小管对接水平固定焊课件
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任务3 小直径管对接水平固定氩弧焊
模块三 钨极氩弧焊
任务3 小直径管水平固定氩弧焊
一、焊丝 １.焊丝分类及牌号编制方法 钨极氩弧焊用的焊丝主要有两大类，即钢焊丝和非铁金 属焊丝。 （1） 钢焊丝：钨极氩弧焊所用的焊丝应尽量选用专用 焊丝，以减少主要化学成分的变化，避免产生裂纹等缺陷。 （2） 非铁金属焊丝 焊接铝、镁、铜、钛及其合金时，一般均采用与母材相 当的填充金属作为焊丝。也可采用与母材相同的薄板剪成 小条当焊丝使用。
模块三 钨极氩弧焊
任务3 小直径管水平固定氩弧焊
注意 １.打底焊时，每半圈应一气呵成，中途尽量不停顿。若中断
时， 应将原焊缝末端重新熔化，使起焊焊缝与原焊缝重叠5～10 ｍｍ。
２.打底层焊道厚度一般为3ｍｍ 左右。 ３.操作时，焊丝端头跟随电弧行走，注意不得使焊丝与钨极 端部接触，以免烧毁钨极。 ４.在焊接过程中要注意焊丝不要随意移出氩气保护区。 ２.盖面焊 盖面层焊接也分前、后半圈进行。采用月牙形摆动进行盖面焊。
模块三 钨极氩弧焊
任务3 小直径管水平固定氩弧焊
三、焊接参数（表3-14）。
模块三 钨极氩弧焊
任务3 小直径管水平固定氩弧焊
四、焊接操作过程 １.打底焊 （1） 引弧
从仰焊位置过管中心线后5～10ｍｍ的Ａ点位置引弧起 焊，按逆时针方向先焊前半圈，焊至平焊位置越过管中心 线5～10ｍｍ 后收弧，之后再按顺时针方向焊接后半圈， 如图3-24所示。 焊接过程中，焊枪角度和填丝角度要随焊 接位置的变化而变化，如图３ －25所示。
３.结束焊接 （1） 焊后关闭气路和电源，将焊枪连同输气管和控制 电缆等盘好挂起，并清理工作现场。 （2） 清理焊件，检查焊缝质量。
模块三 钨极氩弧焊
任务3 小直径管水平固定氩弧焊
五、任务考核表（3－15）
第三章、第十一节管板对接水平固定焊
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W-5
welding
焊接技术课题 编号：ZYKC201117
在仰焊位置焊接时，焊条向试件里面顶送 深些，横向摆动幅度小些，向上运条的间 距要均匀，不宜过大，否则易使焊缝背面 产生咬边和内凹。
在立焊位置焊接时，焊条向试件里面顶送 的比仰焊位置浅些。
平焊位置顶送的焊条应比立焊浅些，防止 熔化金属由于重力作用而造成背面焊缝过 高和边缘熔化良好。
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W-6
welding
焊接技术课题 编号：ZYKC201117
收弧时，先将熔池填满后，将电弧往试件 的下方回带约10mm,焊条逐渐提高熄弧。
接头时可采用热接或冷接两种方法。热接 头更换焊条要迅速，熔池呈红热状态，焊 条在熔池前方10mm处引弧,并稍做摆动 至熔孔处焊条向管子里面下压,待听到击穿 声形成新的熔孔时,再进行横向摆动转入正 常焊接，冷接头即收弧处的焊道需打磨成 缓坡状，然后按照热接头方法去操作。
焊接技术课题 编号：ZYKC201117
第十一节管板对接水平固定焊
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W-1
welding
焊接技术课题 编号：ZYKC201117
这是较难焊的位置，必须掌握了平焊、立 焊、仰焊操作技能以后，才能焊好这个试 件。
焊前准备 试件加工 管板选用厚度为12mm的
20g或16Mn钢板，其尺寸为12mm x 100mm x 100mm。管子选用20或 16Mn钢，规格为51mm x 5mm,管长 ≥60mm。
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W-4
welding
焊接操作工艺
焊接技术课题 编号：ZYKC201117
焊接工艺参数列于表9-8。
小管对接水平固定
3、水平固定打底层焊接（连弧焊）操作
装配好的试件，装卡在一定高度的架上（根据个人的条件，可以采用蹲位、 站位、躺位等）进行焊接。 （1）打底层（连弧）焊法 用连弧焊法打底层时，电弧引燃后，中间不允许人 为的熄弧，一直是短弧连续运条，直至应更换另一根焊条时才熄灭电弧。
用碱性焊条焊接时，在起弧的过程中，由于焊接熔渣少，焊接电弧中的保 护气体少等原因，使熔池的保护效果不好，焊缝容易出现密集气孔，为此， 碱性焊条引弧多用划擦法。
小直径管对接水平固定位焊条电弧焊单面焊接双面成形
小直径管对接水平固定位焊接，是空间全位置焊接。为了便于叙述 焊接过程，将水平固定管的横断面看作钟表盘，划分出3、6、9、12 等时钟位置。通常管对接定位焊焊缝在时钟的2点、10点位置。定位 焊缝长度在10~15mm，厚度为2~3mm。
1、焊前准备
（1）焊机 选用ZX5-400直流弧焊机
