动的距离应减少以免浪费移动时间;当然;模具移动必须在模具再次关闭前足以让制件顺利脱离模具;所以;让制件脱模所需移动距离愈短;则其所花的的间愈少;当注射成型机处于良好状态;从高速打开到低速顶出的转换能够相当平稳..设备需要一些保养以完成这些速度上的变化;但是这些花费可以从模塑时间减少;节省时间而得到多倍的回报..为了达到最少的模具移动时间;调整减速限制开关;以便预出过程中模具不会过于接触或破坏制件;并优化行程的高速段..再者;适当的周期性的保养以确保这减速每次能重复..产生锁模压力时间在整个模具开放时间中是另一个阻延;这个时间可能经过机械磨损和液压阀失效的影响;因此周期性的机械保养可以保持良好的操作状态..注意：缩短模具打开行程到所必需的最小;以便制件和流道脱落排除任何使顶出困难的因素;像顶针周围的飞边披锋缩短顶出行程到所必需的最小值用最快的开模和闭模速度;同时要适当慢慢地中止和闭合以防止损坏模具寻找所有闭模和产生锁模压力中的阻延;它们表示机械或液压阀的故障在模具中大量的装嵌件活动也增长模具开放时间..稍加考虑产品设计减少倒扣就往往能使顶出动作自动化或半自动化进行若这延误是由模具损耗所导致;理应修理模具;以减低延误..养成良好的注塑机操作习惯养成良好的注塑机操作习惯对提高机器寿命和生产安全都大有好处..1 开机之前：1检查电器控制箱内是否有水、油进入;若电器受潮;切勿开机..应由维修人员将电器零件吹干后再开机..2检查供电电压是否符合;一般不应超过±15%..3检查急停开关;前后安全门开关是否正常..验证电动机与油泵的转动方向是否一致..4检查各冷却管道是否畅通;并对油冷却器和机筒端部的冷却水套通入冷却水..5检查各活动部位是否有润滑油脂;并加足润滑油..6打开电热;对机筒各段进行加温..当各段温度达到要求时;再保温一段时间;以使机器温度趋于稳定..保温时间根据不同设备和塑料原料的要求而有所不同..7在料斗内加足足够的塑料..根据注塑不同塑料的要求;有些原料最好先经过干燥..8要盖好机筒上的隔热罩;这样可以节省电能;又可以延长电热圈和电流接触器的寿命..2 操作过程中：1不要为贪图方便;随意取消安全门的作用..2注意观察压力油的温度;油温不要超出规定的范围..液压油的理想工作温度应保持在45~50℃之间;一般在35~60℃范围内比较合适..3注意调整各行程限位开关;避免机器在动作时产生撞击..3 工作结束时：1停机前;应将机筒内的塑料清理干净;预防剩料氧化或长期受热分解.. 2应将模具打开;使肘杆机构长时间处于闭锁状态..3车间必须备有起吊设备..装拆模具等笨重部件时应十分小心;以确保生产安全..注塑机使用中的一些知识一、背压的功用背压的应用可以确保螺杆在旋转复位时;能产生足够的机械能量;把塑料熔化及混合..背压还有以下的用途：把挥发性气体;包括空气排出射料缸外；把附加剂例如色粉、色种、防静电剂、滑石粉等和熔料均匀地混合起来；使流经螺杆长度的熔料均匀化；提供均匀稳定的塑化材料以获得精确的成品重量控制..所选用的背压数值应是尽可能地低例如4-15bar;或58-217.5psi;只要熔料有适当的密度和均匀性;熔料内并没有气泡、挥发性气体和未完全塑化的塑料便可以..背压的利用使注塑机的压力温度和熔料温度上升..上升的幅度和所设定背压数值有关..较大型的注塑机螺杆直径超过70mm/2.75in的油路背压可以高至25-40bar362.5-580psi..但需要注意;太高的背压引起在射料筒内的熔料温度过高;这情况对于热量很敏感的塑料生产是有破坏作用的..而且太高的背压亦引起螺杆过大和不规则的越位情况;使射胶量极不稳定..越位的多少是受着塑料的黏弹性特性所影响..熔料所储藏的能量愈多;螺杆在停止旋转时;产生突然的向后跳动;一些热塑性塑料的跳动现象较其他的塑料厉害;例如LDPE、HDPE、PP、EVA、PP/EPDM合成物和PPVC;比较起GPPS、HIPS、POM、PC、PPO-M和PMMA都较易发生跳动现象..为了获得最佳的生产条件;正确的背压设定至为重要;这样;熔料可以得到适当的混合;而螺杆的越位范围亦不会超过0.4mm0.016in..二、模具的开合一般来说;大多数注塑机所用的模具开合时间比引用的时间要慢约100-359%;这个差别与模具的重量、大小和复杂性有关;也和模具的安全保护在开合的操作中防止模具受损有关..典型的模具开合时间如下tcm:注塑机引用的时间单位：传统的双板模具：1-2tcm复合模具包括侧模芯和旋出装置的使用和多板模具：2-3.5tcm如模具开合的时间比实际运作的时间多15%;那么便需要修改模具或使用另一台注塑机来缩短时间..较新型注塑机能提供更快的开合速度;使用低模具开合模具传感压力;以启动锁模力合紧模具..注塑机操作员经常没有注意某一特定注塑机的机板速度或时间;而以个人经验来设定模具开合时间;这样往往会令运作时间长..在一个十秒的运作上减少一秒;便立即获得10%的改善;这个改善往往就是构成盈利和亏损的差..。
注塑模具基础知识
➢培训内容
一、注塑模具介绍 二、常见术语解释 三、注塑模具类型 四、注塑模具设计过程 五、注塑模具加工工艺 六、注塑模具修改方式 七、注塑模具常用钢材 八、常见注塑缺陷分析及案例
➢模具定义
模具
➢模具定义
通过一定的工艺，将特殊工业材料实现具有一 定外观，形状，尺寸，功能等要求的零件的模型 载体（工具）.
