铝型材挤压说明书
铝型材 挤压机 说明书
铝型材挤压机说明书铝型材挤压机说明书一、引言铝型材挤压机是一种用于加工铝型材的专用设备。
本说明书将详细介绍铝型材挤压机的结构、工作原理、操作方法及维护保养等方面的内容，以帮助用户更好地了解和使用该设备。
二、设备结构铝型材挤压机由以下几个主要部分组成：1. 挤压机主机：包括机架、机柱、滑块等组成，承担铝型材挤压的主要工作。
2. 液压系统：提供动力支持，驱动挤压机主机运行。
3. 供料系统：将铝材料送入挤压机主机进行挤压加工。
4. 控制系统：控制挤压机的运行、速度调节、压力控制等。
三、工作原理1. 准备工作：将待加工的铝材料预先切割、加热至适宜温度，并调整好挤压机的参数。
2. 进料阶段：通过供料系统将铝材料送入挤压机主机。
3. 挤压阶段：控制系统启动液压系统，驱动挤压机主机运行。
液压缸将铝材料挤压至模具腔室中，形成所需的铝型材截面形状。
4. 冷却固化：挤压后的铝型材通过冷却系统进行快速冷却，使其固化定型。
5. 切割和整形：将冷却后的铝型材进行切割和整形，得到最终的产品。
6. 清洁保养：及时清理挤压机内外的杂质和残留物，并对设备进行保养，以确保设备的正常运行。
四、操作方法1. 设备开机前，确认各部件是否安装正确、连接牢固。
2. 打开电源，启动液压系统，确保液压油压力正常。
3. 根据加工要求设置挤压机的参数，如挤压速度、压力等。
4. 将铝材料放入供料系统中，并调整供料系统的进给速度。
5. 按下启动按钮，观察挤压过程中的运行状态，确保铝材料能够顺利挤压并形成型材。
6. 挤压完成后，关闭电源，清理设备内外的杂质和残留物。
五、维护保养1. 设备定期进行润滑和维护，保证各部件的正常运行。
2. 检查液压系统的油温和油质，定期更换液压油。
3. 清理供料系统和模具，防止杂质堆积影响挤压质量。
4. 定期检查设备的电气系统，确保电路和接线正常。
5. 长时间不使用时，对设备进行封存处理，防止设备受潮、氧化等。
6. 注意设备的安全操作，避免发生意外事故。
铝合金型材挤压
铝合金型材挤压1．挤压件分类2．简单挤压模具的结构和设计要点3．分流组合挤压模的结构和设计要点：挤压件分类：实心型材：整个型材断面上均无孔。
如图1所示。
中空型材：型材断面上有孔，如图2所示。
简单挤压模具的结构和设计要点：筒单挤压模有两种：第一种是实心型材挤压模，如图1。
第二种是空心型材挤压模，如图2。
具体结构如下：1）挤压筒：用高强度合金钢制造的多层圆筒体，一般内衬套可卸下。
长度根据挤压机吨位确定。
材料：外套5CrMnMo，内套3Cr2W8V。
2）模支承：保证模子和模垫同心，是安装模子、模垫时的辅具。
3）模垫：模垫和模子外形尺寸相同，其厚度为模子厚度的3倍，与模具一起承受挤压力。
模垫、模孔尺寸比模子的稍大。
材料：合金工具钢。
4）压型嘴：保证模具在挤压过程中不移位及与挤压筒紧密配合的辅具，结构及尺寸根据挤压机吨位确定。
5）挤压垫片：防止挤压轴与被挤压的金属直接接触的辅具。
其外径较挤压筒内径小一些，厚度在40至150mm之间。
6）挤压轴：挤压轴工作时伸进挤压筒中，并与挤压垫接触，挤压轴承受挤压机的最大挤压力。
材料：3Cr2W8V。
模孔配置原则：单孔型材模孔配置：一般是让模也重心与模具中心重合。
如果壁厚变化非常大，应把最薄的部位配置在模具中心，多孔型材模孔配置：对于断面较小或断面对称性较差的型材，通常采用多孔模。
多孔模各模孔间距不应过小，见表1及图3。
模孔工作带的确定：1）以整个型材难出料处为基准，该处工作带长度为成品厚度的（1.5至2）倍，如图4。
2）与基准点相邻近的工作带长度为基准点工作带长度加1mm。
3）型材厚度相同时，与模具中心距离相等处工作带长度也相同。
4）由模具中心算起，每相距10mm工作带长度增减数值见表2。
5）工作带的空刀：空刀过多，模具工作带强度减弱。
合理的空刀值见表3及图5。
阻碍角：当模孔工作带长度大于15至25mm时，实际上，由于尺寸收缩金属已不与工作带贴合，此时，可用阻碍角调节金属流速。
铝材挤压操作规程及注意事项
铝材挤压操作规程及注意事项
一、操作规程
1. 安全防护：在铝材挤压过程中，必须配戴合适的防护用品，
如安全帽、手套、防护鞋等，做好个人安全防护。
2. 布置现场：挤压现场应布置整洁、宽敞，配备必要的工具、
仪器和设备，避免发生地面杂物引发危险。
3. 设备调试：为保证铝材挤压质量和生产效率，挤压机必须进
行适当的调整和检测，如进料机构调整、立柱校直等，防止设备故
障或铝材破裂等情况。
4. 物料清洗：铝材挤压前应对物料进行清洗、拭干，避免灰尘、水分等对铝材造成负面影响。
5. 挤压处理：铝材挤压前要进行加热、拉伸等处理，确保铝材
的塑性和韧性。
6. 挤压精度：在挤压过程中要注意挤压精度，特别是铝材的弯
曲度和尺寸，确保铝材尺寸和形状达到要求。
二、注意事项
1. 操作规范：操作人员必须熟悉操作规范，确保符合安全、生产、质量等各项标准。
2. 质检：必须进行全面的质检，确保每一遍挤压完成后的铝材
质量、尺寸、外观符合要求。
3. 常规维护：保养设备是确保设备长期稳定运行的重要措施，
必须进行常规性的维护、检修等操作。
