炼焦
炼焦工艺流程解说
炼焦工艺流程解说炼焦是将煤转化为焦炭的工艺过程，主要用于冶金、化工等领域。
下面将详细解释炼焦的工艺流程。
炼焦的工艺流程可以分为原料预处理、装载炉料、炼焦过程和焦炭处理等几个阶段。
首先是原料预处理阶段，原料通常是选择性煤，煤种要求含碳高，灰分低，还要考虑煤与炭素反应的速度。
在此阶段，煤炭会被破碎成合适的粒度，通常是几毫米到几十毫米之间。
接下来是装载炉料阶段，经过预处理的煤炭会被装入炼焦炉中。
装入炼焦炉的煤炭需要进行层状装载，也就是将粗糙的煤料与细碎的煤料交替装入炉中，以便燃烧与反应均匀进行。
然后是炼焦过程阶段，炼焦过程主要通过加热炉料，使其脱除挥发分，达到固定碳的要求。
炼焦炉通常采用焦炉，其结构为矩形或圆形，内部有燃烧室和焦炭回收装置。
炉料在炉内进行干馏，通过加热使挥发性物质逸出，得到焦炭。
在开始炼焦过程时，炉内会先点火，在燃烧室燃烧一小部分炉料，形成火焰，将炉料之间的热量传递。
然后通过炉外给炉内喷加燃料，维持炉内的燃烧过程。
同时，炉内的高温燃烧会分解煤料中的挥发性物质，产生煤气、焦油和焦炭。
煤气是炼焦过程中除焦炭外的主要产物，其中含有可燃气体和一些杂质。
煤气会被引导到焦炉顶部的气管中，然后进一步处理，用于炼焦炉的燃烧或者作为其他化工生产的原料。
焦油是炼焦过程中除焦炭外的另一个主要产物，其中含有水、苯、酚等有机物质。
焦油会被冷凝成液体，然后通过分离和再加工，可以用于制取煤焦油、柴油等燃料，或作为化工原料。
焦炭是炼焦过程中得到的主要产品，也是电炉炼钢和冶金铸造中的重要原料。
焦炭会被释放出炉体，然后经过冷却、除尘等处理，得到成品焦炭。
最后是焦炭处理阶段，成品焦炭会被进行分类、包装等处理，以便于储存、运输和使用。
总的来说，炼焦工艺流程是将煤炭转化为焦炭的过程，主要包括原料预处理、装载炉料、炼焦过程和焦炭处理等几个阶段。
通过这些工艺步骤，可以有效地将煤炭转化为有用的能源和原材料，满足不同领域的需求。
煤化工工艺学-3-炼焦
三、炼焦工艺流程及设备
煤化工工艺学
Coal Chemical engineering technics
§3-2 煤的成焦过程
煤大分子结构模型
——煤结构单元示意图
煤分子是由多个结构相似的 “基本结构单元”通过桥键连 接而成的大分子。包括规则部
分(基本结构单元的核或芳香
核)和不规则部分(烷基侧链、 官能团、桥键)
3.2.2、煤的黏结和半焦收缩
煤热解时能形成胶质体，胶质体对于煤的黏结成焦很重 要。不能形成胶质体的煤，没有黏结性
名词：胶质体：煤干馏在350～480℃时， 煤粒表面上出现含有气泡的液相膜，此时 液相膜开始有些软化，许多煤粒的液相膜汇合在 一起，形成气、液、固三相一体的粘稠混合物。
⑴．黏结性： 黏结性： 干馏时黏结本身与惰性物的能力，指炼焦时形成熔融 焦炭的能力（经过胶质体生成块状半焦的能力）。 黏结性与结焦性关系 黏结性好是结焦性好的前提及必要条件。（结焦性好 的煤其黏结性一定好）
为了保证焦炭质量，又利于生产操作，配煤应遵循以 下原则： （1）保证焦炭质量符合要求； （ 2 ）焦炉生产中，注意不要产生过大的膨胀压力，在 结焦末期要有足够的收缩度，避免推焦困难和损坏炉体； （ 3 ）充分利用本地区的煤炭资源，做到运输合理，尽 量缩短煤源平均距离，降低生产成本； （ 4 ）在尽可能的情况下，适当多配一些高挥发分的煤， 以增加化学产品的产率；
煤化工工艺学
Coal Chemical engineering technics
§3-3 配煤和焦炭质量
3.3.1、配煤的目的和意义
1.
2.
3.
配煤： 配煤炼焦就是将两种或两种以上的单种煤，均匀地 按适当的比例配合，使各种煤之间取长补短，生产 出优质焦炭，并能合理利用煤炭资源，增加炼焦化 学产品 焦煤炼焦的缺点（单种煤炼焦） 焦煤储量不足 推焦困难，容易损坏炉墙 焦煤挥发分少，炼焦化学产品产率低 合理配煤的优势 提高焦炭质量 扩大炼焦煤源，合理利用煤炭资源 增加炼焦化学产品产率等
炼焦工艺及流程
炼焦工艺简介1.备煤2.捣固炼焦由备煤车间来的洗精煤，由输煤栈桥运入煤塔，装煤车行至煤塔下方, 由摇动给料机均匀逐层给料, 用排锤移动捣固机分层捣实, 然后将捣好的煤饼从机侧装入炭化室。
煤饼在950～1050℃的温度下高温干馏, 经过～22.5小时后, 成熟的焦炭从炭化室推出，经干熄焦系统冷却后由专用皮带运输机运出。
干馏过程中产生的荒煤气经炭化室顶部、上升管、桥管汇入集气管,经吸气弯管和吸气管抽吸至冷鼓工段。
在集气管内冷凝下来的焦油和氨水经焦油盒、吸气主管一起至冷鼓工段。
推焦过程中逸散的粉尘由管道抽吸至设在焦侧的预留出焦地面除尘站, 经站内的布袋除尘器除尘后排入大气。
装煤过程中逸散的荒煤气由设在炉顶的消烟除尘车抽吸至车上的燃烧室燃烧, 燃烧后的废气经车上的文丘里洗涤器, 将废气中的粉尘洗下来,排入大气。
洗涤水送至除尘车下水槽至粉焦沉淀池沉淀分离后回用。
焦炉加热用回炉煤气由外管送至焦炉，经煤气总管、煤气预热器、主管、煤气支管进入各燃烧室，在燃烧室内与经过蓄热室预热的空气混合燃烧，混合后的煤气、空气在燃烧室由于部分废气循环,使火焰加长, 使高向加热更加均匀合理,燃烧烟气温度可达～1200℃, 燃烧后的废气经跨越孔、立火道、斜道，在蓄热室与格子砖换热后经分烟道、总烟道，最后从烟囱排出。