在爬坡仰焊位置焊接时，电弧以月牙形运动，并在两侧钝边处稍作 停顿，看到熔化金属已挂在坡口根部间隙并熔入坡口两侧各1~2mm 时再停弧。
在时钟9~12位置，3~12点位置（水平管立焊爬坡）焊接手法与时 钟与时钟6~9、6~3点位置大体相同，所不同的是管子温度开始升高， 加上焊接熔滴、熔池的重力和电弧的吹力等作用，在爬坡焊时很容易 出现焊瘤，所以，焊接过程中要保持短弧快速运条。
热接法的特点：由停弧到重新引弧的时间间隔较短，有利于液态金 属迅速向熔池过渡，焊接接头比较平整。
起弧点在时钟的（5~6）点位，焊条与焊接方向管子切线夹角为800~850。
在时钟的（7~8）点位置，为仰焊爬坡焊，焊条与焊接方向管子切线夹角为 1000~1050。
在时钟9点位置，是立焊位，焊条与焊接方向管子切线夹角为900。
任务3 管对接水平固定焊
任务3 管对接水平固定焊
二、焊前清理、装配及定位焊 １.焊前清理将焊件坡口面及坡口两侧内外表面的氧化皮、铁锈、油污、脏
物等用钢丝刷、砂布或采用抛光的方法进行清理, 并露出金属光泽。 ２.装配 钝边0.5ｍｍ，无毛刺，根部间隙为1.5～2ｍｍ，错边量不大
于 0.5ｍｍ。 ３.定位焊 对直径不超过70ｍｍ 的管子，一般只需定位焊2 处；对直径为
模块四 气 焊
任务3 管对接水平固定焊
一、焊前准备 １.设备和工具 氧气瓶、减压器、乙炔瓶、焊枪（Ｈ016型） 、橡胶软管。 ２.辅助器具 护目镜、点火枪、通针、钢丝刷等。 ３.焊材 ＥＲ50-6型焊丝，直径为2.5ｍｍ。ϕ57ｍｍ × 100ｍｍ ×4 ｍｍ 钢管两根，60° ±5°Ｖ形坡口。
模块四 气 焊
模块四 气 焊
任务3 管对接水平固定焊
70～300ｍｍ 的管子，可定位焊４～６处；对直径超过300 ｍｍ 的管子，可定位焊6～8处或8处以上。不论管子直径大小，定位焊 缝的位置要均匀对称布置，焊接时的起焊点应在两个定位焊缝中间。 三、焊接操作过程
考虑环形焊缝的焊接特点，水平固定管 的气焊比较困难，操作上包括了所有的焊接 位置，如图4－19所示。
模块四 气 焊
任务3 管对接水平固定焊
注意 焊接前半圈时，点和终点都要超过管子的垂直中心线
5～10ｍｍ。焊接后半圈时，起点和终点都要和前段焊缝搭 接一段，以防起焊点和火口处产生缺陷，搭接长度一般为 10～15ｍｍ。
四、任务考核 完成管对接水平固定焊操作后，结合表4－8进行测评。
模块四 气 焊
任务3 管对接水平固定焊
模块四 气 焊
任务3 管对接水平固定焊
学习目标 １.掌握管对接水平固定焊的焊接参数选择。 ２.掌握管对接水平固定焊的操作。
焊接工艺课件-小径管水平固定对接焊条电弧焊
优势
焊接工艺具有成本低、操作简便、易 于实现自动化等优势，广泛应用于各 个领域。
焊接工艺的应用领域
建筑行业
焊接工艺在建筑行业中 用于钢结构的连接和固
定。
机械制造业
焊接工艺在机械制造业 中用于各种金属部件的
连接和修复。
造船业
焊接工艺在造船业中是 制造船舶的主要连接方
式。
压力容器
焊接工艺在压力容器的 制造和维修中具有不可
完成焊接后，应检查焊缝的质 量，如发现缺陷应及时处理。 同时，对焊缝进行外观检查和 无损检测，确保焊接质量符合 要求。
03
小径管水平固定对接焊条电弧 焊的焊接材料
焊条的选择与处理
焊条直径
根据管径和焊接位置选择合适的 焊条直径，以保证焊接质量和效
率。
焊条材质
选择与母材相匹配的焊条材质，以 保证焊接接头的机械性能和耐腐蚀 性能。
01
焊接工艺概述
焊接的定义与分类
焊接定义
焊接是通过加热或加压，或两者 并用，使分离的两部分金属达到 原子间的结合，形成永久性连接 的过程。
焊接分类
常见的焊接方法包括焊条电弧焊 、埋弧焊、气体保护焊等。
焊接工艺的特点与优势
特点
焊接工艺具有高效、灵活、适应性强 的特点，能够实现快速、高质量的连 接。
VS
详细描述
焊接电压的大小与焊条的直径、电弧长度 等因素有关。在选择焊接电压时，需要根 据实际情况进行调整，以确保电弧稳定燃 烧、熔滴过渡均匀。如果焊接电压过低， 会导致电弧不稳定、熔深不够；如果焊接 电压过高，则可能导致焊缝宽度过大、咬 边等缺陷。
焊接速度的控制与调整
总结词
焊接速度是影响焊接质量的关键因素之一， 控制合适的焊接速度能够保证焊接接头的质 量和稳定性。
焊接工艺具有成本低、操作简便、易 于实现自动化等优势，广泛应用于各 个领域。
焊接工艺的应用领域
建筑行业
焊接工艺在建筑行业中 用于钢结构的连接和固
定。
机械制造业
焊接工艺在机械制造业 中用于各种金属部件的
连接和修复。
造船业
焊接工艺在造船业中是 制造船舶的主要连接方
式。
压力容器
焊接工艺在压力容器的 制造和维修中具有不可
完成焊接后，应检查焊缝的质 量，如发现缺陷应及时处理。 同时，对焊缝进行外观检查和 无损检测，确保焊接质量符合 要求。
03
小径管水平固定对接焊条电弧 焊的焊接材料
焊条的选择与处理
焊条直径
