娄底煤气脱硫活性炭生产厂

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活性炭脱硫剂说明书

改性活性炭脱硫剂普通活性炭脱硫剂仅能脱除 H２S 及少量有机硫，不能脱除高浓度 COS、硫醇、硫醚等有机硫，而且硫容小，一般硫容＜15%，易于穿透，需经常更换。为提高活性炭的脱硫效果，我们针对多种行业，不同工况的气源，结合多年生产经验并与高等院校联合研制开发 LRS 系列（RS-1、RS-2、RS-3、RS-4）改性活性炭，它具有同时转化脱除有机硫和无机硫的能力，脱硫精度高、硫容大，可反复再生等特点，可广泛用于天然气、油田气、变换气，甲醇及制氢合成气，焦炉煤气，城市煤气、液化石油气及高浓度二氧化碳气体的精脱硫净化。该产品采用特殊浸渍加工工艺精制而成，强度好、脱硫精度高、使用寿命长、深受用户好评。反应原理： CS2+2H2O→H2S+CO2 COS+H2O→CO2+H2S COS+H2→CO+H2S 2COS+O2→2CO2+2S H2S+1/2O2→S+H2O MCO3+COS+2O2→MSO2+2CO4（M 为碱金属）物化性能：外观：黑色条形尺寸：Ф（3~4）×（3~15)mm 堆密度:0.5~0.75kg/L 原颗粒硫容：8~25%（RS-1＞12 RS-2＞15 RS-3＞18 RS-4＞23) 脱除精度:H2S＜0.1ppm 其中 RS-1≤0.1 RS-2≤0.05 RS-3≤0.05 RS-4≤0.01 压碎强度:≥90N/cm 使用条件：温度 15~100℃ 压力＜8.0Mpa 空速 300~2000h-1 注意事项： 1、对于有机硫的转化吸收，需要有 O2 和 H2O 参与，使用前必须保证气源有适量 O2 和汽态水，如无 O2 存在则脱硫效果受影响。 2、反应所需水为汽态水，不得有液态水进入床层，防止因毛细孔有冷凝水堵塞造成脱硫剂失活。 3、再生处理时，用过热蒸汽吹扫，控制温度 160~380℃，以 4 小时为限。 4、运输过程中要轻搬轻放，避免破碎造成粉尘过多。 5、其它条件与普通型活性炭相同。

年产万吨煤基活性炭项目的机器配置方案及工艺流程

年产2万吨煤基活性炭项目旳机器配置方案及工艺流程一.建设内容拟建项目旳基本状况见表1。

表Error! No text of specified style in document.拟建项目旳基本状况概况阐明项目名称2万吨/年煤基活性炭建设项目建设性质新建建设地点建设单位法人代表投资规模总投资人民币18631万元，环境保护投资约865万元，占工程总投资旳4.6%生产规模建设一期2万吨/年煤基活性炭，其中柱状活性炭1.6×104t/a，原煤破碎活性炭2023t/a，粉状活性炭2023t/a。

采用气体活化法生产工艺，重要包括备煤工序、成型工序、炭化工序、活化工序、成品处理工序。

职工人数项目总定员231人，其中生产工人198人，技术及行政人员33人工作时间及工作制度活化车间和配套废热锅炉房工作制度为每年330d，每天24h，4班3运转；原料制备车间、成品包装车间工段工作制度为每年300d，每天16h，2班制；炭化车间、炭化车间废热锅炉房、炭化料筛分工段、成品破碎筛分工段、成品制粉工段、成品酸洗干燥工段工作制度为每年300d，每天24h，3班制占地面积项目总占地133339m2，总建筑面积82346.3 m2，绿化面积16882.3m2，绿化率12.66%建设周期建设周期为15个月，估计2023年投产生产规模：建设1条年产活性炭2万吨生产线。

拟建项目旳产品方案见Error! Reference source not found.。

表Error! No text of specified style in document.-1 拟建项目产品方案序号产品名称产品类别单位产量1柱状活性炭主产品t/a16000 2原煤破碎活性炭主产品t/a2023 3粉状活性炭主产品t/a2023合计t/a202301、项目构成拟建项目项目构成见表1.1。

