塑料薄膜凹版印刷中浅网部分的质量控制

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解析软包装凹印如何控制套印精度

本文摘自再生资源回收-变宝网（）解析软包装凹印如何控制套印精度薄膜凹版印刷套印不良是多色印刷最常见的问题，或多或少影响印刷品质量。

很多包装印刷企业存在套印不良的数量居高不下，同样的质量问题频频发生，造成生产损耗增大，成本增加。

这种问题常常困扰印刷操作者和企业经营者，下面就谈谈凹版印刷套印的几个相关问题，以便让大家找到一些管控套印不良的参考措施。

一、凹版印刷套印的原理只要不是单色印刷，就存在套色的问题，精准套印有较多的关联因素。

就套印原理来说，在印刷还原图案的过程中，每个颜色按设计的要求，精准印在已确定的位置上，承印物上各个颜色完全按设计标准精确定位分布，基本没有偏移，最终呈现出完美的图案还原。

鉴于以上套印原理，套印不良通常表现为纵向套印不良、横向套印不良、整体套印不良、局部套印不良、多色套印不良、单色套印不良等。

不同的套印不良表现形式、产生的原因和解决办法不尽相同，处理起来需要区别对待。

二、生产阶段准确套印的措施1、准备工作①对机器所有的传动部位进行清洁，保证导辊上没有多余的碎膜、透明胶布、干的残墨层或牛皮纸附着，清洁工作要做彻底。

②对影响套印或其他印刷问题的部位进行点检，保证运转状态良好，如保证烘箱温度正常、各种压力表能正常调整、导辊运转顺利、润滑良好等。

③装版时要注意检查版轴是否符合尺寸要求，注意检查印版平衡性。

键槽与堵头是否匹配，运转时版辊是否会跳动，如版辊运转中跳动，就会带来薄膜在牵引前进中受力不均衡而影响套印精度。

④刮墨刀装平直，要受力均匀，根据印版、油墨的情况，选好刮墨刀，并用细砂纸对刮刀进行有效打磨，尽量避免机器运转中猛烈调整刮刀压力和角度。

⑤设置准确、合适的加工工艺参数，包括烘箱温度、压辊压力、刮刀压力、机速等。

2、印刷生产中的操作①生产过程中要控制好油墨黏度，使用黏度自动调节控制装置，尽量减少印刷问题出现，避免频繁停机处理问题，将套印波动降到最低。

②出现套印异常后，操作者特别是机长要能准确做出判断，能采取有效措施解决问题。

“塑料薄膜”遇到“凹版印刷”,这17大故障该如何解决

当“塑料薄膜”遇到“凹版印刷”，这17大故障该如何解决（塑料技术咨询）塑料制品应用之广，毋庸置疑。

对一次生产的制品进行二次加工，外商标的印刷是一项重要的加工技术。

（视频链接中可查看）凹版电脑机塑料膜印刷机视频时长：1分25秒关于塑料制品凹版印刷中遇到的问题及如何解决，小编为您罗列了以下17点：一、套色不准（1）故障：薄膜张力变动，使纵向印刷套色变动。