根据管径和焊接位置选择合适的 焊条直径，以保证焊接质量和效
率。
焊条材质
选择与母材相匹配的焊条材质，以 保证焊接接头的机械性能和耐腐蚀 性能。
01
焊接工艺概述
焊接的定义与分类
焊接定义
焊接是通过加热或加压，或两者 并用，使分离的两部分金属达到 原子间的结合，形成永久性连接 的过程。
焊接分类
常见的焊接方法包括焊条电弧焊 、埋弧焊、气体保护焊等。
焊接工艺的特点与优势
特点
焊接工艺具有高效、灵活、适应性强 的特点，能够实现快速、高质量的连 接。
VS
详细描述
焊接电压的大小与焊条的直径、电弧长度 等因素有关。在选择焊接电压时，需要根 据实际情况进行调整，以确保电弧稳定燃 烧、熔滴过渡均匀。如果焊接电压过低， 会导致电弧不稳定、熔深不够；如果焊接 电压过高，则可能导致焊缝宽度过大、咬 边等缺陷。
焊接速度的控制与调整
总结词
焊接速度是影响焊接质量的关键因素之一， 控制合适的焊接速度能够保证焊接接头的质 量和稳定性。
小管对接水平固定氩电联焊ppt课件
直、反
110115
20-25 38-41
4
一、焊接电流和焊条直径的关系 焊条直径的选择取决于焊件的厚度和焊缝的位置。焊接电流 与焊条直径的关系，一般可根据下面的经验公式来选择：
I＝Kd 式中I— 焊接电流（A） d— 焊条直径（mm） K— 经验系数
焊条直径与经验系数的关系
焊条直径d/mm
1～2
2Hale Waihona Puke 4 当运条至仰焊爬坡处时要加快运条速度，仔细观察熔池的 形状，温度太高时，可采用反月牙形运条，焊至平焊位置 时，焊条可垂直摆动，并焊过中心线5-10mm左右为宜。在 焊接过程中，焊缝熔池始终保持椭圆球形状，且大小一致， 熔池明亮清晰。前半圈收弧时，要对弧坑稍填些熔化金属， 使弧坑成斜坡状，为后半圈焊缝收弧创造条件。仰焊反接 头时要彻底清除起焊处的缺陷，并铲成缓坡状，焊接方法 同前半部一致。
由于重力的作用，打底铁水容易下坠，仰焊时可采用 内填丝的方法，克服内凹缺陷；到上平焊时焊丝可适 当架高放在坡口的中部，同时提高焊接速度，避免焊 瘤缺陷。
10
填充层焊接﴾比如焊接厚壁管﴿：当管壁较厚打底层 厚度较溥时，需要填充，填充层电流可比盖面层加大 5～10A左右，运条方法为锯齿形或月牙形，运条时在坡 口两侧稍作停留，填充层要求平整，厚度为平于或低于 母材0.5-1mm为宜，特别要注意平焊位置填充不能太低， 给盖面焊接带来困难。
12
焊条角度
仰焊位（时钟5~7点位置）焊接时 焊条与焊接方向管子切线夹角为
85~90º。 仰 焊 爬 坡 （ 时 钟 7~8 点 位 置 或 5~4 点
位置）焊，焊条与焊接方向管子 切线夹角为105~110º。 立焊位置焊接，焊条与焊接方向管子 切线夹角为95º。 立 焊 爬 坡 （ 时 钟 10~11 点 位 置 或 2~1 点位置）焊接，焊条与焊接方向 管子切线夹角为90~95º。 平焊位置焊接，焊条与焊接方向管子 切线夹角为75~80º。
小管对接水平固定氩电联焊课件
使用绝缘手套
在进行焊接操作时，要佩戴绝缘手套，以防止触 电事故的发生。
07
焊接实例分析
小管对接水平固定氩电联焊实际操作演示
操作过程
展示小管对接水平固定氩电联焊的实际操作过程，包括焊接设备 的选择、焊接参数的调整、焊接操作的演示等。
重点强调
突出氩电联焊的操作要点，包括氩弧焊和电弧焊的操作技巧、两种 焊接方法的配合使用等。
焊接材料准备
氩气
检查氩气瓶的阀门是否完 好无损，氩气压力是否符 合要求。
焊丝
检查焊丝是否干净、无锈 蚀，是否符合焊接要求。
保护气体
检查保护气体是否符合焊 接要求，是否能够正常供 应。
04
焊接操作要点
氩弧焊操作要点
引弧
采用高频振荡器或高压脉冲发 生器引弧，保证焊接电弧稳定
。
焊接角度
保持焊枪与工件之间的角度为 90°，同时保持焊枪与工件之间 的距离适中。
工艺文件。
06
焊接安全与防护
焊接安全操作规程
焊接操作前检查
包括焊接设备、焊线、电源等检 查，确保其完好无损。
操作规程
严格遵守焊接设备的操作流程，不 得擅自更改。
焊接完成后清理
焊接完毕后，要及时清理现场，包 括焊渣、焊丝等。
焊接事故案例分析
事故案例一
某工厂在焊接过程中，由于操稳定，避免过快或过慢 。
氩电联焊操作要点
引弧
采用高频振荡器或高压脉冲发生器引弧，保 证焊接电弧稳定。
焊丝送进
使用焊丝送进机构，保持焊丝与工件之间有 一定的角度，以防止焊丝打结。
焊接角度
保持焊枪与工件之间的角度为90°，同时保 持焊枪与工件之间的距离适中。
焊接电流
在进行焊接操作时，要佩戴绝缘手套，以防止触 电事故的发生。
07
焊接实例分析
小管对接水平固定氩电联焊实际操作演示
操作过程
展示小管对接水平固定氩电联焊的实际操作过程，包括焊接设备 的选择、焊接参数的调整、焊接操作的演示等。
重点强调
突出氩电联焊的操作要点，包括氩弧焊和电弧焊的操作技巧、两种 焊接方法的配合使用等。
焊接材料准备
氩气
