SSMART串口通讯和PID调节

S7-200 SMART PID控制配置向导

PID Wizard - PID向导Micro/WIN SMART提供了PID Wizard（PID指令向导），可以帮助用户方便地生成一个闭环控制过程的PID算法。

此向导可以完成绝大多数PID运算的自动编程，用户只需在主程序中调用PID向导生成的子程序，就可以完成PID控制任务。

PID向导既可以生成模拟量输出PID控制算法，也支持开关量输出；既支持连续自动调节，也支持手动参与控制。

建议用户使用此向导对PID编程，以避免不必要的错误。

建议用户使用较新的编程软件版本。

在新版本中的PID向导获得了改善。

PID向导编程步骤使用以下方法之一打开 PID 向导：●在Micro/WIN SMART中的工具菜单中选择PID向导：图1. 选择PID向导● 在项目树中打开“向导”文件夹，然后双击“PID”，或选择“PID”并按回车键。

图2. 选择PID向导第一步：定义需要配置的PID回路号在此对话框中选择要组态的回路。

最多可组态 8 个回路。

在此对话框上选择回路时，PID 向导左侧的树视图随组态该回路所需的所有节点一起更新。

图3. 选择需要配置的回路第二步：为回路组态命名可为回路组态自定义名称。

此部分的默认名称是“回路 x”，其中“x”等于回路编号。

图4. 为PID回路命名图5. 设置PID参数图5中定义了PID回路参数，这些参数都应当是实数：a.增益：即比例常数，默认值=1.00。

b.积分时间：如果不想要积分作用可以将该值设置很大（比如10000.0），默认值=10.00。

c.微分时间：如果不想要微分回路，可以把微分时间设为0 ，默认值=0.00。

d.采样时间：是PID控制回路对反馈采样和重新计算输出值的时间间隔,，默认值=1.00。

在向导完成后，若想要修改此数，则必须返回向导中修改，不可在程序中或状态表中修改。

注意：关于具体的PID参数值，每一个项目都不一样，需要现场调试来定，没有所谓经验参数。

图6. 设定PID输入过程变量a.指定回路过程变量 (PV) 如何标定。

PID参数如何设定调节讲解

PID参数如何设定调节讲解PID（Proportional Integral Derivative）是一种常用的控制算法，广泛应用于自动化系统和过程控制中。

PID控制器根据被控对象的误差信号进行调整，通过调节比例、积分和微分这三个参数，可以有效地控制系统的稳定性和响应速度。

下面将详细讲解如何设置PID参数进行调节。

1. 比例参数（Proportional Gain，P）：比例参数决定了输出调节量与误差信号之间的关系。

增大比例参数的值可以加快系统的响应速度，但过大的值会导致系统不稳定和超调。

通常的经验法则是，开始时可以设置一个较小的比例增益，然后逐渐增大直到系统开始出现振荡或超调为止。

根据实际情况，逐步调整比例参数，使系统具有准确的控制。

2. 积分参数（Integral Gain，I）：积分参数用于处理系统的静态误差。

当系统的零偏较大或变化较慢时，可以适度增大积分参数，以减小系统的稳态误差。

但过大的积分参数会导致系统不稳定。

可以采用试验法来确定合适的积分参数：首先将比例和微分参数设置为零，然后逐渐增大积分参数直到系统开始超调。

然后逐渐减小积分参数直到系统达到最佳控制性能。

3. 微分参数（Derivative Gain，D）：微分参数用于补偿系统的动态误差，主要用于抑制系统响应过程中出现的振荡。

过大或过小的微分参数都会导致系统不稳定。

微分参数的选择需要结合系统响应的快慢来进行调整。

通常情况下，较慢的系统需要较大的微分参数，而较快的系统需要较小的微分参数。

可以通过试验法或经验法来调整微分参数，以便使系统的响应与期望的响应曲线相适应。

4.调节顺序和迭代调节：在调节PID参数时，一般的建议是先从比例参数开始调节，然后再逐步加入积分和微分参数。

调节过程中应根据系统的实际情况进行迭代调节，通过反馈信息和实时数据不断调整参数，使系统的控制性能达到最佳状态。

在迭代调节过程中，可以采用逐步调整法，或者借助自动调节器进行优化。

西门子S7-200SMARTPID回路控制，配置PID向导，查看项目组件

西门子S7-200SMARTPID回路控制，配置PID向导，查看项目组件本篇我们继续来学习西门子S7-200 SMART的PID回路控制，首先介绍一下如何配置PID向导。