解决方法：应调整各张力控制装置，如调节放卷装置的卷筒制动器；公道设定辊筒的转速；进步辊面摩擦力；调整复卷机的卷取张力等。

（2）故障：印刷滚筒有径差，一、二、三色印版滚筒的直径依次增粗或减细，引起纵向印刷套色变动。

解决方法：应重新制版。

（3）故障：规矩线密度不足，印刷套色纵向偏移。

解决方法：应调整光电管的敏感度及排除印版的糊版故障。

（4）故障：导辊不平行，印刷压力不均衡及印版滚筒和印压滚筒的锥度等题目，导致薄膜横向摆动，单边松弛，引起横向套色不稳定。

解决方法：应进行针对性的调整。

（5）故障：印版滚筒轴真个调整螺钉松动，引起横向套色不稳定。

解决方法：应重新调整螺钉的松紧度。

（6）故障：假如胶辊和花辊的接触压力太大，印刷图案会产生双重花纹。

解决方法：应调整接触压力，使印制的花纹清楚。

二、图案变形（1）故障：薄膜收缩余量不足，印刷时图案尺寸沿纵向收缩变形。

在印刷过程中，由于薄膜张力和加热干燥因素的影响，薄膜会沿纵向收缩。

解决方法：制作版式时，应预留足够的收缩量，同时，应尽量减小薄膜的张力。

（2）故障：薄膜预留的收缩余量太多，印刷时图案沿纵向伸长变形。

解决方法：应加大薄膜张力。

三、图案层次的再现性差（1）故障：由于印版过深，使高光（亮部）太深。

解决方法：应增加网目，减少油墨中的颜料比例，或试将刮墨刀立起来，用力重刮。

（2）故障：印版深度不够，使高光太浅。

解决方法：应使用深色调的油墨，或试将刮墨刀倾斜，刮得轻一些。

（3）故障：印版腐蚀过深，使暗调（暗部）太深。

解决方法：应重新制版，否则，油墨不轻易干燥。

凹版装潢印刷品质量标准

凹版装潢印刷品质量标准凹版装潢印刷品质量标准目前以国标GBT7707-87所规定内容为准。

本国家标准适用于凹版印刷工艺生产的塑料薄膜和玻璃纸装潢印刷品.包括复合膜印刷品。

不适用凹版印刷纸品装潢印刷品。

1.技术要求(1)外观①成品整洁，无明显脏污、残缺、刀丝。

②文字印刷清晰完整，5号字以下不误字意。

③印迹边缘光洁。

④网纹清晰均匀无明显变形和残缺。

(2)套印误差应符合表2-15.(3)实地印刷要求应符合表2-16.2.试验方法(1)试验要求①试验室温度为23正负2摄氏度，相对湿度50%正负5%,②试样预处理:按2. (1)①的条件.在无紫外光照射环境中放置不少于8h,③光源:色温为5500- 6500K的D65标准光源。

光源与试样台台面相距800mm左右。

(2)外观将试样放在2. (1)③所规定的光源下，观察者眼睛与目视部位相距400mm左右.视觉鉴定。

(3)套印误差①光源:与2.(1)③相同。

②仪器:20倍刻度显微镜，精度为0.01mm。

③试验步骤在2. (1)③光源下，测试样主要部位和次要部位任二色间的套印误差，各测三点，分别取其平均值为主要部位和次要部位的套印误差。

(4)同色密度偏差①仪器:采用带有雷登58, 47和25号的滤色片及红外滤色片的反射式彩色密度计，其精度小于等于正负0.02D。

②滤色片使用A.被测色为黑色、白色或灰色使用红外滤色片。

B.被测色为三原色按表2-17选用滤色片。

C.被测色由二种或二种以上原色相配而成.则应按表2-17所列滤色片分别选用。

③试验步骤A.测试时背景为白色。

B.根据被测色按2. (4)②选择滤色片。

C.用标准白板校正仪器，使彩色密度值等于白板上所规定的值，精确至正负0.01D，每选一次滤色片，校正一次。

D.成品幅面小于等于129mm x 184mm (32开)的，在同件试样同色的四角和中间各测I点；成品幅面大于129mm x 184mm (32开)的.在同件试样上均匀增侧5点。

凹版印刷质量如何控制

凹版印刷质量如何控制?一、凹印张力控制纸张或薄膜在印前放卷过程中，多色印刷过程中或印后收纸过程中都需要保持一定张力，张力太大易产生纵向皱纹，张力太小易产生横向皱纹。总之，张力的波动会影响套印的准确性，从而影响印品质量的稳定，因此必须对张力进行控制。
1.印机各部分张力控制(1)从给料轴到给料牵引辊之间的张力控制由于牵引辊的动作把印刷材料以一定的速度、张力从给料轴拉出并送入印刷部，这部分的张力要大于印刷部的张力，通常用连在给纸轴上的制动器来控制张力。众所周知，作业的同时卷径逐渐变小。近年来由于高速化，使用材料的多样化，卷径变化大。二、套印系统优化设置随着电子技术和计算机技术的飞速发展，现代凹印机与计算机技术之间的结合越来越紧密。特别是现代先进的高速凹印机，其套印系统大都采用微电脑进行控制处理，通过信号反馈来调整印刷图像的套印偏差。1.根据印刷图案的形状进行套印色标的位置设置套印识别色标一般采用的是一种梯形图案，为了套印系统能更有效地进行识别，在设置色标的位置时，应尽可能地避开印刷图案中类似形状的图案，即：不要让印刷图案中类似的形状与色标相邻地出现在同一条扫描区域内，否则，容易引起操作人员对显示屏上的波形误认，给套准调节带来一系列不必要的麻烦，造成不必要的浪费，情况严重时，还会导致套印系统无法稳定地进行工作。

凹版印刷中的过程控制方法

凹版印刷中的过程控制方法一般有表印和里印两种印刷方式，承印材料（水松纸）由于其物理特性，基本上采用表印。

塑料薄膜通常采用里印方式较多。

根据三原色的变化规律及套色（套印）原理，以及生产过程中的实际经验，一般情况下表印（由浅色到深色）的印刷色序为：白色黄色品红青色黑色里印（由深色到浅色）的印刷色序为：黑色青色品红黄色白色但有时侯根据工艺要求还可以做适当的调整。