整体减铁料：将模仁，入子，斜销，滑块，顶针等全 部加工去除一部分铁料。
更换零件：原来就是入子的地方，更换新的入子
➢注塑模具修改方式
主要的修模方式的应用范围： 修补焊：补焊机头能够伸进去，或者焊条能够伸进去， 不会碰到模具其他地方的地方，修补焊面积不能太大， 经常受力的地方建议不用修补焊。 线割入子：产品表面允许有分型线，模具上没有水路、 气路的地方 局部放电减铁料：几乎可以在任何情况下使用。 整体减铁料：在产品整体尺寸超差，模具表面花纹有 更改时需要整体减铁料，同时模板上需要留有减铁料 的间隙，否则模板也同样需要减铁料。
➢模具分类
1. 按成型材料来分类：金属和非金属类 金属材料模分为：
铸造模，压铸模，冲压模（折弯，冲孔，落料，拉伸， 整形，翻边等），锻造模（热锻，冷镦，滚轧，拉丝， 挤压等），粉末冶金模(等静压成型粉末冶金 、金属喷 射成型粉末冶金 、粉末锻造粉末冶金 、压力烧结粉末 冶金 )等
非金属材料模分为：塑料模具,无机非金属模具
➢开辟器
➢其它辅助系统
➢先复位机构
先复位机构：当模具 滑块下排布顶针、斜 销等机构时，为防止 合模过程中滑块和顶 针、斜销相撞，需要 先复位机构，既确保 合模的时候顶针、斜 销先回到合模位置， 然后滑块再回到合模
位置。
➢其它辅助系统
➢精定位
塑胶模具的基本知识
塑胶模具的基本知识(二)一、模具基本知识:1、引言我们日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品,大到机床的底座、机身外壳,小到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳,无不与模具有着密切的关系。
模具的形状决定着这些产品的外形,模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。
因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同,模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具,以及塑胶模具。
近年来,随着塑料工业的飞速发展和通用与工程塑料在强度和精度等方面的不断提高,塑料制品的应用范围也在不断扩大,如:家用电器、仪器仪表,建筑器材,汽车工业、日用五金等众多领域,塑料制品所占的比例正迅猛增加。
一个设计合理的塑料件往往能代替多个传统金属件。
工业产品和日用产品塑料化的趋势不断上升。
2、模具的一般定义:在工业生产中,用各种压力机和装在压力机上的专用工具,通过压力把金属或非金属材料制出所需形状的零件或制品,这种专用工具统称为模具。
3、注塑过程说明:模具是一种生产塑料制品的工具。
它由几组零件部分构成,这个组合内有成型模腔。
注塑时,模具装夹在注塑机上,熔融塑料被注入成型模腔内,并在腔内冷却定型,然后上下模分开,经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具,最后模具再闭合进行下一次注塑,整个注塑过程是循环进行的。
4、模具的一般分类:可分为塑胶模具及非塑胶模具:(1)非塑胶模具有:铸造模、锻造模、冲压模、压铸模等。
A.铸造模——水龙头、生铁平台B.锻造模——汽车身C.冲压模——计算机面板D.压铸模——超合金,汽缸体(2)塑胶模具根据生产工艺和生产产品的不同又分为:A.注射成型模——电视机外壳、键盘按钮(应用最普遍)B.吹气模——饮料瓶C.压缩成型模——电木开关、科学瓷碗碟D.转移成型模——集成电路制品E.挤压成型模——胶水管、塑胶袋F 流道系统(唧咀孔,流道槽,流道孔)G 顶出系统(顶针,顶棍)5、根据浇注系统型制的不同可将模具分为三类:(1)大水口模具:流道及浇口在分模线上,与产品在开模时一起脱模,设计最简单,容易加工,成本较低,所以较多人采用大水口系统作业。
模具注塑知识点总结
模具注塑知识点总结1. 模具注塑的概述模具注塑是一种常见的塑料加工方法，它通过将熔化的塑料材料注入到模具中，并在冷却固化后取出制成所需的塑件。
这种方法在工业生产中广泛应用，其优点包括生产效率高、成本低、制品质量好等。
下面将介绍一些与模具注塑相关的知识点。
2. 模具注塑的主要流程•设计模具：首先需要根据产品的需求设计出相应的模具，包括模具的结构、尺寸、材料等方面。
•制造模具：制造模具是模具注塑的前提，模具的制造需要考虑到模具的精度要求、使用寿命、加工难度等因素。