4. 预防设备故障：要定期检查、清洁设备，保证进料机构、模
具等处不堵塞不脱落，防止故障引发生命危险。
5. 特殊要求：根据铝材使用特性和形状需求，进行特殊要求，例如弯曲度、角度等，以确保生产出符合客户要求的铝材。
通过严格遵守上述操作规程、注意事项，可以确保铝材挤压生产的安全性及产品质量，并提高生产效率，为企业创造更大的利益价值。
(完整word版)挤压作业指导书
3.3.1 根据所生产型材断面的难度及危险系数（指模具损坏可能性）的高低，可作提高10~20℃范围内的调整。
3.3.2 挤压筒重新升温时必须阶梯升温，每升温100℃保温20分钟后，再继续升温，直升至到温。
3.4 冷却水泵
3.4.1 对主机液压要保证有足够的循环水冷却，严禁无冷却水强行开机，该机有缺水保护装置。不许人为回避和改装及破坏保护开关。
HYD
作业文件
文件编号
HYD\GY002
版号
挤压作业指导书
页号
共4页第1页
1适用范围
本流程适用于6063铝型材的生产。
2产品执行标准
GB/T5237-2008《铝合金建筑型材》
3生产工艺流程
模具加热-圆铸锭加热开主机冷却风泵-挤压-风冷淬火-挤压筒加热中断-首料检验-拉伸矫直-半成品检验-装框-时效力学性能检验。
3.5.3.2 旋转手操作箱开关输入电源。
3.5.3.3 挤压机的操作电源是为了防止电源断相而马达电磁开关还能工作，造成马达单相运转故障而操作的电源。
3.2.2 圆铸棒加热必须保证在炉内加热四小时以上，即从加入炉内到出炉使用，需四小时以上。
3.2.3 圆铸棒上机挤压时的温度（表显）；前面在530℃~570℃之间；后面在530℃~570℃之间；（平模按中下限，分流模按中上限）。
3.2.4 停机后，每次重新起动挤压，炉前必须退圆棒6~10根。
3.3主机挤压筒加热温度设定
3.4.2 油水热交换器（冷却器）必须保持干净，要确保半年清洗一次，水质不好，一个季度清洗一次。
3.5 挤压主机正常生产的操作
3.5.1 横式挤压机操作可分两部。第一部分为盛锭筒的预调整加热。第二部分为主机挤压时的操作。
铝材挤压安全操作规程
铝材挤压安全操作规程铝材挤压是一种常见的加工方法，在工业生产中广泛应用。
为了确保操作人员的安全和生产的顺利进行，有必要制定铝材挤压的安全操作规程。
下面就是一份2000字的铝材挤压安全操作规程，供参考。
一、操作前的准备工作1.操作前应确认设备和工具的完好性，如有损坏应及时修理或更换。
2.检查挤压机的润滑油、冷却水等是否充足。
3.保持工作场所清洁，避免杂物堆积和地面湿滑。
4.佩戴好个人防护装备，如安全眼镜、防护手套、工作服等。
二、挤压前的安全操作1.按照挤压图纸上的要求选择合适的模具和工艺参数。
2.确认从材料供应端进料的良好，并保持挤压机的正常运转。
3.开机前应确保操作人员和附近工作人员的安全，做好疏散准备。
4.操作人员应予以充分的培训和指导，确保其熟悉挤压机的操作和安全规程。
三、挤压过程中的安全操作1.操作人员必须严格遵守操作规程，不得随意调整工艺参数，如有需要应及时和上级进行沟通。
2.挤压过程中应注意材料的进料情况，确保均匀和稳定。
3.定期检查挤压机的润滑油和冷却水，确保其正常运转。
四、挤压后的安全操作1.挤压完成后，及时停止挤压机的运转。
操作人员应等待机器停稳后再进行后续工作。
2.清理挤压机及周边的废料和杂物，确保工作场所的清洁和整洁。
3.关闭挤压机的电源，并断开与电源的连接。
五、其他安全操作1.严禁穿戴松散的衣物、长发等，以防止危险发生。
2.操作人员在操作时不得酒后或疲劳，确保集中注意力和反应能力。
3.发现挤压机异常运作或故障时，应立即停止操作，并及时报修或寻求技术人员的协助。
4.操作人员应定期接受安全培训，提高安全意识和应急处理能力。
六、紧急情况的应对措施1.如发生火灾或其他紧急情况，操作人员应迅速采取安全措施，如报警、疏散等。
2.在操作过程中如出现人员受伤或事故发生，应立即停机并拨打急救电话。
通过制定和执行这份铝材挤压安全操作规程，可以有效预防事故的发生，保障操作人员的安全和生产的顺利进行。
第二章 铝型材挤压
第四章 铝型材挤压一、概 论挤压就是对放在挤压筒中的铝锭施加以压力，使之通过模孔成型的一种压力加工方法。
最基本的挤压方法有正向挤压与反向挤压，它们的区别在于金属流动的方向与挤压杆的运动方向是否相同，是则为正向挤压，反则为反向挤压。
特点区别在于金属与挤压筒内壁间有无相对运动，或者说有无外摩擦。
除此之外，工业上常用的挤压方法还有：测向挤压、玻璃润滑挤压、静液挤压、连续挤压。
挤压过程可分为三个阶段：首先是填充阶段，在此阶段铝棒受到挤压杆的作用，首先充满挤压筒和模孔，此时压力急剧上升到100Kg/mm2左右，即从进料到脱气结束。
其次是挤压平流阶段，挤压筒充满铝后，挤压力迅速上升到210Kg/mm2左右，开始出料。
此阶段压力随着铝棒与挤压筒接触长度的缩短，外摩擦力不断减小，挤压力几乎呈直线下降。
再次是图11：正、反向挤压时典型的挤压力与行程曲线挤压加工的优点：⑴提高金属的变形能力。
⑵制品综合质量高。
⑶产品范围广。
⑷生产灵活性大。
⑸工艺流程简单、设备投资少。
挤压加工的缺点：⑴制品组织性能不均匀。