3.熄焦4.筛贮焦焦炉生产的焦炭，经干熄焦后由带式输送机送至筛焦楼。
焦炭通过筛分，分为＞40mm和＜40mm二级，＞40mm的焦炭经过溜槽由带式输送机及可逆配仓带式输送机卸入焦仓内贮存。
＜40mm 的焦炭则直接经过溜槽进入1530双层振动筛，将其分为40～25mm、25～10mm、＜10mm三级，5.冷鼓、电捕脱除焦油及萘焦油产品规格表（表2-2）②煤气干煤气量：45400Nm3/h煤气温度：~34℃煤气压力：~0.017MPa干煤气中的杂质含量表（表2-3）③剩余氨水 (中间产品)：产量： 20400kg/h氨水组成表（表2-4）6.脱硫及硫的回收本工段包括脱硫、硫回收及剩余氨水三部分。
炼焦工艺流程图
炼焦工艺流程图
炼焦是将煤炭经过加热处理，使其脱除杂质，得到焦炭的工艺过程。
下面是一个简单的炼焦工艺流程图：
煤炭的处理和破碎：首先，从矿场将煤炭运输到炼焦厂，然后经过处理和破碎设备对煤炭进行初步处理，将煤块破碎成合适的大小。
煤炭的蓄存：接下来，经过输送带，将煤炭送到煤炭蓄存仓库暂时存放。
煤炭的预处理：然后，将破碎后的煤炭送入煤炭预处理系统。
在预处理过程中，煤炭经过清洗、浸泡等处理，去除其中的杂质和硫化物等。
煤炭的干燥：在预处理之后，煤炭会进入煤炭干燥装置。
通过加热和通风，将煤炭内的水分蒸发，保证炼焦过程中煤炭的干燥程度。
煤炭的炼焦：将干燥后的煤炭送入炼焦炉。
炼焦炉是一个密闭的室内，煤炭在里面经过高温加热，燃烧掉部分挥发物质，转化成焦炭。
在这个过程中，需要注入空气和其他辅助燃料。
焦炭的冷却和收集：炼焦过程完成后，炼焦炉里得到的焦炭会被送入焦炭冷却装置。
焦炭冷却装置通过逆流冷却的方式，将高温的焦炭冷却至常温。
然后，将冷却的焦炭经过输送带直接运输到焦炭仓库。
废气的处理：在炼焦过程中产生的废气需要进行处理。
废气处理设备主要包括除尘器、脱硫器等，用于去除废气中的颗粒物和有害气体，保证排放符合环保要求。
炉渣的处理：炼焦过程中产生的炉渣需要进行处理。
炉渣处理设备主要包括磁选机、破碎机等，将炉渣进行分离和破碎处理，得到可循环利用的物料。
通过以上工艺流程，我们可以将煤炭转化为焦炭，并对产生的废气和炉渣进行处理，最大限度地利用资源和保护环境。
当然，具体的炼焦工艺流程还可能会因不同的炼焦设备和工艺技术而有所不同，但总体上仍然遵循类似的步骤。
捣固炼焦的工艺流程
捣固炼焦的工艺流程简介捣固炼焦是一种常用的炼焦工艺，用于将煤炭转化为高质量的焦炭。
本文将介绍捣固炼焦的工艺流程和关键步骤。
工艺流程1.原料准备–选择适合的煤种作为原料，并进行筛分和破碎，保证煤块的大小适中。
–如果需要改变煤炭的组成，可以进行混合煤处理。
–对煤炭进行干燥，以降低煤中的水分含量。
2.煤炭装车–将准备好的煤炭装车，运往捣固炼焦的生产线。
3.煤炭储存–在炼焦厂内，建立合适的煤炭储存区域。
–进行煤炭分类和堆放，确保煤炭的质量和组成。
–为煤炭储存区域提供足够的通风和防火设备。
4.煤炭破碎–将来自储存区域的煤块送入煤炭破碎机。
–煤炭破碎机将煤块破碎成适当的尺寸，以便后续的处理。
–破碎后的煤炭通过传送带将其送至下一个处理环节。
5.煤炭磨粉–将破碎后的煤炭送入煤磨机进行磨粉处理。
–通过磨粉处理，煤炭得到细碎并混合均匀。
–煤磨机的工作参数需要根据煤炭性质进行调节，以达到最佳磨粉效果。
6.螺旋输送–磨粉后的煤炭通过螺旋输送机转移到捣固炉的进料口。
–螺旋输送机能够将煤炭均匀地输送到进料口处，保证捣固炉的稳定工作。
7.捣固炼焦–煤炭进入捣固炉后，通过炉蜷、下料车、捣固车和循环泵等设备进行捣固炼焦过程。
–炉蜷用于加热和预焦化煤块，使其变为焦炭。
–下料车用于定期将已经炼焦的焦炭从捣固炉中取出。
–捣固车用于将焦炭在炼焦过程中形成的灰分和炉渣清除。
–循环泵用于循环引入气体，维持炼焦过程中的合适温度和压力。
8.焦炭冷却–通过焦炭冷却设备，将炼焦后的焦炭冷却到室温。
–冷却过程中，焦炭表面的焦油将被冷凝和回收，以减少环境污染。
9.焦炭筛分–冷却后的焦炭送入焦筛，根据焦炭粒度要求进行筛分。
–通过筛分，得到不同粒度的焦炭产品。
10.焦炭贮存和运输–将筛分后的焦炭储存到焦堆区域。
–为焦堆区域提供足够的通风和防火设备，以确保焦炭的质量和安全储存。
–将焦炭装车，运往客户或其他加工厂。
小结捣固炼焦是一种重要的炼焦工艺，通过精细的工艺流程和关键步骤，将煤炭转化为高质量的焦炭产品。
炼焦的原理
炼焦的原理
炼焦是指将煤或其他含碳的物质在高温下加热，使其脱除挥发分和硫、磷等杂质，得到固体煤焦和焦油气体的过程。
炼焦的原理主要包括煤的结构特点、热解过程和热解产物的特性。
首先，煤的结构特点对炼焦过程起着重要作用。
煤是一种多孔、多孔隙的多孔
质矿物质，其主要成分是碳、氢、氧、氮、硫等元素。
煤的结构主要由有机质和无机质组成，其中有机质是煤的主要组成部分，包括干酪根、木质素、纤维素等。
在高温下，煤的有机质会发生热解反应，产生焦炭和焦油气体。
其次，热解过程是炼焦的关键环节。
