8D手法解决现场问题专题培训
8D 培训
8D 培训8D 培训：全面提升企业问题解决能力的利器一、引言随着市场竞争的加剧，企业面临着越来越多的挑战和问题。
为了提高企业的竞争力，提升问题解决能力显得尤为重要。
8D 方法作为一款高效的问题解决工具，已在全球范围内得到广泛应用。
本文将详细介绍 8D 培训的目的、内容、实施策略及效果评估，以期为企业提供全面提升问题解决能力的利器。
二、8D 培训的目的1. 提高企业问题解决能力：通过8D培训，使企业员工掌握一套系统、科学的问题解决方法，提高企业整体的问题解决能力。
2. 增强团队协作：8D方法强调团队协作，通过培训使员工学会如何在团队中发挥各自优势，共同解决问题。
3. 降低故障率和成本：通过8D培训，使企业能够快速、准确地找到问题的根源，并采取措施进行改进，从而降低故障率和成本。
4. 提升产品质量和客户满意度：8D方法帮助企业从根本上解决问题，提升产品质量，进而提高客户满意度。
三、8D 培训的内容1. 8D 方法概述：介绍8D方法的起源、发展及应用领域，使员工对8D方法有一个全面的认识。
2. 8D 步骤详解：详细讲解8D方法的八个步骤，包括：D0-问题识别、D1-团队组建、D2-问题描述、D3-临时措施、D4-问题原因分析、D5-永久措施、D6-实施与验证、D7-预防措施、D8-团队总结。
3. 8D 工具与技术：介绍在8D过程中常用的工具与技术，如鱼骨图、头脑风暴、5W1H等。
4. 案例分析与实操演练：通过案例分析，使员工了解8D方法在实际问题解决中的应用；通过实操演练，使员工掌握8D方法的操作要点。
四、8D 培训的实施策略1. 分层次培训：针对不同岗位、不同层级的员工，设计不同的培训内容，确保培训的针对性和实用性。
2. 混合式教学：采用线上与线下相结合的培训方式，充分利用网络资源，提高培训效果。
3. 案例驱动：以实际案例为主线，引导员工掌握8D方法的应用，提高问题解决能力。
4. 持续跟踪与反馈：培训结束后，对员工进行持续跟踪，了解培训效果，及时给予反馈和指导。
8D培训资料
D2- 描述问题
描述问题依据——检查报告VS结论
检查报告
由可见的和可测量的信息组成（基于事实和数据）
精确性影响大 因为通常是例举事实，所以无须争议 通常需要描述5W：什么问题、什么人、什么时 间、什么地点、多大的问题 需要第一时间完成
D2 D2- 描述问题
检查报告VS结论
结论
使用归纳法，是推理后的决定 在通过有效的验证之前，都会有争议 需要频繁的测试
6-Sigma (DMAIC)
6-Sigma (DCOV)
DCOV 运用6-Sigma工具使顾客感知的性能和实际设计之间的 关系达到最优化 定义: 将顾客的需求综合到产品和/或过程的特征里 特征: 产品和制造过程的设计，使之满足顾客需求 最优化: 最优化产品和制造过程设计的可靠性 验证: 验证新过程或者产品的期待性能水平
要坚信一定能找到临时方案，不要说“不得 行”
D3–制定临时解决方案ICA
action）
（Interim containment
制定临时解决方案的四个步骤
验证ICA （措施）
选择ICA
执行ICA
验证ICA （效果）
D3–制定临时解决方案ICA
action）
（Interim containment
一、在找到根本原因，实施永久改善措施之前，我们现在
Who（谁）： 到底是谁发现的？有谁可以更容易找出此问题？ What（什么）： 出了什么异常/问题？在什么情況下发生？应该还有什么直接间接影响？有什么在 正常情况下不应该发生的？ When（何时）： 什么时间发现/发生的？是不是第一次发生，以前发生过吗？ 在别的时间是否会更易发现/发生？ How Many? How Much?（有多少）： Where（哪里）： 目前在哪里发现问题的？这个地方跟别处有差别吗？环境、 情境？在别处是否会有同类问题？问题集中在产品什么位置？ Why（为什么）： 为什么会出现这个问题？为何要解決此问题？不做不行吗？ How（如何）： 问题是如何发生的？发生的过程有次序吗？应如何做会更好？
8D方法培训
8D方法培训第一节：培训导入（100字）欢迎各位参加本次8D方法培训课程！8D方法是一种系统性的解决问题的方法，它涉及到问题定义、根本原因分析和解决方案的实施等环节。
通过学习8D方法，我们可以有效地解决各种问题，提高工作效率和质量。
本次培训将通过理论讲解、案例分析和互动问答等方式，帮助大家了解8D方法的原理和应用，希望您能积极参与，共同学习进步。
第二节：8D方法概述（200字）8D方法是一种对问题进行有效解决的方法，它包括以下八个步骤：1.问题定义：明确问题的具体描述（如何、何时、何地发生的问题），确定问题的范围和影响。