表Error! No text of specified style in document.-1工程项目构成类别项目重要设施原煤破碎1台PG400×250对辊破碎机，2台TD-75皮带运送机，1个50m3原煤料仓，1个50m3合格粒径原煤料仓，1台YK15353筛分机，配套1套FSMC4X120B袋式除尘器备煤工序压块炭煤粉制备1台ZPGΦ600×400对辊破碎机，5台皮带运送机，1个140m3原料仓，1个140m3干煤粉料仓，1个20m3混合料仓，3套3R2715R型雷蒙磨原料工段车间成型车间3台GFZL-700双缸双柱造型压力机，1台密封链式输送机，3台螺旋给料器炭化车间炭化工序4台Φ1.5×16m内热式回转炭化炉，4台GDG-No9回转炭化炉高压风机，2台16000×3000×3000炭化炉尾气焚烧炉，配套2台4t/h炭化炉尾气废热锅炉，配套4台FSMC4×60B袋式除尘器，4台V=132m3炭化料料仓，4台皮带输送机活化车间活化工序8台斯列普活化炉，配套2台活化炉尾气焚烧炉，配套2台10t/h活化炉尾气废热锅炉，2套燃烧尾气处理系统，8台V=132m3活化料料仓，8台斗式提高机主体工程成品后处理成品后处理工序1台2PG400×250对辊破碎机，2台2MVS1018筛分机，1个V=7.5m3铸石衬里酸洗槽，1个V=48m3碱中和池，1台3R2715R型雷蒙磨，1台PBF650水平真空带式过滤机，1台HZG-1500内热式热风烘干转炉，1台V=12m3成品粉炭料仓给水系统厂内设环状生产、消防给水管网。

荒煤气脱硫系统

荒煤气脱硫系统作者：来源：发表时间：2014-8—3 点击：14工程概述本项目为新疆金盛镁业镁合金循环经济工业园兰炭项目兰炭尾气（低温干馏煤气)脱硫工程,工艺技术方案的选择是本着保证产品质量的前提下力求技术水平适度先进合理、稳妥可靠，降低劳动强度，节约投资,合理布局，减少工程造价,实现环境污染总量控制，做好洁净生产，以减少对环境污染。

本工程设备的选型及设计遵照技术先进、稳妥可靠、操作方便节能降耗的原则。

脱硫及硫回收工艺技术方案的选择脱硫分干法脱硫和湿法脱硫两种，干法脱硫主要以氧化铁、活性炭为主。

湿法脱硫主要以栲胶法、改良ADA法、PDS法、HPF法、KCA法及几种催化剂复合法。

干法脱硫的工艺简单，脱硫精度高,当要求煤气净化度较高或煤气处理量较小时采用,但设备笨重，脱硫效率不稳定，随着催化剂使用时间的延长,脱硫能力不断降低，脱硫剂用量大,二次处理困难，对于失效（硫饱和）的脱硫剂，再生成本高，操作难度大，废弃处理，会造成二次污染；脱硫剂更换频繁，劳动强度大，并且容易造成煤气中毒；占地面积大.湿法脱硫具有处理能力大,操作弹性大，脱硫与再生都能连续化，劳动强度小,能回收硫膏(硫磺）等优点，但工艺较复杂,操作费用较高,由于本工程处理煤气量较大，故选用湿法脱硫工艺。

本方案选用以碱源脱除兰炭尾气中的硫化氢的湿式氧化喷射再生脱硫工艺.湿式氧化喷射再生脱硫工艺，是焦化工业目前推行的焦化煤气脱硫新工艺，具有节约能源、工艺顺畅、脱硫效率高、操作平稳等特点。

湿法脱硫的催化剂多种多样，各有优缺点，本方案选用我公司研发生产的ISS—J焦炉煤气专用脱硫剂，与我公司的脱硫装置相配套，该催化剂不但能脱除H2S，还能脱除HCN和部分有机硫，具有脱硫效率高、副盐生成少，硫磺回收率高、废液排放量小，不堵塔、脱硫液对设备腐蚀小等优点，得到了广大用户的认可。

两种再生工艺脱硫效率的比较高塔再生由塔底鼓入空气再生，再生时间长,再生彻底，脱硫效率较高。

焦炉煤气脱硫及硫回收工艺分析

焦炉煤气脱硫及硫回收工艺分析(冶金工业规划研究院; Email:dengdpan@)潘登摘要：简述了几种具有代表性的脱硫、脱氰工艺，分析了不同工艺特点。

介绍了常用的几种硫回收工艺，并总结了脱硫工艺组合硫回收工艺的原则和方法，为企业选择焦炉煤气净化工艺提供参考依据。

关键词：焦炉煤气，脱硫，硫回收，工艺分析一．前言炼焦煤在干馏过程中，煤中全硫的20～45%会转到荒煤气中，荒煤气中的硫以有机硫和无机硫两种形态存在，有机硫主要有二硫化碳、噻吩、硫醇等，煤气中95%以上的硫以H2S无机硫形态存在，由于荒煤气中的有机硫含量很少而且在煤气净化洗涤过程中大部分会被除去，因此焦炉煤气的脱硫主要是脱除煤气中的H2S，同时除去同为酸性的HCN。