煤在高温下经历一系列的热解反应，包括
干馏、裂解、聚合等过程。
在煤的热解过程中，首先是挥发分的释放，随后是焦炭的生成。
煤在高温下分解释放出挥发分，包括水蒸气、氨、甲烷、乙烷、苯、酚等，同时产生焦炭。
煤的热解过程是一个复杂的化学反应过程，受到温度、压力、反应时间等因素的影响。
最后，热解产物的特性对炼焦的效果和产物利用具有重要影响。
炼焦过程中产
生的焦炭具有高碳含量、高热值、低灰分、低硫、低磷等优良特性，是一种重要的工业原料。
同时，炼焦过程中产生的焦油气体也是重要的化工原料，可以用于生产石油化工产品、柴油、汽油等。
综上所述，炼焦的原理主要包括煤的结构特点、热解过程和热解产物的特性。
炼焦是一种重要的工业生产过程，对于提高煤的利用率、改善能源结构、保护环境等具有重要意义。
深入研究炼焦的原理，可以为炼焦工艺的优化和改进提供理论依据，促进炼焦技术的发展，推动煤炭资源的高效利用。
炼焦
捣固炼焦是利用弱黏结性煤炼焦最有效加工方法。
捣焦是降配合煤在入炉前在捣固机捣实成体积略小于炭化室的煤饼，从焦炉机侧推入炭化室的炼焦方法。
捣固炼焦的优点：1.提高了焦炭强度2.提高焦炭质量3.提高化学产品产率4.扩大了煤源
焦炉加热用的气体燃料：焦炉煤气和高炉煤气。
燃烧的三个条件：可燃成分，氧，一定的温
度。
着火：闪燃，着火，自燃。
中国大多说地区煤炭的特点：1.肥煤、肥气煤粘结性较好，储量大，但灰分和馏分高2.焦煤黏结性好，但储量不大3.弱黏结性煤储量较大，灰分馏分低，易清洗。
焦炭的气孔率是指气孔体积与总体积比的百分数。
真密度>视密度>堆密度
焦炭的物理性质：粒度均匀，耐磨性强，抗碎性强。
比表面积指单位质量焦炭内部的表面积，一般用气相吸附法式色谱法则。M25=出鼓焦炭中粒度大于25mm的质量/入鼓焦炭质量×100%
煤化程度越高，挥发性下降，灰分和固定碳增加。
煤炼焦的产物比例 气：焦=3：7
褐煤是煤化程度最低的煤，隔绝空气加热
时不产生胶质体，也没有黏结性，不能单独成焦，长焰煤是烟煤中煤化程度最低的煤，变质程度比褐煤高，配煤炼焦加入长焰煤可以起瘦化作用，脆性小，难磨粉。
气煤能产生很多胶质体，但黏度小，流动性大，其热稳定性差，当半焦转化为焦炭，收缩性大，产生很多裂纹，易碎。
肥煤中等变质程度的煤，产生胶质体最多，收缩量很大，易产生裂纹，碎成小块。
配煤炼焦就是将两种或两种以上的单种煤均匀的按适当的比例配合，使各种煤之间取长补短生产出优质焦炭。
捣固炼焦工艺流程
捣固炼焦工艺流程炼焦工艺是将煤转化为焦炭的过程，主要用于冶金行业中的高炉炼铁。
炼焦工艺的基本流程包括煤炭的破碎、筛分、预处理、炉料配制、装炉和炼焦等环节。
下面将详细介绍捣固炼焦工艺的流程。
1.煤炭的破碎和筛分：煤炭通常是在矿井中开采出来的，经过破碎设备进行初步破碎，将煤块变为适合炼焦的煤粉。
然后，煤粉经过筛分设备进行分级，按照颗粒大小分为不同粒度的煤炭。
2.预处理：煤粉往往含有一定的杂质，如硫、灰分等，这些杂质会对炼焦工艺产生不良影响。
因此，在进一步处理之前，需要对煤粉进行预处理，去除其中的杂质。
常用的预处理方法包括磁选、洗选、浮选等。
3.炉料配制：炉料配制是根据炉内燃烧要求和炉况来确定煤炭的配比和粒度。
综合考虑各种因素，确定每种煤炭的配比，并进行混合。
通常情况下，需要将多种煤炭按照一定比例混合，以达到理想的炉料配制。
4.装炉：装炉是将炼焦炉的炉料装入炉腔中的过程。
炼焦炉通常是由多层炉层组成的，上部是煤气区，中部是燃烧区，下部是焦炭层。
根据炉腔的大小和形状，按照一定的方式将煤炭料装入炉腔，以保证炉内的空气和煤炭充分接触，达到良好的燃烧效果。
5.炼焦：炼焦即是将炉料在炉内进行化学反应，将煤炭转化为焦炭。
整个炼焦过程分为干馏阶段和焦化阶段。
干馏阶段主要是通过加热，使煤炭中的挥发分得以释放出来，并收集和利用产生的煤气。
焦化阶段则是煤炭的高温燃烧和结焦，以产生固定碳，形成焦炭。
6.焦炭的处理和运输：炼焦完成后，需要对焦炭进行处理和运输，以满足冶金行业的需求。
通常将焦炭抽入焦塔进行冷却，然后运输到目标地点。
焦炭通常还需要进行破碎和筛分，以便在高炉中使用。
总结起来，捣固炼焦工艺是将煤炭转化为焦炭的过程，包括煤炭的破碎、筛分、预处理、炉料配制、装炉和炼焦等环节。
炼焦工艺的关键是通过加热和化学反应，使煤炭中的挥发分得以释放出来，并形成焦炭。
这个工艺流程对于冶金行业中的高炉炼铁至关重要，对于提高冶金行业的生产效率和质量具有重要意义。
炼焦工艺流程
炼焦工艺流程
《炼焦工艺流程》
炼焦工艺是将煤炭加热至高温并在缺氧条件下进行干馏，从而产生焦炭和副产品的过程。
这一工艺起源于19世纪，如今已
成为炼焦煤和焦化气的重要生产方式。
在炼焦工艺中，煤炭被加热至高温，使其挥发性物质从煤体中释放出来并凝结为焦炭，而低挥发性物质则保留在焦炭中。
炼焦工艺的流程大致分为破碎、混配、煤气化、焦炭生产和副产品回收几个步骤。
首先，原料煤炭需要经过破碎和混配，以确保炉内反应的均匀性。
接下来，原料煤炭会被送入气化炉，经过高温干馏产生焦炭和煤气。
其中，产生的煤气还可以用于热能回收或其他化工生产。