在工具菜单功能区单击PID按钮打开PID回路向导对话框，选择要组态的回路，最多可组态8个回路，这里我们选择回路0。

选择回路0在左侧的树视图中单击回路0节点，在此定义回路名称。

单击参数节点，在此设置回路参数，如果不需要比例作用，增益设置为0.0，如果不需要积分作用，积分时间设置为无穷大值INF，如果不需要微分作用，微分时间设置为0.0，采样时间是PID控制回路对反馈采样以及重新计算输出值的时间间隔，这里我们均采用默认值，后面在实验中进行自整定。

设置回路参数单击输入节点，在此指定回路过程变量的标定方式，根据外接模拟量输入情况，类型选择単极型，标定选项中设置过程变量范围0到27648，对应回路设定值范围0.0到100.0，该值是给定值占过程变量量程的百分比，在本例中也可以认为是工程量温度值。

设置输入参数点击输出节点，在此指定回路输出的标定方式，根据外接输出信号类型选择数字量，循环时间即PWM输出的周期，采用默认值0.1秒。

设置输出参数单击报警节点，在此设定回路报警选项，启用下限报警、上限报警、模拟量输入错误报警，指定报警上下限值以百分比表示，以及模拟量输入模块连接到PLC的位置。

报警参数设置单击代码节点，在此自定义向导生成的子程序和中断程序的名称，选择添加PID的手动控制，当处于手动模式时不执行PID计算，回路输出由程序控制。

单击存储器分配节点，PID向导为完成PID运算需要120个字节的位存储器，为其指定起始地址，要保证程序中没有使用这些存储器，单击建议按钮向导将自动设定当前程序中未用的位存储器，这里我们采用VB0为起始地址。

添加PID手动控制单击组件节点，在此列出了PID向导生成的组件，包括一个初始化PID的子程序、一个用于循环执行PID功能的中断程序、一个120个字节的数据页以及一个符号表，单击生成按钮完成PID向导配置，向导生成的项目组件添加到了项目中。

PID调节的详细说明

1. PID调试步骤没有一种控制算法比PID调节规律更有效、更方便的了。

现在一些时髦点的调节器基本源自PID。

甚至可以这样说：PID调节器是其它控制调节算法的吗。

为什么PID应用如此广泛、又长久不衰？因为PID解决了自动控制理论所要解决的最基本问题，既系统的稳定性、快速性和准确性。

调节PID的参数，可实现在系统稳定的前提下，兼顾系统的带载能力和抗扰能力，同时，在PID调节器中引入积分项，系统增加了一个零积点，使之成为一阶或一阶以上的系统，这样系统阶跃响应的稳态误差就为零。

由于自动控制系统被控对象的千差万别，PID的参数也必须随之变化，以满足系统的性能要求。

这就给使用者带来相当的麻烦，特别是对初学者。

下面简单介绍一下调试PID参数的一般步骤：1．负反馈自动控制理论也被称为负反馈控制理论。

首先检查系统接线，确定系统的反馈为负反馈。

例如电机调速系统，输入信号为正，要求电机正转时，反馈信号也为正（PID算法时，误差=输入-反馈），同时电机转速越高，反馈信号越大。

其余系统同此方法。

2．PID调试一般原则 a.在输出不振荡时，增大比例增益P。

b.在输出不振荡时，减小积分时间常数Ti。

c.在输出不振荡时，增大微分时间常数Td。

3．一般步骤 a.确定比例增益P 确定比例增益P 时，首先去掉PID的积分项和微分项，一般是令Ti=0、Td=0（具体见PID的参数设定说明），使PID为纯比例调节。