2.建立小组：组建由具有问题解决能力和相关知识的成员组成的小组，制定工作计划。
3.问题分析：通过5W2H方法（即何时、何地、何人、何物、为什么、如何、多少）对问题进行全面分析，找出问题的根本原因。
4.制定对策：根据问题原因，确定解决问题的对策和方法，并确定相应的时间表。
5.实施措施：将对策和方法付诸行动，并监控实施过程，确保实施的有效性。
6.验证效果：通过实际操作和数据分析，验证解决方案的有效性。
7.预防措施：根据问题原因，采取预防措施，防止问题再次发生。
8.总结学习：总结这次问题解决过程的经验与教训，不断完善自身的问题解决能力。
第三节：问题定义（200字）问题定义是8D方法的第一步，也是解决问题的关键。
在定义问题时，我们需要明确问题的具体描述，包括问题的性质、范围和影响。
问题定义的目的是为了大家对问题有一个明确的共识，从而能够更好地进行后续的分析和解决。
在问题定义过程中，我们需要收集相关的数据和证据，以支持问题的描述和分析。
同时，我们还要确定问题的时间节点和地点，以便追溯和了解问题的具体情况。
第四节：问题分析（200字）问题分析是8D方法的第三步，也是解决问题的关键。
在问题分析过程中，我们通过5W2H方法（即何时、何地、何人、何物、为什么、如何、多少）对问题进行全面分析，找出问题的根本原因。
8D培训
什么是8D
8D是解决问题的8个工作步骤，但在实际应用中却有9个步骤： • D0：紧急反应措施 • D1：组建小组 • D2：描述问题 • D3：确定并实施临时措施 • D4：分析根本原因 • D5：制定纠正措施 • D6：实施并验证纠正措施 • D7：制订并实施预防措施 • D8：关闭8D，鼓励奖励团队
为什么要推行8D
成功解决问题的条件
• 充分澄清问题，找到问题目标 • 利用逻辑树及思维工具模型，系统化深入分析问题，避免思维漏洞 • 将操作层面与系统层面、短期对策与长期对策相结合 • 充分扩展可用资源、团队协作解决问题 • 加强沟通和利用目视管理，密切关注小组的工作进展
什么是8D
8D（ Eight Disciplines Problem Solving） 又称团队导向问题解决方法、是福特公司处理问题的一种方法， 它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法。
什么是8D
什么是“问题”“Leabharlann 有比完全意识不到问题的人更有问题”
（没有问题才是最大的问题） 大野耐一（丰田生产方式创始人）
原状、
挑战问题：现状并无大碍，但希望追 求理想 ➢明年的目标是营业额增长7% ➢我想住更高楼层的房子 解决方法：达成理想
一般问题：不良状态已经暴露出来 ➢手表电池没电了，因此不动了 ➢市场占有率与去年同比降低5% 解决方法：恢复原状
8D如何使用
重复发生，一直没有解决的问题 比较重大的制程品质问题 客户要求回复的品质投诉
何时 采用 8D
8D如何使用
搬运：先将患者抬到阴凉的地方平卧 降温：用电扇吹风，加速散热 补水：给予患者少量的盐或小苏打水 促醒：病人失去知觉时掐合谷等穴让其苏醒 转送：重症的中暑病人要送到医院
8D改善步骤培训及案例
品质改变世界
5.决定及验证纠正措施
5.1决定可能的纠正措施
针对根本原因，现采用下列方法进行整改：
1.修改搬运、贮存作业方法，将原来搬运 和堆放高度3层改为2层，减少重压。
2.改变包装方法,产品从散装改为托盘运装。 3.包装箱内上下层增垫泡沫，以减少碰撞冲力。
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品质改变世界
5.2验证纠正措施(小批量验证)
(许丽 完成日期99/11/05)
对挑选出的破损20μMHT机用膜运回公司， 按数补给浙江精密机械厂。并确认补货后 的情况。(许丽 完成日期99/11/05)
对现有生产、贮存、出货的20μMHT机用 膜进行全数检验。(许丽 完成日期99/11/05)
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品质改变世界
4.识别并验证根本原因
4.1 识别可能原因（因果图）
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品质改变世界
8D-Report的格式
1、本公司涉及到的8D格式 2、上海天马文件规定格式
建议：用PPT的格式表达
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品质改变世界
Thanks for your attention！
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品质改变世界
