IQC进料抽检方法作业流程
IQC来料检验作业标准指导书
IQC来料检验作业指导书目标：对IQC品检人员作业方法及步骤进行规范,提升IQC检验作业水平，控制来料不良，提升品质。
1、实用范围：来料进料检验2、质检步骤（1）来料暂收（2）来料检验（3）物料入库3、质检关键点及规范（1）来料暂收：仓管收到供给商送货单后依据送货单查对来料：数量，种类及标签内容等无误后送交IQC检验，给予暂收，并签回货单给来料厂商。
（2）来料检验：IQC品检人员收到进料验收单后，依验收单和采购单查对来料和标签内容是否相符，来料规格，种类；是否相符，如不符拒检验，并通知仓管、采购及生管，如符合，则进行下一步检验。
通常先抽查来料一定百分比（以仓库来料质检标准），查看品质情况，再决定入库全检，还是退料。
（3）检验内容：（1）外观：自然光或日光灯下，距离样品30CM目视；（2）尺寸规格：用卡尺/钢尺测量，厚度用卡尺/外径千分尺测量；（3）包装完好、标识正确、完整、清楚；（4）检验合格后贴上合格标签，填写《物料检验表》并通知仓库入库，仓库要按材料类型及种类分开放置标示清楚，成品料由IQC人员包装放于待出货区。
以仓库物料质检标准。
（5）物料入库：检验完成，要提交《原材料进库验货》交上级处理，并对合格暂收物料进行入库登记。
异常物料特《原材料进库验货》指示后，按指示处理。
4、注意事项（1）要保持物料整齐。
（2）珍贵物品及特殊要求物料要逐一检验。
（3）新物料需给技术开发部确定。
5、异常处理措施物料在检验过程中发觉异常，即时向采购及品管主管反应，录求处理方法，立即处理。
6、不合格品处理：（1）IQC判定为不合格时，在产品包装外贴上退货/拒收标签，把产品转移到不合格/退货区域，并报品质主管确定签字后，送采购/生管署名后发到供给商，供给商未在2个工作日内回复报仓库直接作退货处理；如为急料，经品质主管和采购，生管，业务协商后，呈经理审批，按评审意见办理；（2）跟据供给商提供改善方案，IQC品管员对下批来料改善效果进行确定，并统计结果。
IQC检验作业指导书
IQC检验作业指导书一、背景介绍IQC（Incoming Quality Control）即来料质量控制，是指对供应商提供的原材料、零部件或者成品进行质量检验和评估的过程。
IQC检验作业指导书是为了确保来料质量的稳定性和一致性，提高产品质量，减少不良品数量而制定的标准化文档。
二、检验目的IQC检验作业指导书的目的是确保来料质量符合公司的质量要求和客户的期望，以确保生产过程的顺利进行。
具体目标包括：1. 确保来料质量稳定，满足产品生产的要求；2. 减少不良品数量，降低生产成本；3. 提高产品质量，提升客户满意度；4. 保障供应链的稳定性和可靠性。
三、检验内容1. 检验对象：包括原材料、零部件和成品等；2. 检验项目：根据产品的特性和要求，制定相应的检验项目，如外观检验、尺寸检验、性能检验等；3. 检验方法：根据检验项目的不同，选择合适的检验方法，如目视检查、测量仪器检测、化学分析等；4. 检验标准：制定明确的检验标准，包括合格标准和不合格标准，确保检验结果的准确性和一致性；5. 检验频率：根据供应商的稳定性和产品的重要程度，确定检验的频率，如每批次、每天、每周等；6. 检验记录：详细记录每次检验的结果，包括检验日期、检验人员、检验方法、检验结果等。
四、检验流程1. 接收来料：接收供应商提供的原材料、零部件或者成品；2. 样品抽检：根据检验频率，抽取样品进行检验；3. 检验执行：根据检验项目和方法，进行相应的检验操作；4. 检验结果记录：记录每次检验的结果，包括合格品和不合格品的数量；5. 不合格品处理：对于不合格品，按照公司的不合格品处理流程进行处理，如退货、返工等；6. 检验报告：根据检验结果，生成检验报告，供相关部门参考和决策；7. 反馈供应商：对于不合格品或者其他问题，及时与供应商进行沟通和反馈，以促使其改进。
五、检验要求1. 检验人员：具备相关产品知识和检验技能的人员进行检验操作；2. 检验环境：提供适宜的检验环境，包括温度、湿度、光线等；3. 检验设备：提供合适的检验设备和工具，确保检验的准确性和可靠性；4. 检验记录：详细记录每次检验的结果，确保数据的可追溯性和准确性；5. 检验标准：制定明确的检验标准，确保检验结果的一致性和可比性；6. 检验周期：根据产品特性和供应商情况，确定合适的检验周期。
进料检验（IQC）工作流程及内容
进料检验（IQC）工作流程及内容进料检验一、工作流程1、供应商>供应商送材料，经仓库人员点收，核对物料的规格、数量相符后给予以签收，再交进料检验部门IQC验收。
2、检验依照单次抽样标准>标准给予检验判定，并将其检验结果书面形式记录下来《进料检验日报表》。
3、判定合格（允收），必须在物料外包装适当处贴合格标鉴，并加注检验时间及签名，由仓库与供应商办理入库手续。
4、检验人员判定不合格（拒收）之物料，必须填写《不合格通知单》交质检主管审核裁定。
5、质检主管核准不合格（拒收）物料，由质检人员将《不合格通知单》一联通过采购，通知供应商处理退货及改善事宜，且在物料外包装上贴上不合格标签及签名。
6、品管部门判定不合格之物料，遇下列状况可由供应商或采购部向品管部提出予以特殊审核或提出特采申请。
a：供应商或采购部人员认定判定有误时；b：该项符合物料生产急需使用时；c：该项缺陷对后续加、生产影甚微时；d：其他特殊原因时。