最后，焦炭会被送入冷却车间进行冷却和分选，产生出不同规格的焦炭产品。
与此同时，炼焦工艺也会产生一些副产品，如焦油、煤气、苯、酚和氨等。
这些副产品可以再利用，如焦油可以作为沥青和石油添加剂，而煤气则可用于城市煤气、发电和加热。
这些副产品的回收能够有效减少生产成本、提高资源利用率，也有利于环境保护。
总的来说，炼焦工艺流程是一个复杂而高效的生产过程，既可以生产焦炭等重要工业原料，又可以回收和利用各种副产品，具有重要的经济价值和环保意义。
随着技术的不断进步，炼焦工艺也在不断完善和创新，将为煤炭资源的利用和化工产业的发展带来更多可能。
炼焦工艺及技术指标
炼焦工艺及技术指标炼焦是指将煤炭经过加热、脱挥发物、软化、粘结和固化等一系列物理化学变化过程，使之转变为焦炭的工艺。
焦炭是一种高固定碳的石墨状反应性材料，广泛应用于钢铁冶炼、铸造以及化工等领域。
炼焦工艺主要包括煤炭预处理、煤炭干燥、煤炭炭化、焦炉炉内反应和焦炭处理等环节。
其中，炭化是最关键的环节，也是决定焦炭质量的主要过程。
炼焦工艺的主要技术指标包括：1.原煤质量指标：原煤含氧量、挥发分、灰分、硫含量等指标，原煤质量直接影响焦炭质量。
2.煤炭预处理：煤炭预处理主要包括煤炭的粉碎、矿物分离和煤质改善。
粉碎细度和矿物分离效果是关键指标，粉碎粒度较小有利于加热传导、脱挥发和可塑性形成。
3.煤炭干燥：煤炭干燥是为了降低煤炭含水量，提高炉内煤气热值。
煤炭干燥的主要指标包括煤气温度、煤层厚度、煤层风速等，优化煤炭干燥工艺能够提高干燥效果和节约能源。
4.煤炭炭化：煤炭炭化是指在高温条件下使煤炭发生脱挥发物、软化、粘结和固化等一系列反应。
煤炭炭化的主要指标包括炉温、炉内压力、炉速等，炭化过程的控制可通过调节炉温、炉速和炉内压力来实现。
5.焦炉炉内反应：焦炉炉内反应是炼焦工艺中的关键环节，主要包括焦炉炉内气体的流动、煤气生成与分布和焦炭成形。
焦炉炉内反应的主要指标包括焦炉煤气组成、煤气产量和煤炭密度等。
6.焦炭处理：包括焦炭的卸煤、焦炭质量检验、进一步处理等。
焦炭质量指标主要包括固定碳含量、灰分、硫含量、抗碎强度等。
通过优化炼焦工艺和控制关键技术指标，能够提高焦炭的质量，并降低环境污染。
实施炼焦工艺的关键要点是科学合理地掌握炉内温度、煤炭加热方式、炉速和炉内气体组成等参数，从而提高焦化效率和焦炭质量。
同时，还需要加强炼焦过程的监控和控制，定期进行焦炭质量检测，并根据检测结果调整工艺参数，以实现持续改善和优化。
炼焦的工艺流程
炼焦的工艺流程
《炼焦工艺流程》
炼焦是将煤炭或其他碳素材料在高温下加热，使其分解产生焦炭的过程。
炼焦是钢铁生产过程中的重要环节，焦炭是高炉的主要原料之一。
下面我们来简要介绍一下炼焦的工艺流程。
首先，选择合适的煤炭作为原料。
通常选择粉煤和焦炭混合，或者使用不同种类的煤混合，以达到炼焦的最佳效果。
接下来，将煤炭放入炼焦炉中进行加热。
炼焦炉通常为高炉或焦炉，其内部的温度可达到1200℃以上。
在这个高温下，煤
炭中的挥发性物质会开始分解，产生煤气和焦油。
随着温度的升高，煤炭中的挥发性物质会被释放出来，其余的材料会逐渐结块成焦炭。
通常，整个炼焦过程需要持续数小时到数天不等，取决于炉的大小和工艺参数。
最后，将产生的焦炭从炼焦炉中取出，进行冷却和清理。
经过精细加工，焦炭可以用于高炉炼铁，也可以作为工业燃料使用。
总的来说，炼焦工艺流程是将煤炭在高温下加热分解，产生焦炭的过程。
这个过程需要严格控制温度和时间，以获得高质量的焦炭产品。
同时，炼焦过程也会产生大量的煤气和焦油，需要进行妥善处理，以避免对环境造成污染。
炼焦原理及工艺流程
炼焦原理及工艺流程一、炼焦原理及工艺流程（一）炼焦原理1~炼焦原理将焦煤在密闭的焦炉内隔绝空气高温加热放出水分和吸附气体`随后分解产生煤气和焦油`煤热解的过程称煤的干馏``煤的干馏分为低温干馏、中温干馏和高温干馏三种低温500℃－600℃中温干馏700℃－800℃高温干馏900℃－1000℃2~炼焦煤的热解过程炼焦煤在隔绝空气高温加热过程中生成焦炭`特性`被加热到400℃左右`会形成熔融的胶质体`并不段地自身裂解产出油气`油气经过冷凝` `冷却``及回收工艺`等到各种化工产品和精华的焦炉煤气当温度不段生高`油气不段放出`胶质体进一步分解`部分气体析出`而胶质体逐渐固化成半焦`同时产生出一些气泡`成为固定的疏孔`温度在生高`半焦继续收缩`放出油气`最后生成焦碳`（二）炼焦方法３、型焦型焦是由煤粉等型焦用料加压成型煤，再经炭化处理制成的，也有把型煤经氧化热处理或型焦炭化炉氧化处理或自热硬化处理制成型块称为型焦。
根据处理的工艺方式，可分为冷压型焦和热压型焦。
二、焦碳的化学组成焦炭的化学性质由固定碳、挥发分、水分、灰分、硫和磷分来体现。
1~挥发物含量过高表示焦炭不成熟（生焦），挥发物含量过低表示焦炭过烧（过火焦）。
生焦耐磨性差，使高炉透气性不好，并能引起挂料、增加吹损，破坏高炉操作制度。
过火焦易碎，容易落入熔渣中，造成排渣困难、风口烧坏等现象。
2~灰分`焦碳燃烧后的残余物是灰分`是焦碳中的有害杂质`其中主要是二氧化硅和三氧化二铝，还有氧化钙、氧化镁等氧化物`灰分含量增高，固定碳减少。