•熔化塑料：将所需的塑料材料加热到熔化状态，通常使用注塑机进行加热和混合。
•注塑成型：将熔化的塑料注入到模具中，通过模具的形状来确定塑件的外形。
•冷却固化：经过注塑成型后，塑料会在模具中进行冷却固化，使得塑件获得所需的硬度和形状。
•脱模取件：冷却固化完成后，将模具打开，取出制成的塑件。
3. 模具注塑的关键技术3.1 模具设计模具设计是模具注塑的关键环节，它直接影响到塑件的质量和生产效率。
在模具设计中需要考虑以下几个方面： - 模具的结构设计：包括模具的分型面、导向系统、冷却系统等，这些设计因素会影响到塑件的成型质量和生产周期。
- 模具材料的选择：根据塑料材料的特性选择合适的模具材料，常见的模具材料有钢材、铝合金等。
- 模具加工工艺：模具的加工工艺对模具的精度和寿命有重要影响，包括CNC加工、电火花加工等。
3.2 注塑工艺参数控制在注塑成型过程中，需要对一些关键的工艺参数进行控制，以保证塑件的质量和生产效率。
这些参数包括： - 注射压力：注射压力直接影响到塑料的充填性能和塑件的密实度。
- 注射速度：控制注射速度可以避免塑料材料的热分解和气泡产生。
- 冷却时间：充分的冷却时间可以使得塑件达到所需的硬度和尺寸精度。
3.3 模具保养与维护模具的保养与维护对于模具注塑的持续生产至关重要，它可以有效延长模具的使用寿命和保证塑件的质量。
常见的模具保养与维护措施包括： - 清洁模具：定期清洁模具表面和内部，避免塑料残留导致塑件质量损失。
注塑成型工艺和模具知识汇总
注塑成型工艺和模具知识汇总将塑料颗粒定量地加入到注塑机的料筒内，通过料筒本身设置好的的温度以及螺杆转动时产生的剪切磨擦作用使塑料逐步熔化呈流动状态，然后在螺杆的推挤下熔融塑料以高压和较快的速度通过射嘴注入到温度较低的闭合模具的型腔中，由于模具的冷却作用使模腔内的熔融塑料逐渐凝固并定型，最后开模取出塑件。
关于热塑性塑料成型收缩率一般宜用如下方法设计模具：①对塑件外径取较小收缩率，内径取较大收缩率，以留有试模后修正的余地。
②试模确定浇注系统形式、尺寸及成型条件。
③要后处理的塑件经后处理确定尺寸变化情况（测量时必须在脱模后24小时以后）。
④按实际收缩情况修正模具。
⑤再试模并可适当地改变工艺条件略微修正收缩值以满足塑件要求。
流动性按模具设计要求大致可将常用塑料的流动性分为三类：①流动性好: 尼龙PA、聚乙烯PE、聚苯乙烯PS、聚丙烯PP；②流动性中等: 聚苯乙烯系列树脂（如ABS、AS）、有机玻璃PMMA、聚甲醛POM、聚苯醚PPO；③流动性差: 聚碳酸酯PC、聚苯硫醚PPS、聚砜PSF、聚芳砜PSU、氟塑料PTFE。
各种塑料的流动性也因各成型因素而变，主要影响的因素有如下几点：①温度：料温高则流动性增大，但不同塑料也各有差异，聚苯乙烯（尤其耐冲击型的HIPS）、聚丙烯、尼龙、有机玻璃、改性聚苯乙烯（如ABS、AS）、聚碳酸酯等塑料的流动性随温度变化较大。
对聚乙烯、聚甲醛，则温度增减对其流动性影响较小。
所以前者在成型时宜调节温度来控制流动性。
②压力：注塑压力增大则熔融料受剪切作用大，流动性也增大，特别是聚乙烯、聚甲醛较为敏感，所以成型时宜调节注塑压力来控制流动性。
③模具结构：浇注系统的形式，尺寸，布置，冷却系统设计，熔融料流动阻力（如：型面光洁度，料道截面厚度，型腔形状，排气系统）等因素都直接影响到熔融料在型腔内的实际流动性，凡促使熔融料降低温度，增加流动性阻力的则流动性就降低。
因此，模具设计时应根据所用塑料的流动性，选用合理的结构。
注塑成型工艺基本知识
注塑成型工艺根底知识一、注塑成型所谓注塑成型〔Injection Molding〕是指将已加热融化的材料喷射注入到模具内，经由冷却与固化后，得到成形品的方法。
也叫射出成型，适用于量产与形状复杂产品等成形加工领域。
二、注塑成形过程是以以下七大顺序执行成型过程几个步骤：1、关门2、锁模3、注射保压4、冷却5、开模6、翻开平安门7、取出产品。
重复执行这种作业流程，就可连续消费产品。
1、关门半自动需开关平安门，全自动平安门设置在关的状态。
2、锁模将挪动侧的挪动板前进，使得模具关闭，模具关闭以后确实地把模具锁紧。
3、射出〔包括保压〕螺杆快速地往前推进，把熔融之成型材料注入模腔内填充成型，填充之后压力要必须继续保持，这个动作特别取名为“保压〞。
在刚充填时模具承受的压力，一般叫做射出压或者叫做“一次压〞。
4、冷却〔以及下个动作的“可塑化过程〞〕模腔内之成型材料等待冷却凝固之过程叫“冷却〞。