检查氩气瓶的阀门是否完 好无损，氩气压力是否符 合要求。
焊丝
检查焊丝是否干净、无锈 蚀，是否符合焊接要求。
保护气体
检查保护气体是否符合焊 接要求，是否能够正常供 应。
04
焊接操作要点
氩弧焊操作要点
引弧
采用高频振荡器或高压脉冲发 生器引弧，保证焊接电弧稳定
。
焊接角度
保持焊枪与工件之间的角度为 90°，同时保持焊枪与工件之间 的距离适中。
工艺文件。
06
焊接安全与防护
焊接安全操作规程
焊接操作前检查
包括焊接设备、焊线、电源等检 查，确保其完好无损。
操作规程
严格遵守焊接设备的操作流程，不 得擅自更改。
焊接完成后清理
焊接完毕后，要及时清理现场，包 括焊渣、焊丝等。
焊接事故案例分析
事故案例一
某工厂在焊接过程中，由于操稳定，避免过快或过慢 。
氩电联焊操作要点
引弧
采用高频振荡器或高压脉冲发生器引弧，保 证焊接电弧稳定。
焊丝送进
使用焊丝送进机构，保持焊丝与工件之间有 一定的角度，以防止焊丝打结。
焊接角度
保持焊枪与工件之间的角度为90°，同时保 持焊枪与工件之间的距离适中。
焊接电流
任务5 小直径管对接水平固定加障碍管焊
模块三 钨极氩弧焊
任务5 小直径管对接水平固定加障碍管焊
二、焊前清理、装配及定位焊 １.焊前清理 清理焊件坡口及其正反面两侧20ｍｍ 范围内和焊丝表面的油 污、 锈蚀、水分，直至露出金属光泽，然后用丙酮进行清洗。 ２.装配及定位焊 将焊件固定在Ｖ形槽焊接支架上，留出所需间隙，保证两管同 轴，定位焊缝为两点，第一处在管件剖面圆周的时钟10点处，顺 时针方向（由下向上）焊接第一点定位焊缝，焊缝长度5～1０ｍ ｍ。第二处定位焊缝在管件剖面圆周的时钟2点处按逆时针方向 （由下向上）进行焊接，焊缝长度为5～10ｍｍ，并保证定位焊缝
模块三 钨极氩弧焊
任务5 小直径管对接水平固定加障碍管焊
下方的焊件间隙在2ｍｍ 左右，在定位焊缝上方的焊件间隙在 1.5ｍｍ左右。定位焊缝两端应先打磨成斜坡，以利于接头。焊 件装配的各项尺寸见表 3-19。
三、焊接参数（表3－20）
模块三 钨极氩弧焊
任务5 小直径管对接水平固定加障碍管焊
四、焊接操作过程 １.障碍设置及试件固定 将焊件水平固定在距地面800～900ｍｍ 高的带有上下两个 障碍管的焊接支架上。焊件外壁与两边障碍物的距离各为30ｍ ｍ， 焊机焊前检查步骤与本模块中板对接平焊任务相同。采用 两层两道焊，采用内填丝法和外填丝法，按照管剖面圆周方向分 前、后半圈两部分进行打底焊。 ２.打底焊 （1） 引弧
一、 混合气体保护焊的设备
模块三 钨极氩弧焊
任务5 小直径管对接水平固定加障碍管焊
混合气体保护焊的设备与CO２气体保护焊的设备类似，只是在 CO２气体保护焊的设备中加入了混合气体配比器而已,如图3－ 32所示。
模块三 钨极氩弧焊
任务5 小直径管对接水平固定加障碍管焊
二、混合气体的种类及应用 １氩气＋氦气（Ar＋He） 在氩气中以一定的配比加入氦气后，即可得到具有两者优点的
§4-9小口径管水平固定加障碍焊
六、焊缝清理
• 要求：焊接结束后，将焊缝表面焊渣、飞 溅物等清理干净，露出金属光泽。
七、焊接质量检验
1、焊件外部检验要求
七、焊接质量检验
2、焊件内部检验要G焊机，焊前对焊机进行安全检查。
二、焊前准备
2、焊丝：型号 TIG -J50 ， 规格 Φ 2.5，使用前 对焊丝表面进行清理。
二、焊前准备
3、焊件：材质20g
规格Φ 42×5×120mm 两件
二、焊前准备
4、辅助工具及量具：角向打磨机、钢丝刷、 敲渣锤、 样冲、 划针、焊缝万能量规
§4-9 小口径管水平固定加障碍焊
小口径管对接水平固定加障碍焊接操作难度较大，一
是管径小曲率大，焊工操作时焊枪与焊丝的角度变化频繁； 二是管口的下半部打底焊时采用内填丝焊法，而管口的上 半部采用外填丝焊法；三是加障碍增加了焊接难度，如果 操作方法不当，会产生焊缝成形不良等焊接缺陷。
一、安全要求
• 1、焊前注意穿戴个人劳保用品，检查设备各接线处是否有松
动现象。焊枪及电缆线是否有破损，防止漏电和接触不良现 象。焊接过程注意个人保护及提醒周围同学注意防范。 • 2、清渣注意遮挡，防止飞溅伤及自己及旁人；并注意防止焊 件烧伤电缆线。
• 3、焊后焊枪小心轻放，不能用手直接触摸焊件，防止烫伤。
• 4、焊后必须把焊件表面熔渣和飞溅物清理干净；每天工
作完毕清理现场。
五、焊接操作要领
2、焊接注意事项 焊接时熔池温度过高，立即熄弧，焊枪原位不动，待熔池剩一小 亮点时再从新起弧，熔池温度过低时必须熔化坡口根部形成熔孔后再填 送焊丝进行焊接，起弧点在2点半至3点位置为宜。下半圈送丝时焊枪做 横向小摆动，同时在坡口两边稍作停留，待两边熔化形成熔孔在进行焊 接。
立对接焊、固定管焊、固定管板焊技能操作培训PPT课件
固定管焊操作