据生产统计焦炉炼焦生产的荒煤气中H2S 含量为2～15g/m3，HCN含量为1～2.5 g/m3。

荒煤气中H2S在煤气处理和输送过程中，会腐蚀设备和管道危害生产安全，未经脱硫的煤气作为燃料燃烧时，会生成大量SO2，造成严重的大气污染，同时H2S含量较高的焦炉煤气用在冶炼，将严重影响钢材产品质量，制约高附加值优质钢材品种的开发。

出于生产安全，环保要求及煤气有效利用方面考虑，那种五、六十年代老焦化厂采用荒煤气→冷凝鼓风工段→硫铵工段→粗苯工段的无脱硫工段老三段模式与绿色环保的现代生产理念相悖，这样焦炉煤气脱硫已经成为煤气净化不可或缺的重要组成部分。

焦炉煤气脱硫，不但环保，而且还可以回收硫磺及硫酸等化学品，产生一定的经济效益。

在淘汰落后产能以及清洁生产政策下，对煤气脱硫的要求是越来越高，《焦化行业准入条件》已明确要求焦炉煤气必须脱硫，脱硫后煤气作为工业或其它用时H2S含量应不超过250 mg/Nm3，若用作城市煤气，H2S含量应不超过20mg/Nm3。

本文将对焦炉煤气常用脱硫工艺进行介绍，分析不同工艺的特点，同时对硫回收工艺作简要说明。

二．工艺概述近年来，焦炉煤气脱硫技术经不断发展与完善已日益成熟和广泛应用，脱硫产品以生产硫磺和硫酸工艺为主。

煤气脱硫(硫化氢)

煤气脱硫原料气中的硫以硫化氢（H2S）为主，此外还有二硫化碳（CS2）、硫氧化碳（COS）、硫醇（C2S5SH）等，这些含硫化合物总量达到一个常量时,需要采用操作成本较低的湿法脱硫技术。

现在，在化工生产中永湿法脱硫的方法很多，如砷减法、蒽醌二磺酸法、环丁砜法及栲胶法等。

它们的生产操作大同小异，各有自己的优缺点，所以在此以栲胶法脱硫为例。

经过湿法脱硫后，原料气中害残存微量的硫，在后面精脱硫中进一步脱除。

一般硫化氢的量约占半水煤气中总硫含量的90﹪—95﹪，有机硫含量较少，只占半水煤气总硫含量的5﹪—10﹪ 1111原料气中硫化物对生产有何危害原料气中硫化物对生产有何危害原料气中硫化物对生产有何危害原料气中硫化物对生产有何危害？？？？硫化物的主要危害有以下几点。

（1）毒害催化剂，使催化剂中毒、失活化工生产中常用的烃类转化催化剂，高温变换和低温变换催化剂、甲烷化催化剂等各类合成催化剂中的活性组分都能与硫化氢反应生成金属硫化物，从而使催化剂的活性下降、强度降低，严重地影响催化剂的有效使用寿命。

硫化氢能使甲醇催化剂永久性中毒，活性降低，甲醇产量下降。

因为硫化氢与甲醇合成催化剂中的铜反应生成硫化亚铜，从而使催化剂失去活性。

（2）腐蚀设备含有硫化氢的气体在水分存在的条件下，硫化氢溶于水生成硫氢酸，能与金属设备，管道生成相应的金属硫化物而造成腐蚀。

其腐蚀程度随气体中硫化氢的分压增高而加剧。

同时，腐蚀产物硫化铁在水中与氧可以进一步反应生成硫酸或连多硫酸（H2SnO6，n=3.4或5）在高温高压操作环境中，连多硫酸是造成不锈钢设备的焊缝应力区腐蚀破裂的重要因素。

