生产过程检验标准表(三)
某公司质量检验流程及主要检验标准
某公司质量检验流程及 主要检验标准
2020年4月22日星期三
1.有关质量的概念和术语
➢1.有关质量概念和术语 ➢2.质量体系建设和认证 ➢3. 生产过程质量控制 ➢ 3.1 生产过程质量控制－炼钢 ➢ 3.2 生产过程质量控制－轧管 ➢ 3.3 生产过程质量控制－管加工 ➢4. 产品质量检验 ➢5.各工序主要检验标准和典型缺陷
4.产品质量检验
➢ 公司自投产以来，始终坚持全过程的质量控制理念，从原 材料入厂到成品出厂的整个生产流程上合理的配置资源， 建立了完善的质量检验检测体系。
➢ 在主要生产工序上，共设置了12个专业质量检查站，确保 各工序转移产品质量合格；
➢ 武汉商检所常年驻厂监制、复检；
4.产品质量检验—检验流程图
5.各工序主要检验标准
4.端面切斜度
5.各工序主要检验标准
5.弯曲度
5.各工序主要检验标准
三、熔炼分析 执行Q/TGGK01-2004“管坯牌号和化学成分表”
四、酸浸低倍 执行TGGJ05-2000
5.各工序主要检验标准
酸浸低倍检出的缺陷有： 皮下裂纹、皮下气泡、中不裂纹、心部裂纹、锁孔
过程检验规范
过程检验规范
1.目的：
1.1阻止不良产品进入下一道工序；
1.2预防不合格品产生；
1.3发现不合格品时，不合格品按《不合格品控制程序》和《纠正和预防措施控制程序》的有关要求进行处理；
1.4对制成管制的结果进行分析，以便导入持续改善，进而不断提升产品品质；
2.适用范围：
适用于冲压、精加工、部装、总装配的过程监视和控制。
3.职责：
3.1品质部：
3.1.1检验产品（包括外协），合格进仓，开具不合格品处理单，进行标识和隔离；3.1.2制成考核；
3.1.3提供工样样品；
3.1.4进行全尺寸监视；
3.1.5评估关键尺寸的制成能力；
3.1.6对出现的质量问题组织相关人员进行改善；
3.2技术部：
3.2.1编制各岗位检验作业指导书；
3.2.2协助不合格事件的原因调查与改善对策。
3.3生产部：
3.3.1依照标准组织生产活动；
3.3.2对在制品进行质量监控，包括首末件检查，定期自主检查，主管不定期的检查；3.3.3主管制成考核
3.3.4不合格事件的改正和预防措施
4.检验内容
4.1首、末件检验：
4.1.1每道工序均要求首、末件检验，当设备维修后，及夹具调试维修后均要求首检；4.1.2操作工在加工产品前首先确定机械设备的加工能力、设备的状况、条件设定、模具制定状况，适合产品型号、规格的要求，对照图纸的尺寸要求及样件，对开始加工的第一件产品必须进行首检，反复检验，做到认真、仔细、负责。符合质量要求后，经检验员确认后方可继续生产。并填写好制成检验记录，其目的是及早发现质量问题。
4.1.3每天上班前操作工应检查最后一个工件，并将结果记录在制成检查记录单。
过程检验作业指导书
过程检验作业指导书
一、前言
过程检验是指在产品加工或生产过程中，对关键环节进行实时监测和
检验，以确保产品的质量符合标准要求。本指导书旨在对过程检验的基本
内容和操作流程进行详细介绍，以指导检验人员进行准确、有效的过程检
验工作。
二、过程检验的目的和重要性
1.目的：过程检验的目的是确保产品在加工或生产过程中符合质量标
准要求，以最大程度地减少次品率和质量事故的发生，保证产品质量稳定。
2.重要性：过程检验是质量管理的重要环节，通过对关键环节进行实
时监测和检验，可以预防和控制质量问题的发生，提高生产效率和产品质量，增强企业竞争力。
三、过程检验的基本内容和方法
1.基本内容
（1）工艺参数检验：检验工艺参数是否符合要求，如温度、压力、
速度等。
（2）材料检验：检验原材料的质量和规格是否符合要求，如外观、
尺寸、物理性能等。
（3）过程环境检验：检验生产环境是否符合要求，如洁净度、湿度、温度等。
（4）设备设施检验：检验生产设备和设施的性能是否正常，如自动化程度、精度等。
（5）操作人员检验：检验操作人员的技能水平和操作规范是否符合要求。
2.方法