一、固定管的焊接方法 1. 水平固定管焊接 (1) 焊接顺序 水平固定管焊接常从管子仰位开始，分两半部分焊接， 先焊的一半叫前半部，后焊的一半叫后半部，两半部分 焊接都按仰位→立位→平位的顺序进行，这样的焊接顺序 有利于控制熔化金属与熔渣，便于焊缝成形。 (2) 装配及定位焊 (3) 打底层焊接 (4) 填充层焊接 (5) 盖面层焊接
v形坡口立对接单面焊双面成形焊件图一固定管的焊接方法焊接顺序水平固定管焊接常从管子仰位开始分两半部分焊接先焊的一半叫前半部后焊的一半叫后半部两半部分焊接都按仰位立位平位的顺序进行这样的焊接顺序有利于控制熔化金属与熔渣便于焊缝成形
立对接焊、固定管焊、固定管板焊技能操作培训
—焊工工艺与技能训练
立对接焊操作
管板类焊件的接头形式 a) 骑座式 b) 插入式
(1) 装配及定位焊 (2) 打底层焊接 (3) 填充层焊接 (4) 盖面层焊接
俯位打底层焊接 的焊条角度
2. 水平固定全位置管板焊
水平固定管板的焊接位置 b) 斜平位
二、固定管板焊接技能训练 1. 垂直固定俯位管板焊
固定管装配定位示意图
a) 小管截面 b) 中管截面 c) 大管截面 d) 连接板定位
水平固定管焊接时的焊条角度
前半部焊缝过中心线示意图
水平固定管仰焊接头操作法 a) 出现熔化 b) 、c) 形成缓坡割槽 d) 仰位接头
平焊位置接头用顶弧焊法
2. 垂直固定管焊接 垂直固定管的焊接位置为横焊。 (1) 装配与定位焊 (2) 打底层焊接 (3) 填充层焊接 (4) 盖面层焊接
月牙形、锯齿形运条法 a) 锯齿形 b) 月牙形
二、立对接焊技能训练 1. I 形坡口立对接焊
I 形坡口立对接焊的焊件图
SMAW管件水平固定对接焊
• 2.刻苦钻研，团结协作，认真做事的学习态度
二、新课题内容
α
技术要求 1.水平固定管单面焊双面成形。 2.根部间隙1.5-2.0，坡口角度60±5° ，钝边0.5-1.
试件图 水平固定 管焊
材料 钢管
试件图
水平固定管的特点
由于焊缝是环形的，在焊接过程中需经过 仰焊、立焊、平焊等几种位置，因此焊条角度 变化较大，应注意每个位置的操作要领。
安全操作规程
1）闭合配电箱按钮，接通电源；把焊机电源置于“开” 的位置。 2）操作焊机时，必须使用规定的防护工具。如焊帽、皮 制保护手套、长袖衣裤等。 3）请勿在放有可燃性物品的容器上焊接，否则会引起爆 炸。 4）不要用湿手接触焊机，防止触电。 5）焊机出现异响异味应立即停机检修，确认无误后，再 使用。 6）焊接敲渣时，应轻轻敲打，并用焊帽保护好眼睛。 7）焊接完毕，关闭焊机电源开关；断开配电箱开关。 8）清理卫生，整理物品，经允许方可离开。
焊前首先要用电弧使接头处成缓坡形状，这样
便于接头。 焊接时在仰焊接头偏后10㎜处引弧，预热2～ 3秒后迅速压低电弧，随后马上将焊条转向水平位
置，使焊条对准熔化金属，向前一推，形成槽形
斜坡，然后转变焊条角度正常施焊。
盖面层焊接：
连弧焊或断弧焊（电流大10-20A）
首先在底部中心线偏右10㎜处引弧， 拉长电弧预热2～3秒后迅速压短电弧形成 熔池，待熔池形成后再向前运条，运条时 采用短弧在坡口两侧稍作停留。
操作姿势
侧身位：即人站在焊缝的左侧进 行施焊。 正位：即人站在焊缝的正中心施 焊。
握焊钳：正握法，通常站位为侧身位。 反握法，通常站位为正位。
三、任务实施
1.焊前准备
（1）焊接设备
ZX7型焊机。
二、新课题内容
α
技术要求 1.水平固定管单面焊双面成形。 2.根部间隙1.5-2.0，坡口角度60±5° ，钝边0.5-1.
试件图 水平固定 管焊
材料 钢管
试件图
水平固定管的特点
由于焊缝是环形的，在焊接过程中需经过 仰焊、立焊、平焊等几种位置，因此焊条角度 变化较大，应注意每个位置的操作要领。
安全操作规程
1）闭合配电箱按钮，接通电源；把焊机电源置于“开” 的位置。 2）操作焊机时，必须使用规定的防护工具。如焊帽、皮 制保护手套、长袖衣裤等。 3）请勿在放有可燃性物品的容器上焊接，否则会引起爆 炸。 4）不要用湿手接触焊机，防止触电。 5）焊机出现异响异味应立即停机检修，确认无误后，再 使用。 6）焊接敲渣时，应轻轻敲打，并用焊帽保护好眼睛。 7）焊接完毕，关闭焊机电源开关；断开配电箱开关。 8）清理卫生，整理物品，经允许方可离开。
焊前首先要用电弧使接头处成缓坡形状，这样
便于接头。 焊接时在仰焊接头偏后10㎜处引弧，预热2～ 3秒后迅速压低电弧，随后马上将焊条转向水平位
置，使焊条对准熔化金属，向前一推，形成槽形
斜坡，然后转变焊条角度正常施焊。
盖面层焊接：
连弧焊或断弧焊（电流大10-20A）
首先在底部中心线偏右10㎜处引弧， 拉长电弧预热2～3秒后迅速压短电弧形成 熔池，待熔池形成后再向前运条，运条时 采用短弧在坡口两侧稍作停留。
操作姿势
侧身位：即人站在焊缝的左侧进 行施焊。 正位：即人站在焊缝的正中心施 焊。
握焊钳：正握法，通常站位为侧身位。 反握法，通常站位为正位。
三、任务实施
1.焊前准备
（1）焊接设备
ZX7型焊机。
水平固定管焊接分析课件
详细描述