输入设定为系统允许的最大值的60%~70%，由0逐渐加大比例增益P，直至系统出现振荡；再反过来，从此时的比例增益P逐渐减小，直至系统振荡消失，记录此时的比例增益P，设定PID的比例增益P为当前值的60%~70%。

比例增益P调试完成。

b.确定积分时间常数Ti 比例增益P确定后，设定一个较大的积分时间常数Ti的初值，然后逐渐减小Ti，直至系统出现振荡，之后在反过来，逐渐加大Ti，直至系统振荡消失。

记录此时的Ti，设定PID的积分时间常数Ti为当前值的150%~180%。

基于SMART200的温度PID控制系统设计与调试设计

学号127301116 苏州市职业大学毕业设计题目基于SMART200的温度PID控制系统设计与调试学生姓名：专业班级： 12电气自动化技术(1)班学院 (部)：电子信息工程学院校内指导教师：（副教授）校外指导教师：完成日期：2015年5月摘要：温度是工业和科学实验中最常见和最重要的热工参数之一了。

现在产品对于温度控制的精度要求越来越高。

无论是在科学领域还是我们的生产实践中，温度控制都是极其重要的，特别是像冶金、化工、石油、机械、建材等大型工业中，都占有着极大的比重。

而温度控制的系统也有很多种，PLC凭借着它较高的可靠性，较强的抗干扰能力，已经成为许多用户信赖的产品，而且他的操作也较为简单。

本文介绍了西门子S7-200smart设计硬件与Smart700IE 7寸触摸屏。

PLC是数字控制型的电子计算机，他运用了可编程存储器的储存指令，具有顺序、逻辑、计数、计时等一些功能。

可以通过模拟输入、输出和数字输入输出等组件，进行控制各种程序和设备。

关键词：PLC 温度控制PID 触摸屏AbstractTemperature industrial and scientific experiments, the most common and the most important thermal parameters of. Now products are increasingly high requirements for precision temperature control. Whether in science or our production practices, the temperature control is extremely important, especially as the metallurgical, chemical, petroleum, machinery, building materials and other large industry, has played a significant proportion. The temperature control system there are many, PLC With its high reliability, strong anti-jamming capability, many users have become reliable products, and his operation is relatively simple. This paper introduces the design of hardware and Siemens S7-200smart Smart700IE 7-inch touch screen. PLC is a computer numeric control type, he used a programmable memory to store instructions, with order, logic, counting, timing and some other functions. Via analog input, output, and digital input and output components, control procedures and equipment.Keywords: PLC temperature control PID Touch screen目录1 引言 (1)1.1 应用背景 (1)1.2 温度控制的技术现状 (1)1.3 设计方案 (3)2 硬件系统设计 (5)2.1 西门子smart200 (5)2.2 触摸屏 (6)2.3 温度传感器 (8)2.4 模拟量模块 (9)3 软件系统设计与调试 (11)3.1 PID基本机理 (11)3.2 系统程序流程 (14)3.3 软件设计 (18)3.4温度的控制界面及调试分析 (19)结论 (24)致谢 (25)参考文献 (26)1 引言1.1 应用背景据我们所了解，温度作为工业中重要的参数，基本所有的物理变化或者化学反应都和温度有所关联。

S7-200SMART中PID使用、调试方法和步骤

S7-200SMART中PID使用、调试方法和步骤01 PID回路控制概述PID控制器是应用最广泛的闭环控制器，它根据给定值与被控实测值之间的偏差；按照PID算法计算出控制器的输出量，控制执行机构进行调节，使被控量跟随给定量变化，并使系统达到稳定；自动消除各种干扰对控制过程的影响。

其中PID分别表示比例、积分和微分。

S7-200 SMART中PID功能实现方式有以下三种：PID指令块：通过一个PID回路表交换数据，只接受0.0 - 1.0之间的实数（实际上就是百分比）作为反馈、给定与控制输出的有效数值。