8D—问题改善手法
案例说明
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品质改变世界
0. 问题的提出
99年11月4日客户—浙江某机械制造公司 投诉，在其包装车间对“ALT-5检测器” 进行包装时,使用公司的MHT机用膜时一 拉就断裂, 并发现使用的机用膜端口破 裂。
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品质改变世界
CLCA – 步骤 6
Step6: 长期对策：
对策实施日期：
负责人：
日期：
提供长期的预防对策,包括: 针对根本原因的预防对策 全检以消除任何一个可能存在的同样问题 相关的ECR需要经过customer批准 第六步完成时间
8D报告培训
1、一定是针对根本原因来 制订措施，一个原因可能有 几条措施。
需考虑 的问题
2、措施尽量具体化。
3、及时对已经明确的措施进 行验证。
04 8D步骤-D6 跟踪检查
应对以下方面进行验证：临时措施，长期措 施，问题的现状。验证已实施的措施是否将 问题彻底消除（短期措施，长期措施，即其 它类似的流程），并且不会产生其它的问题。
需考虑 的问题
2、减少产生的不良和后续 可能产生的不良对客户的影 响。
04 8D步骤-D3 临时对策
01
确定并执行应采取 的临时措施，以遏制外 界/内部客户问题的扩大。
03
临时措施一直要持续 实施至后续永久对策的 执行有效后，方可撤销。
临时措施的确定应考虑 从供应商-生产过程-库存运输途中-客户处减少和降 低（消除）后果的产生。
2、原因和结果要有论证，说 得通。
需考虑 的问题
3、原因一定是根本原因， 而非表面原因。
5Why
04 8D步骤-D4 原因分析
5M1E分析法
造成产品质量的波动的原因主要有6个因素
> 人（Manpower）：操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等； > 机器（Machine）：机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等； > 材料（Material）：材料的成分、物理性能和化学性能等； > 方法（Method）：这里包括生产工艺、工装选择、操作规程等； > 环境（Environment）：工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等； > 测量（Measurement）：测量时采取的工具、方法是否标准、正确；
04 8D步骤-D3 临时对策
临时对策 长期对策
消除问题 及后果
8d报告培训
8d报告培训8D报告培训。
一、概述。
8D报告是一种针对问题解决和持续改进的方法，它由八个步骤组成，可以帮助团队有效地识别、解决和预防问题。
本次培训将重点介绍8D报告的基本概念、步骤和工具，以及如何在实际工作中应用这些知识来解决问题。
二、8D报告的概念。
8D报告是一种质量管理工具，它起源于美国汽车工业，后来被广泛应用于各个行业。
它的核心思想是通过系统性的方法来解决问题，以确保问题不再发生。
8D报告的八个步骤分别是，明确问题、建立团队、制定临时措施、确定根本原因、制定长期解决方案、实施解决方案、预防措施和确认效果。
每个步骤都有相应的工具和技术支持，可以帮助团队更好地完成任务。
三、8D报告的步骤。
1. 明确问题，首先要明确定义问题，包括问题的性质、影响范围和紧急程度。
这一步需要收集相关数据和信息，确保对问题有全面的了解。
2. 建立团队，确定一个专门的团队来负责解决问题，团队成员需要具备不同的技能和经验，以便全面分析和解决问题。
3. 制定临时措施，在确定长期解决方案之前，需要先采取一些临时措施来减轻问题带来的影响，确保生产和服务的正常进行。
4. 确定根本原因，通过使用工具如5为什么分析、鱼骨图等，找出问题的根本原因，而不是仅仅解决表面问题。
5. 制定长期解决方案，基于对根本原因的分析，制定长期解决方案，并评估其可行性和效果。
6. 实施解决方案，将长期解决方案付诸实施，并监控其进展情况，确保按计划推进。
7. 预防措施，为了避免问题再次发生，需要采取一些预防措施，如改进流程、加强培训等。
8. 确认效果，最后需要对解决方案的效果进行确认，确保问题得到了彻底解决。
四、应用实例。
以某公司生产线上频繁出现的产品质量问题为例，我们可以运用8D报告来解决这一问题。
首先，明确问题是产品质量不达标，影响生产进度和客户满意度。
然后，建立一个由生产、质量、工程等部门成员组成的团队，共同分析问题。
接着，制定一些临时措施来减少不合格品的产生，同时进行5为什么分析，找出问题的根本原因。
