炼焦工艺及技术指标
炼焦工艺
烟煤隔绝空气加热到950-10500C ，金亨国干燥、热解、熔融、粘结、固化、收缩等过程最终制得焦炭，这一过程叫高温炼焦。
一、焦炭的宏观构造 焦炭是一种质地坚硬，以碳为主要成分的、含有裂纹和却显得不规则多孔体，呈银灰色。
堆密度为400-500kg/m 3。
沿粗大的纵横裂纹掰开，仍含有微裂纹的焦块。
将焦块沿微裂纹分开，即得到焦炭多孔体，也称焦体。
1.裂纹度：焦炭单位面积上的裂纹长度。
2.焦炭气孔率：气孔体积与总体积比的百分数，焦炭的气孔有大有小，有开口的有封闭的。
3.比表面积：单位质量焦炭内部的表面积，其单位是m 2/g ，一般用气相吸附法或色谱法进行测定。
二、焦炭的物理力学性能 1.筛分组成：一般用一套具有标准规格和规定孔径的多级晒振动筛将焦炭筛分，然后分别称量各级筛上焦炭和最小筛孔的筛下焦炭质量，算出各级焦炭的质量分数简称焦炭的筛分组成，国际标准允许筛分实验用方孔筛和圆孔筛。
2.耐磨强度和康岁强度：焦炭强度通常用抗碎强度和耐磨强度两个指标来表示。
耐磨强度%100mm 1010⨯=入鼓焦炭质量的质量出鼓焦炭中粒度小于M 抗碎强度%100mm 2525⨯=入鼓焦炭质量的质量出鼓焦炭中粒度大于M 3.焦炭在转鼓内的运动特征：焦炭在转鼓内要靠提料板才能提升，故转鼓内均设有不同规格的提料板。
三、焦炭的化学组成 1.焦炭的化学组成主要用焦炭工业分析和元素分析数据来加以体现。
2.水分 焦炭的水分是焦炭式样在一定温度下干燥后的失重占干燥前焦样的百分数。
水分波动会使焦炭计量不准，并且引起炉矿波动。
中国规定冶金焦水分为：>40mm 粒度级为3%-5%；>25mm 粒度级为3%-7%，含有适量水分，有利于降低高炉炉顶温度。
3.灰分 焦炭试样在规定条件下燃烧后所得的残留物。
4.挥发分和固定碳 挥发分是指焦炭试样在规定条件下隔绝空气加热，并进行水分校正后的损失。
固定碳是煤干馏后残留的固态可燃性质。
炼焦车间工艺指标
炼焦车间工艺指标炼焦车间是钢铁冶炼过程中的重要环节，直接影响到冶炼效率、产品质量和能源消耗。
下面我将从焦炭质量、焦炉煤气、炼焦煤利用率、环保指标和炼焦过程自动化等方面介绍炼焦车间的工艺指标。
一、焦炭质量焦炭质量是衡量炼焦工艺水平的重要指标之一、合格的焦炭应具备一定的力学性能、化学成分和物理结构。
焦炭强度是指焦炭的机械强度，主要通过冷弯强度和耐磨性指标来评价。
焦炭的化学成分主要包括灰分、挥发分、硫分和水分等，其中灰分和硫分含量越低越好。
物理结构主要包括孔隙度和孔隙分布情况，孔隙度越高越有利于炉料气体的传递和反应。
二、焦炉煤气焦炉煤气的主要成分为一氧化碳、氢气和甲烷等，是重要的燃料和化工原料。
焦炉煤气的产率和热值是衡量焦炭质量的重要指标之一、合格的焦炉煤气应具备较高的产量和热值，以保证炼铁和其他燃烧设备的正常运行。
三、炼焦煤利用率炼焦煤利用率是指炼焦过程中煤炭中的固定碳转化为焦炭的比例。
提高炼焦煤利用率可以减少资源消耗和环境污染，并提高经济效益。
炼焦煤利用率的提高主要通过优化炼焦工艺和控制操作参数来实现。
四、环保指标炼焦车间对环境保护有着重要的要求。
主要环保指标包括静置时间和焦炉废气排放等。
在炼焦过程中，静置时间是指焦炉底部喷气停止后，焦炭在焦炉内的停留时间。
较长的静置时间有利于焦炭的热解和固化，提高焦炭质量。
焦炉废气排放是指炉内煤气的排放情况，应保证焦炉废气达到国家排放标准。
五、炼焦过程自动化炼焦车间工艺过程的自动化程度直接关系到生产效率和安全性。
自动化系统可以实现对焦炉煤气、炉温、炉压等参数的实时监控和自动调节，减少人为干预，提高生产效率。