⑵挤压工模具的工作条件恶劣、工模具损耗大。
⑶生产效率较低。
挤型车间工作流程：均质（预热）→挤压→矫直→锯切→装框→后段。
二、均匀化处理合金的均匀化处理能提高挤压速度，同未均匀化处理的铸锭相比，大约可以使挤压力降低6%～10%。
均匀化处理后冷却速度对组织的析出行为有重要影响。
对均热后快冷的铸锭，Mg 2Si 几乎能全部固溶于基体，过剩的Si 也将固溶或以弥散析出的细小质点存在。
这样的铸锭可以在较低温度下快速挤压，并获得优良的力学性能和表面光洁度。
在挤型一车间，铸锭均匀化退火和挤压前铝锭加热是在同一铝棒加热炉中完成的。
进料区的温度一般设在580℃左右，保温区的温度一般设在560℃左右，出料区的温度一般设在500℃左右。
在挤型新车间，挤压使用的铝棒在从熔铸车间生产出来后已经进行了专门的均质处理，在挤压前只需在燃气炉中加热快速升温至挤压温度即可。
铝型材挤压
挤压车间工艺操作规程1.主要内容和工艺范围1.1本标准规定了铝合金挤压型材的工艺制度要求。
1.2本标准适用于本公司6063、6063A、6061铝合金挤压型材生产。
2.挤压生产工艺流程图质量控制点3.工序工艺条件及操作方法3.1生产前准备3.1.1人员3.1.1.1新员工上岗必须进行有关《挤压工艺规程》、《挤压设备操作规程》以及安全生产、劳动纪律等方面的岗前培训，经试用及培训合格方能持上岗证到指定岗位独立上岗。
3.1.1.2配备好各工序所需岗位人员。
3.1.2定单3.1.2.1车间计划员根据生产计划部下发的生产指令单，按交货时间的先后、各机台的产能等相关参数，合理下发机台。
3.1.2.2计划员将各工序的补单（经生产计划部审核后），随同生产指令单一同下发机台。
3.1.3设备各机台班组按《挤压设备操作规程》的规定要求执行，操作前对各种设备的电控系统、冷却及加热系统等分别检查，无异常时进行空裁运行，确定正常方可生产。
如发现设备故障必须及时通知维修人员且上报当班主任，故障排除后试运行。
3.1.3.1挤压工具（物品）各机台由各工序岗位人员，将生产时的各种使用工具及物品，准备好，放置规定地点。
如模具夹、铝棒夹、接垫钩、装模钩、挤压用润滑剂、石棉手套、压余桶、成品框、废品框等。
3.1.3.2挤压筒由机台组长或主机手，在开机前12小时内将挤压筒温度升至400±20℃，严禁超温至450℃。
新筒按阶梯式加温法，即24小时内升至400±20℃。
3.1.3.3模具开机前，由机台组长或主机手，按生产指令单的要求，到模具车间将模具及对应模具跟踪卡一起拉回机台，装入模具加热炉加温，并记录好模具型号及其进出炉时间。
炉温及时间见下表：模具出炉后应在5分钟内装配好，装好后测量其实际温度符合工艺要求后才能挤压。
模具加热不允许超过12小时，否则应取出重新保养。
3.1.4铝棒3.1.4.1开机前，由机台（短棒炉）组长或主机手，按生产指令单的要求，计算出所需铝棒的长度从铝棒仓领取铝棒（必须是挂有“合格”标识牌的铝棒），并如实记录铝棒规格、数量和批号。
挤压作业指导书
1，注意物料转送过程中的机械刮伤
2，多做操控台的清洁
1，表面
2，尺寸
1小时
正常一次抽检
1，游标卡尺
2，直角卡尺
3，卷尺
实效
1，不同产品混淆
2，产品表面有伤痕、印记
3，硬度控制不到位不均衡
1，做好不同规格物料的区分。
2，注意物料转送过程中的机械刮伤。
3，根据合金属性及要求设定温度、时间和摆放位置。
2，合金牌号是否符合订单要求
根据生产需要，分切时，时时检测。
正常抽查
目测
铝棒
磨具
设备
预热
1，温度不符合要求，而产生的铝棒熔化，模具损坏等情况。
1，根据合金牌号设置铝棒的加热温度
2，严格控制预热时间
1，温度设置是否符合要求。
2，记录磨具的预热时间
2小时
1，铝棒、设备按照频率抽0020检
3，磨具出炉时检测。
温度计
挤压
中断
拉直
1，熔铝，挤压纹，表面划痕，开裂，扭曲，硬度、尺寸不符等现象
1，压柄、机台中心要到位
2，严格控制温度
3，选择正确的冷却方式。
4，防止铝材的碰撞、掉地
1，温度
2，表面情况，尤其是挤压纹。
3，尺寸
4，做好更换磨具后的首样检测
实时监测
正常一次抽检
1，温度计
2，游标卡尺
3，直角卡尺
裁切
1、尺寸错误；
1，表面
2，尺寸
3，硬度
实时监控
（温度）
正常一次抽检
1，温度计
2，游标卡尺
3，直角卡尺
4，硬度计
注释：
1，模具的损坏和更换比较频繁，所以检验员一般需要实时监测。更换磨具后必须认真做好首样的检测和记录。
铝型材 挤压机 说明书
铝型材挤压机说明书铝型材挤压机说明书一、引言铝型材挤压机是一种专门用于加工铝型材的设备。
本说明书将详细介绍铝型材挤压机的结构、工作原理、操作方法以及注意事项。
二、结构铝型材挤压机由以下部分组成：1. 挤压机主体：包括机架、挤压缸、压力系统等；2. 模具：用于形成铝型材的外形和截面形状；3. 冷却系统：用于冷却挤压后的铝型材；4. 切割装置：用于切割铝型材成所需长度。
三、工作原理铝型材挤压机的工作原理如下：1. 将铝型材预热至一定温度；2. 将预热的铝型材送入挤压机的进料口；3. 通过挤压缸施加高压力，将铝型材挤压至模具的形状；4. 挤压后的铝型材经过冷却系统冷却，固化成所需的形状；5. 最后，通过切割装置将铝型材切割成所需长度。