8D报告培训内部培训
8D报告的主要目的是通过八个步骤的 严谨分析和处理，彻底解决问题，防 止问题再次发生，提高产品质量和客 户满意度。
8D报告发展历程
起源
8D报告起源于20世纪80年代，由福 特汽车公司首先提出并应用于生产过 程中的问题解决。
完善
近年来，随着六西格玛管理、精益生 产等先进管理理念的普及，8D报告在 流程、工具和方法上得到了进一步完 善和发展。
明确推广目标、时间表、责任 人等要素，确保推广工作的有
序进行。
组织内部培训
针对企业内部员工开展8D报告 培训，提高员工对8D报告的认 知和应用能力。
建立激励机制
通过设立奖励机制，鼓励员工 积极参与8D报告的编写和应用 ，提高报告质量。
加强跨部门沟通
促进不同部门之间的交流与协 作，共同推进8D报告在企业内
部的广泛应用。
8D报告在持续改进中作用
识别问题根本原因
通过8D报告的分析方法，深入 剖析问题产生的根本原因，为制
定有效的改进措施提供依据。
促进持续改进文化形成
针对问题根本原因，制定具体的 纠正措施，并跟踪验证实施效果
，确保问题得到彻底解决。
制定并实施纠正措施
通问题再次发 生，提高企业运营效率和质量水 平。
增强团队协作能力
8D报告需要团队成员共同参与、协作完成，可以增强团队协作能力 ，提高团队整体素质和执行力。
提升企业竞争力
8D报告是企业解决复杂问题的重要工具，掌握并熟练运用8D报告可 以提升企业的竞争力，使企业在激烈的市场竞争中立于不败之地。
02 8D报告编写流程与规范
问题定义及描述阶段
01
明确问题现象和影响
分析问题发生的根本原 因和流程漏洞
8D方法培训
特点三：肯定贡献
8D程序的第8D就是管理者要衷心肯定团队及个人的贡献，予以祝贺。 这是使8D能持续开展的保证。
《8D》的问题处理描述
1D: 成立团队
明确团队队长由管理人员担任；
主管部门负责召集和组织团队的活动；
为使外部或内部的客户都不受到该问题的影响，制定并 执行临时性的纠正措施，直到已采取了永久性的改进。 要确保纠正行动可收到预期的效果。
《8D》的问题处理描述
4D: 原因分析（找到根原因）
就问题的描述和收集到的资料进行比较分析，分析有何 差异和改变，识别可能的原因，测验每一个原因，以找 出最可能的原因，予以证实。
《8D》方法介绍
8D(Eight-Discipline)也可称为TOPS(Team Oriented Problem Solving) ，即团队导向问题解决对策。
特点一： 团队作战
由一组人来共同对一个问题进行研究，对问题分析更全面、更透彻，有 利于找出根原因，以彻底纠正永不再犯。
特点二：以事实为基础的问题解析技术
《8D》的问题处理描述
5D: 纠正措施
针对已确认的根原因制订永久性的纠正措施，要确认该 措施的执行不会造成其它任何不良影响。
《8D》的问题处理描述
6D: 验证纠正措施
执行永久性的纠正措施，并监视其长期效果 。
《8D》的问题处理描述
7D:持续改善（预防措施）
修正必要的系统，包括方针、运作方式、 程序，以避免 此问题及类似问题的再次发生。必要时，要提出针对体 系本身改善的建议。
预防措施
组织应确定措施，以消除潜在不合格的原因，防止不合格的发生。 预防措施应与潜在问题的影响程度相适应。 （预防措施是分析潜在不合格而采取的措施）
8D培训讲义
8D培训讲义一、引言8D（Eight Disciplines）问题解决法是一种系统性的问题解决方法，起源于美国汽车行业，现已被广泛应用于各个领域。
8D培训旨在帮助学员掌握8D问题解决法，提高问题解决能力，提升组织效率。
本讲义将详细介绍8D问题解决法的八个步骤，并通过案例解析，帮助学员更好地理解和应用8D方法。
二、8D问题解决法的八个步骤1. 组建团队（D0）在问题出现后，首先需要组建一个跨部门的团队，团队成员应具备相关领域的专业知识和技能。
团队负责人需明确团队成员的职责和任务，确保团队成员之间的沟通与协作。
2. 问题描述（D1）团队成员需对问题进行详细描述，包括问题现象、发生时间、地点、影响范围等。
同时，收集与问题相关的数据和信息，为后续分析提供依据。
3. 临时措施（D2）在问题分析过程中，为防止问题扩大，需制定并实施临时措施。
临时措施应确保在问题解决前，不影响组织的正常运营。
4. 原因分析（D3）通过头脑风暴、鱼骨图、5Why等方法，对问题进行深入分析，找出导致问题发生的根本原因。
原因分析应全面、客观，避免遗漏关键因素。
5. 永久措施（D4）针对分析出的根本原因，制定并实施永久措施。
永久措施应具有可操作性、可持续性，能够从根本上解决问题。
6. 实施永久措施（D5）在实施永久措施过程中，团队成员需密切协作，确保措施得到有效执行。