同时，通过自动化系统可以实现对炼焦过程的数据采集和分析，为工艺优化提供依据。
综上所述，炼焦车间的工艺指标主要包括焦炭质量、焦炉煤气、炼焦煤利用率、环保指标和炼焦过程自动化等。
通过有效管理和优化炼焦工艺，可以提高生产效率、产品质量和能源利用效率，同时降低环境污染。
炼焦工艺基本内容
炼焦工艺1基本组分焦炭78%、焦炉煤气15~18%、煤焦油2.5~4.5%。
1.2焦炉煤气氨0.25~0.4%（生产硫铵，我国为0.25%）；粗苯0.8~1%（苯、甲苯、二甲苯）；硫化物0.2~1.5%（可生产硫磺和吡啶）1.3煤焦油精制轻馏分：苯、甲苯、二甲苯、重苯；酚馏分：酚、甲酚、二甲酚；萘组分：萘、精萘、工业喹啉；洗油组分：苯类吸收剂；蒽油组分：提取蒽、菲、咔唑；沥青：铺路、生产沥青油和电极沥青2选煤的必要性煤中的硫包括无机硫（选煤可以部分去掉）、有机硫（物理选煤不能去掉，用浮选法）煤中还有内在矿物，成矿时混入的粘土（二氧化铝）、沙粒（二氧化硅）、硫铁矿。
其中前两种可以通过粉碎、洗选除去。
外在矿物，采煤时混入的矸石。
比重大，直接燃烧时为灰分，炼焦时全部留在焦炭中。
选煤时除去。
水分，内在水和成矿有关，在配煤时考虑，外在水影响焦炉的操作稳定性。
炼焦前需要干燥处理。
3炼焦参数3.1炼焦阶段干燥预热：350℃，失去水分。
焦体形成阶段：350~480℃，交连、缩聚、重排，气、固、液共熔体。
有膨胀压半焦形成阶段：480~650℃，增加了气、固相的生成，胶质固化。
焦炭形成阶段：650~1000℃，半焦不稳定的有机物分解或缩聚，产物为气体。
750℃后主要是氢气。
体积收缩。
3.2炼焦煤气煤：挥发性大，收缩大，膨胀压小，2~14kPa；胶质体少，粘性差。
热解350~440℃（90℃），加入便于推焦，保护炉体。
肥煤：挥发度低于气煤，收缩大，膨胀压小4.9~19.6kPa，胶质体最多，粘性最好。
热解320~460℃（140℃）。
焦煤：挥发性适中，收缩量低；成焦强度大，热解390~465℃（75℃）。
膨胀压很大14.7~34.3kPa。
对焦炉的墙体不利。
瘦煤：挥发度最低，热解450~490℃（40℃），结焦块大，液体少，收缩量最低，粘结性差，膨胀压答19.6~78.4kPa。
3.3配煤指标水分：8~10%。
内在水和外部水总和。
炼焦行业工艺技术
炼焦行业工艺技术炼焦行业是将煤炭转化为焦炭的过程，是钢铁工业的重要环节之一。
炼焦工艺技术涉及到多个环节，包括煤炭的预处理、炼焦炉的操作、煤气的处理等。
本文将从以下几个方面介绍炼焦行业的工艺技术。
首先，煤炭的预处理是炼焦过程的第一步。
煤炭的质量和性质会直接影响到焦炭的质量和产量。
在炼焦前，需要对煤炭进行筛分、破碎、干燥等处理，以确保煤炭具有合适的粒度和含水量。
此外，化学分析和物理性质测试也是必要的，以便确定煤炭的品质，并根据需要进行混配。
其次，炼焦炉的操作是关键环节之一。
炼焦炉是将煤炭加热至高温的设备，通过控制不同的工艺参数来实现煤炭的分解和转化。
炼焦炉的主要类型有焦炉、卧式炼焦炉和立式炼焦炉等。
在炼焦过程中，需要精确控制炉内的温度、压力和气体流量，确保煤炭得到充分热解和反应。
此外，炼焦炉内还需要合理布置回收设备，以最大限度地回收和利用产生的煤气和煤焦油。
再次，煤气的处理也是炼焦工艺技术中重要的一环。
炼焦过程中产生的煤气主要包含一氧化碳、氢气和烃类等有价值的成分。
为了提高能源利用效率和减少环境污染，需要对煤气进行处理，主要包括脱硫、脱氨、除尘等步骤。
通过脱硫和脱氨，可以减少煤气中的有害物质含量，提高其燃烧效果；通过除尘处理，可以减少煤气中的颗粒物和粉尘，保护环境。