（3）污染溶液在联醇铜洗液中，硫化氢与铜液中的Cu2+和Cu+作用生成CuS和Cu2S沉淀，这不但增加铜耗，而且破坏的铜液的正常组成，降低了铜液吸收CO的能力。

同时，生成的沉淀会堵塞设备，管道，严重时可造成精炼气带液。

在脱SO2的工艺过程中，硫化氢被溶液吸收同时生成硫氢酸盐，能使溶液的表面张力下降，造成脱碳系统的拦液，带液，严重地影响正常操作，使生产负荷下降。

EB03-117煤质颗粒活性炭GB／T 7701

中华人民共和国国家标准GB/T 7701.1-1997 脱硫用煤质颗粒活性炭代替GB/T 7701.1-87 Granular activated carbon form coal for desulfurization1范围本标准规定了脱硫用煤质颗粒活性炭的技术要求，检验规则、检验方法、标志、包装、运输和贮存。

本标准适用于脱除煤气中的硫化氢及其他硫化物用的煤质颗粒活性炭。

2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而成为本标准的条文。

本标准出版时所示版本均为有效。

所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

GB/T 7702.1-1997 煤质颗粒活性炭试验方法水分的测定GB/T 7702.2-1997 煤质颗粒活性炭试验方法粒度的测定GB/T 7702.3-1997 煤质颗粒活性炭试验方法强度的测定GB/T 7702.4-1997 煤质颗粒活性炭试验方法装填密度的测定GB/T 7702.14-1997 煤质颗粒活性炭试验方法饱和硫容量的测定GB/T 7702.16-1997 煤质颗粒活性炭试验方法pH值的测定GB/T 7702.20-1997 煤质颗粒活性炭试验方法孔容积的测定GB/T 7702.21-1997 煤质颗粒活性炭试验方法比表面积的测定GB/T 7702.22-1997 煤质颗粒活性炭试验方法穿透硫容量的测定3技术要求3.1 外观：暗黑色炭素物质，呈颗粒状。

3.2 技术指标应符合表1要求。

4检验规则4.1 检验分类产品检验分为型式检验和出厂检验。

4.2 型式检验4.2.1 有下列情况之一者应进行型式检验：a)新产品或者产品转厂生产的试制鉴定；b)正式生产后，如材料、工艺有较大变化可能影响产品性能；c)停产1年以上后恢复生产时；d)正常生产中的周期检验；e)国家质量监督机构提出要求时。

4.2.2 检验项目见表2。

表2 检验项目4.2.3 组批4.2.3.1 给批规则在同一制造厂，同一生产条件下，生产出来的产品，组成批量。

活性炭设备生产工艺

活性炭设备生产工艺一、活性炭活化生产设备活性炭活化的生产工艺目前市场上常见的活性炭的种类大致有椰壳、杏壳、核桃壳、山楂壳、桃壳、煤、棕榈壳、木炭等可以生产活性炭的材质，主要依托本地资源优势。

本设备采用自动化控制系统，活化炉的炉体主要由料仓、提升机、喂料机、炉体、耐材、转动装置、测温装置、活化装置、冷却装置、沉降室、锅炉、风机、除尘装置自动化PLC控制系统组成。

先将各种原材料进行炭化，然后将炭化好的材料2mm以下细粉筛掉，要求水份＜15％，此时将物料送入提升机料仓提入顶部给料仓，由顶部给料仓通过变频喂料机均匀将物料送入炉内，经点火装置加温，此前炉内的温度需达到800℃以上方可喂料，此时需通过风机向炉内送入适量的氧，再将蒸汽打开，向炉内送入适量的蒸汽进行对物料活化，此时的蒸汽需穿透蒸汽，每吨成品活性炭需向炉内送入4吨蒸汽，此时的蒸汽不可以作扩散蒸汽，否则炭就会烧失率很大，并且效率质量也不高。

物料随着炉体的转动逐渐进入炭化预热升温区，待物料升温至约800℃时进入物料活化区，此时的物料经与水蒸汽接触反应后温度迅速升高，约900-1050℃，此时物料与水蒸汽所接触的时间称为“活化时间”，根据温度与供氧量的不同，活化时间会有所区别，约30-40分钟，即物料以每小时6米的速度随转动的炉体向前行进。

待物料进入降温段时进入炉体出料管，此时的温度约500-600℃，当经过出料管逐渐降温至200℃时，物料就会自动滑落到炉体外的另外一个水降温冷却装置，经过约3分钟的无氧冷却时间，活化好的物料已经达到常温，约30-40℃，此时冷却好的物料自然滑落到提前准备好的包装吨袋（每袋可装0.5吨）或通过气流输送装置输送到料仓以备磨粉，当袋装满后可用人力压力叉车将物料移位，炉尾配备沉降室，此沉降室起四个作用，一是给余热锅炉提前预热，二是粉尘沉降，三是停炉后可不停蒸汽，防止寒冷地区管道上冻，四是燃烧不干净的烟气再次燃烧，减少黑烟，并充分利用烟气烧变成的热量。