同时，对实施效果进行跟踪和评估，及时调整措施。
7. 预防措施（D6）为防止类似问题再次发生，需制定预防措施。
预防措施应具有针对性、预见性，能够降低问题发生的概率。
8. 总结与持续改进（D7）在问题解决后，团队应对整个问题解决过程进行总结，提炼经验教训，为今后类似问题的解决提供参考。
同时，持续改进组织的运营管理，提高问题解决能力。
三、案例解析某制造型企业生产线上出现产品质量问题，导致客户投诉。
为解决该问题，企业采用8D问题解决法进行如下操作：1. 组建团队：成立由生产、质量、技术等相关部门组成的团队，明确各自职责。
8D培训资料
总结
无论是产发段发现的问题，或是量产、客诉问题 ，若组织每年有近百项的工程问题依照8D的方式 来解决，对工程人员实力的培养着实可观，成为 公司重要的资产，这也是很多公司/组织将8D制 式化的原因。
四、8D提交的时间
一般要求：
1.发现问题的24H内，提交包含所 采取的临时对策的8D报告；
2.发现问题的72H内提交包含问题发生原 因初步分析的报告。
特殊要求：
根据顾客要求确定。
五、8D方法的常用工具
工具
应用时机
应用场合
头脑风暴
D4,D5
推移图
D0,D2,D8
1.成本削减，财务贡献；2.品质目标达 成情况；3.不良率达到控制
二、8D的好处
使用8D有以下好处： 1.能确定问题的根本原因和纠正问题； 2.通过建立小组训练内部合作技巧； 3.推进有效的问题解决和预防技术； 4.改进整个质量和生产效率； 5.防止相同或者类似问题的再发生； 6.提高顾客的满意度； 7.增强对供应商的产品和过程的信心。
三、8D方法的应用时机
1.顾客投诉问题时； 2.重大不合格的产品问题时； 3.严重和反复重发的问题； 4.对那些需要长期纠正措施解决的缺陷； 5.采取行动时； 6.需要团队共同作业的问题。
D1-第一步骤: 建立解决问题团队
成员包括： • 最高指导员（Champion)
一般为主管阶层，对小组的进度有监督，支持 及决策决定权力 • 指导员（Leader) 负责协调，活动进行的引导，汇整小组的意见 及决策并呈报，指导员需以其专业素养引导成 员循８Ｄ格式找寻问题及解决方案 • 一般成员（Members) 各部门相关人员，对被指定的工作有义务提出 相关的结果及提供意见， （例：PE，PTE，WS， AE，QA……等相关人员) 小组人员以4~10人为佳 常见错误：1.完成8D过程的小组成员没有专业知 识；2.只有一两个人实施该过程。
8D问题解决方法(培训资料)
xxxxxxxxxxxx公司8D问题解决方法TOPS--Team Oriented Problem Solving(团队导向的问题解决法)。
8D又称团队导向问题解决方法,是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低于其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对于统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。
1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决法”。
当时，福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。
8D主要用于汽车及类似加工行业的问题解决方法。
原始是由Ford公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ISO TS16949、福特公司的特殊要求。
8D方法就是要建立一个体系,让整个团队共享信息, 努力达成目标.8D本身不提供成功解决问题的方法或途径, 但它是解决问题的一个很有用的工具。
8D格式原则上针对出现的问题，找出问题产生的根本原因，提出短期，中期和长期对策并采取相应行动措施；並不是要求每一个发生的问题都必须采取8D方法，而是针对重复发生的，一直没有解决的比较重大的问題。
8D方法可以应用于从统计过程控制走向品质实际能力提升。
a) 提高解决问题的效率，积累解决问题的经验；b) 提供找出现存的与质量相关的框架；c) 杜绝或尽量减少重复问题出现；d) 8D法可跨部门建立小组来加强部门间的协调，推进问题有效解决，从而改进整个过程的质量，防止相同或类似问题的再发生，以保证产品质量。