二、工作内容1、进料检验又称验收检验，是控制不让不良物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。
2、所进物料，因供料厂商的品质>品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。
a、全检：数量少，单价高；b、抽检：数量多，或经常性的物料；c、免检：数量多，单价低或一般性补助或经认证为免检厂商或局限性的物料；3、检验项目(1) 外观检验；(2) 尺寸、结构特性检验；(3) 电气特性检验；(4) 化学特料检验；(5) 物理特性检验；(6) 机械特性检验；4、检验方法（1）外观检验：一般用目视、手感、限度样本。
（2）尺寸检验：如游标、分厘卡、投影仪。
（3）结构特性检验：如拉力计、扭力计。
（4）特性检验：使用检测仪器或设备。
5、抽样检验5.1 抽样计划5.2 品质特性: 分一般特性与特殊特性。
一般特性：如外观特性。
（1）检验工作容易；如外观特性，生产品质有直接重要影响。
进料(IQC)检验作业指导书
6.1.2《不合格品控制程序》：
6.1.3《进料检验标准》
6.1.4《纠正措施控制程序》：
7.0相关记录表单如下：
7.1.1产品组装测试委托单：
7.1.2进料检验报告：
7.1.3物料审查申请表：
7.1.4纠正/预防措施报告：
5.5 IQC标贴及印章（允收/隔离/拒收/标贴，QC PASS/让步放行/挑选使用/不合格章/章）的使用；
5.5.1 IQC对物料判定允收时，根据标贴内容填写允收标贴或在物料标贴上直接盖QC PASS章。
5.5.2 IQC对物料判定不合格且未评审时，根据标示卡内容填写隔离标贴，并写清楚隔离的原因，贴上标贴后产品由仓库摆放在不合格品暂放区内。
1.0目的；
确保外来物料，外发加工物料，客供物料符合规定要求，防止不合格品的流入和使用。
2.0适用范围；
IQC检验员、仓库、采购部。
3.0职责；
3.1 IQC：负责外来物料，外发加工物料，客供物料进入仓库前的检验工作。
3.2仓库：负责外来物料，外发加工物料，客供物料的品名，规格，型号，包装，数量的确认，物料的分类摆放，及入库与退货手续的办理。
5.3.1免检物料的判定
5.3.1.1有书面证明的免检物料，IQC只须核对包装，品名，规格，质保单无误后，即可通知仓库办理入库。
5.3.1.2公司生产用辅助物料，IQC不用对其进行检验。
5.3.2非免检物料的判定
5.3.2.1检验前应先确认检验仪器是否正常，经过校验，并在有效期类，确认无误后，方可检验。
A．同一物料的同一问题连续3次及以上判定不合格。
B．同一供应商产品连续5批判定不合格。
C．当月供应商产品批通率低于75%。
IQC进料检验作业指导书
IQC进料检验作业指导书模板1.适用范围：凡本公司生产之成品﹑半成品及供应商所交入之原材料﹑注塑件﹑委外喷漆加工品等。
2.目的：为确保公司产品的品质,降低生产成本,从所购进之原物料﹑注塑件﹑委外喷漆品﹑特采不合格品之量测和监控,来执行品质的管制作业及做成完整的检验报告,并针对产品发生品质异常作纠正及改善措施,以避免误用及防止不良品的再次发生。
3.检验参考资料：3.1制定符合公司品质标准之原物料﹑注塑件﹑委外加工品之检验规范。
3.2原物料依所需之规格制定，作为供应商供料验收之标准,以利双方品质确认。
3.3委外加工品依检验标准书.样品作为进料检验之依据。
4.定义：4.1目标管理：4.1.1 按照供应商的品质目标实现方案管理，及管理每月实绩。
4.1.2 对未达成的供应商制定对策并实施，必要时纠正和预防措施，定期对供应商点检。
4.1.3 召开每月供应商品质会议，发表每月业务计划和业绩，以保证和业体沟通、信息共享。
4.1.4 品质保证协议书签定，制约供应商必须按我司的品质目标要求去实施，以达到品质保证目的。
4.2检查基准书：依据各客户产品的外观检验基准和信赖性检验基准的要求，并结合公司内部的检验规范要求而制定出的一套检验操作标准。
5.职责和权限：5.1主管：5.1.1 来料检验规范及流程的监控、管理，新品、承认书检讨及检验基准制定并实施。
5.1.2 收集、统计各类质量数据，制作各类日报、周报、月报，跟踪质量目标达成情况。
5.1.3 定期对检验人员进行上岗培训和考核，使检验人员具有相应的技术水平和检验能力。
5.1.4 管理好供应商的来料品质状况，依据收集、统计的来料数据，对供应商做出定期考核、评比。
5.2 检查员：5.2.1 对入料的原材料、注塑件、辅材（保护膜气泡袋纸箱胶框）、委外加工产品等核对外箱标签：品名、料号、日期、数量及包装规范进行核对。
5.2.2 按照相关的检验基准，承认样件，依照检验流程进行检验并详细记录检验结果。
iqc来料检验流程
iqc来料检验流程IQC来料检验流程。
一、引言。
在制造业中，来料检验是非常重要的环节，它直接关系到产品质量和生产效率。
因此，建立科学、规范的来料检验流程对于保证产品质量、降低不良率具有重要意义。
本文将介绍IQC来料检验流程的具体步骤和注意事项，希望能为相关从业人员提供参考。
二、检验标准的制定。
1. 确定检验项目和标准。
在制定IQC来料检验流程之前，首先需要明确产品的质量标准和检验项目。
这些标准和项目应当是基于产品的设计要求、客户需求以及相关法律法规来确定的，确保检验的科学性和合理性。
2. 制定抽样方案。