在这时候射出装置也准备下次工作，这个过程叫做“可塑化过程〞。
放在料斗里的成型材料，流入加热的料管内加热，是根据螺杆旋转剪切把原料变成熔融状态，螺杆像拨取螺丝的原理一样，一面转一面后退，螺杆前端会储存熔融之成型材料，螺杆旋转时，抵抗螺杆向后退的压力称之为螺杆的“背压〞。
5、翻开模具将挪动侧的挪动板向后退，模具跟着翻开。
6、翻开平安门平安门翻开，这时成型机处于待机状能。
7、取件将成品取出，然后检视确认模具内未残留任何物件再关门.以上整个成型作业叫做一个成型周期。
成品是由模具的形状成型出来。
模具是由母模及公模组合成，公母模模仁之间留有空隙,材料在此流入压缩形成产品。
成型材料要流入公母模之前的通路有主流道〔SPRUE〕流道〔RUNNER〕闸门〔GATE〕等。
三、射出成型机射出成型机以较大工程来区分，可分为两项，锁模装置和射出装置。
1、锁模装置将模具关闭不被翻开,成型材料在模腔内冷却凝固后，模具才翻开然后取出成品等等动作的设备装置之锁模装置。
注塑成型及模具的基础知识课件
双色模
▐ 双色模的优点：
双色模可以成型不只两种不同的塑料，可以为多色。 双色成型产品比组装件更美观，没有装配间隙。
▐ 双色模的缺点：
双色成型需要专门的成型机。 双色模需要更高的模具加工、定位精度。 双色模需要更高的模具安装精度，以及更精准的成型工艺。
NEC Confidential
非金属材料模分为：塑料成型模（挤塑，吹塑，注塑，压塑，气辅，真 空吸塑等），橡胶模，玻璃模，陶瓷模，粉末冶金模(聚四氟乙烯)等NEC Confi Nhomakorabeaential
注塑模具基础知识
▐ 模具的分类 ▐ 注塑原理介绍 ▐ 注塑模具介绍 ▐ 常见注塑模具类型 ▐ 模具加工工艺 ▐ 模具修改方式
NEC Confidential
品密度低，不溢料式需要精确计算用料，成型密度高。 半溢料式需要大致计量，一开始溢料，到一定阶段时 不再溢料，产品密度较好把握。
NEC Confidential
模压成型
▐ 模压成型的优点：
生产效率高，便于实现专业化和自动化生产； 产品尺寸精度高，重复性好； 表面光洁，无需二次修饰； 能一次成型结构复杂的制品； 因为批量生产，价格相对低廉。
NEC Confidential
注塑模具介绍－其他辅助系统
▐ 挡尘板：顶出板的运动，需要一定的空间，在模具上这部分是开放 的，很容易掉进其他东西，如扳手，料头等，加工模具卡死。这时 在模具的上表面安装一块板遮挡一下，就是挡尘板
NEC Confidential
注塑模具介绍－其他辅助系统
▐ 计数器：显示模具完成多少次开合模
▐ 气路：嵌件模中，嵌件在模具中的固定有时需要真空吸附，此时模 具上需要开设气路，必要是使用吸盘。
注塑模具原理及结构知识讲解
注塑模具原理及结构知识讲解注塑模具是一种常用的工业模具，广泛应用于塑料制品的生产过程中。
它的原理和结构对于理解和操作注塑工艺具有重要意义。
下面将详细介绍注塑模具的原理和结构知识。
一、注塑模具的原理：注塑模具的原理是通过将已熔化的塑料注入模具的腔室中，让塑料在模具中冷却成型，最终取出成品。
具体步骤包括：1.装模：将模具放入注塑机的模具固定板上。
2.注塑：将塑料颗粒加热融化，通过注塑机的射嘴注入到模具的腔室中。
3.冷却：在模具中冷却一定时间，让塑料逐渐凝固。
4.脱模：打开模具，将冷却成型的塑料制品取出。
注塑模具的原理是利用塑料的可塑性和流动性，在模具中通过加热和冷却过程，使塑料形成所需的形状和结构。
二、注塑模具的结构：注塑模具的结构主要由以下几个部分组成：1.模具座：模具座是注塑模具的基础部分，用于固定模具并与注塑机连接。
2.模具芯：模具芯用于成品的内部形状，它的结构一般比较复杂，需要通过动模使其与模具腔配合。
3.模具腔：模具腔用于成品的外部形状，它与模具芯配合，形成成品的空腔。
4.导柱和导套：导柱和导套用于确保模具的定位和活动。
导柱固定在模具座上，而导套则位于模具芯和模具腔的连接处。
5.冷却系统：冷却系统用于控制模具中塑料的冷却过程。
一般采用水冷却，通过在模具中设置冷却通道，将冷却水流经过，使模具中的塑料快速冷却凝固。
6.顶针和顶板：顶针和顶板用于顶出成品。
顶针直接接触模具腔内的塑料，在成型结束后，通过顶板将成品从模具中取出。
7.喷嘴：喷嘴负责塑料的加热和注射。
它连接注塑机的射嘴，将已熔化的塑料注入模具中。
8.排气系统：排气系统用于排出注入模具中的空气。