最后，对于炼焦行业而言，技术创新永远是推动行业进步的动力。
随着科技的不断发展，炼焦行业也在不断探索新的工艺技术。
例如，高炉煤气的再利用、煤炭深度加工等都是当前炼焦行业研究的热点。
同时，智能化技术也逐渐应用于炼焦行业，通过自动控制系统和数据分析，实现工艺参数的精确控制和优化。
总之，炼焦行业是一个涉及到多个环节的工艺过程，需要综合运用多种技术手段。
通过煤炭的预处理、炼焦炉的操作、煤气的处理等环节，可以实现高效、环保的炼焦过程。
随着技术的不断进步，炼焦行业将会不断发展，为钢铁工业的发展做出更大的贡献。
炼焦工艺参数
炼焦工艺参数1.装置:选用TJL5550D型(炭化室平均宽500mm,高5500mm，炭化室有效高5200mm,1）炭化室有效长：15140mm，炭化室锥度20mm, 炭化室中心距1350 mm。
2）立火道中心距480 mm，立火道个数32个3）炭化室有效容积39.36m3,入炉煤水分：11%，4）设计能力200万干全焦/年；实际生产能力224万干全焦/年5）|焦炉主体炭化室全长（热态16190 mm，冷态15980 mm，）6）炭化室高5577 mm，炭化室平均宽500mm2.推焦杆总长：29500 mm,行程25340~2 5634 mm3.装煤底板总长：21410mm，行程：17880 mm。
煤饼长：15100~14900 mm。
煤饼高：5.2m，宽：450mm.堆比重小于0.95t/m34．焦炉煤气加热时，小烟道温度不超过450℃，不低于250℃，分烟道温度不超过400℃，5．煤气预热器煤气温度在50-55℃6．集气管压力保持在80—120pa，温度80—90℃7．焦炉由：炭化室，燃烧室，蓄热室，炉顶区，斜道区组成。
8．TJL5550D型焦炉的特点：双联火道，带废气循环，焦炉煤气下喷，单热式。
9．煤在炉内的结焦过程：干燥预热，焦质体形成，半焦形成，半焦收缩，形成焦碳。
10．传热过程：对流，辐射，传导。
11．煤气换向过程：先关煤气，交换废气和煤气，后开煤气。
12．焦碳的工业分析：固定碳，水分，恢分，挥发分。
13．计算检修时间：检修时间=周转时间-（×孔数×单孔操作时间）/60（小时）检修时间=周转时间×60 - 孔数×单孔操作时间（分钟）14．1座焦炉1天出炉数=（1座焦炉孔数/周转时间）×2415．焦炉出焦和装煤中的有害物质：固体悬浮物（TSP），笨可溶物（BSO），笨并芘（BAP）16．焦碳的等级划分：大于80 mm，40-80 mm，40-25 mm，10-25 mm，小于10 mm。
炼焦工艺及技术指标
（一）焦炉的出炉操作
• 出炉操作是保证焦炉稳产、高产、优 质、长寿的关键环节，同时出炉操作 过程中还应加强对烟尘排放的控制。
• 装煤操作：装煤操作是通过加热车从 焦炉的煤塔受煤，然后将煤加入炭化 室。
• 推煤：推煤是把成熟焦炭推出炭化室 的操作。
熄焦
• 湿法熄焦： 早期建设的焦 化厂绝大多数采用该方法。 湿法熄焦操作是用熄焦水泵 将大量的冷却水通过熄焦塔 直接喷洒在焦炭上，使焦炭 的温度降至室温，一般全焦 水分不大于6%。
炭化室内膨胀压力
• 炭化室内的膨胀压力的产生是因为 成层结焦，两个大体上平行于两侧 炉墙面的塑性层从两侧向炭化室中 心移动，在炭化室内煤料的上层和 下层同样也形成塑性层，围绕中心 煤料形成的塑性层如同一个膜袋， 膜袋内的煤热解产生气体，产生膨 胀压力。
炼焦配煤与工艺条件
• 工业炼焦必须采用多种配煤合练焦， 将多种炼焦没按适宜的比例配合， 然后再装炉炼焦，故称为配煤炼焦。