针对不同的产品和检验项目，需要制定相应的抽样方案，确定抽样数量和抽样方法。
抽样方案的制定应当考虑到产品的特性、生产批次、检验周期等因素，以确保检验结果的可靠性。
三、检验流程。
1. 接收来料。
当供应商送来原材料时，需要进行准确的登记和记录，包括原材料的名称、批号、数量等信息，并将原材料存放在指定的地点进行暂存。
2. 取样检验。
根据制定的抽样方案，从原材料中抽取样品进行检验。
在取样过程中需要严格按照抽样方案的要求进行操作，确保样品的代表性和可靠性。
3. 检验项目。
根据产品的质量标准和检验项目，进行相应的检验。
这包括外观检查、尺寸测量、化学成分分析、物理性能测试等内容，确保原材料符合要求。
4. 检验记录。
对检验结果进行准确的记录和归档，包括检验数据、检验员签名、检验日期等信息。
这些记录是产品质量追溯和质量管理的重要依据。
5. 处理不合格品。
如果发现原材料不符合质量标准，需要及时进行处理，包括退货、返工、报废等措施。
同时需要对不合格品进行合理的标识和隔离，以防止混淆和误用。
四、注意事项。
1. 严格执行标准操作规程。
在进行IQC来料检验的过程中，需要严格执行标准操作规程，确保每一个步骤都按照标准要求进行操作，避免因为人为因素导致的误差和偏差。
2. 注重检验员的素质。
检验员需要具备丰富的产品知识和检验经验，能够准确、快速地进行检验，并且要有责任心和严谨的工作态度，确保检验结果的可靠性和准确性。
IQC的职责及流程
IQC的职责、流程及注意事项一、IQC的职责1、IQC职责~开发布/物料/绣,印花测试~进料检验~不合格的处理~跟进来料使用状况~整理大货物料卡2、IQC注意事项~了解品牌及下工序对产品的要求~及时发现问题，知会下工序和相关部门~了解开发及大货布/物料到料时间~分析供应品质状况. (整理相关测试报告及结果)二、IQC检验流程核对来料验收单→按样品或供应商提供的数据检验性能和外观(眼看,气味,手感) →机器测试(化验室测试及基本洗水测试) →填写IQC报表→报上级审批并知会相关部门三、IQC的面料检验3.1). 面料测试:请参阅”Mangrove成衣及布料品质测试选择指南”,详细请各项数据标准请查阅附表ITS 及SGS 所列一般成衣測試標準.(共9页).3.2). 面料抽样方式及程序按仓库提供的送货装箱单,检验员将从中挑选受检卷，一旦检验员选定待检卷，不得再对待检卷数或已被挑选受检的卷数进行任何调整。
检验期间，除了核对颜色之外，不得从任何卷中截取任何码数的布匹。
对接受检验的所有卷布匹都定等级，评定疵点分数。
~3.2.1) 评定布匹等级的其他考虑因素屡犯的疵点: 1.任何重覆或不断出现的疵点都将构成屡犯的疵点。
对每码布匹出现的屡犯的疵点都必须处以四分。
2.无论疵点分数是多少，任何有十码以上布匹含有屡犯的疵点的卷，都应当被定为不合格。
全幅宽度疵点:3.每100平方码内含有多于四处全宽疵点的卷，不得被评定为一等品。
4.平均每10个直线码数内含有一个以上重大疵点的卷将被定为不合格，无论100码内含多少疵点。
5.在头三码或末三码内含有一个重大的疵点的卷都应定为不合格。
重大疵点将被视为三分或四分的疵点。
6.如果布匹在一个织边上出现明显的松线或紧线，或在布匹主体上出现波纹、皱纹、折痕或折缝，这些情况导致在按一般方式展开布匹时，布匹不平整，这样的卷都不能被评为一等品。
布匹宽度:7. 检验一卷布匹时，对其宽度至少要在开始、中间、和最后时检查三次。
IQC来料品检流程与规范标准,外购件IQC来料检验作业指导书
IQC来料品质流程1)供应商：交送物料至仓库，并同时提供货单及其他资料：1.1加工件等公司有出图的物料供应商须同时提供图纸；1.2设备须提供《出货检验报告》、《合格证》、《保修卡》、《使用说明书》；冷却盘管/加热管需提供《出货检验报告》；马达/泵浦须提供《合格证》、《保修卡》、《使用说明书》，如无合格证/保修卡需提供《出货检验报告》。
1.3 《出货检验报告》之检验项目需包括规格型号、材质、外形尺寸、外观、功能（试水、测漏变形等）。
1.4金属原材料每批次均需提供《材质证明》或《质量保证书》；2)仓管人员：核对实物、订单、货单，确认规格，数量一致后予以暂收（无货单不予暂收），贴好物料标识并填写IQC来料检验报告之仓库填写项目，实物放置于待检验区，货单/订单/报检单放置于仓库文件夹“已收货，待品检”内，通知相关质检员检验。
3)质检员：由生产部相应使用人员按抽检计划完成；电料，电工工具，设备由设计部负责。
4)抽检计划：加工件/设备/表面处理需全检；螺丝/管件等标准件按GB2828正常单次抽样一般II级水准，AQL=0.4抽取（参考附件1：抽样标准）。
5)质检员：依抽样计划，予以检验判定，资料不齐按品质不合格处理，检验完成后将其检验记录填于《IQC来料检验报告》。
6)质检员：判定合格时，填写《IQC来料检验报告》，交部门主管审核后交归品质课；在物料标签上盖合格章并签字确认，并将相应货单/订单放置于仓库文件夹“品检OK，待入库”通知仓库入库处理。
7)质检员：判定不合格时，填写《IQC来料检验报告》并交部门主管审核，并在来料物料标签上盖不合格章，放置于不合格品区；将相应货单/订单放置于仓库文件夹（品检NG，待评审）；判定不合格之《IQC来料检验报告》经部门主管审核完毕后及时交归品质课。