在注塑过程中，空气可能被困在塑料中，通过排气系统可以将空气排出，避免空气对成品的影响。
以上就是注塑模具的原理及结构知识的讲解。
注塑模具是塑料制品生产中不可或缺的工具，掌握其原理和结构对于理解和应用注塑工艺具有重要作用。
注塑模具的结构复杂，需要经验丰富的工程师进行设计和制造，并在使用过程中进行维护和保养，以确保其正常运行和寿命。
注塑模具结构基础知识
一、模具的分類：
類型 兩板模 三板模 熱膠道 兩板半
最常用
特點及使用場合
成品表面針點進膠，進膠點偏心或多型腔模具
無流道，可減少廢料提高原材料的利用率
實現抽芯結構的先行
二、模具的基本結構：
1、模具結構(模座部分，成型零件，抽芯機構) 2、澆注系統 3、冷卻系統 4、頂出系統 5、排氣系統
(一)、二板模：
強制回位拉杆 強制回位導向塊
定位環 注口襯套 抓料梢
RETURN ROD RETURN GUIDE LOCATING RING SPRUE BUSHING RUNNER LOCK PIN
常用材質
738：需氮化 SK-3，SKD-61：需熱處理
適用場合
738：需氮化 SK-3，SKD-61：需熱處理
738：需氮化 SK-3，SKD-61：需熱處理
738：需氮化 SK-3，SKD-61：需熱處理
738：需氮化 SK-3，SKD-61：需熱處理
738：需氮化 SK-3，SKD-61：需熱處理
738：需氮化 SK-3，SKD-61：需熱處理
738：需氮化 SK-3，SKD-61：需熱處理
NKD-80 738：需氮化 SK-3，SKD-61：需熱處理 738：需氮化 738：需氮化
8407，SKD-61：需熱處理 SKD-61 NAK-80，CENA-1，420
738
8407，SKD-61：需熱處理
SKD-61
738 NAK-80，CENA-1，420 738 8407，SKD-61：需熱處理
SKD-61 FDAC，GS808：需氮化 SKD-61：需熱處理
表三 編碼
中文名稱 滑塊束塊
CORE INSERT
注塑成型模具保养维护培训
注塑成型模具保养维护培训
注塑成型模具在塑料制品生产过程中扮演着至关重要的角色，保养维护模具能够延长其使用寿命，提高生产效率，保证产品质量。
本文将介绍注塑成型模具保养维护的相关知识和培训内容。
一、模具保养的重要性
模具是注塑成型过程中的关键设备，其使用状况直接影响到产品的质量和生产效率。
对模具进行定期的保养维护可以有效地延长模具的使用寿命，减少故障发生，提高生产效率，降低生产成本。
二、模具保养培训内容
1. 模具结构和工作原理
•了解模具的结构组成及各部件功能
•理解模具在注塑成型过程中的工作原理
2. 模具保养要点
•清洁模具表面及内部通道
•润滑模具各部位
•定期检查模具磨损情况并修复3. 模具维护常见问题及处理方法•模具磨损问题的识别与解决•模具冷却系统故障处理
•模具热平衡调整方法
4. 模具保养记录与管理
•建立模具保养档案
•设立模具保养计划
•模具使用记录与统计分析
三、模具保养的注意事项
•注意安全防护，避免因操作不慎导致伤害
•按照制定的保养计划进行操作，不可随意更改
•定期接受模具保养培训，提高维护技术水平
四、结语
通过对注塑成型模具保养维护培训的学习，操作人员可以更好地
掌握模具的保养技巧，提高生产效率，降低生产成本，保证产品质量。
模具保养是一个细致而重要的工作，希望每位操作人员都能够重视起来，将模具保养进行到底。
以上便是关于注塑成型模具保养维护培训的相关内容，希望对您
有所帮助。
注意：本文仅供参考，具体操作时请严格按照相关操作规程执行，注意安全。
注塑模具入门基础知识
分开模具能取出塑件的面，称作分型面，其它的面称作分离面或称分模面，注射模只有一个分 型面。 分型面的方向尽量采用与注塑机开模是垂直方向，形状有平面，斜面，曲面。 选择分型面的位置时 〈1〉 分型面一般不取在装饰外表面或带圆弧的转角处 〈2〉 使塑件留在动模一边，利于脱模 〈3〉 将同心度要求高的同心部分放于分型面的同一侧，以保征同心度 〈4〉 轴芯机构要考虑轴芯距离 〈5〉 分型面作为主要排气面时，分型面设于料流的末端。 一般在分型面凹模一侧开设一条深 0.025 ~ 0.1mm 宽 1.5~6 mm 的排气槽。亦可以利用顶杆，型腔，型芯镶块排气 二、 浇注系统 浇注系统是指模具中从注射机喷嘴接触处到型腔为止的塑料熔体的流动通道。 作用： 〈1〉输送流体 〈2〉传递压力 〈一〉 浇注系统的组成及设计原则 1、 组成：由主流道，分流道，内浇口，冷料穴等结构组成。 