工艺与热力外管工艺管道安装施工方案

《安全阀一般要求》GB/T12241-2005
《石油化工管道设计器材选用通则》SH3059-2001
《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97。
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2003。
《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2005
《工业设备及管道绝热工程施工规范》GB50126-2008
3.4.3.3除脱脂的阀门外，阀门试验合格后，应及时排尽内部积水，并吹干，在密封面上涂上油脂关闭阀门，封闭出入口，挂牌标识。
3.4.3.4安全阀的开启压力调试，应与当地劳动部门联系，委托当地取证企业进行调试，合格后，进行安装。
3.5．管道预制加工
3.5.1.在现场适当地方设立管道预制加工厂，配备切割机、坡口机、焊机、无损检测设备等，进行深度预制。以加快现场安装进度。
18个
2．编制依据
《工艺及热力外管配管专业施工图纸》2012022-26（700）
《火炬气排放配管专业施工图纸》2012022-26（800）
《石油化工企业设计防火规范》GB50160-2008
《石油化工工艺装置布置设计通则》SH3011-2011
《石油化工企业管道布置设计通则》SH3012-2011
2330米
3
钢管
0Cr18Ni9
DN200
1800米
4
钢管
00Cr19Ni10
DN50-DN200
5950米
5
钢管
ASTM A333
DN80-DN150
4460米
6
钢管
12CrMoVG
DN150
1000米
7
钢管
16MnR
DN450/DN1000
5715米
8
阀门闸阀/截止阀/来自回阀DN25-DN500
0.5
0.5
100≤DN≤300
1.0
1.0
DN＞300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
3.5.4.6.对各种放空、排凝、仪表一次件、标准管支架等，根据图纸统计型式和数量，安排专人进行预制。预制后专门保管，施工班组再依单线图领用。这样，可以减少收尾工作量，也可以提高施工质量。
3.5.4.7.对工艺管道上的压力、温度、热电偶等仪表一次部件的接头，务必在管道预制过程中一并完成，这将大大减少现场工作量。
3.2.12.4管道焊接工艺指导书的内容；
3.2.12.5管道预制程度及预制场地以及预制后的标识；
3.2.12.6预制管段存放及出厂运输中注意事项；
3.2.12.7预制管段安装现场组对程序；
3.2.12.8管段安装方式及质量要求；
3.2.12.9管道除锈及防腐/绝热方法及质量要求。
3.2.13编写工艺管线安装施工方案，对焊接工艺进行评定并据此编制焊接工艺指导书，将指导书内容向作业班组进行宣讲。。
3.4.2.2其它设计条件下的阀门应从每批中抽查10％且不得少于1个。
3.4.3阀门试验压力
阀门壳体以公称压力的1.5倍进行。以壳体填料无渗漏为合格，时间为5分钟。密封性以公称压力进行，以密封阀瓣不漏为合格。
3.4.3.1阀门的液压试验介质为洁净水，不锈钢阀门用水的cl浓度＜25PPM。
3.4.3.2合金钢阀门应用光谱分析其材质，其内件应以不少于一个的解体检查复验。
1、工程简介……………………………………………………2
2、编制依据……………………………………………………2
3、施工工艺及技术要求………………………………………3
4、质量保证措施………………………………………………20
5、质量控制点…………………………………………………21
6、安全施工措施………………………………………………..24
3.2.14向总承包单位提出开工申请报告，压力管道安装部分还要报当地劳动部门审批备案。
3.2.15办理开工报告
3.3．管道材料的检验
管道材质有以下几种材质：
碳钢20＃
合金钢20G16Mn12CrMoVGASTM A333
不锈钢0Cr18Ni900Cr19Ni10
3.3.．管道材料及管件的验收
3.3.1管材、管件均须有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。认真核对下列项目是否符合要求：
3.3.1.1化学成份
3.3.1.2机械性能
3.3.1.3热处理状态
3.3.1.4合金钢金相分析结果
3.3.2管子、管件、阀门在使用前应按设计要求核对规格、材质、型号并及时进行标色标记。
3.3.3管子、管件在使用前应进行以下检查
3.3.3.1无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷
3.3.3.2不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷
3.6
3.6.1.按管线系统编号，以先管廊后装置，先支吊架后管道，先主管后支管的顺序进行安装。