三、8D 使用条件启动8D 的标准a) 重复发生的，一直没有解决的比较重大的问題；b) 制程能力提升或者质量目标改进；c) 被要求回复的客诉抱怨，必须采用“8D”；d) FQC/OQC 抽样检验过程中发现的产品失效问题；e) ORT 测试过程中发现的产品失效问题；f) IQC 进料检验过程中发现的物料问题；a) 问题是已经被定义的；b) 顾客是已经被识别的；c) 该问题存在改进空间；d)该问题单凭一人能力很难解决；什么情况下适合使用8D？D0 现象及应急反应活动/程序准备收到投诉一个工作日内与客户联系，应就以下信息与客户沟通：a)确认已得到的信息；b)调查问题所必需的其他信息；c)应急措施进展及纠正措施的预期完成时间；d)客户的其它要求，如期望的交货时间；e)所有与客户之间的回复均应记录。
8D培训讲义42张课件
➢团队应预测：采取对策后，不要引起其他质量的问题(即考虑具有负相关的质
量特性)；
➢可行性评估：技术可行性、制造可行性、供应链可行性、成本可行性等 ➢在可能的条件下展开设计验证活动
2023/12/29
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D-5确定消除根本原因的措 施
关键要点:
(1)重新审视小组成员资格 (2)决策，选择最佳措施 (3)重新评估临时措施，如必要重新选择 (4)验证 (5)管理层承诺执行永久纠正措施 (6)控制计划
2023/12/29
16
D-6采取消除根本原因的措施
关键要点:
(1)重新审视小组成员 (2)执行永久纠正措施，废除临时措施 (3)利用故障的可测量性确认故障已经排除 (4)控制计划、工艺文件修改
本阶段适用的方法 检查表、层别法、排列图、直方图、控制图、
FMEA、MSA、……
2023/12/29
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D-7确定实施预防措施
目的:修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程以防止这一问题与
所有类似问题重复发生。
➢实施标准化的作业，防止不合格及其原因的再发生。
➢将本次纠正措施的经验运用在同类区域中，以消除潜在的不合格。
2023/12/29
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D-7确定实施预防措施
关键要点:
(1)选择预防措施 (2)验证有效性 (3)决策 (4)组织、人员、设备、环境、材料、文件重新确定
用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、 程度、频率等。 “什么东西出了什么问题” D3：临时对策
若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、 将自动改为手动、库存清查等。暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。
8D问题解决方法培训教材课件
第一部分： 8D概述
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第一部分： 8D概述 五.8D作用
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第一部分： 8D概述 六.不同的8D
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第一部分： 8D概述 七.8D的特点、目标、精神
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第一部分： 8D概述 八.8D的适用范围
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第二部分： 实施8D流程
第二部分 实施8D流程
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第二部分： 实施8D流程 二.实施8D流程
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第二部分： 实施8D流程 三.何时采用8D
是否要采取应急反应行动
基于你所掌握的信息而决定；故障的严重性和它对顾客产生的影响 它可能大到停止生产、停止所有发运，也可能小到什么都不做 如果是立即就要采取措施的——你不必花更多时间来研究 在成立8D团队之前就可以采取紧急反应行动 为了确定应急措施可以保护消费者，需要验证它以保证它按照期望 的状态进行，并且不会导致新的失效模式 可以在非产品上面做验证，比如采用模型或者计算机模拟的方式 强调验证的方法、样本量
（例如：隔离、返修、返工、全检、换货、报废、降级） 纠正措施：为消除已发现的不符合的原因所采取的措施 预防措施：为消除潜在不符合原因所采取的措施
.