8)品质课：根据《IQC来料检验报告》之不合格项目，填写《品质异常报告》，统筹相关部门进行综合评审、确定处理方案并跟进处理结果。
进料检验(IQC)作业程序(最新整理)
文件页码质量管理体系文件——进料检验（IQC）作业程序制订日期2018年11月6日文件履历版次修订原因、内容摘要简述制订/修订审核批准日期A 1.0新制订A 2.07作业程序中修订采购、仓库、质检的工作流程。
8使用记录中修改所使用表单9增加附录1：原材料、成品和半成品检验方法对应清单附录2：抽检方案文件页码质量管理体系文件——进料检验（IQC）作业程序制订日期2018年11月6日部门会签行政与人力资源部商务部质量部开发部（技术部）客服部项目部市场部仓库生产部PMC采购部供应商管理部财务部文件审批制订/修订审核批准备注:本记录旨在证明公司质量管理体系中各类程序、流程、管理制度等文件的当前运行版本的有效性；当在建立或更改修订时，文件建立或更改修订人员应将相关的文件变更履历信息填写列入相应栏目中，以便相关人员了解、并可追溯文件变更的履历。
1.目的为规范公司物料的进料检验及入库作业，验收的步骤与准则,提高进料检验作业时效，有效控制进料品质，保证生产过程能够顺畅进行，特拟订本作业程序。
2.适用范围公司外购的原材料、零部件、外协厂外包加工进料检验及入库。
3.名词定义3.1 IQC：进料品质控制（Input quality control）；3.2 物料：公司外购的原材料、零部件、外协厂外包加工品的统称；文件页码质量管理体系文件——进料检验（IQC）作业程序制订日期2018年11月6日3.3存储复检：1）物料在仓库存储时间超过该物料保质期，由于其在仓库存储中会受到温、湿度等影响，为了确保物料能继续符合其品质需求，物料在超保质期储存或出库之前进行的再次检验；2）物料在生产过程中或在仓库盘点时发现批量性不合格，应对其库存再次进行的检验。
4. 职责4.1采购：在ERP系统中下推《到货单》；4.2仓库：物料进料查收、报检、物料入库入账、存储管理；4.3质量部IQC：物料进料检验、品质判定，进料不合格反馈，改善跟踪确认，责任追溯；4.4申购人员：非生产性物品的验收；4.5供应商：物料订单号、高特ERP编码、品名、规格、品牌、数量、包装、防护、供应商名称等标识。
IQC进料检验流程图
IQC进料检验流程图
流程叙述负责人记录/参考
进料：收到仓库的送检通知单，准备验收； 仓管员/检验《送检通知单》
检验员《产品检验报告》
查看产品的检验报告：要求供应商提供产品检验
报告；
检验员《产品检验报告》
判定：检查产品检验报告上的各指标是否符合要
求；
合格：报告合格再抽样检验； 检验员《原材料内控标准》
不合格：通知品管主管； 品管主管
知会仓库，退货：在送检通知单填写不合 检验员《送检通知单》
格；交予仓库，退货处理； 仓管员
知会采购部：与采购部沟通该供应商提供该 品管主管《质量内部联络单》
批次产品的问题； 采购员《供应商每批供应记录表
抽检合格：抽检合格，填写送检单，交予仓库； 检验员/仓管《送检通知书》
入仓：仓库接到送检单，安排入仓； 仓管员《原材料检验报告》
存档：所有文件检验记录存档 检验员《每月原材料质量统计》。
IQC进料检验流程
一、目的确保进料品质,促进IQC检验工作规范化.二、规定1 进料检验1.1 在每天17:00以前接到送检单时,如果无须做长时间试验的材料,每种材料检验须在1小时内出检验结果并将IQC报表反馈至仓管、采购，如果须做长时间测试的材料（适配器）应在12小时内出检验结果并将检验结果反馈至仓管及采购。
1.2在每天17:00以后接到的送检单,出检验结果报表可延至第二天工作时间.1.3规定IQC全检类的产品（遥控器等）请依据生产进度务必以超前20%的要求来检验。
1.4在对各种原材料进行检验过程中，须做到：1.4.1 按进料检验标准随机抽取样本进行检验。
1.4.2 在检验时必须了解该材料用于哪种产品,是否与原材料清单和采购、订单要求相同.1.4.3 该材料实际在产品中装配使用条件是否吻合.1.4.4 如有已确认过的材料样品应对照样品检验.1.5 IQC人员应根据生产情况即时到生产现场跟踪、了解原材料的使用情况。
1.6 IQC人员应查核仓管人员对材料管理情况，如发现仓管未将不同批次的物料分开放置并标示，或将不合格物料发放给生产单位及物料的放置存在挤压导致物料损坏等，需对仓库人员予以制止或纠正，必要时上报上级主管。
1.7 IQC人员在对原材料进行检验时，应根据各物料检验标准或相关工程图纸（资料）、物料承认书及样品进行操作，对于本公司因设备、治具限制而无法进行检验之项目则依据供应商之出货检验报告、相关资料或委托外测单位检测；对于还是不能完成检测的物料（如五金件、塑料件等），IQC可以根据生产进实实配操作。
2 抽样检验2.1 抽样方案：依《抽样方案及计划表》进行。
2.2 检验依据及时效要求2.2.1 检验依据《进料检验标准》、《材料清单》、部品图纸、样品、订单要求及有关的其它标准要求等。
制定：审核：核准：2.2.2 检验必须依《进料检验标准》要求逐项进行。
2.2.3 一般情况下要求物料在交验1小时内检验完毕,若有生产急需的物料,则须列为优先检验之物料并尽快完成检验动作.2.2.4 对于与安全有关的关键性部件,如果供应商没有提供100%出厂检验报告,则该部件使用于产品后，产品必须进行100%检验.2.2.5 外协厂商进料,测量测试的结果应记录于《IQC进料检验报表》上.2.2.6 检验结果判定为合格,IQC检验员须将《IQC进料检验报表》或记录表呈上级主管签核。