PID向导：方便地完成输入/输出信号转换/标准化处理。

PID指令同时会被自动调用。

根据PID算法自己编程S7-200 SMART CPU最多可以支持8个PID控制回路（8个PID指令功能块）,根据PID算法自己编程没有具体数目的限制，但是我们需要考虑PLC的存储空间以及扫描周期等影响。

PID控制是负反馈闭环控制，能够抑制系统闭环内的各种因素所引起的扰动，使反馈跟随给定变化。

PID控制算法有几个关键的参数Kc（Gain，增益）Ti（积分时间常数），Td（微分时间常数）Ts（采样时间）在S7-200 SMART中PID功能是通过PID指令功能块实现。

通过定时（按照采样时间）执行PID功能块，按照PID运算规律，根据当时的给定、反馈、比例－积分－微分数据，计算出控制量。

由于PID可以控制温度、压力等等许多对象，它们各自都是由工程量表示，因此有一种通用的数据表示方法才能被PID功能块识别。

S7-200 SMART中的PID功能使用占调节范围的百分比的方法抽象地表示被控对象的数值大小。

在实际工程中，这个调节范围往往被认为与被控对象（反馈）的测量范围（量程）一致。

PID功能块只接受0.0 - 1.0之间的实数（实际上是0%--100%）作为反馈、给定与控制输出的有效数值，如果是直接使用PID功能块编程，必须保证数据在这个范围之内，否则会出错。

PID的调节方法

PID的调节方法打开今日头条，查看更多精彩图片1. PID调试步骤没有一种控制算法比PID调节规律更有效、更方便的了。

现在一些时髦点的调节器基本源自PID。

甚至可以这样说：PID调节器是其它控制调节算法的吗。

为什么PID应用如此广泛、又长久不衰？因为PID解决了自动控制理论所要解决的最基本问题，既系统的稳定性、快速性和准确性。

调节PID的参数，可实现在系统稳定的前提下，兼顾系统的带载能力和抗扰能力，同时，在PID调节器中引入积分项，系统增加了一个零积点，使之成为一阶或一阶以上的系统，这样系统阶跃响应的稳态误差就为零。

由于自动控制系统被控对象的千差万别，PID的参数也必须随之变化，以满足系统的性能要求。

这就给使用者带来相当的麻烦，特别是对初学者。

下面简单介绍一下调试PID参数的一般步骤：1．负反馈自动控制理论也被称为负反馈控制理论。

首先检查系统接线，确定系统的反馈为负反馈。

例如电机调速系统，输入信号为正，要求电机正转时，反馈信号也为正（PID算法时，误差=输入-反馈），同时电机转速越高，反馈信号越大。

其余系统同此方法。

2．PID调试一般原则a.在输出不振荡时，增大比例增益P。

b.在输出不振荡时，减小积分时间常数Ti。

c.在输出不振荡时，增大微分时间常数T d。

3．一般步骤a.确定比例增益P确定比例增益P 时，首先去掉PID的积分项和微分项，一般是令Ti=0、Td=0（具体见PID的参数设定说明），使PID为纯比例调节。

输入设定为系统允许的最大值的60%~70%，由0逐渐加大比例增益P，直至系统出现振荡；再反过来，从此时的比例增益P逐渐减小，直至系统振荡消失，记录此时的比例增益P，设定PID的比例增益P为当前值的60%~70%。

比例增益P调试完成。

b.确定积分时间常数Ti比例增益P确定后，设定一个较大的积分时间常数Ti的初值，然后逐渐减小Ti，直至系统出现振荡，之后在反过来，逐渐加大Ti，直至系统振荡消失。

PID参数设置及调节方法

PID参数设置及调节方法方法一:PID参数的设定：是靠经验及工艺的熟悉,参考测量值跟踪与设定值曲线,从而调整P\I\D的大小。

PID控制器参数的工程整定,各种调节系统中P.I.D参数经验数据以下可参照：温度T: P=20~60%,T=180~600s,D=3-180s压力P: P=30~70%,T=24~180s,液位L: P=20~80%,T=60~300s,流量L: P=40~100%,T=6~60s。