熔池的控制和成型是水平固定管焊接的另一个难点。温度控制是关键，因为过高的温度可能导致材料变形和焊缝 氧化，而过低的温度则可能导致未焊透。同时，保持熔深和调节流动性也是关键，以确保焊缝的完整性和美观度 。
难点三：焊接应力与变形
总结词
应力释放、变形预防、热影响区控制
详细描述
在水平固定管焊接过程中，由于热量输入和材料冷却不均匀，可能会导致焊接应力集中和变形。这些 应力如果不及时释放，可能会导致焊缝开裂，而变形则可能导致管件弯曲或扭曲。因此，需要采取措 施来控制热影响区，预防变形并确保焊接过程的稳定性。
实例三：复杂管件的焊接解决方案
总结词
详细描述
解决方案
对于复杂管件，如厚壁管、异形管等 ，需要采取特殊的焊接工艺和技术。
复杂管件由于形状和结构的特殊性， 焊接难度较大。为确保焊接质量和安 全性，需要采用特殊的焊接工艺和技 术。
针对不同形状和结构的管件，制定不 同的焊接方案；采用先进的焊接设备 和技术，如全位置自动焊、激光焊等 ；在焊接前进行技术交底和模拟训练 ，提高操作者的技能水平；在焊接过 程中加强质量监控和安全管理，确保 生产顺利进行。
通过对焊接工艺进行不断优化，提高焊接效率，降低能源 消耗和成本。
通过采用高效节能焊接设备和工艺，降低能源消耗和碳排 放，同时对废弃物进行循环利用，降低生产成本。
感谢您的观看
THANKS
问题及时处理。
焊接后的检查
对焊缝外观进行检验，检查有无 气孔、裂纹等缺陷；对焊缝内部 进行无损检测，如射线探伤、超 声波探伤等，确保其质量符合要
求。
及时调整焊接工艺
根据焊接效果调整焊接参数
如果发现焊缝成形不良、熔深不足等问题，应及时调整焊接电流、电压等参数 。
熔池的控制和成型是水平固定管焊接的另一个难点。温度控制是关键，因为过高的温度可能导致材料变形和焊缝 氧化，而过低的温度则可能导致未焊透。同时，保持熔深和调节流动性也是关键，以确保焊缝的完整性和美观度 。
难点三：焊接应力与变形
总结词
应力释放、变形预防、热影响区控制
详细描述
在水平固定管焊接过程中，由于热量输入和材料冷却不均匀，可能会导致焊接应力集中和变形。这些 应力如果不及时释放，可能会导致焊缝开裂，而变形则可能导致管件弯曲或扭曲。因此，需要采取措 施来控制热影响区，预防变形并确保焊接过程的稳定性。
实例三：复杂管件的焊接解决方案
总结词
详细描述
解决方案
对于复杂管件，如厚壁管、异形管等 ，需要采取特殊的焊接工艺和技术。
复杂管件由于形状和结构的特殊性， 焊接难度较大。为确保焊接质量和安 全性，需要采用特殊的焊接工艺和技 术。
针对不同形状和结构的管件，制定不 同的焊接方案；采用先进的焊接设备 和技术，如全位置自动焊、激光焊等 ；在焊接前进行技术交底和模拟训练 ，提高操作者的技能水平；在焊接过 程中加强质量监控和安全管理，确保 生产顺利进行。
通过对焊接工艺进行不断优化，提高焊接效率，降低能源 消耗和成本。
通过采用高效节能焊接设备和工艺，降低能源消耗和碳排 放，同时对废弃物进行循环利用，降低生产成本。
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问题及时处理。
焊接后的检查
对焊缝外观进行检验，检查有无 气孔、裂纹等缺陷；对焊缝内部 进行无损检测，如射线探伤、超 声波探伤等，确保其质量符合要
求。
及时调整焊接工艺
根据焊接效果调整焊接参数
如果发现焊缝成形不良、熔深不足等问题，应及时调整焊接电流、电压等参数 。
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管对接水平固定焊条电弧焊 单面焊接双面成形
小直径管对接水固 定位焊接，是空间全 位置焊接。为了便于 叙述焊接过程，将水 平固定管的横断面看 作钟表盘，通常管对 接定位焊焊缝在时钟 的2点、10点位置，定 位焊缝长度在10~15mm。
1、焊前准备
（1）焊机 选用ZX7-400直流弧焊机 （2）焊条 选用E4303焊条，焊条直径为φ2.5㎜， φ3.2㎜。 焊前经 150~250℃烘干2~3h。烘干后的焊条放在焊条保温筒内随用随取，焊条 在外停留时间不得超过4h，否则，焊条必须放在烘干箱中重新烘干。 （3）焊件 以Q235钢管（直径为φ51㎜，厚度为3.5㎜）为例，试件图样 见图。 （4）辅助工具和量具 焊条保温筒、角向打磨机、钢丝刷、敲渣锤、焊 缝万能量规等。
谢
谢
大
家
小直径管对接水固定位焊装配示意图
3、操作要点
1）、焊接层次及规范的选择
小直径管对接水平固定焊工艺参数
焊缝层次 打底层 盖面层 焊条直径mm 焊接电流A 焊接速度cm/min 层间温度 ℃
2.5 3.2
65-80 75-80
6-8 9-12
60-100 60-100
将管接试件在空间水平位置进行固定，由于在焊接过程中每一点 的位置均不同，为表示清楚起见，常用时钟的钟点符号来表示该点 的焊接位置，如图所示。焊接时，试件不动，将其将分成左、右两 个半圈进行施焊，沿着坡口至下而上进行焊接，并且都是从仰焊位 置开始起焊，在平焊位置收尾。