IQC来料检验作业流程
4.8 IQC 必须每天、每月统计来料品质的合格率，每天如实填写《来料检查记录表》 统计每日来料的合格率，每月统计《来料外购统计表》由品管主管负责审核进料 品质状况，审核后分发采购部一份；
5.0 相关表单
5.1《送货单》 5.2《IQC 来料检验报告》 5.3《纠正预防措施报告》 5．5《来料记录表》 5.6《来料外购统计表》
《纠正预防 不合格来料须出具《纠正预防措施报告》
IQC
措施报告》 交由采购，控制其后续来料的品质异常。
检验结果录入 ERP 归档
中山市器有限公司 来料检验作业流程
文件编号 版本
生效日期 页码
JG-PZ-WI-07 A 2012-1-3
3
1.0 目的
确保来料质量符合公司产品质量要求，避免使用不良原材料而生产出不合格品。 2.0 范围
IQC/仓管 员
IQC/ 相关人员
IQC 判定结果合格的，做好合格标识盖 pass 章，并连同《送检单》一起交由仓 管员，通知来料入仓，送检单必须注明判 定结果，签字盖章。仓管员须尽快将来料 撤离待检区，进来料合格仓。
《退料单》
IQC 判定不合格来料，须退货处理的立即 通知相关部门，开不合格报告分发给仓管 \采购、副总.由副总决定是否退货或特采 处理，并上报计划部。
2
仓库接收放置待检区
开具《送检单》送检
仓管员 供应商
《送检单》
仓库指定供应商将来料放置在指定待检区， 并按生产排产计划，开具《送检单》，且需 详细注明来料检验时限，是否为急料并同送 货单一起交由来料 IQC 处送检
3
检验判定
NG
OK
做性能测试
的
4
抽样
NG
送检
IQC进料检验流程
2天
二.外观检验﹕
1.依据进料检验作业标准和承认书﹑样品进行抽样检验,若为豁
免检物料则直接PASS；2.电子件﹕ a.有无缺件﹑错件﹑零件极
性是否有反；b.锡点有无空焊﹑冷焊﹑锡尖﹑锡珠﹑针孔﹑连锡
2.豁免物 不良；c.版本是否正确；d.材质﹑安规﹑印字是否正确；e.是否 料清单 有氧化﹑生锈不良。3.机构件﹕a.是否有模花﹑缩水﹑披锋﹑毛
供货商
仓库
合格供货 材料接收
待验区
IQC进料检验作业流程
IQC
PMC
是否为免检物料
YES 免檢物料
Acc. IQC 抽样检验Re.表单作业说明
时效
1.验收单
一.包装检验﹕
1.外包装是否良好﹐料号﹑品名是否有错﹐数量是否有标示；2.
内部包装是否整齐﹐方向是否一致；3.包装是否有破裂﹑折损﹑ 正常件
不符。
特急件 4H
标示。
六.报表整理﹕
1.QC填写好检验验收单,组长签核后呈主管确认ok后交于仓库作 入账动作;2.填写好检验记录表,组长审核后再呈主管确认ok后存 档;3.助理根据当日检验状况将日报整理好电子文件,并呈部门主 管审核。
核准﹕
审核﹕
制作:
边﹑气泡﹑刮伤；b.是否有黑点﹑白点﹑沙粒；c.孔位是否有偏
3. 进料检 位﹑孔小﹑孔浅﹑孔深不良；d.喷漆是否有脱漆﹑溢漆﹑露白不 急件1 验检查表 良； e.丝印是否有漏印﹑断字﹑脏污﹑错印不良；f.是否有色 天
差。
MRB作业程序
4.MRB单
三.尺寸检验﹕1.仪器治具是否被校正﹐使用前自检ok再测量； 2.依据承认书上重点尺寸进行检验﹐且记录数据；2.使用仪器有 卡尺﹑卷尺等。
不良品区域 良品仓库
IQC进料抽检方法作业流程
1.目的为规范IQC检验员日常工作中的操作，确保来料检验工作能够符合公司质量保证要求。
2.适用范围适用于我司采购的各类生产材料，辅料的监视和测量。
3.职责3.1 IQC检验员负责对来料采用美国军用标准MIL-STD-105E正常抽样Ⅱ级检验水准，以及依据相关《物料技术质量标准》、《原材料物料承认书》、《IQC进料检验规范》要求进行检验抽查，检验结果的符合性判断，入厂检验报告中检验数据的记录，物料的区分与标识，生产线退回的物料进行复检确认。
3.2检验员在检验物料时，必须严格按照作业指导书进行操作；必要时参照BOM、工程技术性文件进行辅助检查；抽检覆盖面均匀，要杜绝漏检、错检，抽检产品覆盖率应达包装的物料或产品80%以上，以保证抽检结果准确与公正性。
3.3测量、检测仪器是IQC在执行料检作业时重要辅助设备，检验员在使用过程要严格参照《设备操作规程》作业，禁止误操作，以确保其检测仪器设备的精确度。
3.4 IQC抽检过程中要对不合格品做好标识与隔离，发现物料相关不良问题应及时通知上级管理人员确认或处理，对评审完毕的不合格物料，IQC应及时依照评审结果对物料做好相应标识。
3.5 IQC负责对储存在仓库时间过长的物料，定期进行复检并出具复检报告。
3.6 IQC需对每月来料不良品数进行统计，并依《供应商管理办法》内容对供应商货业绩进行评估打分，为公司所选供方提供依据。
3.7 IQC ROHS检验员对所有提出环保检验申请的物料进行环保有害物质含量的化验并判定是否符合环保要求。
3.8 IQC主管：供应商来料品质的评估、不良信息的收集、统计、反馈及协助供应商改善与提升，品质报表的统计及维护，来料异常的适用性判断，制程物料异常的确认及规范后期异常的防范对策方案，IQC检验资料的管理，检验标准的优化、宣导，标准执行时的监督与指导，检验设备装置的设计/制作/维护并为IQC提供技术上支持，IQC日常工作安排、样品确认工作的安排/指导与结果审核。
品质IQC来料检验流程.