2、 浇注系统的设计原则： 〈1〉 考虑塑料的流动性，保征流体流动顺利，快，不紊乱。 〈2〉 避免熔体正面冲出小直径型芯或脆弱的金属镶件。 〈3〉 一模多腔时，防止大小相差悬殊的制件放一模内。 〈4〉 进料口的位置和形状要结合塑件的形状和技术要求确定。 〈5〉 流道的进程要短，以减少成型周期及减少废料。 〈二〉 主流道设计 指喷嘴口起折分流道入口处止的一段，与喷嘴在一轴线上，料流方向不改变。 （1） 便于流道凝料从主流道衬套中拔出，主流道设计成圆锥形 。 7-15 锥角 =2°~ 4°粗糙 度 Ra≤0.63 与喷嘴对接处设计成半球形凹坑，球半径略大于喷嘴头半经。 （2） 主流道要求耐高温和摩擦，要求设计成可拆卸的衬套，以便选 用优质材料单独加工和热 处理。 （3） 衬套大端高出定模端面 5~10mm ，并与注射机定模板的定位孔成间隙配合，起定位隙作 用。 （4） 主流道衬套与塑料接触面较大时，由于腔体内反压力的作用使衬套易从模具中退出，可 设计定住 。 （5） 直角式注射机中，主流道设计在分型面上，不需沿轴线上拔出凝料可设计成粗的圆柱形。 〈三〉 分流道设计 指塑料熔体从主流道进入多腔模各个型腔的通道，对熔体流动起分流转向作用，要求熔体压力 和热量在分流道中损失小。 （1）分流道的截面形式： a、 图形断面：比表面积小（流道表面积与其体积之比） h/D = 2/3 ~ 4/5 边斜度 5~15° c、 u 形：加工方便，h/R=5/4 d、 半圆形：h/R=0.9 （2） 分流道的断面尺寸要视塑件的大小， 品种注射速度及分流道的长度而定。 一般分流道直经在 5~6mm 以下时，对流动性影响较大， 当直经大于 8mm 时，对流动性影响较小。 （3） 多腔模中，分流道的排布： a、 平衡式和非平衡式： 平衡式：分流道的形状尺寸一致。 非平衡式： a、靠近主流道浇口尺寸设计得大于远离主流道的浇口尺寸。 b、分流道不能太细长，太细长，温度，压加体大会使离主流道较远的型腔难以充满。
注塑机基本知识2
（4） 對工作程式及工藝條件設定與控制的功能。
爲此，注塑機主要由下列部件組成：
20
注射裝置：主要作用是使塑膠均勻地塑化成熔融狀態，並以足夠的壓力
和速度將一定量的熔料注射到模腔內。因此，注射裝置應具有塑化良好， 計量精確的性能，並且在注射時對熔料能夠提供足夠的壓力和速度。注 射裝置一般由塑化部件（機筒、螺杆、射嘴等）、料斗、計量裝置、螺 杆傳動裝置（熔膠馬達）、注射和移動油缸等。
鎖模裝置：主要是爲了保證成型模具可靠的閉合和實現模具啓閉動作，
即成型製品的工作部件。由於在注射時，進入模腔的熔料還具有一定的 壓力，這就要求合模裝置給予模具足夠的合模力，以防止在熔料的壓力 下模具被打開，從而導致製品溢邊或使製品精度下降。鎖模裝置主要包 括：模板、哥林柱、機鉸、頂針、安全門等。
液壓裝置：提供機器各部件運行所需的動力油的裝置﹐包括：電馬達(
4﹑制品冷卻和預塑化 當保壓進行到模腔內的熔料失去從澆口回流可能性時(即澆口封 閉),注射油缸內的保壓壓力即可卸去﹐使製件在模內自然冷卻定 型。為縮短機器成型周期﹐此時﹐螺杆在油馬達(或電機)驅動下 轉動﹐將來自料斗的粒狀塑膠向前輸送﹐並使其塑化熔融。進入 螺杆頭部的熔料﹐在正常操作條件下﹐其壓力低於熔料從噴咀流 出的阻力﹐並高於油缸內工作油的回泄阻力﹐故螺杆在熔料壓力 作用下﹐邊轉動邊後退。螺杆在塑化時的後移量﹐即表示了螺杆 頭部熔料所積存的量。當螺回退到計量值時﹐螺杆即停止轉動(由 行程開關或位移傳感器進行位置控制)﹐准備下一次注射。製品冷 卻與螺杆塑化在時間上是同時進行的﹐在一般情況下﹐要求螺杆 塑化計量時間要少於製品冷卻時間。 5﹑注射裝置後退和開模頂出製品 螺杆塑化計量完畢後﹐為了使噴嘴口不致於因長時間和冷模接觸 而形成冷料等緣故﹐經常需要將噴嘴撤離模具﹐即注射裝置後退。 此動作進行與否或先後的程式﹐機器均可供選擇。模腔內的熔料 經冷卻定型後﹐合模裝置即行開模﹐並自動頂落製品。
注塑模具基础知识
2.1 气辅成型模具
原理：在塑胶充填到型腔适当的时候（90%~99%）注入 高压惰性气体(N2)，气体推动融熔塑胶继续充填满型腔， 用气体保压来代替塑胶保压过程。 优点：节省原料、缩短周期、改善缩水 缺点：走气难控制，表面易有气道痕
2.2 热流道模具结构图
热嘴
三、 模具结构介紹
1. 浇口形式. 2. 抽芯机构. 3. 顶出系统. 4. 冷卻系统.