四、操作方法1. 预热铝型材：将铝型材放入预热炉中，控制预热温度在合适的范围内；2. 设置模具：根据需要的铝型材形状，选择合适的模具，并将其安装在挤压机上；3. 调整挤压机参数：根据铝型材的规格和要求，调整挤压机的挤压力、挤压速度等参数；4. 开始挤压：将预热好的铝型材送入挤压机进料口，启动挤压机，开始挤压；5. 冷却和切割：挤压后的铝型材通过冷却系统进行冷却，然后通过切割装置进行切割成所需长度。
五、注意事项1. 操作人员应熟悉挤压机的结构和工作原理，并按照操作规程进行操作；2. 注意安全防护：在操作过程中，应佩戴好安全帽、手套等防护用品，确保人身安全；3. 定期维护保养：挤压机应定期进行清洁、润滑和检查，保证设备的正常运行；4. 注意材料选择：选择合适的铝合金材料，确保挤压出的铝型材质量符合要求；5. 加工质量控制：严格控制挤压机参数，保证挤压出的铝型材的尺寸、表面光洁度等质量指标符合要求。
六、结论通过阅读本说明书，您已经了解了铝型材挤压机的结构、工作原理、操作方法以及注意事项。
在使用铝型材挤压机时，请务必遵守操作规程，注意安全防护，保证加工质量，以确保设备的正常运行和铝型材的质量要求。
铝型材使用说明书
一、型材特性1、本公司所生产的铝合金建筑型材为专利产品，取得国家专利。
2、本公司挤型材所用合金成分符合GB3190-1996之6063规定，不使用再生之废铝，经T5处理，达铝门窗制造之必要条件。
3、机械性能：拉力强度157Mpa；降伏强度110Mpa；伸长率8%以上。
4、本公司表面处理方式多样，有氧化、电泳、喷涂、木文、珐琅等，能够全力打造个性化产品。
5、型材尺寸允许偏差符合GB5237.1-2000要求执行。
6、型材表面整洁、无裂纹、起皮、腐蚀和气泡等缺陷。
型材表面上轻微的压坑、碰伤、擦伤，按GB/T5237.1-2000要求执行。
二、标志、包装、运输、贮存1、标志：在检验合格的型材上应有如下内容、标签（或合格证）a、供方名称、地址；b、供方质检部门的检印；c、合金牌号、状态；d、型材的名称、规格、数量；e、复合膜厚度级别、色泽；f、生产日期或批号；g、本标准编号；h、生产许可证编号。
2、包装：1）产品使用包装纸及内包装材料的水溶性应呈中性或弱酸性。
2）型材的装饰面应垫纸或泡沫塑料加以保护。
3、运输：1）铝及铝合金加工产品可采用火车、汽车、轮船、飞机等交通工具运输。
2）装运产品的火车车箱、轮船仓、汽四车箱和集装箱应清洁、干燥、无污染物。
3）铝及铝合金加工产品严禁同化学活性物质及潮湿性材料装在同一个车箱、船仓、集装箱内运输。
4）敞车运输时，必须用苫布盖好，以保证包装箱不被雨（雪）浸入。
5）产品在车站、码头中转时，应堆放在库房内。
短暂露天堆放时，必须用防雨雪的苫布盖好，下面用木方垫好，垫高不小于100mm。
6）产品在车站码头中转或终点装卸时，应采用合适的装卸方式，严防装包装箱（件）损坏。
7）产品在短途运送时，遇有阴雨天，应有防雨苫布，严防进水腐蚀。
4、贮存：1）需方收到产品后，应在10日内检查产品有无腐蚀现象并组织验收，如遇包装箱破损并受雨（雪）浸入的，应立即组织进行检查验收并妥善处理受损产品，使损失尽量控制在最小限度内，如对表面质量、力学性能有异议，应在3个月内向供方提出；如发现产品的内部组织质量有问题应在6个月内向供方提出异议。
挤铝机性能参数及操作规范
挤铝机操作规程1 适用范围本操作规程适用于LJ350铝型材连续挤压生产线的正确使用和规范操作。
2 设备技术性能和主要参数3 操作步骤3.1 生产前的准备3.1.1概述3.1.1.1对于连续挤压机其动力的传递有非常高的要求，不正确的预先准备和不正确的启动步骤都可能导致机器的严重损坏。
3.1.1.2机器中的轮子和模腔之间在铝杆进料时会形成相当大的压力和摩擦力，从而产生很高的热量，为便于挤压，在正常生产之前，需将挤压轮表面包一层铝，在包之间，必须将铝杆加热到400℃左右。
3.1.1.3在开始启动时，主机将会产生高的扭转负荷，当机器处于正常运行状态后，又将返回到稳定状态，并且保持运行必要的温度。
3.1.1.4在任何时候，机器都必须冷却，以防机器高速运转时过热，如无冷却水流出来时，严禁开机。
当生产结束后，仍应保持对机器的冷却，保证机器内部的水温低于40℃后方可关闭工具冷却系统。
必须注意避免突然冷却已发热的机器。
否则，机器会因为意外的温度波动导致损坏。
3.1.1.5在该机器开始运行前，本系统中的高压泵，齿轮润滑泵、轴承润滑泵、工具冷却泵必须正确调整达到正常运行状态。
3.1.2靴的调整3.1.2.1操作者在手操箱上操作，使机器保持正转准备状态。
(a)根据在工作区和安装点的位置，主机的各个部件有不同的温度膨胀要求，因此在达到正常运行温度时，模腔堵头与轮槽的相互位置就会发生变化，为防止这种现象发生，在模腔、挤压轮和靴发生温度膨胀前，堵头就应该放在轮槽中间的合适位置。
(b)靴的对准可通过机架上的3个定位调整螺栓来进行调整，3个螺栓应调整一致。
冷机状态下，应保持模腔处于靴的中间位置。