品质IQC来料检验流程.
诚合九州品质 IQC 来料检验流程
1. 来料检验 (IQC:
经过样品确认的物料, 工程部向品质部IQC 提供尽量完整的样品资料 (名称 , 规格 , 型号 , 材料 , 重要参数及注意要点等及物料样品 , 以供 IQC 提供检验依据等 ;
IQC 根据样品资料, 严格对所有来料(主要电子料归工程部负责如:IC, 电感、二极管、三极管、的批量检验工作(抽检现由于镜头来料不良率太高,
F1.4/CS4MM需要全部测试才能入库,其余按照比例抽检 ;
所有物料先由 IQC 检验 OK 后才可入库,检验合格的物料由 IQC 在来料包装箱上贴上IQC 合格PAS 标贴,绿色表示合格、黄色表示不良率高可特殊采购或选用、红色表示退货处理 ,方可投入生产使用 ;
IQC 检验不合格的来料 , 出具来料检验单后 , 报部门负责人审核同时通报采购部 , 仓库退货处理 ; 有关来料不良需特殊采购处理的需由相关负责人(生产负责
人、采购负责人、仓库、工程、业务、 PMC 签字方可批量生产, IQC 根据样品仍无法准确判断的物料 , 须及时与工程部沟通 , 请求协助确认是否合格 ;
所有来料的检验 IQC 必须做好详细记录 (来料日期 , 来料数量 , 供应商名称 , 检验情况等填写 IQC 来料检验记录表 , 以备后续查验,。
IQC检验流程
IQC检验流程
1接到《报检单》并做好检验前的准备工作找出检验工具(笔.卡尺.报表,等)
2根据报检单找到相对应的图纸并核对是否与报检单的物料编号一致.
3填写《进厂物料检测报表》查抽样表,确定抽样数和合格判定数.
4找到对应的物料检查“物料标贴”上是否与送检的内容一致无误后开始随机抽样检验确保每箱抽均匀,检验按照检验规范执行.
5按照图纸对所抽样的物料进行检验时要做好记录,如尺寸,电性能测试,高压测试,导通测试都要按照规格书上的要求操作.
6所有的检验(外观,可焊,耐焊,试装)完毕.产品合格签单,帖“合格标签”入库
7产品不合格:填写《进厂物料部合格报告》并上报部门领导,领导决议让步接收, 签单,帖“合格标签”入库.领导决议退货,签单退货,帖“不合格标签”交由供应链部处理.。
IQC检验流程
4.13对库存逾期的物料，仓库应定期送检，由IQC进行复检，并依据检验结果作出相应的处理，检验流程则参照上述流程进行，检验的项目可根据物料进行适当的调整。
4.内容
4.1凡不在《免检物料清单》内的来料仓库接收后开送检单交IQC检验，送检单需注明：供应商、物料编码、名称、规格、批号、数量、送检日期等信息。
4.2 IQC对仓库送检物料进行核对，物料及标识与送检单内容是否一致，不一致则拒绝接收返回给仓库，各信息正确无误正常检验。
4.3首先IQC检验确认来料包装、标识、随附检验报告，SGS/ICP/MSDS等报告是否过期，报告过期则拒检，并确认是否在合格供应商清单内。
IQC检验流程
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版本号：A/0
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1.目的
规范IQC来料检验的作业流程，确保来料检验、异常处理有序合理，质量、RoHS符合本司要求。
2.适用范围
本流程适用于本公司生产用原物料和外协加工品的进货检验，不包括耗材类。
3.职责
IQC负责检验并出具检验报告，物料的基本判定及MRB启动。
4.14客户指定供应商物料，但不属于我司合格供应商，或者客户提供的专用物料，按正常流程检验。
5.相关文件
无
6.相关纪录
《来料检验报告》
《损失金请求书》
《供货质量反馈单》
附件：检验流程图
a.在合格供应商清单内，则依照Fra bibliotek常流程检验；b.不在合格供应商清单内，则立即反馈上级；
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1.目的为规范IQC检验员日常工作中的操作，确保来料检验工作能够符合公司质量保证要求。
2.适用范围适用于我司采购的各类生产材料，辅料的监视和测量。
3.职责3.1 IQC检验员负责对来料采用美国军用标准MIL-STD-105E正常抽样Ⅱ级检验水准，以及依据相关《物料技术质量标准》、《原材料物料承认书》、《IQC进料检验规范》要求进行检验抽查，检验结果的符合性判断，入厂检验报告中检验数据的记录，物料的区分与标识，生产线退回的物料进行复检确认。
3.2检验员在检验物料时，必须严格按照作业指导书进行操作；必要时参照BOM、工程技术性文件进行辅助检查；抽检覆盖面均匀，要杜绝漏检、错检，抽检产品覆盖率应达包装的物料或产品80%以上，以保证抽检结果准确与公正性。
3.3测量、检测仪器是IQC在执行料检作业时重要辅助设备，检验员在使用过程要严格参照《设备操作规程》作业，禁止误操作，以确保其检测仪器设备的精确度。