我在手册上查到的，并已实际的测试过，方便且比较准确应用于传统的PID1。

首先将I，D设置为0，即只用纯比例控制，最好是有曲线图，调整P值在控制范围内成临界振荡状态。

记录下临界振荡的同期Ts2。

将Kp值=纯比例时的P值3。

如果控制精度=1.05%，则设置Ti=0.49Ts ； Td=0.14Ts ；T=0.014 控制精度=1.2%，则设置Ti=0.47Ts ； Td=0.16Ts ；T=0.043控制精度=1.5%，则设置Ti=0.43Ts ； Td=0.20Ts ；T=0.09朋友，你试一下，应该不错，而且调试时间大大缩短我认为问题是，再加长积分时间，再减小放大倍数。

获得的是1000rpm以上的稳定，牺牲的是系统突加给定以后系统调节的快速性，根据兼顾原则，自己掌握调节指标吧。

方法二:1．PID调试一般原则a.在输出不振荡时，增大比例增益P。

b.在输出不振荡时，减小积分时间常数Ti。

c.在输出不振荡时，增大微分时间常数Td。

2．一般步骤a.确定比例增益P确定比例增益P 时，首先去掉PID的积分项和微分项，一般是令Ti=0、Td=0（具体见PID的参数设定说明），使PID为纯比例调节。

输入设定为系统允许的最大值的60%~70%，由0逐渐加大比例增益P，直至系统出现振荡；再反过来，从此时的比例增益P逐渐减小，直至系统振荡消失，记录此时的比例增益P，设定PID的比例增益P为当前值的60%~70%。

比例增益P调试完成。

利用西门子S7-200SMART组态PID功能

利用西门子S7-200SMART组态PID功能一．PID控制S7-200 SMART能够进行PID控制。

S7-200 SMART CPU最多可以支持8个PID控制回路（8个PID指令功能块）。

PID是闭环控制系统的比例－积分－微分控制算法。

PID控制器根据设定值（给定）与被控对象的实际值（反馈）的差值，按照PID算法计算出控制器的输出量，控制执行机构去影响被控对象的变化。

PID控制是负反馈闭环控制，能够抑制系统闭环内的各种因素所引起的扰动，使反馈跟随给定变化。

根据具体项目的控制要求，在实际应用中有可能用到其中的一部分，比如常用的是PI（比例－积分）控制，这时没有微分控制部分。

PID算法在S7-200 SMART中的实现PID控制最初在模拟量控制系统中实现，随着离散控制理论的发展，PID也在计算机化控制系统中实现。

二．PID向导Micro/WIN SMART提供了PID Wizard（PID指令向导），可以帮助用户方便地生成一个闭环控制过程的PID算法。

此向导可以完成绝大多数PID运算的自动编程，用户只需在主程序中调用PID向导生成的子程序，就可以完成PID控制任务。

PID向导既可以生成模拟量输出PID控制算法，也支持开关量输出；既支持连续自动调节，也支持手动参与控制。

建议用户使用此向导对PID编程，以避免不必要的错误。

PID向导编程步骤使用以下方法之一打开 PID 向导：1.在Micro/WIN SMART中的工具菜单中选择PID向导：2.在项目树中打开'向导'文件夹，然后双击'PID'，或选择'PID'并按回车键。

第一步：定义需要配置的PID回路号在此对话框中选择要组态的回路。

最多可组态8 个回路。

在此对话框上选择回路时，PID 向导左侧的树视图随组态该回路所需的所有节点一起更新。

第二步：为回路组态命名可为回路组态自定义名称。

此部分的默认名称是'回路x'，其中'x'等于回路编号。

PID参数设置及调节方法

P I D参数设置及调节方法方法一:PID参数的设定：是靠经验及工艺的熟悉,参考测量值跟踪与设定值曲线,从而调整P\I\D的大小。

PID控制器参数的工程整定,各种调节系统中P.I.D参数经验数据以下可参照：温度T:P=20~60%,T=180~600s,D=3-180s压力P:P=30~70%,T=24~180s,液位L:P=20~80%,T=60~300s,流量L:P=40~100%,T=6~60s。