高炉冶炼过程中，为造渣所消耗的石灰石和热量将增加，高炉利用系数降低，焦比增加。
因煤在炼焦过程中灰分全部转入焦炭，故焦炭灰分高低决定于煤的灰分，焦炭灰分越低越好，对高炉操作越有利。
3~水分`焦炭在102－105℃的烘箱内干燥到恒重后的损失量为水分。
冶金焦水分一般为３％－５％。
焦炭水分力求稳定，因高炉生产一般以湿焦计量，焦炭水分波动，对高炉操作不利，造成炉况波动。
第五章 炼焦
（2）铸造焦 （3）电石焦 电石焦是电石生产的碳素材料，每生产一吨 电石约需0.5吨焦碳。电石生产过程是在电炉内 将生石灰熔融，并在小于1200℃下，将其与电 石焦中碳发生如下反应：
C aO 3C C aC 2 C O
对电石焦的要求如下： ①粒度为3-20mm。因为生石灰导热性是焦 碳的2倍，所以其粒度也为焦碳的2倍； ②含碳量高（＞80%），灰分低（＜9%）； ③水分小于6%以下，以免生石灰消化。
轻油馏分：苯、甲苯、二甲苯、重苯 酚油馏分：酚、甲酚、二甲酚
煤焦油
萘油馏分：萘、精萘、工业喹啉 洗油馏分：用作苯类吸收剂 蒽油馏分：蒽、菲、咔唑 沥青：铺路、生产沥青焦、电极沥青
5.2 焦碳
5.2.1 焦碳的用途 （1）冶金焦 ①作用：供热燃料 还原剂 疏松骨架 ②冶金焦的质量要求：强度、粒度、 灰分和硫分。
萘
氮
30-45
816
10
2-2.5
净煤气的组成
组成 体积分数/% H2 5459 CH4 重烃 CO CO2 O2 N2
23-28 2.0-3.0 5.5-7.0 0.5-2.5 0.3-0.7 3.0-5.0
5.4.2 炼焦化学产品的用途
（1）净煤气：钢铁工业的燃料，经过深度脱硫后， 可用作民用燃料及送至化工厂作合成原料。 （2）氨：制硫酸氨、无水氨、浓氨。 （3）硫化氢：生产硫和单斜硫；氢化氰：制黄血 盐。 （4）粗苯：制苯、甲苯、二甲苯；焦油：可得酚 类、萘、蒽、沥青等。
第二部分 煤化工基础
第五章 炼焦
5.1 概述•ຫໍສະໝຸດ 煤在隔绝空气的条件下，加热到 950-1050℃。经过干燥、热解、熔融、 黏结、固化、收缩等阶段，最终制得 焦碳，这一过程称高温炼焦或高温干 馏，简称炼焦。
炼焦工艺流程总结
炼焦工艺流程总结
《炼焦工艺流程总结》
炼焦是将煤炭或木材等有机物质在高温下进行干馏，使其生成焦炭和各种有机气体的过程。
炼焦工艺流程是一个复杂的工程系统，需要经过多个步骤才能完成。
下面将对炼焦工艺流程进行总结。
首先是原料的准备。
在炼焦工艺中，主要原料是煤炭。
在进行炼焦之前，需要对煤炭进行破碎、除尘等处理，以确保煤炭的均匀性和质量。
接下来是煤气的预热。
在炼焦炉内，煤炭经过高温炼制后会产生大量煤气。
为了提高煤气的热值和减少热损失，需要对煤气进行预热处理。
然后是炼焦炉的炼制。
炼焦炉是炼焦工艺中最重要的设备，通过加热煤炭使其产生焦炭和煤气。
在炼焦炉内，煤炭经历干馏、软化、膨胀和热解等过程，最终生成焦炭和煤气。
接着是焦炭的冷却和收集。
炼焦后的焦炭需要进行冷却，以降低温度并减少煤气的损失。
同时，焦炭需要经过除尘、湿降尘等处理，以提高其质量。
最后是副产品的处理。
在炼焦工艺中，除了焦炭和煤气外，还会产生焦油、阿姆蒂尔和废水等副产品。
这些副产品需要经过处理和回收利用，以减少对环境的污染。
总的来说，炼焦工艺流程是一个复杂而又精密的过程，需要各种设备和技术的配合。
只有经过严格的控制和管理，才能保证炼焦工艺的正常运行和生产出优质的焦炭和副产品。
炼焦工艺流程解说
炼焦工艺流程解说
《炼焦工艺流程解说》
炼焦是指通过高温热解炼煤，使其生成焦炭和其他有用的副产品的工艺过程。
炼焦工艺涉及多个步骤和设备，在整个流程中需要精确控制温度、时间和气氛等参数，以确保最终产品的质量和产量。
首先，原料煤经过破碎和筛分后，进入焦炉装料车。
焦炉是进行炼焦的主要设备，通常采用立式圆筒形状，内部分为焦化室和煤气冷却室。
煤在焦炉内经过高温热解，生成焦炭和煤气，焦炭会自流式排出，而煤气则通过冷却后收集处理。
在炼焦过程中，控制温度和气氛对产物质量至关重要。
通常使用高温（1300-1400℃）和缺氧气氛热解煤，在适当的条件下生成高质量的焦炭。
此外，还需要保证炉内气体流动的均匀性和热量的传递效率，以提高生产效率和减少能源消耗。
焦炉内的煤气冷却后，会生成焦油和粗苯等有用产品，这些产品可以用于化工生产或其他工业用途。
同时，炼焦过程中产生的废气还需要进行处理，以达到环保和安全要求。
总之，炼焦工艺流程是一个复杂的过程，需要精密的工艺控制和设备支持。
通过合理的操作和管理，可以实现高效、环保的焦炭生产，为我国能源工业做出贡献。
简述炼焦的概念
简述炼焦的概念炼焦是指将煤炭转化为焦炭的过程。
焦炭是一种炭质固体燃料，主要用于铁矿石的还原炉、电炉和炼钢炉等冶金炉的燃料和还原剂。
它具有高热值、低挥发分、高燃烧效率和高炉渣流动性等特点，能够提高炉渣的流动性和炉渣中金属的还原性，有利于提高冶炼过程的效率和产品的质量。
炼焦的主要步骤包括煤炭的粉碎、混合、堆垛、装炉和焦炉炼焦等。
首先，煤炭经过破碎机将大块煤炭破碎成适合炼焦的颗粒大小。
然后，不同种类、品种和煤质的煤炭被混合在一起，以调节焦炭的炉尘性能和机械强度。