3.1.2.2靴中工具的安装(1)用一个2mm直径的保险丝，长约150mm，在靴打开时，用手把一根长的保险丝穿过堵头用橡皮泥或胶带固定在模腔表面的圆弧面上，完成后，夹紧靴。
在操作中必须小心，以免由于安装不对，使模腔顶到轮槽处而损坏轮子、模腔表面和堵头。
铝型材挤压工艺操作规程完整
铝型材挤压工艺操作规程完整一、工艺操作前的准备1.确认铝型材的型号、规格和数量，并进行验收。
2.清理挤压机、模具和挤压环境，确保无杂物和污染。
3.准备好挤压机所需的模具、冷却液和润滑剂。
4.检查挤压机的运行状态，确保工作正常。
二、挤压机操作1.将挤压机预热至工作温度，一般为450-500℃。
2.调整挤压机的挤压速度、压力和温度，根据铝型材的特性进行合理的设置。
3.检查挤压机的送料系统，保证铝材的连续供给。
三、挤压模具安装1.检查挤压模具的完整性和适用性，确保模具无损坏。
2.使用起重设备安装挤压模具，确保模具与挤压机配套良好。
3.通过试压来调整挤压模具的闭合程度，确保铝材能够顺利进入模具。
四、挤压操作1.确保操作人员戴好防护手套、护目镜等个人防护设备。
2.将预热到工作温度的铝材送入挤压机的送料系统中。
3.开始挤压操作，确保铝材在模具中顺利挤压，并通过润滑剂保持良好的润滑。
五、挤压后的处理1.将挤压好的铝型材送入冷却槽中进行冷却，确保铝材表面温度下降到适宜的程度。
2.通过切割设备将冷却后的铝型材切割成所需要的长度。
3.对铝型材进行表面处理，如除氧化膜、阳极氧化等。
六、设备维护与清洁1.完成挤压工艺操作后，及时清理挤压机、模具和工作环境，以保持清洁。
2.对挤压机进行定期维护和保养，检查零部件是否磨损，及时更换。
3.对挤压机的润滑系统进行定期检查和加油。
七、安全操作1.进行挤压工艺操作时，需要由经过培训和持证上岗的有经验的操作人员操作。
2.在操作过程中，注意挤压机的运行状态，如有异常情况需要及时停机处理。
3.操作人员应佩戴合适的个人防护设备，并遵守相关的安全规范。
以上就是铝型材挤压工艺操作规程的基本内容，以确保挤压过程的安全和质量。
在挤压过程中，需要专业人员严格按照规程操作，以确保挤压出的铝型材符合要求，并具有良好的性能。
同时，还需要定期进行设备维护和保养，确保挤压机的工作状态良好，以提高生产效率和产品质量。
铝型材挤压工艺操作规程完整
1、目的规范热挤压型材（基材）的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。
2、适用范围适用于在本公司挤压生产的整个过程。
3、职责3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。
3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。
4、操作规程4.1挤压生产工艺流程图：4.2生产前的准备4.2.1模具的准备（责任人：挤压班长）4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。
4.2.1.2派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。
4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不超过8小时。
4.2.1.4模具加热及保温控制如表14.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长）4.2.2.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。
4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。
4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。
否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。
4.2.2.4盛锭筒温度控制在380℃-430℃之间，严禁超出范围。
4.2.2.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。
在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。
4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。
4.2.3铝合金圆铸锭的准备（责任人：主机手）4.2.3.1根据排产单的要求选用相应牌号的合金，其数量由生产任务的多少决定。
4.2.3.2各机台所使用的铝合金圆铸锭必须是有炉次编号的圆铸锭。
4.2.3.3圆铸锭在入炉加热之前，应作表面质量自检，自检由主机手负责，凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应入炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。
4.2.3.4不允许圆铸锭在地面上滚动，凡是表面有泥沙、灰尘时，均应清理干净后再入炉加热。