第一部分： 8D概述
临时措施：指为了不让问题再扩大而采取的措施，相当于纠正 （常采取的动作如：隔离、返修、返工、全检、换货、报废、降级）
长期措施：为了使问题不再发生所采取的措施 （一般必须进行根本原因分析才可以采取长期措施； 常见如：防错、人员培训、更换原材料、标准化等。）
适用于各类复杂问题的解决，各问题解决主体应主动按8D的原则 来分析和解决问题 对于市场重大客户投诉问题，以及停产超过3天的重大生产质量 问题，必须遵循本流程定义的原则
.
第二部分： 实施8D流程 四.实施8D步骤
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培训对象 企业中基层干部
课程大纲 ★ 8D工作方法的介绍
★ 主要步骤包括：
☆ D1：小组成立 目的:成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授 予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素 质。小组必须有一个指导和小组长。 关键要点:成员资格，具备工艺、产品的知识
原因可否使问题排除
验证
控制计划
☆ D5：选择并验证永久纠正措施 目的:在生产前测试方案，并对方案进行评审以确定所选的校正措施能 够解决客户问题，同时对其它过程不会有不良影响。 方法：FMEA 关键要点:
重新审视小组成员资格
决策，选择最佳措施
重新评估临时措施，如必要重新选择
验证
管理层承诺执行永久纠正措施
☆ D2：问题说明 目的:用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什
么、地点、时间、程度、频率等。 “什么东西出了什么问题” 方法：质量风险评定，FMEA分析 关键要点: 收集和组织所有有关数据， 说明是所描述问题的特别有用 的数据的总结
审核现有数据，识别问题、确定范围
细分问题，将复杂问题细分为单个问题
问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问 题”，而原因又未知
风险等级
☆ D3：实施并验证临时措施 目的:保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。 （原为唯一可选步骤，但发展至今都需采用） 方法：FMEA、DOE、PPM 关键要点:
评价紧急响应措施
找出和选择最佳“临时抑制措施”
8D手法解决现场问题专题培训 8D手法解决现场问题专题培训
课程时间 1 天 (09:00-16:30)
课程背景 8D方法,又称团队导向问题解决方法,是福特公司处理问题的一种方法, 亦适用于制程能力指数低于其应有值时有关问题的解决,它提供了一套 符合逻辑的解决问题的方法,同时对于统计制程管制与实际的质量提升 架起了一座桥梁。 此课程，旨在教给企业制程能力偏低时的解决问题方法，面对顾客投诉 及重大不良时,提供解决问题的方法，以及任何从暴露出来的问题中,找 到疾症,正本清源,提升管理水平。
控制划
☆ D6：实施永久纠正措施 目的:制定一个实施永久措施的计划，确定过程控制方法并纳入文件， 以确保根本原因的消除。在生产中应用该措施时应监督其长期效果。 方法：防错、统计控制 关键要点:
重新审视小组成员
执行永久纠正措施，废除临时措施 利用故障的可测量性确认故障已经排除 控制计划、工艺文件修改 ☆ D7：预防再发生 目的:修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程以防止 这一问题与所有类似问题重复发生。 关键要点: 选择预防措施 验证有效性 决策 组织、人员、设备、环境、材料、文件重新确定
☆ D8：小组祝贺 目的: 承认小组的集体努力，对小组工作进行总结并祝贺。 关键要点: 有选择的保留重要文档 流览小组工作，将心得形成文件 了解小组对解决问题的集体力量，及对解决问题作出的贡献 必要的物质、精神奖励
决策
实施，并作好记录
验证（DOE、PPM分析、控制图等）
☆ D4：确定并验证根本原因 目的:用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题 说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定 产生问题的根本原因。 方法：FMEA、PPM、DOE、控制图
关键要点:
评估可能原因列表中的每一个原因