配合煤的煤化度指标
• 煤化度指标是用来控制焦炭强度和块度的 重要配煤参数。表征煤化度的指标可用挥 发分Vdaf等指标。煤化度过低，焦炭的平 均粒度小，抗碎强度低，而且焦炭的气孔 率高，各向异性程度低，焦炭质量不好。 煤化度过高时，虽然焦炭的各向异性程度 可以提高，但是，由于煤料的黏结性变差， 成焦过程中熔融不好，焦炭的耐磨强度降 低，
焦炉的热工评定
• 评价焦炉热工操作的好坏，除考核分析焦炉 温度和压力制度的合理性、加热温度均匀性 和稳定性指标外，焦炉对加热量利用效率是 另一项重要的考核指标。焦炉热效率
• η热=（Q总－Q废）／Q总×100% • Q废：随废气带走的热量，含不完全燃烧热
损失 • 对于现代大型焦炉，η热=79%~85%。
炼焦工艺技术标准有哪些
炼焦工艺技术标准有哪些炼焦是指将煤炭等物质加热到高温下进行热解、脱挥发分、使其转化为焦炭的工艺过程。
为了确保炼焦过程的顺利进行，提高焦炭质量和生产效率，制定和遵守一系列的炼焦技术标准是非常重要的。
下面将介绍一些常见的炼焦工艺技术标准。
1. 焦炭质量标准：焦炭主要用于炼铁和制钢过程中，其质量直接影响到铁制品的质量。
焦炭质量标准通常包括固定碳、挥发分、灰分、硫分、热值等指标。
不同用途的焦炭对这些指标要求略有不同。
2. 炼焦煤质量标准：炼焦煤是指用于炼焦过程的原料煤。
炼焦煤质量标准主要包括粒度、挥发分、灰分、硫分、孔隙度等指标。
炼焦煤的选择和使用是炼焦工艺中非常重要的一环，合理控制炼焦煤的质量能够提高炼焦效率和焦炭质量。
3. 炉温控制标准：炉温是指焦炉内部的温度，对炼焦过程起着关键作用。
炉温的控制需根据炼焦煤和焦炭的性质来确定，太低会导致煤转化不彻底，太高则会造成炉内反应剧烈，焦炭品质下降。
因此，制定合理的炉温控制标准，如炉顶温度、炉底温度等，对炼焦过程非常重要。
4. 炉压控制标准：炉压是指焦炉内部的压力，控制炉压能够影响焦炉内的气体流动速度和热传导，从而影响焦炭形成的速度和质量。
制定炉压控制标准要考虑到炉内热平衡、煤气排出等因素，确保焦炭形成的均匀性和质量。
5. 炉冷却标准：炉冷却是指焦炉停炉后对焦炭进行冷却过程。
炉冷却的速度和方法会直接影响到焦炭的质量和碳含量。
制定合理的炉冷却标准能够避免焦炭表面龟裂、内部变质等问题，提高焦炭的使用效果和经济效益。
以上是一些常见的炼焦工艺技术标准，实际的炼焦过程中还有许多其他参数和指标需要考虑和遵守。
通过遵循这些技术标准，可以保证炼焦过程的顺利进行，提高焦炭质量和生产效率，同时降低环境污染和能源消耗。
炼焦车间工艺卡片(新修改)
序号项 目控制部门1焦炉生产经营2焦炉煤气序号项 目单位控制部门1标准直行温度℃车 间2标准立火道号车 间延长和缩短结焦时间＞2844允许昼夜提高火道温度℃技术质量科5每班测量直行温度间隔时间h车间7高温事故判定℃技术质量科8炭化室底部压力Pa技术质量科技术质量科其平均温度相比，差不技术质量科相差不大于技术质量科11焦饼中心温度℃技术质量科12炉顶空间温度℃技术质量科13蓄顶温度℃生产技术科14小烟道温度℃车间15分烟道温度℃车间16集气管压力Pa 车间17集气管温度℃车间18看火孔压力Pa 车间19空气过剩系数a值车间20回炉煤气主管压力Pa技术质量科技术质量科技术质量科技术质量科车间h ℃℃Pa 低温事故判定炉头温度全炉各蓄热室顶部吸力3691021一般允许范围标准温度测量方式下降时不得超过±3Pa。
上升气流顶部吸力不能小于30pa。