铝材挤压安全操作规程(新编版)
( 操作规程 )单位：_________________________姓名：_________________________日期：_________________________精品文档 / Word文档 / 文字可改铝材挤压安全操作规程(新编版)Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.铝材挤压安全操作规程(新编版)1、机台班长注意事项生产计划的好坏直接影响生产的正常情况，除按生产顺序配好模具和铝棒外，关键是让全班员工明白班长的计划，什么料先生产，接着生产什么，然后再生产什么，做到生产有头绪。
要使用的平面模、分流模，生产前必须先把专用垫准备好，不能等上套模卸模后将下一套上机模具从模具炉中拉出来，而找不到专用垫，导致模具温度下降，压不出或压坏模具，影响计划完成时间，增加生产成本。
模具上机时要查看模具编号是否与排产相同，对壁厚、长度、颜色、订单号的掌握有利于提高产量，控制好质量。
2、主机手注意事项一名合格的主机手必须与班长有默契配合，能与班长沟通，清楚班长的生产计划，班长不在现场时能指挥生产，不会造成停机。
机手只有熟悉生产计划，才能懂得开机的技巧，并根据不同的表面处理方式、断面及壁厚控制挤压速度，提高产量，减少废料的生产。
严格按照工艺、设备操作规程操作是机手神圣的职责，机械手上、主缸进时要密切注视，手不能离开操作台的暂停控制开关，严防没有上挤压饼或机械手故障引起挤压杆冲断的事故发生。
3、中断工的操作规程中断工在交接班时首先要检查锯片的固定、转动装置、安全装置及各按钮是否正常。
密切注意出料口型材的行走是否顺畅，当达到型材要求的长度时，开始锯切。
挤压模说明书
课程设计
牌号XC111（L型）
制品的截面积F制＝185.7mm2
．孔形在模子端面位置的确定
（由于本型材为等壁厚的型材，故型材的几何重心位于置模子的中心）几何中心的计算
如右图建立工件得坐标系：
2.选坯核选设备
焊合室的形状和大小对焊缝的质量有很大的影响。
有利于消除焊合室边缘与模孔平面之间的结合死区，在恰当的地方加倒圆角，可以采用大圆角R＝5－
，上模舌芯工作带尺寸
模孔工作带长度g h 的确定
组合模的工作带应比一般结构的模子工作带长，并在入口方带有锥度，以改善焊缝质量。
由于本型材制品的对称性较好，外形相对较小，一㎜，本设计取mm h g 4=。
铝型材挤压工艺
挤压一．操作规程：1．采用加温100℃/1小时的梯温形式，将盛锭筒加温至380℃---420℃。
2．根据作业计划单，选择适量的合适铝棒进棒炉加温至480℃---520℃，特殊的工业型材按规定的工艺温度执行。
3．根据作业计划单选定符合计划单的模具，加温至460℃---500℃，保温2---4小时。
4．启动挤压机冷却马达——油压马达。
5．根据计划单顺序，选定模具专用垫装在模座中，将模座锁定在挤压位置。
6．将盛定筒闭锁，将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。
7．主缸前进挤压8．挤压时刚起压速度要慢，中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整。
9．将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始纪录。
二．工艺要求1．铝棒加热上机温度为：A平模：500℃---520℃B.分流模：480℃---500℃ C.特殊工业材按特殊的工艺要求执行。
2．模具加温工艺：A.平模：460℃---480℃B.分流模：460℃---500℃3．盛定筒温度：380℃---420℃盛锭筒端面温度为280℃---360℃4．挤压出的料必须表面光滑，纵向压痕无手感，挤压纹细致均匀，无亮带、黑线、阴阳面平面间隙、角度偏差，切斜度按国标高精级。
5．挤压力：≤200㎏/cm26．料胆闭锁压力120㎏/cm2—150㎏/cm2。
7．液压油温度≤45℃8．型材流出速度一般控制在：5米/分钟---30米/分钟9．模具在炉内的时间：≤8小时10.每挤压80支棒－100支棒，必须用专用清缸垫清理一次料胆。
三．注意事项1、挤压时，如塞模，闷车时间不得超过5秒。
2、装模时，注意安全，防止螺丝滑脱砸伤脚。
3、出料时，严禁直线向出料口窥视。
4、装模上机前，必须检查中心位，挤压杆是否对中，开机前空载试机运行一次，确认无误正式开机。
5、测棒温，模温，盛锭筒温是否达到要求。
6、3—5支棒检查一次质量。
7、经常检查油温。
8、每支铝棒是否有炉号、合金牌号标示。
铝型材挤压车间操作流程及作业指导书
铝型材挤压车间操作流程及作业指导书挤压一．操作规程：1．采用加温100℃/1小时的梯温形式，将盛锭筒加温至380℃---420℃。
2．根据作业计划单，选择适量的合适铝棒进棒炉加温至480℃---520℃，特殊的工业型材按规定的工艺温度执行。
3．根据作业计划单选定符合计划单的模具，加温至460℃---500℃，保温2---4小时。
4．启动挤压机冷却马达——油压马达。
5．根据计划单顺序，选定模具专用垫装在模座中，将模座锁定在挤压位置。