焊后进行通球试验：球的直径为37.4mm。
焊件的射线透照应按JB4730《压力容器无损检测》的标准
进行检，射线的透照质量不低于AB级，焊缝的缺陷等级不低
于Ⅱ级为合格。
焊缝示范比较
典型水平固定管焊焊缝缺陷
实拍往届学生练习水平固定管焊焊缝缺陷
凹坑
未熔合典型水平固定管焊焊缝缺陷
未熔合
夹渣
常见焊接缺陷及预防
1、常见焊接缺陷及预防夹渣：电流过小，焊条角度不正 确，运条速度过快，电弧压得过低 2、咬边：电流过大，没有及时的变换焊条角度，电弧拉 得过长，电弧偏吹。 3、气孔：层间未清理干净，电弧过长。 4、未熔合：坡口边缘停留时间不够，造成熔合不良。 5、焊缝纹路粗糙：电流过大，焊条角度不正确，运条间 距过大，速度不均匀。
1）、打底层
1.引弧：在仰焊部位6点半钟位置起弧，引燃电弧后拉至坡口5点半钟 位置。待坡口两侧熔化，压低电弧向坡口根部顶送，熔化并击穿根部 后形成熔池。并顶住熔池防止金属下坠。 2．操作方法：采用断弧法进行焊接。熔池形成后，焊条向焊接方向摆 动，迅速灭弧。待熔池变暗，在未凝固的熔池边缘重新引弧，在坡口 间隙处稍作停顿，电弧的1/3击穿根部，新熔孔形成后，再熄灭。焊接 中，每次引弧的位置要准确，熄弧要果断。并控制好熄弧和再引弧的 时间焊接中需要不断变化焊条角度。
2、焊前装配定位焊
（1）准备管焊件：用角向打磨机将管焊件两侧坡口面及坡口边缘 20~30mm范围以内的油、污、锈、垢清除干净，见金属光泽。 （2）管焊件装配：将打磨好的管件装配成Y形坡口的对接接头，装 配间隙下端为1.0-1.5mm，上端为2.5mm。装配好管焊件后，在时 钟的2点、10点处，用φ2.5mm的焊条定位焊接，定位焊缝长为 10~15mm(定位焊缝焊在正面焊缝处)，对定位焊缝焊接质量要求 与正式焊缝一样。装配时要求坡口端面的不平度小于0.5mm，焊 口拼装错边不得大于1mm，
2）焊条角度示范照片
管件时钟位置不同，焊条角度不同
3）、焊缝清理
焊完焊缝后，用敲渣锤清除焊渣， 用钢丝刷进一步将焊渣、焊接飞溅物
等清理干净。
4）、焊缝质量检验
焊缝尺寸参照国质检锅[2002]109号《锅炉压力容器压力
管道焊工考试与管理规则》焊缝外形尺寸应符合 ：
焊缝余高：0-4㎜；焊缝余高差：≤3㎜； 坡口每侧增宽：0.5-2.5㎜；焊缝宽度差：≤3㎜； 咬边深度≤0.5㎜，焊缝两侧咬边总长度≤15㎜； 焊件的错边尺寸≤2mm；
3．接头方法
采用热接法或冷接法。更换焊条收弧时，使焊条向坡口左侧 或右侧回拉带弧10㎜，或沿着熔池向后快速点两下，降低熔池 温度，消除弧坑缩孔。接头时，在距弧坑前端5～10㎜处引燃 电弧，电弧稳定后，焊至弧坑处，压低电弧，形成新的熔池和 熔孔后熄弧。冷接法施焊前，应将收弧处打磨成缓坡状。焊至 右半圈时，将引弧处打磨成缓坡状，在仰焊部位5点钟位置起 弧，快速拉至5点半钟，形成熔池后，再转入正常焊接。焊至 前半圈收弧处时，超过收弧处5～10 mm。
实拍学生水平固定管焊合格焊缝
工业生产实践中固定实拍管焊图片
全国中职院校技能大赛获奖焊缝图片
课后小结
1、存在问题个别学生手臂和手腕的灵活转动较差，运条速度不均 匀\手不稳，焊缝成形不太美观。
2、少数学生在仰焊位置控制不好，偏向管一侧，形成焊缝偏边和 咬边。
3、焊条角度不正确，在起焊时没有及时的变换角度，熔渣超前造 成夹渣。
4．收弧方法
收弧时，为避免产生缩孔、弧坑裂纹等缺陷， 应焊过前半周焊缝10 mm，填满弧坑后熄弧。
2)、盖面层
施焊前，应将第一层焊道的焊渣和飞溅清理干净。采用 锯齿形或月牙形运条法进行焊接。摆动幅度要小，且在坡 口两侧稍作停顿，避免产生咬边，焊道不要出现凹槽或凸 起。 运条方法： 在时钟超过6点位置8-10mm处（仰焊位） 引弧后，用长弧预热待仰焊的部位，并且将熔化的第一、 第二滴熔滴甩掉，（这两滴熔滴由于温度低，送到焊缝熔 池处流动不好）。焊接过程中，以短弧的方式向上送熔滴， 采用月牙形运条或横向锯齿形运条法施焊，焊接过程中始 终保持短弧，焊条摆至两侧时要稍作停顿，将坡口两侧边 缘熔化1~2mm，使焊缝金属与母材圆滑过渡，防止咬边缺 陷产生。 引弧、接头、收尾方法与第一层相同。
小直径管对接水固 定位焊接，是空间全 位置焊接。为了便于 叙述焊接过程，将水 平固定管的横断面看 作钟表盘，通常管对 接定位焊焊缝在时钟 的2点、10点位置，定 位焊缝长度在10~15mm。
1、焊前准备
（1）焊机 选用ZX7-400直流弧焊机 （2）焊条 选用E4303焊条，焊条直径为φ2.5㎜， φ3.2㎜。 焊前经 150~250℃烘干2~3h。烘干后的焊条放在焊条保温筒内随用随取，焊条 在外停留时间不得超过4h，否则，焊条必须放在烘干箱中重新烘干。 （3）焊件 以Q235钢管（直径为φ51㎜，厚度为3.5㎜）为例，试件图样 见图。 （4）辅助工具和量具 焊条保温筒、角向打磨机、钢丝刷、敲渣锤、焊 缝万能量规等。