3.1、浇口形式
1）直接进浇：大水口、点浇口
大水口
点浇口
2）侧浇口：边缘浇口、搭接浇口、扇形浇口
边缘浇口
搭接式浇口
扇形浇口
3）潜伏浇口：
隧道式浇口
牛角式浇口
3.2、抽芯
3.3、顶出系统
扁顶
1）顶针、司筒
司筒/针
使用范围： 顶针：大曲面 司筒：柱位 扁顶：筋位 双节顶针：小曲面
B板
开模顺序： 1、A板与脱料板分开：料头脱离 产品，从A板内脱出，留在脱料板 和上固定板上。 2、脱料板与上固定板分开：料头 脱离上固定板留在脱料板上。 3、A板与B板分开：成品取出。
小拉杆作用﹕1.控制第一﹑二次 开模行程；2.推动脱料板
二、按成型方式分类
1、气辅模具 2、热流道模具：直浇口、阀浇口
一、塑胶模具常用模座
1、两板模：A板、B板 2、三板模：A板、B板、脱料板
1.1 两板模
定位环
浇口衬套
A板 产品
上固定板
前模仁 定位块上 导柱
B板 回针 上顶出板 下顶出板 支撑柱
定位块下 斜顶 支架 下固定板
1.2 三板模
上固定板 脱料板 大拉杆 小拉杆 料头 A板 产品 开闭器
B板
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m<
h
a=30~60° d=2.0~4.0 e=0.8-1.5 L>f g>f
g
香蕉形進膠
(五)香蕉形流道: 香蕉形澆口為潛伏式澆口 的一種特例﹐較之普通型其 優點在于進點的位置與流道 的距離可以更遠﹐進點的位 置選擇更靈活,其壓力降也相 對較小。如(a)圖所示側壁肉 厚較大﹐須從側壁進膠以減 少壓力損失及保証整體尺寸﹐ 普通的潛伏則難以進膠。 香蕉形澆口的缺點是加工困 難﹐頂出也較困難。 (a) L=2.5d 且 >15﹔ (該值保証橫流道在頂出時有 足夠的彈性變形量) L1+L2<頂出行程+1~2MM; (該值保証澆口能夠完全頂出) H>L1+L2 (該值保証在抓料梢比澆口后 頂出﹐而不至使流道從抓料梢 上脫落) 注﹕ 平衡料頭的尺寸參數設計盡 量與澆口對稱;抓料梢的上端 設計成球形或倒圓角﹐以利脫 模。
“Plastic Mold”或者“Tooling” 。而塑件係指塑膠 產品,因此,顧名思義塑模即是一種用來生產塑件 之模具. 模具是現代工業之父。
g
模具結構與分類
F01A F02A M04A M03A E02A M02A M01A
F01A F02A M01A M02A M03A M04A 上固定板E02B 母模板 E02C 下固定板P01A 站板 P02A 輔助板 P03A 公磨板 P04A 頂管 回位銷 引料接頭 定位環 導柱 導柱袸套 E01A E02A F M P.L 下頂出板 上頂出板 母模 公模 分模縣
母模仁
成形品
公模仁
g
模具冷卻系統
冷卻水路也叫溫度調節系統。 模具溫度調節的重要性﹕模具溫度對塑料制品的質量 和成型周期影響很大。 (1)﹑模具溫度的波動對制品的收縮率﹑尺寸穩定 性﹑變形﹑應力開裂﹑表面質量等都有很大的影響。 (2)﹑模具溫度對成型周期的影響﹕冷卻時間約占成 型周期的80%。
EJ GUIDE PIN 頂板導梢
下固定板
S50C(H B183~2
BUTTOM CLAMPING PLATE
HRC42~46 需熱處理 HRC52~55 需熱處理 HRC42~46 需熱處理 HRC42~46 標准件
35)
支撐柱
SUPPORT PILLAR
HRC42~46 需熱處理
g
模具組成系統
a
g
搭接式進膠
(三)搭接式澆口(Edge Gate): 該種澆口適用于成形溫度容差范圍 狹小﹐流動性不良﹐不易成形的材料。 其優點﹕ a> 澆口周圍應力較小. b> 澆口壓力損失較少. c> 成形材料到達澆口時,溫度下降,由于搭 接部分之摩擦,產生熱量,能夠補償流道中 的部分熱量損失. 其缺點﹕ a> 澆口不易削平.
中文名稱 撥塊 斜銷座 定位銷 強制拉 回機構 英文名稱 ANGULAR CAM LIFTER SET DOWEL PIN 材質 SK-3 SKD-61 SK-3 SK-3 SK-3 硬度 備注
SLIDE GUIDE BLOCK
S50C(
CU
HB183 ~235)
水管接頭 PLUG 腳墊
SUPPORT BLOCK
注塑成型與模具知識介紹 (二)
黃傳權 10/23/2003
g
模具知識介紹
1.模具概述 2.模具結構與分類 3.模具零件材料選擇 4.模具組成系統 5.模具流道系統介紹
6.模具冷卻系統介紹
7.模具排氣系統介紹.