（1）抽样检验：对产品进行随机抽样检验，根据统计学原理判断产品质量的合格率。
（2）临时检验：针对特定情况，对产品进行临时检验，以保证质量问题及时解决。
（3）自检互检：操作人员自主完成工作后，进行自我检验和互相检验，确保工作的准确性和可靠性。
（4）现场检验：在生产现场进行检验，实时监测和控制生产过程中的关键环节，提供及时反馈和调整。
四、过程检验的操作流程
1.准备工作
（1）确定检验目标和内容：根据产品的质量标准和要求，确定需要检验的关键环节和检验内容。
制造过程审核检查表
8分---绝大部分符合要求，有少量偏差； 6分---部分符合要求，有较大偏差； 0分---完全不符合要求； NA---不涉及
审核内容 过程中发现偏离校准状态的仪器是否有评定其校验和试验结果的有效性？ 作业员＼检查员是否按规定频率和样本数量使用指定工具检查？ 测量记录完整，准确、有效？ 是否建立机器/设备的预防性和维护保养计划？并按计划执行日常保养和定期保养活动？ 设备出现异常时，是否按要求进行异常履历记录？ 是否建立关键生产设备的零配件清单？并在需要的时候可以得到？ 设备、工装、量具的储存和防护是否有规定的要求？并按要求执行？ 工装的使用、存放、标识和维护计划是否有规定的要求？并按要求执行？ 工装、模具是否明确标识并按其特性、要求进行存放？ 模具/工具、工装是借出时是否有登记? 生产工位材料堆放整齐，摆放合理，不超位，不过位，各材料标识清楚；能确保不混，不乱。 产品摆放整齐，稳固，数量、标识清楚
得分
审核情况描述
不符合项目编号
物料:运输/搬 产品/零件，运输器具/包装方法合理，不会造成产品的倒塌、损坏、锈蚀等； 运/贮存/包装 产品的包装是否符合顾客的要求？ 不良品是否有明确的存放地点，标识清楚； 当制程发生不合格时是如何处置的？是否有处理结果的记录？ 是否有返工作业指导书，这些指导书是否易于被适当的人员得到并使用？
序号 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 测量 制造过程控制 审核项目
成品检验程序(含产品生产过程的检验及流程图)
成品检验管理制度
(含产品生产过程的检验、流程图)
一、背景与作用：
1、为了可以检验产品的成品质量是否合格，以及不合格的情况该如何处理；
2、为了可以确定产品缺陷的严重性程度，并为产品质量的改进提供有力的证据；
3、为了可以了解生产流水线工人的作业情况，督促生产流水线工人的操作正确
性，以及监督成品的质量；
4、为了可以收集质量案例的原始数据，并对原始数据进行累计、分析；为了可
以提供产品质量统计考核指标完成的状况；
5、为了可以因因产品的质量问题而发生的管理纠纷时提供判定的质量责任依据；
6、为了可以及时发现品质问题防止批量性不良产生并为品质改善提供依据。
二、适用范围：
适用于对本公司所有产品生产过程的检验。
三、相应部门的职责：
（一）、品管部的职责：
1、应根据《品质计划》设置具体检验种类和环节。
2、按《抽样检验规范》和（或）《成品检验标准》抽取样品。
3、按《成品检验标准》规定的项目检验并判定。
4、按《产品标识和追溯管理程序》标识产品。
5、按《不合格品管理程序》处理不合格品。
6、不合格品须重检。
7、品管部接业务部通知后按《出货稽查规范》要求进行出货检验。
8、对安全有影响的认证产品须定期进行确认检验，参见《品质计划》。
9、确认检验可委托试验室试验。
10、确认检验不合格时由品管部与工程部、研发部等部门商讨解决。
11、品管部须每周统计成品检验品质状况。
12、成品检验相关记录按《记录管理程序》管理。
（二）、制造部的职责：
1、完成品经生产单位检验后通知品管部检验。
2、按《不合格品管理程序》处理不合格品。
3、合格品由制造部入库，参见《仓储管理程序》。
过程审核检查表规范标准示范(帮助理解VDA6.3条款)
新样品在接收前，未对供方的PPAP进行认可
根据物料分类，定义供方PPAP管控程度和类型，并按要求收集供方PPAP
采购部
10/30
P5.5采购产品和服务的质量是否得到保证？