3.6.2.对法兰密封面、垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷存在。
3.6.3.法兰连接时，应保持法兰间的平衡，其偏差不大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm，并不得用强紧螺栓的方法来消除歪斜。
3.5.2.管道预制加工厂的生产工艺过程主要包括管道预制加工、管支架制作和阀门特性检验与试压等三条作业线。管道加工作业线按管子材质不同来划分，可分成碳钢、合金钢、不锈钢三条流水线。
3.5.3.预制厂预制的管段，应同时在单线图和管段上作明确标记，以避免在安装时发生混淆，全部预制管段内部作清洁度检查，两端可靠封闭。根据绘制的单线图，必要时实测，进行预制。且在每一方向至少留一封闭段，留出50～100mm的安装余量。管线上所有的管件，原则上都带上。为便于安装时调节，配对法兰其中一个接设备口的法兰点焊于管道上尽量做到谁预制谁负责。管段预制完毕后及时编号，要妥善保管。
3.3.4管道及其组成件的材质、规格、型号、质量必须符合设计文件的规定，管道及管件的椭圆度、壁厚偏差不得低于现行国家标准的规定，合金钢管道组成件采用光谱分析对其材质进行复查并作标记。
3.3.5管道装卸、倒运、存放：
3.3.5.1管道装卸时应使用吊带或钢丝绳，钢丝绳或吊带应缠绕在管道的外部并用卡环锁紧，不得利用管口处管壁作为受力点进行装卸、吊装；
3.2.9根据设计单位下发的管道单线图，绘制补充性管道单线图，其内容包括：
3.2.9.1预制场预制部分分体单线图；
3.2.9.2安装现场组对部分分体单线图；
3.2.9.3单线图焊缝编号。
3.2.10根据单线图及焊缝编号，建立焊接报表数据库，明确注明焊缝的焊接方式、使用的焊材、合格焊工的编号等，并将其上报至总承包单位。
3.5.4.管道的切割及坡口加工
3.5.4.1碳素钢管：小口径管道原则上采用砂轮切割机切割，大口径管道（DN＞150）宜采用氧乙炔切割加工，然后用磨光机修磨坡口。
3.5.4.2合金钢、不锈钢管：小口径管道用砂轮切割，管式坡口机加工坡口，DN150以上的管子，对合金钢管可采用火焰坡口机切割，然后用磨光机修磨坡口，除去淬硬层。
3.5.4.8.阀门特性检验和试压应集中在预制厂统一进行。考虑到现场不具备阀门研磨的条件，如需对阀门进行研磨处理，则将该阀门运至鄂尔多斯市或榆林市进行研磨。
3.5.4.9.对于管支架预制应预制为成品后出厂（支吊架制作要求参见钢结构制作安装施工方案），其预制流程图为：
3.5.4.10.对于管道预制考虑到现场吊装和运输等条件的限制，预制的管道长度不宜太大，一般长度范围为10～15米，宽度不大于5米，高度为3～5米为宜，其流程图见下图：
3.1.5所需机具按平台位置就位。
3.2．施工技术准备
3.2.1参加设计交底，了解设计意图，弄清选材原则，明确执行标准及设计、
业主方的特殊要求。
3.2.2施工方案的编制、审查、讨论与报批。
3.2.3组织图纸会审和技术交底。
3.2.4材料计划的编制。
3.2.5工具准备及计量器具、检测设备的校验登记。
3.2.6施工前，对参与施工的全体人员进行培训，认真学习图纸资料和有关施工及验收规范，全面了解本工程的概况和特点，掌握施工技术措施，做到上岗前胸中有数。
3.6.5.3装置中低温碳钢与低压碳钢在外观上区别不大，为避免安装时发生混装现象，必须对制作好的管段按总承包单位统一规定进行可靠、有效的标识、标色以及必要的标识移植保护。
3.6.5.4低温钢安装时，要避免划伤和刻痕，以免产生应力集中；所有低温钢管道的支架，应用200mm长的同材质管子连接管道和支架。
3.2.11施工前，按照数据库下发焊接通知单，允许数据库中显示的焊工按焊接作业指导书的要求进行焊接。
3.2.12施工技术人员在施工前按设计单位下发的管道单线图对作业人员进行讲解、交底及现场查看。交底内容应包括：
3.2.12.1管道切割方法及质量要求；
3.2.12.2管道坡口制作方式及质量要求；
3.2.12.3管道组对前注意事项及组对质量要求；
3.5.4.3不锈钢切割时采用自制碳钢套管，附着磁力坡口机等离子弧切割法进行切割，切割时内部加护板防止熔渣附着不锈钢管内壁，降低清渣难度。当环境温度低于5℃，进行切割前应采取火焰预热并在切割后进行缓冷。
3.5.4.4对所有的切口，切割后进行检查，应符合下列规定：
3.5.4.4.1切口表面平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹缩口，熔渣，氧化物，铁屑等。
3.6.4.法兰连接时，应使用同规格的螺栓，安装方向一致，紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度。螺栓规格型号、材质按单线图要求执行。
3.6.5.管道对口时，应按以下要求进行：
3.6.5.1管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
3.6.5.2焊缝不得置于托架抱卡内，两焊缝间距不小于100mm，且不得小于管子外径，环焊缝距支吊架净距应不小于50mm。