0-5Pa严禁负压≤1.25不得低于500Pa与标准蓄热室比不超过±2Pa（上升时）250℃≤450℃≤400℃80-120（冬季120）夏季11080-100正常生产炉头温度≥1100℃1000±50上下温差不大于70℃800℃±30，不允许超过850℃900℃≤1320℃（高低温事故）≥5当推焦炉数较少时降低燃烧室温度应保持边火道温度不低于1100℃。
当大辐度延长结焦时间时边火道温度应保持≥950℃不得超过5小时，最短不得小于3小时。
特殊情况2小时加测一次交换后10分钟开始测量从交换机端焦侧开始由机侧一端返回两个交换测完全炉一个循回7分钟立火道正常加热≥1380；换向后20秒立火道超过1450＜23 1 0.5不得超过604h遇特殊情况可以提前或错后一个交换，但是两次测量间隔最长8\25结焦时间 每昼夜允许延长 每昼夜允许缩短26～28 3 2 23～26 2 1≥350Nm 3/吨(干煤)二、装置、设备关键工艺参数指标控制值1320±7℃(根据实际情况制定）炼焦车间焦炉系统工艺卡片一、装置、设备产品工艺参数指标控制值按照集团公司经营部生产计划。
炼焦工艺技术标准
炼焦工艺技术标准炼焦工艺是将煤炭在高温条件下进行热解和气化，使其生成焦炭和煤气的过程。
炼焦工艺技术标准是指规范炼焦过程中各项操作的要求和指导，旨在确保炼焦工艺的安全、高效和环保。
首先，炼焦工艺技术标准应包含炼焦炉的结构、设备和操作要求。
这些要求包括炼焦炉的尺寸、容积、炉壳材料等，以及炉内设备的选择、布置和维护要求。
同时，还应规定炼焦炉的操作参数，如炉温、通风量、进料速度等，以保证焦炭和煤气的质量和产量。
其次，炼焦工艺技术标准应规范煤炭的选择和预处理过程。
煤炭的品种、质量和粒度对炼焦结果有重要影响，因此应制定相应标准来指导煤炭的选择和破碎、筛分、混合等预处理工序。
标准还应明确煤炭的含水量、挥发分、灰分等指标的要求，以便确保优化的炼焦工艺参数和高质量的焦炭产出。
第三，炼焦工艺技术标准应规范炼焦过程中的热解和气化反应。
热解和气化是炼焦工艺的核心步骤，标准应指导操作员掌握合适的操作温度、保持合适的时间和保持适当的煤气流速，以最大限度地提高焦炭产量和煤气质量。
此外，标准还应规定焦炭的冷却和清理要求，确保焦炭的质量和易于运输。
最后，炼焦工艺技术标准应强调安全和环保措施。
炼焦过程中会产生大量有害气体和灰尘，因此标准应明确炼焦工艺中的排放标准和处理措施，以保护操作员和环境的安全。
此外，标准还应指导炼焦厂进行现场安全检查和事故应急预案制定，以应对可能发生的安全风险和环境污染。
总之，炼焦工艺技术标准是指导炼焦生产的重要依据，它包含了炼焦炉的设计、煤炭的预处理、炼焦过程的操作要求和安全环保措施。
通过制定和遵守炼焦工艺技术标准，可以实现炼焦工艺的安全高效，并生产出高质量的焦炭和清洁的煤气。
炼焦工艺技术有哪些要求
炼焦工艺技术有哪些要求炼焦工艺技术是指将煤炭转化为焦炭的过程。
在炼焦工艺中，为了获得高质量的焦炭，有许多要求需要满足。
以下是炼焦工艺技术的一些要求。
1. 原料质量要求：原料一般为高品质的烟煤。
煤的灰分、挥发分、硫分和焦渣软化温度等指标需要在合理的范围内，以获得高质量的焦炭。
2. 黄金配比：炼焦工艺中需要控制不同种类煤的混合比例，以获得最佳的炼焦效果。
黄金配比包括煤炭的混合比例、粒度分布等。
3. 控制煤粉干湿性：煤粉的湿度和干度将直接影响炼焦效果。
过湿或过干的煤粉都会导致焦炭的质量下降。
因此，需要控制煤粉的湿度在合理的范围内。
4. 控制烧结性：炼焦过程中，由于高温下的物理和化学反应，煤粉会烧结成块，而过多的烧结会影响炉渣流动性，导致炉渣积聚。
因此，需要控制煤粉的烧结性，以保持炉渣良好的流动性。