查在与供方签订的质量协议里规定了每月对供方进行绩效评价的准则，对于指标的达成进行统计，未达成的项目制定了改善措施，例如进料合格率
物料标识卡必须明确物料的加工状态和检验状态
生产部
P6.3.1在监控产品/过程质量方面，是否将相关的现任
生产车间提供了个车间质量负责人员的职责权限，明确定义了首件和过程巡检的人员
车间岗位员工按照SOP要求进行自检，车间定期组织对员工进行质量意识培训，并记录
P6.3.2员工是否适合完成委托的任务，其资质是否始终保持？
建立CP使其与FMEA的流程和风险控制点保持一致，确保控制失效后能更新FMEA。
P4.2产品和过程开发计划中确定的事项是否得到落实？
检查样品的DV试验计划和实施进度均能按照顾客要求实施
P4.3人力资源是否到位并且具备资质？
目前项目小组成员能满足使用需求
项目小组成员的能力资质，由项目小组编制培训计划，查未能提供小组成员培训记录
现场物料根据规定区域进行摆放
生产部
10/30
P6.1.3是否按照实际需要对原材料进行了仓储，所使用的运输工具/包装设备是否与原材料的特殊特性相适应？
铝型材生产过程检验规范
2.1.3时效工序中型材硬度检验每框架不少于两个试样。
2.1.4氧化、喷涂工序中槽液检验每生产天不少于一次。
2.2首检：挤压工序中每中挤压（换模或停机）后对第一根挤压型材的头、尾检验。
2.3中检：上架工序中对每根型材的检验。
2.4成检：成品检验员对待进仓成品的检验。
3.5以上项目均合格后，则该批铸棒合格。
4、时效硬度检验规范：
4.1型材时效完毕出炉后立即风冷，待型材温度低于50℃后，方可测硬度。
4.2每框型材的两端各取不少于一个试样打硬度。
4.3取最低的一个硬度值作为该框型材硬度，并做好记录。
4.4当硬度不能达到标准要求时，允许在不合格框的不合格端中再任选6个试样打硬度，取最低一个硬度值作为该框型材硬度。
文件编号
版号
文件名称
铝型材生产过程检验规范
页号
3/6
3.3.2依据上述化学成份内控指标，至少对铝棒中的硅、镁、铁、铜、锰五个元素进行分析，并对其结果进行验证。化验方法详见《铝合金分析作业指导书》。
3.4低倍组织性能的检验：
3.4.1铸造的低倍组织应符合下列规定：
缺陷名称
技术要求
裂纹
不允许存在
气孔
不允许存在
卷尺、目测
自检、成检
隔热型材
内控标准
锂电池生产过程工序检验标准
序 检验 检测设备/ 号 项目 方法
检验 频次
检验内容
①检查上线物料是否有明确标识，包括型号、名称、规格，物 目测/卡尺/ 每种 料质量状况（合格、特采、追加工）等进行确认； 上线 内阻测试仪
物料 ②检查上线材料是否符合《销售订单》和该产品的《BOM》表 1 物料 /保护板测 上线 要求；商标印刷全部内容还要按照《标签确认样》进行检验。
振动 振动试验台 15 个/ ① 振动后电池内部是否有松动现象。 10
试验 /工作台 小时 ② 各项功能是否正常。
功能 电池综合测 15 个/ 电压、内阻、放电功能、过放保护功能、电阻、码值均在产品
11
测试 试仪
小时 标准要求范围内。亮灯状态符合要求。
尺寸 12
测试
卡尺
15PCS 卡尺测量电池外形尺寸的长、宽、厚按照《总装图》标准要求 /小时 检验。
b抽样检验记录表因抽检项目较多不便与记录所有检验的数据且重点控制工位检验数据已分别记录到生产过程点焊质量巡检记录烙铁点检表成品检验报告上故此表只记录抽样数量和检验结果不记录检测数据
珠海市讯达科技有限公司 锂电池生产过程工序检验标准
文件编号： 版 本 号：B/1 页 次：
分发号_____
WI-QC-018
④五金触片位置正确、居中，不可有下陷，表面无氧化、镀层
脱落、划痕等不良；颜色一致。
生产过程控制和过程检验程序
文件编号：生产过程控制和过程检验程序
（A版）
编制：
审核：
批准：
受控状态：
发布日期：生效日期：
1目的
对太阳电池组件在线生产质量进行控制，确保产品质量符合设计要求。
2范围
本规定适用于平板型太阳电池组件在线生产的半成品、成品和出厂检验。
3职责
3.1品管处负责编制生产过程检验标准和方法，并实施。