二、凹版印刷张力控制印刷张力是印刷工艺的重要工艺参数，其张力系统也是整个印刷设备的核心机构，印刷张力的设定是根据承印材料的性质来确定的。

容易拉伸的材料难以套印准确，所以其张力一般设定较小，但张力太小材料松弛，更会发生不规则串纸现象，导致无法套印准确。

张力设定值以能套印准确、收卷整齐的最小的张力值为准。

一般情况下，收卷张力比放卷张力略大，主要目的是为了把卷收紧、收实和端面平整。

避免松卷、串卷等现象发生而不利于下道工序分切。

不同规格、批次的原纸，其张力设定值会有所不同，在实际印刷过程中进行过程控制。

三、蒸汽加热温度的控制加热温度的控制同样也是根据承印材料的性质来决定的。

加热温度、印刷速度和熔剂的挥发速度三者之间存在一定的关系。

当温度一定时，若熔剂的挥发速度慢，则印刷速度要降低。

反之印刷速度要提高。

当熔剂挥发速度一定时，若印刷速度加快，则提高加热温度。

反之可以降低温度。

当印刷速度一定时，若熔剂挥发慢，则加热温度要升高。

反之加热温度要降低。

另外，加热温度的控制还与印刷工艺条件、油墨性质和油墨厚度等有关。

四、印刷压力的控制印刷压力即印刷橡胶压印辊的压力，印刷压力不够，油墨转移不佳，容易出现图文缺损。

压力太大容易压印痕迹。

所以一般凹印机上均配备静电吸墨辊，利用静电帮助油墨转移，它对高速凹印机来讲是必不可少的。

通过静电吸墨系统，油墨能非常好地转移到纸上面。

没有静电吸墨系统，油墨得不到充分转移，图案、线条、文字等可能出现发糊、漏印以及色相不均、深浅不一的现象。

塑料凹版印刷中常见问题及处理办法

塑料凹版印刷中常见问题及处理办法塑料凹版印刷中常见问题及处理方法长荣佳专业生产复合软包装，印刷效果极佳！复合软包装制成需经过印刷、复合、切袋等工艺，现具体分析1．出现刮刀线或油墨线原因有：刮刀磨损或刮刀上粘有脏物；油墨中混入杂质；油墨细度不够；印刷版打磨不好，过于粗糙，油墨黏度太高。

处理办法：a)如果刮刀线是随着刮刀的左右摆动而有规律的左右移动，则可判定是刮墨刀磨损或刮墨刀上粘有脏物，可用竹签在起刀线的部位将脏物清除；如是刮刀磨损，则应立即打磨刮刀或更换新刮刀。

b)在印刷中所有油墨都须过虑。

尽量使用新墨。

c)油墨颗粒太粗、细度不够，易出现线条，用细度计检测油墨细度，如细度不够需更换油墨。

d)印刷版打磨不好或版面上有细小硬块，可先用细砂纸在印刷版面上来回打磨，如仍不能解决，需退铬重镀。

e)定时测量油墨黏度，保持油墨黏度的稳定，有条件的厂家可使用油墨自动黏度控制器：2．印刷水纹出现水纹的原因主要有：油墨的黏度太低；印刷版雕刻太深；油墨的流动性不良。

a)适当提高油墨黏度；b)提高印刷速度。

c)调整刮刀角度成锐角。

d)版雕刻太深无法调整的需重新制版。

e)改良油墨的流动性。

3．油墨回粘出现印刷回粘的原因主要有：溶剂过于慢干，油墨的干燥性不良；印刷过程中收卷压力太大，印刷后叠放压力过大(特别是高温天气)；冷却水温度太高，起不到冷却效果；烘干箱的温度过高，风力过大使油墨出现假干现象；印刷非印刷面表面张力大(或双面电晕的情况)，膜非印刷面与油墨的亲和力大，油墨发生转j处理办法：a)更换为快干溶剂，使油墨充分干燥。

b)调整收卷压力，尽量放小。

收卷的卷{要太大，堆积重量要小。

c)检查印刷机的冷却水是否打开，水温{符合要求。

b)在印刷中所有油墨都须过滤。

尽量使用新宜。

墨。

d)调整烘箱温度及风力，一般在50～65 ℃为宜。

e)印刷前检测薄膜的表面张力，印刷面的表面张力要大于非印刷面，双面电晕的薄膜最好不要使用。

4．印刷色差出现印刷色差的原因主要有：刮墨刀的位置、角度、压力发生变化引起印刷色差；油墨度变化引起印刷色差；油墨色浓度的变化引走刷色差；印刷版印到一定量后已变浅；印刷版版引起印刷色差；多色混合配置专色时，如果合油墨中各颜料的比重相差较大，在印刷过中，如油墨循环不良易发生油墨沉淀从而引起刷色差。

凹版印刷生产中的质量控制现场手记

凹版印刷生产中的质量控制现场手记高速轮转凹版印刷的速度快、印刷纸路长，一旦出现故障，无论是停机调整或者是开机调整，造成的浪费都是惊人的。

造成故障的原因是多方面的，其一，受油墨的物理和化学变化的影响；其二，受印版与刮墨刀的润湿状况以及印版深浅变化的影响；其三，受纸张表面物理化学性能以及静电匀墨系统的影响；此外还受机台人员操作和印刷环境因素变化的影响。