g
模具概述
塑模種類繁多,此處與各位討論的是“塑膠 射出成型模具”﹐日本人稱之為“金型”美國稱之為
滑塊導向塊
耐磨板 SK-3(HRC42~46)需熱處理 公模板 S50C(HB183~235)
EJECTOR RET PLATE 上頂出板 EJECTOR PLATE 下頂出板 STOP PIN
停止梢
S50C(HB183~235) S50C(HB183~235) S50C SUJ-2 標准件 S50C(HB183~235)
SKD-61(H
母模仁 CAVITY INSERT 成品 束塊
PRODUCT TAPER BLOCK
SKD-61(標准件)
SKD-61(HRC45~48)需熱處理 GS808(HRC38~52)需氮化處理(成品 需進行螺絲加工或其它再加工) SK-3(HRC42~46)需熱處理
738 (HRC29~33)不包括咬花成品面 NAK-80 (HRC40) 包括咬花成品面
g
2>﹑當成品長與寬之比例相差比較大﹐表面比較平 整﹐肉厚均一時。水路沿成品長的方向排布 (直流循環 式)
g
3>﹑成品面積較大的冷卻水路排布。
g
4>﹑成品成拱形﹐且較高時﹐排布水路會離成品較 遠﹐用隔水板可以很好的冷卻。(隔板式)
g
5>﹑對于細長的入子﹐在無法排布水路的情況下﹐可 以用導熱性能比較好的鈹銅材料。入子大頭端與冷卻 水連接﹐熱量通過鈹銅接觸冷卻水而達到冷卻效果。 (間接冷卻)
g
3)﹑設計時冷卻水路的排布一般為1﹕1.5~2﹕4~5﹐即水孔 直徑﹕與成品的間距﹕水孔間距= 1﹕1.5~2﹕4~5﹐如圖所示。
假設水路直徑為Φ10MM﹐水路與水路之間的距離為 40~50MM﹐水路與成品為30~40MM。
g
常見的產品冷卻形式
1>﹑在成品比較小﹑模仁也比較小的情況下﹐水路 可以只經過模板就可以達到冷卻效果。(直流式)
S HB 50C( 183~ 235)
上固定板 TOP CLAMPING PLATE 熱流道板 TOP RUNNER PLATE
(HB1 S50C
5) 83~23
S50C(HB183~
235)
流道承板 SUPPORT PILLAR
隔熱板
5) S50C(HB183~23 母模板 CAVITY PLATE
(a)
g
側進膠
(二)側澆口﹕(Side Gate) 側澆口是在模具中最長用 的澆口﹐加工簡單﹐澆口修剪 容易,流動性良好.澆口的位置 多選擇在沒有裝配要求﹐便于 修剪澆口且利于填充成品的地 方.澆口的尺寸依據成品的大 小﹐形狀的復雜程度而定.其 截面形狀及參數如右圖和下表 所示﹕
b
L
L a b
a
a
P04A P03A P.L
E01A
g 模具結構與分類
模具按其結構形式分為:二板模/三板模/無澆道模具(熱流道)
1. 二板式模具(由定模和動模組成):
g
2. 三板式模具(由定模和動模/脫料板組成):
脫料板 開僻器 定模板 脫料杆 動模板
頂針板
合模狀態
g
三板模之開模順序
第二次開模 STROKE=10MM
熱處理 模仁束塊 IDE PIN
LIFTER WEAR PLATE SLIDE WEAR PLATE CORE PLATE
斜梢 耐磨板 滑塊
一般選用 SK-3(HRC42~46)需熱處理 成品頂塊 EJECTOR BLOCK
g
針點進膠
(七)針點澆口:(pin gate) [优點] (a) 成形品大之場合,可多點進膠,應力及變形較小. (b) 進膠點處切口痕跡小﹐不需后加工. (c) 適合于多模穴成形. (d) 澆口位置選選擇靈活. [缺點] (a) 流道殘余料較多﹐材料成本高. (b) 流道壓力損失大. (c) 只適用于三板模﹐模具成本較高. (d) 加工較困難﹐不利修模設變. 針點澆口尺寸參數(單位:mm) ? d=0.8~1.5 R1=1~1.5 L=0.5 H=1.8~2.5 =2°~3° ? 2=? 1+0.6~1(防止加工誤差造成兩孔不同心) =2°~3° ? D=W(梯形流道寬) r=1~2 母模板
(e)
(d)
g
澆口介紹
常見進膠方式及參數 :
(一)直接澆口﹕(direct gate) 直接澆口是使樹脂直接從豎澆口流入型腔 （又稱sprue gate）﹐澆口的位置常設於成 形品表面或裏面﹐有必要切斷﹑後加工困難且 有較大的殘留澆口痕﹒不過﹐射出壓力損失 小.較易成形﹐易用於任何種類的樹脂﹐常用 於大形而深的成形品﹒ 采用直接澆口時﹐在進膠處偷肉0.5mm﹐ 以保証剪切膠口后表面平整﹐同時偷肉處須保 持均一肉厚既在公模側加膠.(偷肉僅適用于母 模進膠且無外觀要求處﹐不適合公模進膠。) 因進膠點處肉厚較大且壓力高﹐易產生縮 水等不良現象﹐特別是公模倒灌的場合。應嚴 格控制其澆口尺寸﹕ L<80MM(可將注口襯套沉入模板) D=<4T (最大不超過8mm)
(氣壓缸) 液壓缸 定位環 油管
灌嘴 灌嘴加熱器
定位塊 閥針(剪頭前端用 點的形式)
熱流板
灌嘴頭 墊塊 線圈加熱器 灌嘴頭
圖1-6
灌嘴頭
g
LOCATING RING 定位環 SPRUE BUSHING 注口襯套
HIGH TEMP INSULEAOR SHEET
模具零件材料選擇
S45C(庫存品) SK-3 電木
g
水路設計原則
1)﹑在滿足冷卻所需的傳熱面積和模具結構允許的前提 下﹐冷卻回路數量應儘量多﹐冷卻水路孔徑要儘量大。
圖a 圖a的冷卻速度比圖b要快。 水孔直徑一般取Φ6~Φ12MM。
圖b
g
2)﹑冷卻水路的布置要合理。當制品肉厚基本均勻時﹐冷卻 水路離成品表面距離最好相等﹐分布與輪廓吻合﹐如圖a﹔ 當成品肉厚不均一時﹐則在肉厚的地方加強冷卻﹐如圖b。
b
L
L a b
a
g
潛伏式進膠
(四)潛伏式澆口(Sub Gate) 該澆口的優點在 于進膠的位置選擇在 產品內品及側壁的非 分模線處﹐脫模后進 點處的切口平整,無 須后加工。所以多用 于外觀不能有澆口殘 痕且四側有配合要求 的場合。 缺點是較普通澆口加 工困難且表面易產生 陰影﹐不易頂出。