之后，混合后的煤炭被堆垛在焦炉旁边的堆料场上，等待装炉。
在装炉过程中，炉料按照一定比例装入密闭的焦炉中，并通过通风和加热来使煤炭燃烧，生成焦炭。
装炉完成后，将焦炉密封并加热至高温，持续一定的时间，使煤炭发生热解、脱挥和炼焦等反应，最终得到焦炭。
炼焦的目标是获得优质的焦炭，具体要求包括焦炭的高固定碳含量、低含硫量、低灰分、适中的挥发分和良好的机械强度等。
固定碳是焦炭最重要的组分，直接影响焦炭的热值、燃烧效率和冶炼过程的效果。
高含硫量的焦炭会加大冶炼过程中金属的硫化程度，降低产品的质量。
高灰分的焦炭会增加炉渣的粘度，降低炉渣的流动性，从而影响冶炼过程的进行。
挥发分是炼焦煤的可燃组分，适当的挥发分有利于炉炉燃烧，但过高的挥发分会导致焦炭的脱挥过程不完全，降低焦炭的质量。
在炼焦过程中，存在一系列的化学、热学和物理过程。
首先，煤炭在高温下发生热解反应，产生气体、液体和焦炭等产物。
热解过程中，煤炭的挥发分被释放出来，生成可燃气体和液体化合物，这些物质可以作为炼焦炉的燃料或其他化工产品的原料。
同时，煤炭中的碳和氢元素组分也会重新结合形成焦炭，焦炭的颗粒因此增大。
其次，煤炭与空气的反应会发生燃烧反应，产生热能，使炉温升高，促进煤炭的热解和炼焦反应。
另外，焦炭在高温下还会发生热膨胀和脉动燃烧等物理变化，影响焦炭的炉尘性能和机械强度。
炼焦过程中，炼焦煤的选择和质量对最终焦炭的质量有重要影响。
炼焦原理及工艺流程
炼焦原理及工艺流程一、炼焦原理及工艺流程（一）炼焦原理1~炼焦原理将焦煤在密闭的焦炉内隔绝空气高温加热放出水分和吸附气体`随后分解产生煤气和焦油`煤热解的过程称煤的干馏``煤的干馏分为低温干馏、中温干馏和高温干馏三种低温500℃－600℃中温干馏700℃－800℃高温干馏900℃－1000℃2~炼焦煤的热解过程炼焦煤在隔绝空气高温加热过程中生成焦炭`特性`被加热到400℃左右`会形成熔融的胶质体`并不段地自身裂解产出油气`油气经过冷凝``冷却``及回收工艺`等到各种化工产品和精华的焦炉煤气当温度不段生高`油气不段放出`胶质体进一步分解`部分气体析出`而胶质体逐渐固化成半焦`同时产生出一些气泡`成为固定的疏孔`温度在生高`半焦继续收缩`放出油气`最后生成焦碳`（二）炼焦方法３、型焦型焦是由煤粉等型焦用料加压成型煤，再经炭化处理制成的，也有把型煤经氧化热处理或型焦炭化炉氧化处理或自热硬化处理制成型块称为型焦。
根据处理的工艺方式，可分为冷压型焦和热压型焦。
二、焦碳的化学组成焦炭的化学性质由固定碳、挥发分、水分、灰分、硫和磷分来体现。
1~挥发物含量过高表示焦炭不成熟（生焦），挥发物含量过低表示焦炭过烧（过火焦）。
生焦耐磨性差，使高炉透气性不好，并能引起挂料、增加吹损，破坏高炉操作制度。
过火焦易碎，容易落入熔渣中，造成排渣困难、风口烧坏等现象。
2~灰分`焦碳燃烧后的残余物是灰分`是焦碳中的有害杂质`其中主要是二氧化硅和三氧化二铝，还有氧化钙、氧化镁等氧化物`灰分含量增高，固定碳减少。
高炉冶炼过程中，为造渣所消耗的石灰石和热量将增加，高炉利用系数降低，焦比增加。
因煤在炼焦过程中灰分全部转入焦炭，故焦炭灰分高低决定于煤的灰分，焦炭灰分越低越好，对高炉操作越有利。
3~水分`焦炭在102－105℃的烘箱内干燥到恒重后的损失量为水分。
冶金焦水分一般为３％－５％。
焦炭水分力求稳定，因高炉生产一般以湿焦计量，焦炭水分波动，对高炉操作不利，造成炉况波动。
炼焦工艺流程简介
炼焦工艺流程简介
炼焦工艺流程分为备煤和炼焦两个主要步骤。
备煤步骤是将各种精煤制备成配比准确、粒度适当、质量均一、符合炼焦要求的煤料。
备煤流程包括以下三种：一是将各种煤先单独粉碎而后配比混合的单独粉碎流程；二是将硬度相近的各煤种配比成组，分别粉碎，再进行混合的分组粉碎流程；三是先将粉碎到一定程度的煤过筛，再对粗粒级组分继续粉碎至细的选择粉碎流程。
炼焦步骤是将备好的煤料送装入炼焦炉，升温干馏炼焦。
煤料在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏制成焦炭并产生荒煤气。
炭化室内的焦炭成熟后，用推焦车推出，经拦焦车导入熄焦车内，并由电机车牵引熄焦车到熄焦塔内进行喷水熄焦。
熄焦后的焦炭卸至凉焦台上，冷却一定时间后送往筛焦工段，经筛分按级别贮存待运。
在炼焦过程中，干馏产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，经过上升管、桥管进入集气管。
约700℃左右的荒煤气在桥管内被氨水喷洒冷却至90℃左右。
荒煤气中的焦油等同时被冷凝下来。
煤气和冷凝下来的焦油等同氨水一起经过吸煤气管送入煤气净化车间。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
炼焦炉的构造现代炼焦炉由炭化室、燃烧室、蓄热室、斜道区、炉顶、基础、烟道等组成。
炭化室中煤料在隔绝空气条件下受热变成焦炭。
一座焦炉有几十个炭化室和燃烧室相间配置，用耐火材料(硅砖)隔开。
每个燃烧室有20～30个立火道。