本人从事凹印质量控制工作多年，经常亲临故障发生的现场，并对故障产生的过程、解决的方案都做了详细的记录。

这些故障是怎样发生的如何解决，产生的原因，结果如何?还是让我们去现场看一看。

第一起：细小文字印版油墨转移不良，出现明显缺笔断划那是夏季的一个晚上，天气闷热，车间的温度和湿度很高，相对湿度接近百分之百。

在交接班的过程中，突然断纸而停机。

接班机长接上纸后再开机，抽样一看，黑版的细小文字墨色浅，缺笔断划严重。

机长降低了机速，让副手把黑版仔细擦一遍。

提速后机长又抽取了几张样看了看还是不太满意，原来细小文字全都"堵版"了。

一般来说黑版细小文字面积小，耗墨量也小，长时间不需要添加油墨。

随着油墨中溶剂的挥发油墨的溶解性变差，慢慢就堵版了。

加上交班时停机时间太长，网穴中的油墨干涸了。

蘸着溶剂擦版时，溶剂急剧挥发时带走巨大的热量，空气中的水分冷凝到印版上，特别在环境温度和湿度不理想的状态下表现尤为明显。

油墨中掺有水分且-溶解能力变差，不得不把油墨全部打出来，用去污粉把印版彻底清理一次，并用干布把版清理干净。

重新调配油墨并在其中添加少量的醋酸丁脂，一开机后很快提速至一百米以上，黑版的细小文字正常了。

第二起：层次版印刷细小网点转移不良层次版印刷中细小网点油墨转移是否正常是印刷成败的关键。

这是第二次印刷的产品，所用的纸张为230g/m2白卡纸。

开机对版后提速印刷，机长抽样发现青版细小网点丢失比较严重且白点子太多，调整轴墨黏度效果不明显。

机长先是对比一下所用的纸张，发现此次印刷用纸表面略显粗糙，纸张粗糙度达到一定程度后，静电匀墨也难将细小网穴中的油墨转移到纸张上，于是高光部分白点较多。

CPP薄膜要点说明

CPP薄膜即流延聚丙烯薄膜，也称未拉伸聚丙烯薄膜，按用途不同可分为通用CPP 〔General CPP，简称GCPP〕薄膜、镀铝级CPP〔Metalize CPP，简称MCPP〕薄膜和蒸煮级CPP〔Retort CPP，简称RCPP〕薄膜等。

CPP是塑胶工业过流延挤塑工艺生产的聚丙烯(PP)薄膜。

该类薄膜与BOPP(双向聚丙烯)薄膜不同，属非取向薄膜。

严格地说，CPP薄膜仅在纵向(MD)方向存在某种取向，主要是由于工艺性质所致。

通过在冷铸辊上快速冷却，在薄膜上形成优异的清晰度和光洁度。

CPP薄膜的主要特性包括：-与LLDPE、LDPE、HDPE、PET、PVG等其他薄膜相比，本钱更低，产量更高。

-比PE薄膜挺度更高。

-水气和异味阻隔性优良。

-多功能，可作为复合材料基膜。

-可进展金属化处理。

-作为食品和商品包装与外包装，具有优良的演示性，可使产品在包装下仍清晰可见。

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| 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塑料凹版印刷过程中质量控制关键要素及其注意事项

塑料凹版印刷过程中质量控制关键要素及其注意事项作者：魏风军来源：《今日印刷》2018年第11期当前，软包装企业的市场竞争关键是产品质量与成本控制之间的竞争。

在软包装企业的生产预算中，来自于印刷工艺过程中的损耗所占比例最大，很多软包装企业片面的追求机速，机速越来越快，但是在印刷工艺过程中如果出现质量问题控制不当，会给后续的各种工序带来诸多不便。

因此，在塑料凹版印刷工艺过程中，质量控制至关重要。

本文试就此予以分析。

凹印机长及其机组成员配合决定凹印印品质量及损耗在塑料凹版印刷中，人为因素非常关键。

以前很多分析凹印印刷质量的文章都把机长技能与配合的影响忽略不计，这是一个很大的失误。

印刷工艺过程复杂，一切相互关联的因素都在不断变化之中，凹印机长及其机组成员配合是应对凹印质量变化与控制的关键所在，这个要引起重视。

一旦印版制作好，其质量的优劣就成为了定局，在此环节中起关键作用的就是凹印机长及其机组成员配合，凹印机长操作机台，控制凹印油墨使用、溶剂添加及配比、温度与速度调整、张力及压印力调整、刮刀的安装等凹印印刷质量控制的各种要素，如何对这些要素进行协调、整合控制是衡量凹印机长技能水平的关键标准之一，更决定了凹版印刷品的最终质量与成本绩效。