我在手册上查到的，并已实际的测试过，方便且比较准确应用于传统的PID1。

首先将I，D设置为0，即只用纯比例控制，最好是有曲线图，调整P值在控制范围内成临界振荡状态。

记录下临界振荡的同期Ts2。

将Kp值=纯比例时的P值3。

如果控制精度=1.05%，则设置Ti=0.49Ts??；??Td=0.14Ts??；T=0.014 ???????????控制精度=1.2%，则设置Ti=0.47Ts??；??Td=0.16Ts??；T=0.043??????????? ???????????控制精度=1.5%，则设置Ti=0.43Ts??；??Td=0.20Ts??；T=0.09???????朋友，你试一下，应该不错，而且调试时间大大缩短我认为问题是，再加长积分时间，再减小放大倍数。

获得的是1000rpm以上的稳定，牺牲的是系统突加给定以后系统调节的快速性，根据兼顾原则，自己掌握调节指标吧。

方法二:1．PID调试一般原则a.在输出不振荡时，增大比例增益P。

b.在输出不振荡时，减小积分时间常数Ti。

c.在输出不振荡时，增大微分时间常数Td。

2．一般步骤a.确定比例增益P确定比例增益P?时，首先去掉PID的积分项和微分项，一般是令Ti=0、Td=0（具体见PID的参数设定说明），使PID为纯比例调节。

输入设定为系统允许的最大值的60%~70%，由0逐渐加大比例增益P，直至系统出现振荡；再反过来，从此时的比例增益P逐渐减小，直至系统振荡消失，记录此时的比例增益P，设定PID的比例增益P为当前值的60%~70%。

西门子S7-200SMARTPLC如何实现PID自动手动调节切换

西门子S7-200SMARTPLC如何实现PID自动手动调节切换去学PLC技术所谓手自动勿扰S7-200 SMART PLC切换，是指在将PID回路从手动模式切换到自动模式，或者是自动模式切换的手动模式时，PID 输出不会发生跳变，也就是不会产生任何波动。

本文阐述内容主要以中的PID功能为实例。

一、PID 自动/手动调节的无扰动切换有些工程项目中可能需要根据工艺要求在不同的时刻投入、或者退出 PID 自动控制；退出 PID 自动控制时，控制器的输出部分可以由操作人员直接手动控制。

这就是所谓的 PID 手动/自动切换。

PID 控制处于自动方式时，PID 控制器（以S7-200 SMART 中的PID 调节为例）会按照PID 算法，自动通过输出的作用使过程反馈值跟随给定值变化，并保持稳定。

这是一个自动的闭环控制系统。

操作人员可以根据现场工艺的要求，改变给定（即设定值）的值。

PID 控制处于手动方式时，PID 控制器不再起自动计算的作用。

这时，控制回路的输出是由操作人员手动控制、调整，由操作人员观察现场的控制效果，从而构成人工闭环控制。

所谓 PID 自动/手动控制，就是看控制系统的输出是由 PID 控制器自动控制，还是由操作人员手动控制。

有些控制系统的执行机构不能承受较大的冲击，这就要求在进行PID 自动/手动切换时，保持控制输出的稳定。

这就是要求无扰动切换。

为了达到 PID 自动/手动控制的无扰动切换，需要在编程时注意一些相关事项。

下面分别就直接使用 PID 指令编程，和使用 PID 向导编程两种情况作一介绍。

二、直接使用 PID 指令编程时的 PID 自动/手动无扰切换直接使用 PID 指令块编写 PID 控制程序时，可以简单地使用“调用/不调用”指令的方式控制自动/手动模式。