6．将盛定筒闭锁，将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。
7．主缸前进挤压8．挤压时刚起压速度要慢，中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整。
9．将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始纪录。
二．工艺要求1．铝棒加热上机温度为：A平模：500℃---520℃B.分流模：480℃---500℃ C.特殊工业材按特殊的工艺要求执行。
2．模具加温工艺：A.平模：460℃---480℃B.分流模：460℃---500℃3．盛定筒温度：380℃---420℃盛锭筒端面温度为280℃---360℃4．挤压出的料必须表面光滑，纵向压痕无手感，挤压纹细致均匀，无亮带、黑线、阴阳面平面间隙、角度偏差，切斜度按国标高精级。
5．挤压力：≤200㎏/cm26．料胆闭锁压力120㎏/cm2—150㎏/cm2。
7．液压油温度≤45℃8．型材流出速度一般控制在：5米/分钟---30米/分钟9．模具在炉内的时间：≤8小时10.每挤压80支棒－100支棒，必须用专用清缸垫清理一次料胆。
三．注意事项1、挤压时，如塞模，闷车时间不得超过5秒。
2、装模时，注意安全，防止螺丝滑脱砸伤脚。
3、出料时，严禁直线向出料口窥视。
4装模上机前，必须检查中心位，挤压杆是否对中，开机前空载试机运行一次，确认无误正式开机。
5、测棒温，模温，盛锭筒温是否达到要求。
6、3—5支棒检查一次质量。
7、经常检查油温。
8、每支铝棒是否有炉号、合金牌号标示。
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说明书
一、材料和产品外型
(一)材料的选用
水桶盖件要有一定的强度和刚度，因此选用ABS材料，又称为苯乙烯-丁二烯-丙烯腈共聚体。
ABS的性能：ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。
每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。
从形态上看，ABS是非结晶性材料。
中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。
ABS的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。
这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场上上百种不同品质的ABS材料。
这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。
ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。
ABS的成型特性：1.无定形料，其品种牌号很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种确定成型方法及成型条件；2.吸湿性强，含水量应小于0.3％，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥；3.流动性中等，溢边料0.04mm左右（流动性比聚苯乙烯，AS差，但比聚碳酸脂，聚氯乙烯好）；4.比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温（对耐热、高抗冲击和中抗冲击型树脂，料温更宜取高）。
料温对物性影响较大，料温过高易分解（分解温度为250℃左右，比聚苯乙烯易分解），对要求精度较高塑件模温宜取50～60℃，要求光泽及耐热型料宜取60～80℃，注射压力应比加工聚苯乙烯的高，一般用注塞式注射机时料温为180～230℃，注射压力为100～140MPa，螺杆式注射机则取160～220℃，70～100MPa；5.模具设计时要注意浇注系统对料流阻力小，浇口处外观不良，易发生熔接痕，应注意选择浇口位置、形式。
顶出力过大或机械加工时塑件表面成“白色”痕迹（但在热水中加热可消失），脱模斜度宜取2°以上。
产品的三视图如下：
（二）塑件的工艺性与结构分析
查相关手册，可得ABS密度为1.04～1.07g/cm3，收缩率为0.3～0.8％。
确定塑料的
精度等级为4级精度，查表得公差为0.50。
脱模斜度大小与塑件的形状、壁厚及收缩率有关，脱模斜度主要为了便于塑料脱模，查表得ABS材料的脱模斜度为40′到1°30′。
型腔取其脱模斜度1°05′，型芯脱模斜度为50′。
水桶盖属于中大形塑件，其壁厚推荐采用2.4～3.2mm，取壁厚为3mm。
为了避免应力集中，提高塑件强度，改善塑件的流动情况及便于脱模，所以在塑件的各面或内部连接处，应采用圆弧过度。
另外，塑件上的圆角对于模具制造和机械加工及提高塑模强度，也是不可少的。
在塑件结构上无特殊要求时，塑件的各连接处均应有半径不小于
0.5～1mm的圆角。
