模具拆装_小水口模

细水口模的实验报告

一、实验名称：注塑模具虚拟拆装

二、实验目的：1、了解拆装方法；

2、熟悉注塑模结构、注射成型工作原理和装配顺序；

3、认识了解模具上各个零件名称、作用和相配零件配合关系。

三、注塑形成过程：

第一区段：塑料在旋转螺杆与料筒之间进行输送、压缩、熔融和塑化，并将塑化好的塑料熔体储存在料筒前端（螺杆头部与喷嘴之间），待注塑成型之用；

第二区段：储存在料筒端部的塑料熔体由于受到螺杆（或柱塞）向前的推压作用，通过喷嘴、磨具的主流道、分流道和浇口开始注入模腔；

第三区段：塑料熔体经浇口射入模腔过程中的充模流动、相变及固化。

四、模具拆装过程：

（1）将上下模分离；

（2）动模部分：拆卸紧固螺钉→动模座板→垫块→拆卸推板上紧固螺钉→推板→推杆→推杆固定板→支撑板→动模板；

定模部分：拆卸定模板上的紧固螺钉→定模座板→定模版→浇口套。

五、注塑模构成

按注塑模各零件所起的功能作用，一副注塑模通常有如下八个部分构成。

（1）成型零部件通常由凹模、凸模、型芯或成型杆、镶块等构成。而模具型腔则由动模和定模及其相关部分联合构成。

（2）浇注系统通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴构成。

（3）导向零件通常由导柱、导套（或导向孔）或在动定模上分别设置相互咬合的内外锥面构成。

（4）推出装置通常由推杆、推件板、推杆固定板、推板、垫块以及主流道拉料杆等联合构成。

（5）抽芯机构通常有斜导柱、斜滑块、弯销等抽芯机构。

（6）排气系统可在分型面处开设排气隙，小型塑件可直接利用分型面排气。实际上，许多推杆或型芯与模具的配合间隙，均可起到排气作用，故无需另外开设排气隙。

（7）冷却加热一般在注塑模的动定模内。分别设置冷却回路。加热则通常在模内或模具周围安装加热元件。

（8）支撑零件有动模垫板、定模底板、支承柱、定位圈、螺钉、销钉、吊环等。

六、注塑小水口模的优点：

1、由于成型物料的熔融塑化和流动造型是分别在料筒和模腔中进行，模具可始终处于使熔体很快冷凝或交联固化的状态，从而有利于缩短成型周期。

2、成型时要先锁模紧模具后才熔料注入，加之具有良好流动性的熔料对模腔的磨损很小，因此一套模具可生产大批量注塑制品。

3、一个操作工常可管理两台或多台注塑机，特别是当成型件可以自动卸料时还可管理更多台机器，因此，所需要的劳动力相对较低。

4、成型过程的合模、加料、塑化、注射、开模和脱模等全部成型过程均由注塑的动作完成，从而使注塑工艺过程易于全自动化和实现程序控制。

5、由于成型时压力很高，因此可成型形状复杂，表面图案与标记清晰和尺寸精度高的塑

件。

6、能过共注可成型多于一种以上的材较，可有效地成型表面硬而心部发泡的材料，可以成型热塑性塑料和纤维增强塑料。

7、由于成型可采用精密的模具和精密的液压系统，加之使用微机控制，因此可以得到精度很高的制品。

8、生产效率高，一套模具可包含数十个甚至上百个型腔，因此一次成型即可成型数十个或数百个塑件。

9、成型塑件仅需要少量修整即可使用，在成型过程式中产生的废料可以重复利用，因此，注塑成型时对原料的浪费很少。

七、注塑小水口模的缺点：

1、注塑成型的关键器具是模具，但模具的设计、制造和试模的周期很长、投产缓慢。

2、由于冷却条件限制，因此对于厚壁且变化又大的塑件的成型较困兽难。

3、由于注塑机和注塑模的造价都比较高，因此启动投资大，故不适合小批量塑件的生产。

4、成型制品的质量受多种因素限制，因此对技术要求较高，掌握的难度较大。

八、