因为PID 指令本身已经具有实现无扰动切换的能力，此时在PID 指令控制环节之外编程没有多大必要。

PID 指令的 EN 输入端使能（为“1”）时，我们认为是自动控制模式；EN 输入端未使能（为“0”）时，我们认为是手动控制模式。

S7200SMARTPLC串口通信说明（图文并茂）

S7200SMARTPLC串⼝通信说明（图⽂并茂）S 7-200 S M A R T 串⼝通信简介S 7-200 S M A R T ⽀持的串⼝通信硬件及连接资源如表 1所⽰：注意：1. P P I 模式只⽀持 S 7-200 S M A R T C P U 与 H M I 设备之间的通信；2. 通信信号板的⼯作模式（R S 485/R S 232）是由⽤户决定的，可以在 M i c r o /W I N S M A R T 中通过设置系统块来设置。

详细设置⽅法见：如何设置串⼝通信参数通信端⼝定义1.S 7-200 S M A R T C P U 本体集成 R S 485 端⼝（端⼝ 0）表 2. S 7-200 S M A R T C P U 本体集成 R S 485 端⼝引脚定义 2.通信信号板表 1.S 7-200 S MA R T 串⼝参数CPU 本体集成通讯⼝通信信号板（S B C M 01）通讯⼝类型R S 485R S 485R S 232⽀持的通信协议P P I / ⾃由⼝ / M O D B U S / U S S 波特率P P I （9600,19200,187500 b /s ）⾃由⼝（1200,115200 b /s ）连接资源每个通信⼝可连接 4 个 H M I 设备C P U 插座(9针母头)引脚号信号P o r t 0（端⼝0）引脚定义1屏蔽机壳接地224V 返回逻辑地（24V 公共端）3R S -485信号 B R S -485信号 B4发送请求R T S （T T L ）55V 返回逻辑地（5V 公共端）6＋5V ＋5V ，通过100 O h m 电阻7＋24V ＋24V8R S -485信号 A R S -485信号 A9不⽤10位协议选择（输⼊）⾦属壳屏蔽机壳接地表 3.通信信号板（P o r t 1）引脚定义通信信号板（S B C M 01）引脚标记R S 485R S 232机壳接地机壳接地T X /B R S 485-B R S 232-T x R T S R T S (T T L )R T S (T T L )M 逻辑公共端逻辑公共端R X /AR S 485-AR S 232-R x通信信号板通信信号板可以扩展 C P U 的通信端⼝，其安装位置如图 1所⽰。

SSMART串口通讯和ID调节

S7-200S M A R T串口通讯
2014-9-2
通过反复测试都没成功，后来发现做为连接RS485通讯的串口接头焊得有问题，应该是3+，8-，而实际悍成了7-，所以无法通讯，重焊后进行测试通讯成功。

1.主站简单测试程序
2.主站例程测试modbus_master_st40.smart
●保持寄存器读入
●开关量读入：
●开关量军写出：
●写入寄存器
Addr读写从站的数据地址：选择读写的数据类型
00001至0xxxx－开关量输出
10001至1xxxx－开关量输入
30001至3xxxx－模拟量输入
40001至4xxxx－保持寄存器
3.做为从站：
保持寄存器读取
通道值采集AIW16(第一个扩展AM06第一通道)
开关量输入点读取
当I0.0为1时
开关量输出点
通过测试发现，做从站时不能直接读取AQW通道的值和M寄存器中的值，技术支持建议所有需要传送的数据全部放在V区的连续寄存器中，只需要一个指令就可以全部读取，然后再解析就可以了。

4.PID调节
●设置向导中设置参数,
●调用设置好的PID子程序.
●调试
●发现AO的输出通道灯和DIAG灯报错（红灯），是因为没有接线的缘故，将通
道接到ADAM4017+的第二通道上后就正常了，显示绿灯。