因此，那表面圆角取R＝0.5t＝0.5×3＝1.5mm；外表面圆角R＝1.5t＝
1.5×3＝4.5mm。
（三）分型面选择
选择分型面时应从以下几个方面考虑：1.使塑件在开模后留在动模上；2.分型面的痕迹不影响塑件的外观；3.浇注系统，特别是进料口能合理地安排；4.使推杠痕迹不露在塑件外观表面上；5.塑件易于脱模。
基于以上几点，分型面选择如下示意图：
A A
示意图
(四)注射机的选择
1.由于工件较大，采用一模一件，在一个注射成型周期内需注射入模具内的塑料熔体的容量为：
取Vj＝10％Vz，则V＝1*56.38+5.64＝62.02cm3；
按规定，V≤0.8Vg，其中Vg为注射机额定注射量，换算成质量并作相应变换即为Mg≥V/0.8，所以：
Mg≥（1.07*62.02）/0.8＝82.95g
根据要求选XS-ZY125卧式注射成型机，其最大注射量为125g，最大成型面积为320cm3，最大注射压力为1460kgf/cm2，锁模力为90t。
2.注射机锁模力校核：
为防止模具分型面被模腔压力顶开，注射机必须对模具施以足够的锁模力。
塑件厚为透t＝3mm，最长流程为：
L＝54.7+30.5＝85.2mm
流程比：L/t＝85.2/3＝28.4.查表，得基本压力Pb＝16MPa，Kc＝1.15；
A＝p R2＝3.14×60×60＝113.04cm2；
取Ks＝1，得型腔单位注射压力：P＝PbKcKs＝16×1×1.15＝18.4MPa；
所需锁模力为：F＝1.5×P×A×0.1＝1.5×18.4×113.04×0.1＝312KN，312KN即为31.2t 的力，小于注射机锁模力，符合要求。
（五）模架的选择
模架的组合形式选择为A4型。
根据《塑料注射模中小型模架》GB/T12556.1~12556.2-1990规定，中小型标准模架的模板尺寸BXL≤500X900mm，而塑件的BXL＝120X120mm，所以选择模架的长度和宽度
BXL≥（120/60％）X（120/60％）＝200X200mm，并且L≥30/10％＝300mm。
基于模腔长、宽和深度的考虑，查表，选取L＝315mm，B＝200mm。
选取30号模板，定模板厚为50mm，动模板厚为20mm，垫板厚为63mm。
则合模高度H0＝25+50+20+20+32+63+25＝235mm；
开模距离S=20X30+3＝63mm；
开模高度H＝H0+S＝235+63＝298mm；
XS-ZY125卧式注射成型机的最小模具厚度和最大模具厚度分别为200mm和300mm，合模高度和开模高度均介于200mm与300mm之间，符合要求。
（六）浇注系统的设计
水桶盖是采用直接进料的方式，以主流道作为直接进料口。
查相关手册，得到主浇道的截面形状和相关尺寸如下图：
主浇道各部分尺寸
（七）推出机构的选择
查表，得推杆的外观参数和尺寸如下图：
（八）复位机构的选择
复位杆用于使推杆及推板复位，此设计把推杆兼用为复位杆。
模板孔与复位杆的配合为H7/f6。
（九）成型零件的工作尺寸
型腔径向尺寸计算公式可按以下公式：L’m=
其中： L’s为塑件基本尺寸；Scp为塑料的收缩率，ABS的收缩率为0.3％～0.8％；△为塑件公差；δm为制造公差，由塑件精度决定,此处均为△/8。
（下同）
型腔深度计算公式: L’’m=
凸模的径向长度: L’G=
凸模的高度: L’’G=
将数据代入上面的公式得:
L'm=[120+120X0.008-3/4X0.5]+0.06
=120.59+0.06
L''m=[30+30X0.008-2/3X 0.24]+0.03
=30.08+0.03
L'G=[114+114X0.008+3/4X0.5] 0-0.06
=115.29 0-0.06
L''G=[27+27X0.008+2/3X0.24] 0-0.03
=27.38 0-0.03
(十)模具温度调节系统的设计
冷却水道的布置方式采用外连结直通式，水管的直径选定为10mm，距离型腔表面为3mm。
（十一）塑料模具零件材料及热处理的选用
零件名称材料牌号热处理方法硬度
型腔型芯动模座板定模座板导柱导套垫块浇口套顶针动模板支承板
T8A淬火+低温回火HRC50～55 T8A淬火+低温回火HRC50～55 QT500-5淬火+高温回火HB147～241 QT500-5
45调质HRC42～46 T8A淬火+低温回火HRC50～55 20CrMnTi渗碳500～600HV 45调质HRC42～46
45调质HRC42～46
淬火+高温回火HB147～241 45
45
调质
调质
HRC42～46
HRC42～46
（十二）其他标准零件
查表，可得出导柱、导套、定位圈、螺钉等标准零件的外形和尺寸，具体见下面的示意图。
1.导柱
2.导套
参考文献
1.徐炜炯。
模具设计。
北京：中国轻工业出版社，1997：170-24
2.
2.《塑料模具设计手册》。
北京：机械工业出版社，2002，8.
3.胡仁喜，赵力航，郭军编，AutoCAD2005练习宝典，北京理工大学出版社，2003，
8.
4.李志刚。
中国模具设计大典数据库（电子版）。
中国机械工程学会。
5.冯平开，左宗义，《画法几何与机械制图》。
华南理工大学出版社。