基于此，凹印机长技能水平高低直接决定了机长为企业所创造的效益的高低，而凹印机长的技能更多地是体现在印刷过程中的各处细枝末节，但却决定了印刷品的质量以及损耗。

塑料凹版印刷过程质量控制关键要素与控制在塑料凹版印刷过程中，影响印刷质量控制的要素有很多，如油墨使用、溶剂配比、温度、张力、刮刀等。

凹版油墨使用与质量控制当前软包装行业凹印油墨主要有苯溶性油墨、酮溶性油墨、醇酯油墨3种，不同类型油墨的特性是不同的。

印刷前凹印机组成员应根据生产需要领取相应类型油墨。

为了对印刷过程进行合理的质量控制，印刷人员应当掌握合理的油墨使用方法并熟知相关注意事项。

①油墨调配之前要充分搅拌均匀，因油墨长时间放置后部分固含物、树脂会沉积在墨桶底部，上层油墨浓度相对较低，如搅拌不均匀，就直接改变了油墨各成份比例，即使加入溶剂也不能得到充分溶解，大大降低了油墨印刷适应性，印刷过程中就会导致很多质量问题。

凹版印刷的质量控制

凹版印刷的质量控制广州汉鼎印务有限公司：一、凹版印刷品的质量要求凹版印刷除书刊、报纸外、主要印刷包装装璜材料，按照凹版印刷的特点，印刷品应达到以下的质量要求。

单色凹版印刷品，亮、中、暗调层次分明、协调、细腻。

网点清晰、完整。

版面均匀整洁。

彩色凹版印刷品：图象亮、中、暗调层次分明、协调、细腻。

颜色自然、协调。

网点清晰、完整，角度准确。

图象轮廓清晰，套印允许误差如表5－3所列数据。

表5－3凹印套印误差（mm）部位精细印刷品一般印刷品四开对开全开四开对开全开主体＜0.10＜0.15＜0.20＜0.20＜0.30＜0.50一般＜0.15＜0.20＜0.30＜0.30＜0.40＜0.60印刷品外观：版面干净、均匀、无明显脏痕。

图象和文字的位置准确。

印刷接版色调基本一致，精细印刷品尺寸误差不大于0.5mm，一般印刷品不大于1.0mm，正反面套印误差不大于1.0mm。

二、印刷质量控制1.自动套印装置卷筒纸凹版印刷机上，安装有自动套印装置。

该装置由扫描头、脉冲发生器、电子控制器、调节电机、套印调节辊等组成。

当印张上的套印标记通过扫描头时，脉冲信号便传送给电子控制器，如果第二色的套印标记错前或错后第一色的标记，发生脉冲的时间将参差不齐，于是电子控制器启动调节电机，使第一色和第二色之间的套印调节辊有微量的移动，消除套印误差。

2.静电吸墨装置凹版印刷机，一般都安装有静电吸墨装置。

该装置由高压可调发生器、铝制导电辊、表面导电、底层绝缘的特制压印滚筒，停机自动切断静电与过流短路保护机构等组成。

利用静电将印版网穴中的油墨吸附到承印物表面，可提高油墨转移率20％左右，尤其是使印刷品的亮调部分的层次，得到了丰富的再现。

凹版印刷品的质量要求

学校代码： 10128学号： ************《印刷标准及应用》结课作业题目：凹版印刷品质量要求及检验方法****：***学院：轻工与纺织学院系别：印刷工程系专业：印刷工程班级：印刷09-1班****：***二〇一二年六月凹版印刷品的质量要求及检测方法一．检测方法在凹版印刷中，影响产品质量的因素有多种，总结控制塑料凹版印刷的八大要素，并编成口诀：1.明确表印和里印。