●采集到的数据如下：
●在“工具”下面有PID控制面板，可以用于调试PID参数，观察调节变化曲
线。

PID如何调整

工程项目中，如何调节设备中的PID参数.一、PID控制简介PID(Proportional Integral Derivative)控制是最早发展起来的控制策略之一，由于其算法简单、鲁棒性好和可靠性高，被广泛应用于工业过程控制，尤其适用于可建立精确数学模型的确定性控制系统。

在工程实际中，应用最为广泛的调节器控制规律为比例、积分、微分控制，简称PID控制，又称PID调节，它实际上是一种算法。

PID控制器问世至今已有近70年历史，它以其结构简单、稳定性好、工作可靠、调整方便而成为工业控制的主要技术之一。

当被控对象的结构和参数不能完全掌握，或得不到精确的数学模型时，控制理论的其它技术难以采用时，系统控制器的结构和参数必须依靠经验和现场调试来确定，这时应用PID控制技术最为方便。

即当我们不完全了解一个系统和被控对象，或不能通过有效的测量手段来获得系统参数时，最适合用PID控制技术。

PID控制，实际中也有PI和PD控制。

PID控制器就是根据系统的误差，利用比例、积分、微分计算出控制量进行控制的。

从信号变换的角度而言，超前校正、滞后校正、滞后－超前校正可以总结为比例、积分、微分三种运算及其组合。

PID调节器的适用范围：PID调节控制是一个传统控制方法，它适用于温度、压力、流量、液位等几乎所有现场，不同的现场，仅仅是PID参数应设置不同，只要参数设置得当均可以达到很好的效果。

均可以达到0.1%，甚至更高的控制要求。

PID控制的不足1.在实际工业生产过程往往具有非线性、时变不确定，难以建立精确的数学模型，常规的PID控制器不能达到理想的控制效果；2.在实际生产现场中，由于受到参数整定方法烦杂的困扰，常规PID控制器参数往往整定不良、效果欠佳，对运行工况的适应能力很差。

二、PID控制器各校正环节任何闭环控制系统的首要任务是要稳（稳定）、快（快速）、准（准确）的响应命令。

PID调整的主要工作就是如何实现这一任务。

增大比例系数P将加快系统的响应，它的作用于输出值较快，但不能很好稳定在一个理想的数值，不良的结果是虽较能有效的克服扰动的影响，但有余差出现，过大的比例系数会使系统有比较大的超调，并产生振荡，使稳定性变坏。

PID参数调整方法

结果：起动时间长
分
值
MV
PV MV
积分值大、微分值大结果：起动时间长
小
PV
︵
强
作
MV
用
嗼
积分值小、微分值小结果：积分太强，微分动作较弱，起动时产生超程。
小（弱作用）
PV
最佳PID值
MV
微分值
积分值小、微分值大结果：由于积分、微分动作均强，MV变化剧烈，PV值难以稳定下来。
大（强作用）
2. 装置启动后根据PV（测量值，即控制对象实际值）调整参数的方法：
⑴ 超程大（超调、过冲大）：见左图。方法：先把P值调小（比例带变窄）
超程大
如果还产生超程，请把 *值调小（积分作用变强）
设定值
时间
同时按照 D=*÷（4～6）的公示改变微分时间
⑵ 起动时间过长（达到设定值太慢）：见左图。方法：把P值调小（比例带变窄）把 *值调小（积分作用变强）
ffset（偏差）难以消除：见左图。方法：把 *值调小（积分作用变强）
设定值
时间
偏差
⑷ 产生振荡：见左图。方法：关掉积分与微分动作（均设为0）如果还存在振荡，把P值调大（调宽比例带）
设定值
振荡时间
3. 最佳PID与变更为他PID值后的波形趋势比较：
【PV与MV的关系】概念：PV即我们控制对象的变量，即测量值。如温度、压力、流量等。MV即操作量，是一个百分比值。简单的含义就是PID控制输出的程度，以160°回转角度阀门为例，MV=50％就意味着我们给出的控制信号正好使阀门开度为80 °，即最大开度的50％。
PV
PV
PV
MV
MV
MV
P=1.5％