焦炉煤气精脱硫系统的研究与优化

焦炉煤气精脱硫系统的研究与优化徐贺明;屈一新;闪俊杰;王志彦【摘要】对焦炉煤气制甲醇生产过程中存在的精脱硫系统一级加氢反应器温升高、床层压降大、催化剂使用寿命低、必须停车更换催化剂等问题进行了原因分析。

根据焦炉煤气（COG）中二硫化碳（CS2）、硫氧化碳（COS）、乙硫醇（C2H5SH）、噻吩（C4H4S）4种有机硫的转化特点，合理解释了COS不能被完全加氢转化、C2H5SH与C4H4S在一级加氢反应器出口浓度增加现象。

通过对上述问题的研究与分析，制定了焦炉煤气精脱硫系统优化方案。

该方案实施后有效解决了生产实际问题，实现了不停车更换加氢脱硫催化剂，可以提高整套装置的开工率，为企业带来间接经济效益。

%The reasons of high reaction temperature, high pressure drop, low catalyst service life and stopping operation to replace the catalyst for the first hydrogenation reactor in the fine desulfurization system of a methanol plant using coke oven gas as feedstock were analyzed, and according to the conversion characteristicsof carbon disulfide (CS 2), carbonyl sulfide (COS), ethanethiol (C2H5SH) and thiophene (C4H4S) in coke oven gas (COG), a reasonable explanation for COS couldn’t be completely co nversed by hydrogenation and the concentrations of C2H5SH and C4H4S at the outlet of the first hydrogenation reactor increased was given, based on which, a coke oven gas desulfurization system optimization scheme was formulated. The implementation of the optimized scheme effectively solved the practical problems of production, achieving non-stop replacing of thehydrodesulfurization catalyst and improving operating rate and economic effect of whole methanol plant.【期刊名称】《天然气化工》【年(卷),期】2015(000)004【总页数】5页(P64-68)【关键词】焦炉煤气;精脱硫;有机硫转化;温升;压降;不停车更换催化剂;优化改造【作者】徐贺明;屈一新;闪俊杰;王志彦【作者单位】北京化工大学化学工程学院，北京 100029; 唐山中润煤化工有限公司，河北唐山 063611;北京化工大学化学工程学院，北京 100029;唐山中润煤化工有限公司，河北唐山 063611;唐山中润煤化工有限公司，河北唐山 063611【正文语种】中文【中图分类】TQ546.5;TQ522.61;TQ223.121在焦炉煤气（COG）制甲醇生产工艺中，由于目前普遍采用的低压甲醇合成催化剂对硫化物非常敏感[1-2]，脱硫净化是制约甲醇生产长周期、稳定运行的关键。

有焦炉煤气脱硫方法比较论文

有关于焦炉煤气脱硫方法的比较分析[摘要]：焦炉煤气脱硫的具体方法主要有两种，一种是干法脱硫，一种的是湿法脱硫，两种方法的使用效果又所差距，但是都对煤气脱硫工序有着很大的促进作用，在行业的发展中具有比较广阔的发展空间。

[关键词]：焦炉煤气脱硫方法特点比较中图分类号：x701.3 文献标识码：x 文章编号：1009-914x（2013）01- 0040-01焦化企业在生产运作中总会产生很多的焦炉煤气，在排放的时候对空气与环境的危害非常大，因为其中含有大量的硫化氢物质，所以要对其进行脱硫的处理，一方面可以保护企业的生产设备，从而减少在设备维护方面的成本，同时可以提高脱硫产品的回收质量，以便在循环使用中可以达到预期的目的。

一、焦炉煤气常见的脱硫方法简介焦炉煤气在生成的时候会有很多的因素导致产量和用途有所区别，所以焦化企业在对焦炉煤气进行脱硫处理的时候也会根据实际的情况来选择适当的方法，主要有干法脱硫与湿法脱硫两种。

干法脱硫主要是通过氢氧化铁来达到相应的目的。

有时还使用氢氧化铁与另外一些化学制剂共同组成的脱硫催化剂，将煤气中的硫化氢全部脱除，然后还要经过具有再生作用的脱硫剂才能将气体再次投入使用。

需要进行脱硫的气体比较少的时候可以采用此种方法，效果会比较明显，并且可以很快进行循环的使用。

在对脱硫精度要求比较高的时候使用该种方法可以进行二次脱硫。

湿法脱硫主要用在规模比较大的焦化企业的煤气脱硫过程中，与干法脱硫有很大的不同，湿法脱硫使用的催化剂和具体方法要根据具体的情况来定，现阶段，湿法脱硫方式主要包括两种类型，一种被称为前脱硫方法，另外一种是后脱硫方法。