谢
谢
大
家
小直径管对接水固定位焊装配示意图
3、操作要点
1）、焊接层次及规范的选择
小直径管对接水平固定焊工艺参数
焊缝层次 打底层 盖面层 焊条直径mm 焊接电流A 焊接速度cm/min 层间温度 ℃
2.5 3.2
65-80 75-80
6-8 9-12
60-100 60-100
将管接试件在空间水平位置进行固定，由于在焊接过程中每一点 的位置均不同，为表示清楚起见，常用时钟的钟点符号来表示该点 的焊接位置，如图所示。焊接时，试件不动，将其将分成左、右两 个半圈进行施焊，沿着坡口至下而上进行焊接，并且都是从仰焊位 置开始起焊，在平焊位置收尾。
焊后进行通球试验：球的直径为37.4mm。
焊件的射线透照应按JB4730《压力容器无损检测》的标准
进行检，射线的透照质量不低于AB级，焊缝的缺陷等级不低
于Ⅱ级为合格。
焊缝示范比较
典型水平固定管焊焊缝缺陷
实拍往届学生练习水平固定管焊焊缝缺陷
凹坑
未熔合典型水平固定管焊焊缝缺陷
未熔合
夹渣
常见焊接缺陷及预防
1、常见焊接缺陷及预防夹渣：电流过小，焊条角度不正 确，运条速度过快，电弧压得过低 2、咬边：电流过大，没有及时的变换焊条角度，电弧拉 得过长，电弧偏吹。 3、气孔：层间未清理干净，电弧过长。 4、未熔合：坡口边缘停留时间不够，造成熔合不良。 5、焊缝纹路粗糙：电流过大，焊条角度不正确，运条间 距过大，速度不均匀。
1）、打底层
1.引弧：在仰焊部位6点半钟位置起弧，引燃电弧后拉至坡口5点半钟 位置。待坡口两侧熔化，压低电弧向坡口根部顶送，熔化并击穿根部 后形成熔池。并顶住熔池防止金属下坠。 2．操作方法：采用断弧法进行焊接。熔池形成后，焊条向焊接方向摆 动，迅速灭弧。待熔池变暗，在未凝固的熔池边缘重新引弧，在坡口 间隙处稍作停顿，电弧的1/3击穿根部，新熔孔形成后，再熄灭。焊接 中，每次引弧的位置要准确，熄弧要果断。并控制好熄弧和再引弧的 时间焊接中需要不断变化焊条角度。
2、焊前装配定位焊
（1）准备管焊件：用角向打磨机将管焊件两侧坡口面及坡口边缘 20~30mm范围以内的油、污、锈、垢清除干净，见金属光泽。 （2）管焊件装配：将打磨好的管件装配成Y形坡口的对接接头，装 配间隙下端为1.0-1.5mm，上端为2.5mm。装配好管焊件后，在时 钟的2点、10点处，用φ2.5mm的焊条定位焊接，定位焊缝长为 10~15mm(定位焊缝焊在正面焊缝处)，对定位焊缝焊接质量要求 与正式焊缝一样。装配时要求坡口端面的不平度小于0.5mm，焊 口拼装错边不得大于1mm，
2）焊条角度示范照片
管件时钟位置不同，焊条角度不同
3）、焊缝清理
焊完焊缝后，用敲渣锤清除焊渣， 用钢丝刷进一步将焊渣、焊接飞溅物
等清理干净。
4）、焊缝质量检验
焊缝尺寸参照国质检锅[2002]109号《锅炉压力容器压力
管道焊工考试与管理规则》焊缝外形尺寸应符合 ：
焊缝余高：0-4㎜；焊缝余高差：≤3㎜； 坡口每侧增宽：0.5-2.5㎜；焊缝宽度差：≤3㎜； 咬边深度≤0.5㎜，焊缝两侧咬边总长度≤15㎜； 焊件的错边尺寸≤2mm；
3．接头方法
采用热接法或冷接法。更换焊条收弧时，使焊条向坡口左侧 或右侧回拉带弧10㎜，或沿着熔池向后快速点两下，降低熔池 温度，消除弧坑缩孔。接头时，在距弧坑前端5～10㎜处引燃 电弧，电弧稳定后，焊至弧坑处，压低电弧，形成新的熔池和 熔孔后熄弧。冷接法施焊前，应将收弧处打磨成缓坡状。焊至 右半圈时，将引弧处打磨成缓坡状，在仰焊部位5点钟位置起 弧，快速拉至5点半钟，形成熔池后，再转入正常焊接。焊至 前半圈收弧处时，超过收弧处5～10 mm。
实拍学生水平固定管焊合格焊缝
工业生产实践中固定实拍管焊图片
全国中职院校技能大赛获奖焊缝图片
课后小结
1、存在问题个别学生手臂和手腕的灵活转动较差，运条速度不均 匀\手不稳，焊缝成形不太美观。
2、少数学生在仰焊位置控制不好，偏向管一侧，形成焊缝偏边和 咬边。
3、焊条角度不正确，在起焊时没有及时的变换角度，熔渣超前造 成夹渣。
4．收弧方法
收弧时，为避免产生缩孔、弧坑裂纹等缺陷， 应焊过前半周焊缝10 mm，填满弧坑后熄弧。
2)、盖面层
施焊前，应将第一层焊道的焊渣和飞溅清理干净。采用 锯齿形或月牙形运条法进行焊接。摆动幅度要小，且在坡 口两侧稍作停顿，避免产生咬边，焊道不要出现凹槽或凸 起。 运条方法： 在时钟超过6点位置8-10mm处（仰焊位） 引弧后，用长弧预热待仰焊的部位，并且将熔化的第一、 第二滴熔滴甩掉，（这两滴熔滴由于温度低，送到焊缝熔 池处流动不好）。焊接过程中，以短弧的方式向上送熔滴， 采用月牙形运条或横向锯齿形运条法施焊，焊接过程中始 终保持短弧，焊条摆至两侧时要稍作停顿，将坡口两侧边 缘熔化1~2mm，使焊缝金属与母材圆滑过渡，防止咬边缺 陷产生。 引弧、接头、收尾方法与第一层相同。