5. 合理的升温速率和降温速率：升温和降温速率对焦炭的质量也有重要影响。
过快的升温速率会导致焦炭内部产生裂纹，而过快的降温速率会使焦炭的物理性能下降。
因此，需要通过合理的升温和降温速率来获得高质量的焦炭。
6. 控制炼焦炉温度和气氛：炼焦炉温度和气氛的控制对焦炭质量有重要影响。
温度过高或过低都会导致焦炭质量的下降。
同时，炉内的气氛对焦炭的质量也有重要影响。
因此，需要通过控制炉温和气氛来获得高质量的焦炭。
7. 合理的炉内氧化还原反应：炼焦工艺中的氧化还原反应对焦炭质量也有重要影响。
氧化反应可以使煤中的水分和烃类挥发分减少，而还原反应可以使焦炭质量提高。
因此，需要通过合理的控制氧化还原反应来获得高质量的焦炭。
总之，炼焦工艺技术有着多个方面的要求，包括原料质量、黄金配比、煤粉干湿性、烧结性、升温降温速率、炼焦炉温度和气氛、炉内氧化还原反应等。
只有满足这些要求，才能够获得高质量的焦炭。
洗煤、炼焦及化学产品主要技术经济指标计算方法
洗煤、炼焦及化学产品主要技术经济指标计算方法一、洗煤（一）洗精煤灰分洗精煤灰分是指洗精煤所含灰分在洗精煤中所占重量的百分比。
其计算公式为：洗精煤灰分（%）= 洗精煤含灰分总量（吨）×100%洗精煤产量（干基）（吨）计算说明：洗精煤灰分由发货批料取样化验而得。
汇总时，各批料应按加权算术平均计算。
（二）洗精煤硫分洗精煤硫分是指洗精煤所含硫分在洗精煤中所占重量的百分比。
其计算公式为：洗精煤硫分（%）= 洗精煤含硫分总量（吨）×100%洗精煤产量（干基）（吨）计算说明：洗精煤硫分指标的计算可参照洗精煤灰分指标的计算说明。
（三）洗精煤回收率洗精煤回收率是指洗选后的精煤占入洗原煤总量的百分比。
其计算公式为：洗精煤回收率（%）= 洗精煤产量（含计价水）（吨）×100%入洗原煤总量（含计价水）（吨）（四）洗精煤耗原煤量洗精煤耗原煤量是反映每生产一吨洗精煤所耗用的原煤数量的指标。
其计算公式为：洗精煤耗原煤量（吨／吨）= 原煤耗用量（含计价水）（吨）洗精煤产量（含计价水）（吨）计算说明：原煤耗用量包括途耗、库耗等损耗在内。
（五〕洗精煤水分洗精煤水分是指洗精煤所含水分占洗精煤总量的百分比。
其计算公式为：洗精煤水分（%）= 洗精煤含水分总量（吨）×100%洗精煤量（实物量）（吨）计算说明：参照洗精煤灰分指标的计算说明。
（六〕浮选精煤耗药剂量浮选精煤耗药剂量是指每浮选1吨精煤所消耗的药剂数量。
其计算公式为：浮选精煤耗药剂量（千克／吨）= 药剂消耗总量（千克）浮选洗精煤总产量（含计价水）（吨）二、配煤（一）配煤比配煤比是指在报告期内所消耗各种煤量占配合煤总量的百分比。
其计算公式为：焦煤比（%）= 焦煤配入量（含计价水）（吨）×100%配合煤总量（含计价水）（吨）肥煤比（%）= 肥煤配入量（含计价水）（吨）×100%配合煤总量（含计价水）（吨）瘦煤比（%）= 瘦煤配入量（含计价水）（吨）×100%配合煤总量（含计价水）（吨）气肥煤比（%）=气肥煤配入量（含计价水）（吨）×100%配合煤总量（含计价水）（吨）1／3焦煤比（％）=1/3焦煤配入量（含计价水）（吨）×100%配合煤总量（含计价水（吨）其它煤比（%）= 其它煤配入量（含计价水）（吨）×100%配合煤总量（含计价水）（吨）（二）配合煤灰分配合煤灰分是指配合煤中所含灰分在配合煤总量中所占的百分比。
焦炭生产工艺与技术指标(三)
20．热回收焦炉的工艺流程热回收焦炉是指炼焦煤在炼焦过程中产生焦炭，其化学产品、焦炉煤气和一些有害的物质在焦炉内合理地充分燃烧，回收高温废气的热量用于发电或其他用途的一种焦炉。