来自蓄热室的经过预热的煤气（高热值煤气不预热）和空气在立火道底部相遇燃烧，从侧面向炭化室提供热量。
蓄热室位于焦炉的下部，利用高温废气来预热加热用的煤气和空气。
斜道区是连接蓄热室和燃烧室的斜通道。
炭化室、燃烧室以上的炉体称炉顶，其厚度按炉体强度和降低炉顶表面温度的需要确定。
炉顶区有装煤孔和上升管孔通向炭化室，用以装入煤料和导出煤料干馏时产生的荒煤气。
还设有看火孔通向每个火道，供测温、检查火焰之用，根据检测结果，调节温度和压力。
整座焦炉砌筑在坚固平整的混凝土基础上，每个蓄热室通过废气盘与烟道连接，烟道设在基础内或基础两侧，一端与烟囱连接。
一个炭化室又称为一个炉孔，一座炼焦炉由数十个炉孔组成。
按加热系统的结构不同，现代炼焦炉有多种类型，大致可分为：①双联火道式，上升气流火道和下降气流火道成对组合，整个燃烧室由若干组双联火道组成；②两分火道式，整个燃烧室的半侧火道均走上升气流,另半侧火道均走下降气流；③上跨焰道式,整个燃烧室的各火道分为若干组，通过上跨焰道与相邻燃烧室的火道组相联。
炼焦炉的生产能力决定于炭化室的尺寸和结焦时间。
砌炉和烘炉炼焦炉主要部位由硅砖砌成，为使密封性好，要采用异形砖砌筑。
通常一座大型炼焦炉要使用400种以上的砖，甚至超过1000种。
一座36孔容积为35.4米3的炼焦炉需用耐火材料约8400吨。
要按照严格质量标准施工，并应在烘炉时充分考虑硅砖的性质，以保证运行良好并延长寿命。
焦炉烘炉后，炭化室区域的膨胀近200毫米。
烘炉的日膨胀率一般采取不大于0.035％，烘炉天数为50～60天。
因炼焦炉烘炉时有较大的膨胀，某些与炉体相联接的设备和结构，要在烘炉末期炉体膨胀基本结束后，才最终进行联接、固定和密封。
炼焦炉调温这是为了最大限度地发挥炼焦炉的生产能力和最好的热工效率。
调温分为三个阶段：刚投产时，炉温有较大波动，调温工作的主要内容是监督全炉燃烧室的温室保持均衡，调整某几个温度过高或过低的燃烧室。
当结焦时间逐步缩短到16～18小时，就转入正式的调温阶段。
这时以焦饼（炭化室中的整个焦体）沿高向和长向均匀成焦和焦饼中心温度达950～1050℃为依据，调节全炉加热系统的温度和压力，制定合理的加热制度并把它稳定下来。
此阶段的调温工作约需半年时间。
此后过渡到经常性的调温阶段，根据煤料、加热煤气和大气条件等情况的变化,及时调整供热,使各炭化室的焦饼在规定的结焦时间内沿长向和高向均匀炼成焦炭。
炼焦炉的耗热量是评定焦炉热工管理的重要指标。
一般用焦炉煤气加热时，每公斤干煤的耗热量约为550千卡；用高炉煤气加热时约为630千卡。
护炉炼焦炉烘炉阶段由于硅砖的膨胀是非线性的，上下部位膨胀速度不一，有被拉成阶梯裂纹的可能。
正常生产过程中，由于炭化室的周期性装煤和出焦，炉温波动很大，砌体也会产生一定程度的胀缩变化。
再加各种机械设备对砌体的撞击，均可能导致砌体变形和开裂。
因此要利用可调节的弹簧势能，通过护炉设备连续不断地向砌体施加数量足够、分布合理的保护性压力，使砌体从烘炉、开工到正常生产的整个过程中始终保持完整和严密，一直到焦炉停产,均应维持这种保护性压力,并定期检查、调整。
护炉铁构件对焦炉施加的总负荷，按炉高计算，每米为1.5～2.0吨。
由于硅砖的残存膨胀和不可避免地产生的裂缝，将导致炉长逐年膨胀，正常的年膨胀量应不大于10毫米,护炉设备管理较好的焦炉,投产二、三年后年膨胀量可在5毫米以下。
炉长的总膨胀量是炉体衰老的标志之一。
炼焦炉的一代炉龄一般为25年左右，在操作、维护好的情况下可达30年以上。
发展简史20世纪30年代以前，焦炉炭化室容积一般不超过20米3。
1927年炭化室高6米、有效容积达30米3的大容积炼焦炉首次在德国建成投产。
60年代起许多国家相继建造了大容积炉。
目前广泛使用的大型炼焦炉尺寸为:炭化室高6～7.5米,长15～17米,平均宽0.4～0.46米，有效容积达50米3左右。
中国的第一批近代炼焦炉于1919年在鞍山建成投产，以后在石家庄、石景山、本溪、大连和吉林等地相继建成。
由于长期战争，大都遭到破坏，1949～1959年，恢复了11座、448孔旧炼焦炉;新建、改建24座、1239孔炼焦炉。
1957年起自己独立设计炼焦炉，1965年起开始研究设计大容积炼焦炉。
1970年第一座36孔高5.5米,有效容积达35.4米3的大容积炼焦炉投产,生产中各项主要指标均达到较好水平。
炼焦-正文炼焦煤在隔绝空气条件下加热到1000℃左右（高温干馏），通过热分解和结焦产生焦炭、焦炉煤气和炼焦化学产品的工艺过程。
冶金焦炭含碳量高,气孔率高,强度大（特别是高温强度），是高炉炼铁的重要燃料和还原剂，也是整个高炉料柱的支撑剂和疏松剂。
炼焦副产的焦炉煤气发热值高，是平炉和加热炉的优良气体燃料，在钢铁联合企业中是重要的能源组分。
炼焦化学产品是重要的化工原料。
因此炼焦生产是现代钢铁工业的一个重要环节。
简史中国明代以前就已采用土窑炼焦，并用焦炭冶铁。
到20世纪初，经过发展的土窑有圆窑和长窑两种，前者适用于地下水位不高、煤结焦性较好的地区；后者因炉底高于地面，操作受地下水的影响较小，结焦时间较短，适用于多雨而煤结焦性略差的地区。