印刷前，首先要确定印刷方式是表印还是里印，再据此确定薄膜种类、区分电晕处理面；确定印版滚筒的类型（反版或正版）；为油墨选用不同类型的稀释剂等。

2.确定适宜的温、湿度。

印刷车间温度过高、湿度过大容易导致印刷品出现回粘、退色、色转移、粘连、牢固度差等现象，严重时还会使油墨分解、印不上色。

如果车间过于干燥，在印刷速度快的情况下，会产生静电，使油墨在薄膜上游动，而在印刷速度慢的情况下，则会使印刷品无光泽，出现干版、糊版等现象。

一般印刷车间温度控制在18～25℃，相对湿度控制在55%～75%为宜。

3..印版滚筒定位要平衡。

一般来讲，印版滚筒的平衡度取决于印刷机械和制版的版辊，但也受安装的影响。

安装时一定要确定好各色印版滚筒的位置，并安装牢固。

印版滚筒的位置要根据印版滚筒上的对版线和印版滚筒的长度来定。

对于无键槽的印版滚筒，螺丝一定要拧紧。

4..胶辊压力要合适。

压印胶辊不平整，会出现漏印、上色不匀等现象；胶辊压力过大，印刷图案会出现重影、不清晰、无光泽等现象；胶辊压力过小，会出现浅网部分不上色、文字部分不清晰等现象。

因此应选用高质量的胶辊，在印刷时还要调节好胶辊的压力。

5..刮刀角度调节好。

刮刀与印版滚筒间的角度一般控制在45～65%，并可根据网穴深浅和印刷速度做进一步调整。

调整时应注意刮刀和压印胶辊间的距离要跟印刷速度相配合。

同时，还要给刮刀适当的压力。

刮刀压力的大小可根据印版网穴的图文深浅、叠印次序等进行调整。

6..工作黏度调整好。

调整油墨的工作黏度，一方面要考虑到印刷速度，印刷速度快，应选择快干型稀释剂；印刷速度慢，应选择慢干型稀释剂。

浅谈凹版印刷塑料薄膜质量标准与质量控制方法

浅谈凹版印刷塑料薄膜质量标准与质量控制方法塑料软包装产品，一般都是在各种塑料薄膜上印刷，然后通过复合上阻隔层和热封层组成复合薄膜，经分切、制袋成为产品。

印刷是生产的第一工序，也是最难控制的一个工序，产品的质量问题大多数都出现在这一工序，衡量一个包装产品的档次，印刷质量是第一位的。

因此，了解和控制印刷的工艺和质量就成为软包装生产的关键。

凹版印刷是当今塑料薄膜印刷的主要印刷方法，塑料薄膜采用凹版印刷具有速度快，色彩丰富，清晰明快，反差适度，形象逼真，产品规格多样等优点。

凹版印刷耐印力高，百万印以上的大批量的印件更显其优势。

凹印塑料薄膜产品质量的要求较高，其印刷外观质量标准如下：①经对花工序后，各色图案套准误差不大于0.3mm。

②检查薄膜的规格，各色图案套准误差不大于0.3mm。

③检查印刷产品墨色，要求色相正确、鲜艳、均匀、墨色光亮、墨色柔和、印迹边缘光洁。

④印刷牢度，要求透明胶带粘拉墨不脱色。

⑤图案文字线条，要求清晰完整，不残缺，不变形。

⑥网纹要求层次丰富，网点清晰。

⑦产品整洁，无明显脏污、刀丝。

⑧要求产品同色密度偏差和同批同色色差等指标符合GB7707-87要求。

为了更好地达到以上的质量要求，我们可以从以下几个主要方面对凹印塑料薄膜工艺进行控制：1.掌握好各种塑料包装薄膜基材的工艺要点①BOPP是最常用的印刷基材，其生产工艺要点就是一个典型的塑料凹印生产工艺；选用聚酰胺或氯化聚丙烯油墨印刷，适当的张力和压印力，干燥温度控制在80℃以下。

②BOPET印刷要点：因ＰＥＴ通常较薄，易起皱折，印刷时需要较大的张力，对油墨有一定的选择性，用一般印刷油墨易离层，薄膜静电大，易发生堵版（不上网）、起毛以及刮刀痕（刀丝）现象，印刷时车间湿度大是有好处的。

③BOPA印刷要点：BOPA是易吸潮变形的薄膜。

因此印刷时必须保证印刷机环境湿度不能太高（如果没有除湿措施湿度大的环境是不适合印刷尼龙薄膜的）；未印刷的薄膜不能破坏其原有的铝膜包装膜，开封后要立即印刷，印刷时需对尼龙膜进行预热（若机台没有预热装置，可将印版装在第二色以后，空出第一色作为预热用），预热温度为50～80℃；印刷张力要适当降低；压力要适中；油墨适应性强，视不同的产品结构选择，如果是蒸煮袋必须选择蒸煮油墨；印完后的产品必须密闭包装，放到干复熟化室内存放，并尽快复合。