目前热回收焦炉已经进入《焦化行业准入条件(2008年修订)》管理序列。
清洁型热回收焦炉是由多个焦炉组、热回收装置、烟气脱硫除尘装置以及尾气集中排放简组成；工艺流程采用捣固装煤、炉内引火、二次燃烧、负压运行生产；在连续炼焦过程中不产生焦化废水，低于的肥焦煤资源。
另外，肥焦煤与弱粘煤在价格上有明显的优势，每吨差价至少在200元以上，大大地降低了焦炭成本，以规模60万吨的焦化厂计，采用清洁型热回收焦炉炼焦用煤成本每年可降低4800万元以上，有力地提高焦炭企业的经济效益。
同时可以较灵活地改变炼焦配煤和加热制度，并根据需要生产不同品种的焦炭，如高炉焦、铸造焦、化工焦等。
（2）减少环境污染，有利于环境保护工作实施。
热回收焦炉采用焦炉炭化室负压操作，炉内负压低于-lOPa，调节烟气燃烧气氛并防止大气污染物向外泄漏，与传统的大机焦正压操作相比，杜绝了跑烟冒火，杜绝了原传统大机焦产生的苯化口等大气污染物外排，从而彻底改善了焦化厂大气环境。
清洁型热回收焦炉熄焦水闭路循环使用，杜绝了废水外排。
与传统大机焦比，不产生由于后序化生产工序而产生的含酚、含氰等焦化废水，彻底的改善了焦化厂所在区域的水环境。
（3）提高焦炭产品质量。
由于采用大容积捣固炼焦，炼焦煤堆密度在O.98g／cm3以上，且由于扩大炼焦煤以外的弱粘煤、7～10应”4.3m焦炉的M40要高3%～4%，M10降低0.5%。
早在1927年，德国斯蒂尔公司在鲁尔区的诺尔斯特恩炼焦厂就成功地建成了一座炭化室高6m，长12.5m，宽450mm的焦炉。
近几年来，国内外大型焦炉发展的标志是：炭化室高由4m左右增到6m～8m，长由13m左右增到16m～17m，每孔炭化室的容积由25m3增加到50m3左右，每孔炉一次装煤量由20t增到40t。
炼焦工艺设计规范
炼焦工艺设计规范（GB50432-2007）1 总则1.0.1 为在炼焦工艺设计中贯彻国家法律、法规和有关方针、政策，加强焦化工程项目建设的科学管理，合理确定炼焦企业的装备水平，促进技术进步，提高经济、环境和社会效益，确保炼焦行业可持续发展，制定本规范。
1．0．2 本规范适用于炭化室高度4．3m 及以上、生产冶金焦的顶装焦炉和捣固焦炉的工艺设计。
l|0 • 3炼焦工艺设计应积极采用先进适用、安全可靠、经济合理和节能环保的新技术、新工艺，提高综合效益。
1・0・4炼焦工艺设计除应符合本规范的规定外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
2 术语2．0．1 顶装焦炉top-charging coke oven 装炉煤从炉顶装煤孔装入炭化室的焦炉。
2．0．2 捣固焦炉stamp-charging coke oven 装炉煤用捣固机捣成煤饼，煤饼从焦炉机侧送人炭化室的焦炉。
2．0．3 装炉煤coal charge 将不同牌号的炼焦原料煤经过配合、粉碎和混合供焦炉炼焦的煤。
2．0．4 干熄焦coke dry quenching 利用惰性气体冷却炽热焦炭的工艺。
2．0．5 装炉煤细度fineness of coal charge 量度装炉煤粉碎程度的一种指标，用0〜3mm 粒级煤占全部煤的质量百分数表示。
2．0．6 煤气低发热值low calorific value of gas 单位体积的煤气完全燃烧且燃烧产物中水呈汽态时所放出的热量。
2．0．7 混合煤气mixed gas 少量焦炉煤气掺入高炉煤气后形成的焦炉加热用低热值混合燃气。
2．0．8焦炉周转时间gross coking time 焦炉操作中，同一炭化室两次推焦（或装煤）的时间间隔。