3.2技术处负责提供产品标准和产品设计图样。
3.3生产处负责执行生产过程的自检和互检。
4检验流程
4.1、关键工序层压：控制设备参数，层压工艺、层压质量及电池片缺陷。4.2、重要工序：
电池片分选：控制电池片档位、颜色搭配及缺陷质量。
单焊：控制焊接温度和焊接质量。
叠层：控制电参数匹配、叠层质量及外观质量。
组框：控制设备状态及组框质量。
5在线生产质量控制
太阳电池组件在线生产质量控制按以下规定，检验顺序和方法见检验方法，判定依据相应质量检验标准，所有项目检验必须100%合格才能转序。
5.1备料工序：
控制EVA、背板、焊带的规格型号和批次，保证裁切尺寸。备料工首件必检，质检员抽检。
5.2分选工序（重要工序）：
控制电池片档位和颜色搭配，各种外观质量必须符合《太阳电池质量标准》，控制流转单填写和序列号发放正确。分选工自检：确认包装上档位标识，色差分选时对外观进行全检，质检员抽检。
5.3单焊工序（重要工序）：
控制电烙铁的焊接温度≥320℃和电池片质量和焊接质量。
5.3.1单片焊接前，焊片工应把温控电烙铁通电，组长把温度调至规定值，待电烙铁实际温度达到规定值后开始单片焊接。焊接过程中，应经常注意电烙铁的实际温度不应偏离规定温度，否则应调整焊接速度。
设计和制造标准以及工厂检验项目和标准
设计和制造标准以及工厂检验项目和标准
一、工艺设计、工艺流程
1.制造工艺水平及流程控制
为了满足标准和顾客需要，在实际工作中制定了一套生产过程程序。使我们的生产作业和质量保证形成一个有机的循环链。
程序：
2.控制工艺
我方对设备质量的政策、目的和保证有明确定义并制定文件。并保证该政策在各级组织范围内已经理解、贯彻和执行。
控制检查程序我方简历和观测合同检查程序和各项工作之间的
协调程序。
设计控制为了保证满足合同要求，我方建立和贯彻控制和鉴定产品的设计程序。我方对每项工作计划，配备足够的装备和资格人员，并拟定明确的责任。组织和技术接口；明确各部门之间的组织和技术接口责任，并成文，定期检查。
（1）设计需求
与产品有关的设计要求是明确的、成文的并经过我方精心审核、并与制定这些要求的责任者澄清一切不完整、含糊或矛盾的要求。（2）产品设计输出
设计的输出成文，并以图纸、方案、规格、要求、计算或分析等表示。
（3）符合设计的需求；
包括或优于验收标准，与适当的规章要求相一致，不论这些要求是否已在设计的需求中阐明；那些对产品安全及正常功能由决定影响的设计参数（性能）特别地确定。
（4）产品设计审查
我方对审查产品设计应拟定计划，明文规定并指派有能力的人员掌握。通过下述设计控制的方法，设计审查应达到设计的输出符合设
计的需求例如：
保存和记录设计检查，进行型式试验和作出试范，进行后备方案计算，新设计将与类似的成熟设计作比较。
（5）设计更改
我方对各种更改、改进所需进行的校对，成文及适时地审查和批准应建立和贯彻一定的程序。
（6）文件控制
生产过程质量检验方法
c.不合格处理；
d.记录。
④依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》等。
3、最终检验控制：
即成品出货检验。（Outgoing Q.C）
4、品质异常的反馈及处理：
①自己可判定的，直接通知操作工或车间立即处理；
②自己不能判定的，则持不良样板交主管确认，再通知纠正或处理；
③应如实将异常情况进行记录；
④对纠正或改善措施进行确认，并追踪处理效果；
⑤对半成品、成品的检验应作好明确的状态标识，并监督相关部门进行隔离存放。
5、质量记录：
为已完成的品质作业活动和结果提供客观的证据。
必须做到：准确、及时、字迹清晰、完整并加盖检验印章或签名。
还要做到：及时整理和归档、并贮存在适宜的环境中。
生产过程检验实施细则（3篇）
生产过程检验实施细则
生产过程检验是指对产品生产过程中各个环节进行检查和验证，确保产品质量符合要求的一系列措施。生产过程检验实施细则是在生产过程中进行检验的具体操作程序和要求的详细规定。下面是一份生产过程检验实施细则的范例，供参考：