前脱硫方法是在煤气脱硫的时候先把硫化氢进行脱除，然后再将气体中的其它化学物质按照相关的顺序进行回收，这样就可以实现预期的目的。

而后脱硫方式正好与前脱硫方式相反。

从理论上来说，如果煤气主要用于城市的煤气方面，或者是用于发电厂，就要进行二次的脱硫处理，这样才能保证用气的要求。

焦炉煤气脱硫方法的简介和比较

焦炉煤气脱硫方法的比较1 煤气脱硫的概念及意义焦炉煤气由焦化企业炼焦生产时产生。

从焦炉集气管流出的煤气称为荒煤气，其硫化氢含量与装炉煤料的全硫量有关。

一般干煤全硫的质量分数为0.5％～1.2％，其中有20％～45％转到荒煤气中，煤气中95％以上的硫以硫化氢形态存在，其他为有机硫。

硫化氢在煤气中的质量浓度一般为3g／标m3干煤气～15g/m3干煤气。

煤气中所含的硫化氢是极为有害的物质，因而煤气脱硫就有十分重要的意义：一是可以防止设备的腐蚀，减少设备维修费用，降低生产成本，提高回收产品的质量和产量。

二是提高焦炉煤气的品质，减少焦炉煤气燃烧后产生的污染。

煤气脱硫可以有效降低煤气燃烧后产生的二氧化硫等有害物质，保护周围的环境。

三是降低钢铁企业用煤气中硫化氢的含量可以使钢铁企业生产出优质钢材。

四是回收后的硫磺可用于医药、化工等领域，随着行业的发展，需求量会进一步加大。

一、干法脱硫(姜崴,焦炉煤气脱硫方法的比较, 科技情报开发与经济, 第17卷第15期,2007年，278-279)干法脱硫主要是利用氢氧化铁与其他制剂合成的脱硫催化剂脱除煤气中的硫化氢，经过再生的脱硫剂可重新使用。

干法脱硫主要用于气量较小的煤气脱硫或脱硫精度高的二次脱硫。

1.1干法一次脱硫干法脱硫是将焦炉煤气通过含有氢氧化铁的脱硫剂，使氢氧化铁与硫化氢反应生成硫化铁或硫化亚铁，当饱和后，使脱硫剂与空气接触，在有水分存在时，空气中的氧将铁的硫化物转化成氢氧化物，脱硫剂再生连续使用。

其原理如下：脱硫反应式，当碱性时：2Fe(0H)3+3H2S=Fe2S3+6H2O2Fe(0H)3+H2S=2Fe(OH)2+S+2H2OFe(OH)2+H2S=FeS+2H20再生反应式，当水分足量时：2Fe2S3+3O2+6H2O=4Fe(OH)3+6S4FeS+302-6H2O=4Fe(OH)3+4S干法一次脱硫适用于荒煤气产量在8000 m3／h以下规模较小的焦化企业。

焦炉煤气中硫化氢的脱除

此外也有些厂采用在过箱煤气中加入少量空气的
方法，以保持煤气中含氧量为1.0～1.1%，使箱内硫化铁得到一定程度的再生。
一、焦炉煤气的干法脱硫
为保证干法脱硫效率，应有计划地定期更换脱硫剂。卸出脱硫效率已经下降，阻力已经升高的脱硫剂，装入新的或经过再生后的脱硫剂。装入了新脱硫剂的新箱，一般切换在脱硫箱装置中煤气流向的最后,起把关作用。煤气在脱硫箱内的流向分由
硫化氢是具有刺鼻性臭味的无色气体，H2S及其燃烧产物SO2对人体均有毒性，在空气中H2S体积分数达
0.1%就能使人致命SO2会造成大气污染，形成酸雨。
H2S溶于水。含H2S的煤气在处理和输送过程中，会腐蚀设备和管道。末脱除H2S的煤气，若用作合成原料气，会造成催
化剂中毒；用于冶炼优质钢，会降低钢的质量。
一、焦炉煤气的干法脱硫
图1-1 箱式干法脱硫装置
一、焦炉煤气的干法脱硫
煤气通过进口管上的切换装置 ( 阀门或水封阀 ), 根据操作要求以串联或并联形式通过脱硫箱，然后由煤气出口管输出。为了充分发挥各脱硫箱的脱硫效率，均匀地利用煤气中的氧使各脱硫箱中的脱硫剂得到再生，延长脱碱剂的使用周期，有些厂采用了定期改变箱内煤气流向的操作方法，
3. 以颜料厂和硫酸厂的下脚铁泥或钢铁厂的红泥等为原料铁泥与一倍的木屑掺混，经人工凉晒氧化后，也可作脱硫剂使用。
脱硫剂应保持一定的碱度，除加入一定量
的熟石灰使之呈碱性外，也可喷洒稀氨水，控
制PH值为8～9左右。所加的碱和水在脱硫过程中起助催化剂作用。
一、焦炉煤气的干法脱硫
当煤气通过脱硫剂床层时，硫化氢与活性氢氧化铁发生上述脱硫反应以及再生反应。如前所述脱硫及再生的两个反应，都是放