凹版印刷机的质量控制与检验要点

凹版印刷机的质量控制与检验要点凹版印刷是一种常见的印刷工艺，其质量控制与检验是确保印刷产品质量的重要环节。

在凹版印刷机的操作过程中，对于质量控制与检验要点的准确把握，能够帮助印刷工艺员及时发现问题，并进行及时调整，以确保印刷品达到预期效果。

下面将从凹版印刷机设置、版材检查、印刷过程中的关键要素等方面，介绍凹版印刷机的质量控制与检验要点。

一、凹版印刷机设置1. 机器平衡性检验：在对凹版印刷机进行开机前，首先需要对机器的平衡性进行检验。

通过调整各个部位的紧密度和松紧度，确保凹版印刷机运转稳定，避免因机器摇摆而导致的不均匀印刷效果。

2. 版材设定：凹版印刷机的质量控制与检验要点之一是确保版材正确设定。

不同类型的版材适用于不同的印刷效果，因此，根据印刷品的要求，选择合适的版材。

同时，还需设定版材的正确角度、压力和张力，以确保印刷的准确性和一致性。

3. 色彩与墨量控制：在印刷机的设置过程中，还需进行色彩与墨量的控制。

通过调整墨辊与版辊之间的距离和压力，以及油墨的稀释和调配，实现色彩的准确传递和墨量的均匀分布。

二、版材检查1. 版面检查：在进行凹版印刷前，需要对版面进行彻底的检查。

检查版面是否有缺陷、损坏或者脏污等问题，如果有，需要及时修复或更换。

同时，还需检查版面上是否存在不良图文，如字符模糊或者图像失真等问题。

2. 精度检查：凹版印刷的精度对于印刷图案的清晰度和精细度至关重要。

因此，在版材的检查过程中，需要对版面的开孔精度、线条厚度、层次感等进行严格检查。

如果检测出问题，需要及时进行调整或更换版材，以保障印刷质量。

三、印刷过程中的关键要素1. 压力调整：在凹版印刷机操作过程中，正确调整印刷压力是确保印刷质量的关键要素。

通过对压力装置进行调整，确保油墨能够完全传递到印刷基材上，避免因压力不足或过大造成的印刷问题。

2. 温度控制：凹版印刷机的操作温度对于印刷效果的稳定性和一致性有很大影响。

因此，需要在印刷过程中进行温度控制，保持机器的稳定运行温度，确保印刷墨水和基材之间的黏结力以及纸张的变形尺寸得到控制。

凹版印刷产品质量控制的研究方法

凹版印刷产品质量控制的研究方法摘要：作为主要的印刷工艺，凹版印刷有许多复杂的影响因素，使控制印刷质量难以得到控制，也很难确保其产品质量。

本文分析了凹版印刷产品可能存在的质量问题，找出了质量问题产生的主要原因，并提供了有针对性的解决方案，以确保凹版印刷产品的稳定性和可靠性。

关键词：凹版印刷质量控制方法1 印刷产品质量问题凹版印刷技术已成为接装纸和塑料薄膜印刷的主要方法，该方法包括激光雕刻凹版印刷，电雕刻凹版印刷和精雕凹版印刷的三种印刷方法。

接装纸凹版印刷是以凹版印刷为基础，凹版印刷为直纹印刷油墨具有墨水颜色表现力强，印刷油墨层厚，丰富，印刷速度快，印刷质量好，产品规格齐全点数多样化等。

随着纸张和塑料工业的发展，中国的食品，服装，烟包、工艺品等行业陆续应用于纸张和塑料表面，线印的方法改变了包装行业的落后局面。

但是在印刷品中出现的质量问题非常复杂，一旦出现质量问题，就会造成印刷企业及其客户的巨大损失。

凹版印刷技术存在的主要问题有以下几种：模糊、反印、刮刀印、发泡、反粘、堵板、白点、粘导辊、粘压辊、墨斑、静电、沉淀、气味大及油墨附着力差等。

这些问题通常与印刷机和印刷对象有关，同时与印刷过程也有密切的关系，当然，印刷品的质量也与操作员的技能有关。

故凹版印刷产品的质量控制主要涉及三个方面：印刷机和印刷对象的控制，印刷产品的颜色和顺序的控制，以及凹版印刷工艺的质量控制。

2 凹版印刷产品质量控制2.1 印刷机和印刷对象在凹版印刷过程中，首先应对印刷机和印刷物进行调整，使其协调一致。

这些调整包括检查印刷版辊的稳定性，检查是否需要根据打印材料更换相应的印刷版辊;是否需要更换或抛光橡胶压辊，调整压印胶辊的压力;以避免印刷过程中产生印刷品发虚的现象，产生质量问题。

在生产过程中，要实现凹版印刷产品的质量控制，首先要选择好的材料。

凹版印刷辊可分为开放式空心钢棍和封闭式钢棍。

凹版印刷辊的长度和周长取决于凹版印刷机和印刷材料的尺寸。

浅谈塑料薄膜凹印套印不准问题

浅谈塑料薄膜凹印套印不准问题塑料薄膜凹版印刷故障种类繁多，图文前后套印不准就是常见故障之一。

由于套印不准会造成材料浪费。

所以引起了包装厂家的高度重视。

而了解套印不准的原因，掌握其排除方法变得非常必要。

倍特包装专注于复合包装对套印不准作了如下分析，供大家参考。

塑料薄膜凹版印刷的过程为；承印物经放料装置，传导辊进入第一单元进行印刷，而后进入烘干装置，再在传导辊的带动下进入第二单元印刷，由此类推，最后进入收卷装置。

在这个过程中，为了避免或减少套印不准造成的损失，既要保证承印物的放卷与收卷张力一致，还应注意套印不准的走向，进而采取相应的解决措施。

引起塑料薄膜凹印套印不准的原因有很多，既包括机械设备、油墨适性、环境温度等客观因素的影响，也包括操作人员的质量意识等主观因素的影响。

下面就一一进行详细谈谈。

卷筒直径的影响料卷直径越大，塑料在运行中越易走偏，给套印带来隐患。

根据经验，料卷直径一般为35-40cra较合适。

印刷时，随着料卷直径的逐步减小，应相应减小放卷张力，以保证走料张力保持稳定。

这要通过手动齿轮或磁粉制动器来实现。

在进行这一操作时，应注意观察印刷的色标有无走样。

国产多色凹印机的版滚筒轴向是靠滚筒端的U型槽与机架上的轴承配合来定位的，轴承的厚度恰好等于u型槽的宽度，当U型槽磨损引起宽度增加时，版轴带动版滚筒可能产生轴向窜动，引起套印不准。