土窑的特点是结焦室和燃烧室不分开，炼焦热源靠煤干馏时产生的煤气和部分煤料燃烧提供，因而成焦率低，焦炭灰分高，结焦时间长(约8～12昼夜),化学产品不能回收利用，对大气污染严重。
后经改进，出现一种带固定拱顶的圆窑，称为蜂窝式炼焦炉(图1)。
每孔炉的装煤量5～7吨，结焦时间48～72小时。
焦炭在炉内熄火，最初用人工出焦，后来改为机械化出焦。
19世纪中叶出现了倒焰式炼焦炉（图2）。
倒焰炉的炭化室和燃烧室用砖墙分开，但上部相通，使炭化室发生的煤气转入燃烧室，并从燃烧室上部引入空气，使煤气燃烧，火焰由上“倒焰”而下，经炉底烟道排入烟囱。
这种炼焦炉不回收化学产品，加热用煤气量不能调节，结焦末期煤气产量小，供热不足。
1881年，在德国建成了第一座回收化学产品的炼焦炉，把回收化学产品后的净煤气送回燃烧室加热，保证了煤气供应。
在其发展初期，燃烧后的废气直接进入烟囱，没有回收废热，炼焦炉的热效率很低。
1883年，德国霍夫曼（G.Hoffmann）第一个将平炉的西门子蓄热室用于炼焦炉。
1904年出现了带横蓄热室的炼焦炉，燃烧所需的空气在蓄热室内经过预热进入火道,因此,炉子加热只消耗炼焦所得煤气的50％，大大提高了热效率。
至此已具备了现代炼焦炉的雏形。
此后，各国对炼焦炉的结构作了许多改进，逐步提高了操作的机械化水平，炼焦炉日趋大型化。
为了节省高热值的焦炉煤气，炼焦炉还可利用低热值的高炉煤气或发生炉煤气加热。
结焦机理煤的有机质基本结构单元，是以芳香族稠环为主体，周围连接侧链杂环和官能团的大分子。
煤在结焦过程中受热到350～480℃，大分子剧烈分解，断裂后的侧链继续裂解,其中分子量小的呈气态,分子量适中的呈液态,分子量大的和不熔组分呈固态,相互渗透的三相物组成胶质体。
煤的粘结性强弱，取决于胶质体的数量以及流动性和热稳定性。
当温度继续升高到450～550℃时,液相产物进一步分解，其中一部分又呈气态析出,剩余部分逐渐变稠，与分散的固相颗粒融成一体,最后缩聚并固化，形成半焦。
在这过程中，气态产物通过胶质体逸出，产生膨胀压力，使固体颗粒结合得更加牢固。
聚积在胶质体中的气态产物则形成气孔。
当温度进一步升高到700～1000℃时,半焦主要析出气体，碳网继续缩聚，体积变小，焦质变硬，形成多孔的焦炭。
这时，热解产物已无液相出现。
由于半焦的收缩，各点的温度和升温速度不同，使收缩量和收缩速度不均，产生焦炭裂纹（图3）。
生产工艺有下述程序：炼焦煤料的制备简称备煤，是将煤矿运来的各种精煤（或低灰分原煤）制备成配比准确、粒度适当、质量均一、符合炼焦要求的煤料。
一般包括：卸煤、贮存和混匀、配合、粉碎和混合，并将制备好的煤料送到焦炉贮煤塔。
严寒地区，还应有解冻库和破冻块设备。
炼制优质焦炭，必须对备煤操作给予足够的重视。
把煤混匀好,提高配煤的准确度，使煤质波动最小,保证焦炭的化学成分和物理机械性能的稳定，以稳定焦炭质量。
因此配煤设备必须准确地按给定值配煤；配煤槽要均匀连续下煤。
煤中杂物要除净，水分不能过高。
煤料的合理粉碎，可以有效地提高焦炭的机械强度。
必须根据具体情况对不同的煤料确定最适宜的粉碎粒度。
改进备煤流程，是扩大炼焦煤源和改善焦炭质量的途径。
目前，中国绝大多数焦化厂都采用先按规定比例配合的混合粉碎流程。
这种流程不能根据各种煤的硬度差异分别进行处理，因此只适用于粘结性较好、煤质较均匀的炼焦煤料。
较新的备煤流程有三种：①单独粉碎流程，是将各种煤先单独进行粉碎，然后按规定的比例配合，再进行混合；②分组粉碎流程，是先将硬度相近的各煤种，按比例配合成组，各组分别送往各自的粉碎机粉碎到要求的粒度,再进行混合；③选择粉碎流程,是将粉碎到一定程度的煤过筛，将筛出的粗粒级组分进行再粉碎，这样可使粘结性差、惰性物含量高的粗粒级组分粉碎得较细，避免粘结性好的岩相组分过度粉碎。
炼焦生产已经制备好的煤料从煤塔放入装煤车,分别送至各个炭化室装炉。
干馏产生的煤气经集气系统,送往化学产品回收车间加工处理。
经过一个结焦周期（即从装炉到推焦所需的时间，一般为14～18小时，视炭化室宽度而定），用推焦机将炼制成熟的焦炭经拦焦机推入熄焦车；熄焦后，将焦炭卸入凉焦台；然后筛分、贮藏（图4）。
炼焦车间一般由两座炼焦炉组成一个炉组。
两座炼焦炉布置在同一中心线上，中间设一个煤塔。
一个炉组配有相应的焦炉机械──装煤车、推焦机、拦焦机、熄焦车和电机车；还配备一套熄焦设施，包括熄焦塔、熄焦泵房、粉焦沉淀池及粉焦抓斗等，布置在炉组的端部。
熄焦塔中心与炉端炭化室中心的距离一般不小于40米。
如采用干法熄焦，则需设干熄焦站。
炼焦车间还装备有必要的管道和换向系统。
焦炭处理从炼焦炉出炉的高温焦炭,需经熄焦、凉焦、筛焦、贮焦等一系列处理。
为满足炼铁的要求，有的还需进行整粒。
熄焦有湿法熄焦和干法熄焦两种方式。
前者是用熄焦车将出炉的红焦载往熄焦塔用水喷淋。
后者是用180℃左右的惰性气体逆流穿过红焦层进行热交换，焦炭被冷却到约200℃，惰性气体则升温到800℃左右，并送入余热锅炉，生产蒸汽。
每吨焦发生蒸汽量约400～500公斤，干法熄焦可消除湿法熄焦对环境的污染，提高焦炭质量，同时回收大量热能，但基建投资大，设备复杂，维修费用高。
凉焦将湿法熄焦后的焦炭，卸到倾斜的凉焦台面上进行冷却。