活性炭生产工艺简介.

1.煤质活性炭主流生产工艺及产污分析（1）生产工艺流程煤质活性炭生产工艺主要工序为破碎磨粉、成型、炭化、活化、成品处理等。

回转炉炭化、斯列普炉活化工艺流程是国内煤质活性炭生产的主流工艺，主要分布在宁夏、山西，约占全国煤质活性炭生产企业总数的72%。

图1 活性炭生产工艺流程图合格的原料煤入厂后，被粉碎到一定细度（一般为200目），然后配入适量黏结剂（一般为煤焦油）在混捏设备中混合均匀，然后在一定压力下用一定直径模具挤压成炭条，炭条经炭化、活化后，经筛分、包装制成成品活性炭。

（2）生产过程中的排污节点、污染物排放种类、排放方式破碎磨粉工序排放颗粒物（煤尘），排放方式主要是有组织排放。

成型工序排放颗粒物（煤尘）、挥发性有机物，多以无组织形式逸散。

炭化、活化工序排放的主要污染物为颗粒物、SO2、NO X、苯并[a]芘（BaP）、苯、非甲烷总烃（NMHC）及氰化氢（HCN），排放方式为有组织排放。

具体详见下表。

表1 煤质活性炭污染物排放方式、排放种类、行业特征污染物（3）无组织排放煤质活性炭工业生产过程无组织排放节点有混捏成型工序、煤焦油储罐区、炭化工序车间门窗处、成型料晾晒场等。

排放的污染物为挥发性有机物和一氧化碳。

污染末端治理（1）磨粉、混捏、成品筛分包装工序粉尘治理活性炭行业磨粉、混捏、成品筛分包装工序产生粉尘污染，磨粉工序生产设备内产生的粉尘经旋风除尘器及布袋除尘器收集，并作为原料回用，除尘效率98%以上。

新建和大型企业成品筛分包装工序有回收设施回收，规模较小企业存在无组织排放现象。

混捏工序无组织废气无处理措施，通过标准制定，引导企业治理后排放。

（2）炭化炉尾气治理炭化炉尾气主要化学组成是焦油蒸汽、CH4、H2、CO、N2、CO2、O2及沥青烟等，大部分为可燃或助燃气体，可回收利用。

焚烧法是把炭化尾气引入焚烧炉内在高强转化燃烧的情况下，使之转化为CO2、H2O等高温气体，高温气体的热能又用于余热锅炉产生蒸汽。

活性炭生产

活性炭生产情况汇报材料活性炭是孔隙多、比表面积大（达1800平方米/克以上）、吸附活性很强的炭，广泛应用于国防、制药、化工、食品和环境保护等方面。

活性炭是用木屑、枝桠、木炭、煤炭等为原料，通过炭化和活化制得。

根据活化方法不同活性炭分为化学炭（氯化锌法下回转炉和简易法）和物理炭（水蒸气法和闷烧法），按几何形状不同可分为粉状炭和颗粒炭。

按用途不同分为糖用炭、药用炭、净水炭、脱硫炭等。

活性炭的元素组成以碳为主，也含有少量氢、氧和灰分。

根据活化方法不同活性炭分为化学炭和物理炭，化学炭主要是木屑、枝桠、木炭、煤炭等与化学药品（氯化锌、盐酸、磷酸）活化剂混合，经高温炭化、活化制取活性炭，化学炭是现今常使用生产方法，其原料消耗小（3—5T），耗能低、效率高、炭化活化温度低（450—850度）、生产过程中产品质量容易控制等优点，现常采用此生产方法，但由于氯化锌存在污染问题，在一定程度上限制氯化锌法的发展。