当磨损量超过0.3mm时，套印不准、图案走样就会十分明显。

作为操作者，应时常在凹印机的滑动部分、齿轮等运转部位力口注机油，以保证套印的准确性，并达到延长机械寿命、减轻磨损的目的。

当发生显著磨损时则应当更换磨损机件。

当版轴发生轴向窜动时，承印物上色样不稳定，色标向上发生位移。

导辊带电塑料薄膜在印刷过程中要受传导辊牵引进入下一单元印刷或者进入烘干装置。

但塑料薄膜与传导辊摩擦后，传导辊会带上静电，吸附空气中的灰尘，使传导辊局部增大，导致薄膜轴向滑动，引起套印不准。

为此，在停机时，应对传导辊进行清洁处理，为下次印刷打下良好基础。

凹印塑料薄膜质量控制 2

书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
凹印塑料薄膜质量控制 2
为了套印的需要，如细小的线条、文字不能采用多色套印，套色
的图案上不能有细小的反白字，更不应该在套色图案上留空，套上其它细
小文字，对人像等要求套印较严的版，黑、蓝、红、黄版中间尽量不隔其
它色版。

印刷的需要，条形码尽量安排为线条方向与版筒圆周方向一致。

颜色保证方面，如果有条件的话，大实地底色与层次图案版最好分开制版，大实地底色尽量采用专版。

挂网版必须充分考虑80％和5％这两个颜色跳
跃区，渐变挂网时网点极限应在10％以上。

②油墨调配
对油墨印刷适应性的调节，如油墨的粘度、浓度，其原则是调整油
墨粘度用稀释剂（溶剂）调节，在印刷前根据版辊和机台情况确定好油墨
粘度，在印刷过程中根据溶剂挥发情况经常添加溶剂，但不能过量，尽量
保证油墨粘度不变；油墨要冲谈时，必须用冲淡剂（调墨油），切忌用溶
剂来冲淡。

油墨颜色的调配。

在这方面需要注意以下几点：观察颜色的光源尽
量采用标准光源（D65），如果没有标准光源，需在有阳光的北窗方向为好。

配制专色时，应选用原色油墨进行调配，这里所说的原色油墨是指油墨厂
用颜料直接生产出来的油墨，这样的油墨墨色的明度和饱和度都能够保证。

用尽可能少的油墨色数进行配色，色数越多，配色误差越大，重新配色的
难度就越大。

3.打样
一套印版在投印时，必须先确认一个标准样张。

有些厂家拿制版厂
的打样稿作为标准样，最后印刷交货时就无法对样，所以在印刷前必须采
专注下一代成长，为了孩子。

探讨软包装凹版印刷质量控制

探讨软包装凹版印刷质量控制软包装凹版印刷具有墨色厚实稳定、层次丰富、承印物广、耐印力高、清晰度高等诸多优势，但在印刷过程中质量较难控制。

软包装凹版印刷中，首先是印刷在各种塑料薄膜上，然后再由两层或多层不同材料的薄膜复合组成复合薄膜，再经分切、制袋等过程得到最终产品。

印刷是软包装凹印中的一个重要工序，在印刷过程中经常会出现很多问题。

因此，研究软包装凹印质量控制对于提高凹印产品质量、提高凹印生产效率非常重要。

本文主要从凹印印前、原材料、凹印工艺、凹印产品质量要求等方面来进行探讨。

凹印印前注意事项为把凹印印前与印刷更好地紧密结合，要注意如下方面：①设计中如有大面积白色做底色时，白色版面顺着刮版方向前后建议不设计成特别浅的黑、蓝、红等加网，以避免印刷中有“白色带脏”故障。

②由于凹印套印精度只能达到0.2mm，因而笔画小于0.4mm 的文字等，需要用单一油墨印刷，否则会套印不准。

同时小字和图案镂空印刷时也应采用单色镂空，也不能用照片的底色直接镂空印刷，对于小字和图案也不适宜采用文字图案镂空套印文字图案。

同时要注意文字的大小及笔画粗细。

要注意大面积底色不要有太浅网点，对于大面积浅色建议使用专色。

③凹印相邻色的处理。

在凹印过程中，为了减少套印不准带来的漏白现象，分色时有意使颜色交接处进行扩缩处理或在颜色相交处进行陷印。

在扩缩过程中，我们应该扩浅色而不扩深色，应该扩没有文字或图片的一边，扩完之后的图案不能变形。

扩缩量的大小也是有规定的，不能超出一定的范围。

凹印的扩缩量一般在0.2～0.3mm，具体的数值要根据客户所需要的印刷精度的需求而定。

相邻色的色相不同，它的扩缩量的大小也应该不同，如果相邻色是相近色，那么它的扩缩量大小是0.3mm;如果相邻色是相反色，扩缩量建议小一点，为0.2mm。

④专色印版的设置。

对于商标、浅网套印、过度色、小字、小五星等图案、大面积底色、特殊效果等，有许多色纯度很高，很亮丽的颜色以及一些荧光色、透明色、金色、银色等特殊色，需要用专色印刷。