3.4 IQC抽检过程中要对不合格品做好标识与隔离，发现物料相关不良问题应及时通知上级管理人员确认或处理，对评审完毕的不合格物料，IQC应及时依照评审结果对物料做好相应标识。
3.5 IQC负责对储存在仓库时间过长的物料，定期进行复检并出具复检报告。
3.6 IQC需对每月来料不良品数进行统计，并依《供应商管理办法》内容对供应商货业绩进行评估打分，为公司所选供方提供依据。
3.7 IQC ROHS检验员对所有提出环保检验申请的物料进行环保有害物质含量的化验并判定是否符合环保要求。
3.8 IQC主管：供应商来料品质的评估、不良信息的收集、统计、反馈及协助供应商改善与提升，品质报表的统计及维护，来料异常的适用性判断，制程物料异常的确认及规范后期异常的防范对策方案，IQC检验资料的管理，检验标准的优化、宣导，标准执行时的监督与指导，检验设备装置的设计/制作/维护并为IQC提供技术上支持，IQC日常工作安排、样品确认工作的安排/指导与结果审核。
4、工作程序4.1 来料检验流程4.1.1 IQC检验员收到仓库送检单《采购入库单》后，需在《采购入库单》上签名并记上签收时间，签收时间应精确，《采购入库单》一式三联，第一联由仓管员保留，第二联交仓库录单人员，第三联由品质IQC存档，并确认以下内容记入到《IQC检验报告》A、来料单号：应有来料单号。
B、供应商或代理商：必须为合格供应商，且与对应物料编码建立的承认书的供应商一致；代理商则必须是已提供代理证并在IQC备案的，且代理品牌与对应物料编码建立的承认书的代理品牌一致，否则拒收。
C、物料编码：采购入库单、外包装箱标贴、内包装箱标贴、均应有相应物料编码，且必须一致、正确。
D、物料型号：来料需核对物料规格型号是否与承认书中供应商的型号相对应。
E、物料描述：核对物料基本参数是否符合采购单物料描述的要求。
F、环保标贴：环保物料的包装上必须有规定的环保标贴。
4.1.2 正常来料依据MIL-STD-105E标准“一般检验水平 II 级”“正常单次”进行抽样。
（所有物料首次检验都按正常来料进行抽样。
）4.1.3 从抽样表（见样本量字码表--附表1）中查出对应的AQL（可接收质量水准）判定数量。
AQL质量水准：4.1.4 IQC检验员确定抽样数量后到相应待检区找到对应物料，从中随机抽取相应数量样品，找到对应物料编号、供应商、规格型号的封样、规格书及相关仪器/测试夹具按《物料技术质量标准》及《IQC进料检验规范》中要求进行逐项检验并将检验结果记入《IQC检验报告》。
检验完毕后将所检验物料/样品/规格书归位；并把测试完的仪器电源关闭。
4.1.5 特殊试验项目检验可靠性试验评估：根据物料性能需求，填写《材料测试申请表》，并根据《IQC来料检验物料损耗表》规定的数量随机抽取对应数量的物料送实验室做相关可靠性试验评估，试验员对所申请测试样品试验测试结束后将测试结果通知到对应IQC并由试验人员给出测试结果记录数据《可靠性试验检测报告》。
4.1.6 所有检验项目检验完毕后，IQC检验员根据AQL值对所检批次物料质量进行综合判定，并在《采购入库单》上确认签名及签单时间。
4.1.7 物料发生制程/客户投诉时，IQC应及时了解不良情况，当确认为物料来料不良时IQC应反查我司库存是否还有该物料，并对库存的物料重新加严检验给出结果，由IQC主管根据实际生产计划和产品不良影响程度、不良比例对该物料做最终的判定处理，同时将不良详细信息填写到《物料品质不良信息反馈单》或《8D报告》表格上，经IQC主管审核并发给供应商，要求供应商在两个工作日内给予回复报告。
4.1.8 正常检验转加严检验：来料异常造成制程/客户投诉一次，且不良率达到3%以上时，自投诉之日起同一供应商同一物料提交的检验批由正常检验转移到加严检验。
4.1.9 加严检验转正常检验：当正在采用加严检验时，初次检验的连续5批检验合格，则可恢复到正常检验。
4.2 合格物料4.2.1 当IQC检验员将所检验物料所有项目都验证完后，将《IQC检验报告》填写完整交上级审批，抽检的样品按原包装复原，同时在来料外包装箱及最小包装上贴合格标贴或盖IQC检验合格章作合格状态标识（做特殊试验所损耗的物料须在原拆开包装上注明损耗的数量）。
4.2.2 IQC检验员须在《采购入库单》“质检”处注明“合格”并签名确认后，在《采购入库单》上备注栏注明做特殊实验所损耗的数量个数，依据《采购入库单》备注流程交单（《采购入库单》第一联由仓管员保留，第二联交仓库录单人员，第三联由品质IQC存档）。
4.3 不合格物料：4.3.1 IQC依据生产制令单、BOM、图纸、物料承认书、样品等检查供应商的来料，检查不良时，填写《不合格物料评审报告》（共四联），经品质部主管确认后转交采购部、计划部评审会签，最后由总经理核准。