一、检验批次确定
（一）按照生产计划和组织方式，将产品的生产过程划分为多个检验批次。
（二）检验批次的划分原则：
1. 同一生产线或工序在相同设备或工艺条件下进行的产品应划为同一检验批次。
2. 不同生产线或工序但同一设备或工艺条件下进行的产品正常情况下可以划为同一检验批次，但如存在特殊情况（如设备异常）则需分开检验。
3. 不同设备或工艺条件下进行的产品不得划为同一检验批次。
4. 现场检验条件不允许多个检验批次同时进行的，应划分为多个时间段进行检验。
二、检验项目确定
（一）根据产品的特性和要求，确定每个批次需要进行的检验项目。
（二）检验项目的确定原则：
1. 检验项目应覆盖产品的关键特性，包括外观、尺寸、材料、工艺等。
2. 检验项目应符合国家标准、行业标准或客户要求。
3. 检验项目应根据产品的危险性和重要性进行分类，确保关键检验项目得到重点关注。
4. 检验项目的确定应经过技术部门及质量部门的评审和批准。
三、检验频次确定
（一）根据产品的特性和要求，确定每个检验项目的检验频次。
（二）检验频次的确定原则：
1. 关键检验项目的检验频次应较高，一般为每批次全检或设定频次进行。
2. 一般检验项目的检验频次可根据统计学原理和经验进行确定，以保证合理抽样、高效检验。
3. 对于重要的检验项目，可通过增加重复检验、增加样品数量等方式提高检验频次。
钢模板生产检验标准
钢模板标准
目录
QB/YJJG-MB001-2010 钢模板技术条件................................. 错误!未定义书签。QB/YJJG-MB002-2010 墩模检验规程................................... 错误!未定义书签。QB/YJJG-MB003-2010 桥梁模板检验................................... 错误!未定义书签。
钢模板技术条件
前言
本标准为规范钢模板的设计、制作、检验等行为，确保钢模板产品质量满足要求，依据JGJ162-2008《建筑施工模板安全技术规范》、JGJ74-2003《建筑工程大模板技术规程》和GB50113-2005《滑动模板工程技术规范》，结合企业实际情况进行编制的。
本标准适用于各种铁路、公路、水利等钢模板。
本标准编写格式依据GB/T1.1-2009。
本标准由中铁一局集团XXXX有限公司技术开发部归口管理。
本标准起草单位：中铁一局集团XXXX有限公司技术开发部。
本标准主要起草人：
钢模板技术条件
1 范围
本标准说明了钢模板的组成、结构形式；规定了钢模板的设计要求、加工制作要求、检验方法及标志、保管和运输等。
2 规范性引用文件
下列文件对于本标准的应用必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。
JGJ 162-2008 建筑施工模板安全技术规范
JGJ 74-2003 建筑工程大模板技术规程
IPQC过程检验规范(含表格)
IPQC过程检验规范
（IATF16949/ISO9001-2015）
1.0 目的
为了加强生产现场产品品质的管控，有效地控制和降低潜在的品质风险，确保制程中品质处于受控状态。
2.0 范围
适用于本公司所有在生产过程中的半成品、成品的检验。
检验依据：产品图纸，作业指导书，控制计划，抽样方案，产品缺陷等级表。
3.0 职责
3.1 生产部负责领料确认、工艺检验、自主检验及不合格的处理记录；
3.2 品质部负责巡回检验、移转检验及其记录；
3.3 新产品的检验由技术部主导，生产部/品管部配合。
4.0 工作程序
4.1首件确认
是指对生产加工的首件产品或过程发生改变后加工的首件产品进行检验，防止批量性问题的出现，保证生产产品的质量。
4.1.1首件确认时间
a. 生产中更换操作者的
b. 每个班上班,产品开始加工时
c. 生产过程中设备重新调整后
d. 产品换型时(产品零件号更换时)
e. 工装模具调整后
f. 加工工艺参数或材料批次作了更换的