物理炭是将水蒸气、二氧化碳等作为活化剂，在高温下使炭活化的方法，物理炭由于原料消耗大（4—5T木炭）、劳动强度高、效率低、炭化、活化温度高（850—1250度）、生产过程中产品质量难控制等缺点，现一般较少采用。

活性炭生产工艺流程1.物理粉状炭工艺流程：木炭—破碎—筛选—合格原料炭—活化（过热蒸汽或活化炉煤气）—除杂粉碎—粉碎炭—酸洗水洗—脱水—干燥—炭成品；其工艺采用耐火砖砌筑多管炉（活化炉），炉膛内装有8个直立活化管，每个活化管由特制的耐火材料管节堆叠而成，内径为200MM、外径为300MM，总高度为5200MM。

其特点方法简单、投资少，原料消耗大、生产周期长、人为控制活化温度不易掌握，活化中心与边缘温度不同，造成活性炭产量不稳定和质量也不均匀，活性炭得率低（对干炭计）25-30%。

物理法制取活性炭原料消耗指标：（每吨活性炭消耗原材料表）2.化学粉状炭工艺流程：木屑—筛选—干燥—拌和（氯化锌溶液）—炭化、活化—回收（氯化锌溶液）—漂洗（加盐酸、蒸汽）—脱水—干燥—粉碎—活性炭成品；其工艺原料主要是木屑，针叶木屑优于阔叶木屑，木屑含水率15—20%，活化剂主要是氯化锌溶液，氯化锌溶液对原料有侵蚀、溶解作用，氯化锌溶液能够渗透到原料内部，溶解木质原料中纤维素而形成细孔，这些细孔就是活性点。

焦炉煤气脱硫净化的概述

焦炉煤气脱硫净化的概述摘要：在焦化厂生产中，焦炉煤气中所含的硫化氢及氰化氢是有害的杂质，它们腐蚀化产回收设备及煤气储存输送设施，还会污染厂区环境。

用此种煤气炼钢、轧钢加热，会降低钢材产品的质量，腐蚀加热设备；用作城市燃气，硫化氢及燃烧生产的二氧化硫、氰化氢及其燃烧生成的氮氧化物均有毒，会严重影响环境卫生。

所以焦炉煤气中的硫化氢和氰化氢应予清除，本文介绍了利用焦炉副产品焦炉煤气，经过湿法脱硫成为硫化氢含量较低的净化煤气的工艺及特点，为两台燃气发电机组提供合格（H2S≤0.7ppm）的煤气，同时为甲醇、锅炉发电、焦化分厂提供合格（H2S≤13ppm）的煤气，并对此工艺进行了评价，提出了建议。

关键词：焦炉煤气；湿法脱硫；硫化氢焦炉煤气脱硫方法分为：干法脱硫和湿法脱硫，干法脱硫是一种古老的煤气脱硫方法。

这种方法的工艺和设备简单，操作和维修比较容易。

但该法为间歇操作，占地面积大，脱硫剂的更换和再生工作的劳动强度较大，现代化的大型焦化厂已不再采用。

焦化净化煤气脱硫一般采用湿法脱硫：湿法脱硫又分为吸收法和氧化法，氧化法脱硫是对吸收法脱硫的改进和完善，是脱硫工艺更流畅，脱硫效果进一步提高。

脱硫工序包含循环水站、煤气预处理、气柜、罗茨风机、湿法脱硫、熔硫釜、脱油塔、精脱硫塔、VOC设施。

主要负责煤气的脱油脱萘、储存、提压和脱除无机硫，使湿法脱硫出口煤气中H2S≤13ppm后,一部分煤气送往压缩工序，另一部分煤气送甲醇、锅炉发电、焦化分厂生产使用。

同时熔硫釜产出硫磺模块。

压缩工序由三台往复式焦炉气压缩机及附属设备组成。

其任务是将湿法脱硫后的煤气通过四级压缩加压到4.15MPa，然后经脱油塔脱除含油下液、精脱硫塔脱除煤气中H2S，经外管送往燃气发电机组。

焦炉煤气经过提压后进入湿法脱硫塔，与脱硫贫液逆向接触，在PDS脱硫催化剂的作用下，利用碱性水溶液中的碱性化合物Na2CO3与硫化物H2S、COS等进行反应生成不稳定的中间硫化物，再利用空气和生成的中间硫化物反应生成单质硫和碱性物，将单质硫进行分离，使脱硫液再生，从而达到脱除H2S等硫化物并使脱硫液再生循环使用目的。