核准完成后第一联由仓库仓管员保留，第二联交计划部，第三联交采购部，第四联由品质IQC保存。
4.3.2采购部紧急通知供应商并要求改善，确保下批来料能满足我司的要求。
4.3.3计划部根据生产订单的紧急程度，确定是否退货：4.3.3.1如不急用则判定退货，通知采购按退货处理，采购通报供应商紧急补货。
4.3.3.2如急用则召集生产、工程、品质和采购进行MRB评审，根据不良的影响程度，评审结果分为特采、挑选、加工和退货。
①特采：IQC在物料的外箱表面张贴黄颜色的特采标签，注明特采的项目，以便于生产线投入过程重点跟进，如发现影响产品外观与功能，则重新按制程原材料不良处理。
②挑选或加工：a供应商安排人员挑选或加工:原则上，供应商原材料不良由采购部通知供应商安排人员到我司挑选或加工，挑选或加工前，IQC需将不良的样品与标准给到供应商,在挑选或加工的过程中,IQC每2小时确认供应商挑选或加工的方法以及对供应商已挑选或加工的良品进行抽检,发现问题及时通报供应商,必要时通报采购。
供应商挑选或加工完成后立即通知IQC进行抽检判定,在供应商离开公司之前,IQC需将抽检的结果告知供应商,有问题通知供应商及时处理,直到IQC抽检无异常为止，如果该物料上线仍然发生不良但未超出IQC AQL允收的范围，则该不良视为可以接收，如果超出IQC AQL允收的范围，则由IQC重新主导该不良的处理。
b我司安排人员挑选或加工:如生产紧急,供应商无法在第一时间安排人员、供应商离我司距离较远无法安排、合作次数少、供应商出费用请人挑选以及供应商的不配合等原因,由我司安排人员对原材料不良进行挑选或加工,在挑选或加工的过程中,由品质IQC进行主导,生产部协助安排挑选或加工人员,挑选的不良样品及标准由品质IQC提供,加工的方法由工程部制定,加工后产线QC进行确认，在挑选或加工的过程中，IQC每小时进行巡查，确认挑选或加工的方法及效果，另外IPQC对产线QC挑选工作进行再确认。
确保IQC、产线QC和IPQC的标准统一，挑选/加工2小时后,由IPQC统计不良的结果通报计划部人员,计划部根据挑选的结果与采购确定补数。
对于喷油、电镀和素材物料挑选，计划部根据IPQC提报不良率提前安排备料。
③退货:通过MRB小组成员对供应商来料不良进行评审,初步评审的结果如是退货,经生产副总或总经理批准后则按原材料不良退货处理，仓库需做好不良品的区分、标示和隔离。
4.3.4对于供应商来料不良，采购在第一时间通报供应商并进行改善，要求供应商下批来料保证是良品。
4.3.5品质跟踪确认供应商的不良改善措施执行的进度及效果，必要时安排人员到供应商现场进行确认。
4.3.6 IQC对供应商的来料不良改善后的3批进行重点确认之前的问题点是否改善，发现问题及时通报供应商再改善。
4.4 环保工作管控:4.4.1 根据客户需求采购物料是否需要环保物料，如果需要环保物料，在物料采购承认前必须提供该物料环保测试报告（有效期1年），并与供应商签订《环保协议》，确保所采购的物料为环保物料。
4.5 物料编码修改规范：4.5.1 货仓收货时发现来料的标签或送货单不符时，由收货人员通知供应商更改，且更改后签供应商的公司名称方可有效。
4.5.2 若来料检验时发现物料编码与实物不相符或包装箱之间的标贴的物料编码不符，IQC检验员需第一时间电话通知相关采购人员确认正确的下单编码，由采购人员更改；若是急料且采购人员不在的情况下，则由采购人员与仓库收货人员联系，可由采购人员授权给收货员更改物料编码，且更改人必须同时签上更改人及授权人姓名。
更改内容必须清楚。
更改完成后通知IQC检验员复核更改的正确性，确保可追朔性。
物料编码经过更改但无人签名确认的ＩＱＣ有权拒检。
4.6 物料检验时间规范：4.6.1 为明确IQC检验时间,正常物料自收到《采购入库单》时算起，必须在24H之内完成检验，急料须在2H之内完成检验，特急料需0.5小时内检验出结果，若有异常需及时反馈上级解决。
4.6.2 晚上加班时间的急料单由采购人员在每天17：00前提交到IQC，周六及周日的急料单由采购人员在周五17：00前提交到IQC。
收到急料单后IQC核对物料的承认书与样品是否齐备，若有异常需及时反馈上级管理人员处理。
当检验时发现不合格物料异常时，需第一时间通知上级管理人员和采购部门人员。
4.6.3 需要特殊试验验证的物料无法在规定时间内检验完成的，应及时通知相关部门所需的完成时间。
4.7 生产退料检验4.7.1 当生产退料时，IQC人员必须根据生产部开具的《生产退料单》，依照4.1节“来料检验流程”中常规物料检查进行抽检确认，如确认属实则IQC直接在《生产退料单》上签字退料；若在检查发现退料中良品超过5%或以上，IQC有权拒绝给与退料，应由生产再做良品挑选。
4.7.2 经IQC验证后，IQC人员需对不良物料进行责任单位判定，并在生产部开具的《生产退料单》上注明责任单位，交由上级审核。