4.1.2首件确认的程序
a.自检：指由操作者对自己所生产的产品，按照图纸或或作业指导书技术标准进行的检验。在4.1.1条任何条件下生产的产品必须由员工进行自检，员工自检合格后，带上该产品送IPQC专检。
b.专检:由专职检验员进行的检验。检验合格后由检验员签名或盖章，该产品可以在该工序上生产。
4.1.3首件确认不合格的处理
a.如果首件检验不合格, 则不能生产,必须对设备或工装进行调整, 以使首件符合图纸、作业指导书的要求,然后按首件确认程序送检。
b.操作员工必须确保首件经过了IPQC的检验并合格，如果未经首件确认而擅自进行生产的(不管产品合格与否),将按照公司相关规定对当事人进行处罚。
产品工序检验规范
产品工序检验规程
1.目的
对生产过程各阶段的检验和试验的产品按规定的方法进行标识，确保只有通过了规定的检验和试验（或授权让步放行）的产品才能转序和出公司。
2.适用范围
适用于本公司从原材料进公司到成品出公司全过程的检验和试验状态的控制。
3.术语
3.1 不合格品：不符合图纸、工艺要求和规范的产品或材料。
3.2 可疑的产品或材料：任何检验和试验状态不确定的产品或材料。
3.3 紧急放行（例外转序）：指因生产急需来不及验证而放行采购产品、生产在
制品（半成品）和因生产急需来不及检验特许进一步生产的活动。
3.4 质量记录：是组织按照质量体系文件实施过程的文件化的证据和记录的结果。
（如：检验和试验结果、内部审核结果、校准数据。）
3.5 外购外包产品：由供应商提供的产品。（包括原材料、精铸件、半成品、成
品、委托加工品等。）
3.6 全尺寸检验：是指对零件在设计资料上标明的所有的尺寸进行完整的测量。
4.职责
4.1 质管部门负责对进货、过程、最终检验和试验的归口管理，按照规定的技术
标准、产品图样及工艺文件等进行检验和试验；
4.2 技术部门负责提供进货、过程、最终检验或试验的所有检验文件、产品图样、
技术标准、控制计划及工艺文件和/或作业指导书；
4.3 生产车间负责完工产品的送检；生产车间负责严格执行工艺要求，进行生产
过程的自检、互检和完工检验并配合检验员的首检、巡检和成品检验以及不合格品的返工、返修。
4.4 采购部门负责进货产品的送检和不合格产品的处理，紧急放行意见签署和办
理。
4.5 技术总监负责紧急放行的批准。
印刷生产过程中的检验标准和质量巡检表
试车之前的准备工作
――单张纸胶印机操作系列讲座
试车前的准备工作不仅包括为了缩短调试时间、防止停机而进行的一系列准备工作，还包括其它一些工作，这些从表面上看似乎跟准备或者调试过程无关，但是却能够提高印刷操作人员的工作效率。车间内的规划设计、准备工具、准备原材料、协同工作、培训以及清洗供墨系统和润湿系统等等，都是准备工作的主要内容和组成部分。
一、印刷车间的规划设计
从表面上来看，印刷车间的规划设计似乎跟准备工作无关，但是，合理的规划设计却有助于减少停机时间并生产效率。
1、规划并分配空间
当印刷车间建成之后或者重新改建完毕后，面临一个新的挑战――如何对车间进行统筹规划、合理设计。根据正常操作的顺序来决定每个操作工位（包括印刷机在内）在车间内适合的位置，并根据设备体积的大小、所需要的工作区域面积的大小以及该区域内存放的原材料数量的多少，为每个操作工位分配适度的空间。
印刷机所占空间的大小取决于印刷机的类型、印刷活件的类型、印刷车间的运输安排、存放在印刷机周围的纸张的数量以及其它一些因素。
2、身边备好要用的各种工具
在车间规划设计时，最重要的一点儿就是考虑到便利性。每台印刷机都应该有一整套专用小工具、仪器零件以及各种原辅材料，而这些东西是不能跟其它工位共享的。虽然那些只是偶尔才用一下的昂贵物品可以共用，但是一些常用的小工具必须要放在身边，无论何时也不论是什么原因，操作者都不应该跑到两到三个工位之外去取所需要的工具。
3、底层车间的规划以及通道的设计
印刷机之间的通道必须足够宽，能够保证叉车自由进出，把纸张从存贮室运送到印刷机的输纸部分，或者把印刷后的印品从收纸部分运送到装订车间或者货车上（如果打算外协装订的话）。