2．0．9 装炉煤散密度bulk density of coal charge 焦炉炭化室中单位容积装炉煤的质量。
2．0．10 煤饼密度density of coal cake 单位体积煤饼的质量。
炼焦工艺及技术指标
炼焦工艺及技术指标炼焦是指将煤炭经过加热、脱挥发物、软化、粘结和固化等一系列物理化学变化过程，使之转变为焦炭的工艺。
焦炭是一种高固定碳的石墨状反应性材料，广泛应用于钢铁冶炼、铸造以及化工等领域。
炼焦工艺主要包括煤炭预处理、煤炭干燥、煤炭炭化、焦炉炉内反应和焦炭处理等环节。
其中，炭化是最关键的环节，也是决定焦炭质量的主要过程。
炼焦工艺的主要技术指标包括：1.原煤质量指标：原煤含氧量、挥发分、灰分、硫含量等指标，原煤质量直接影响焦炭质量。
2.煤炭预处理：煤炭预处理主要包括煤炭的粉碎、矿物分离和煤质改善。
粉碎细度和矿物分离效果是关键指标，粉碎粒度较小有利于加热传导、脱挥发和可塑性形成。
3.煤炭干燥：煤炭干燥是为了降低煤炭含水量，提高炉内煤气热值。
煤炭干燥的主要指标包括煤气温度、煤层厚度、煤层风速等，优化煤炭干燥工艺能够提高干燥效果和节约能源。
4.煤炭炭化：煤炭炭化是指在高温条件下使煤炭发生脱挥发物、软化、粘结和固化等一系列反应。
煤炭炭化的主要指标包括炉温、炉内压力、炉速等，炭化过程的控制可通过调节炉温、炉速和炉内压力来实现。
5.焦炉炉内反应：焦炉炉内反应是炼焦工艺中的关键环节，主要包括焦炉炉内气体的流动、煤气生成与分布和焦炭成形。
焦炉炉内反应的主要指标包括焦炉煤气组成、煤气产量和煤炭密度等。
6.焦炭处理：包括焦炭的卸煤、焦炭质量检验、进一步处理等。
焦炭质量指标主要包括固定碳含量、灰分、硫含量、抗碎强度等。
通过优化炼焦工艺和控制关键技术指标，能够提高焦炭的质量，并降低环境污染。
实施炼焦工艺的关键要点是科学合理地掌握炉内温度、煤炭加热方式、炉速和炉内气体组成等参数，从而提高焦化效率和焦炭质量。
同时，还需要加强炼焦过程的监控和控制，定期进行焦炭质量检测，并根据检测结果调整工艺参数，以实现持续改善和优化。
炼焦工艺
1.裂纹即焦炭单位面积上的裂纹长度。
有纵裂纹：规定裂纹面与焦炉炭化室炉墙面垂直的裂纹，横裂纹：裂纹面与焦炉炭化室炉墙面平行的裂纹。
2.焦炭物理力学性能：筛分组成耐磨强度和抗碎强度焦炭耐磨强度：M10 =出鼓焦炭中粒度小于10mm的质量/入鼓焦炭质量*100%焦炭抗碎强度：M25(40)=出鼓焦炭中粒度大于25mm的质量/入鼓焦炭质量*100%焦炭孔孢结构影响耐磨强度指标M10值，焦炭的裂纹度影响其抗碎强度指标M25值。
3.中国规定冶金焦水分为：大于40mm粒度级为3%—5%；大于25mm粒度级为3%—7%；含有适量水分，有利于降低高炉炉顶温度。
4.挥发分是衡量焦炭成熟程度的标志，通常规定高炉焦的挥发分（质量分数，下同）应为1.2%左右，若挥发分大于1.9%，则表示生焦，其不耐磨，强度差；若挥发分小于0.7%，则表示过火，过火裂纹多且易碎。
5.料柱上部低于1100度的区域称为块状带；料柱中部温度在1100—1350度称为软融带；料柱中下部温度高于1350度称为滴落带；风口区。
6.焦炭的作用：1》焦炭燃烧产生的热能是高炉冶炼过程的主要热源；2》燃烧反应生成的CO作为高炉冶炼过程的主要还原剂；3》对上部炉料起支撑作用，并成为煤气上升和铁水·熔渣下降所必不可少的高温疏松骨架。
7.高炉焦质量要求：高炉焦要求灰低，硫低，强度高，粒度适当且均匀，气孔均匀，致密，反应性适度，反应后强度高。
（前三个是最关键）8.铸造焦质量要求：有足够的转鼓强度（主要是抗碎指标），以保证炉内焦炭的块度和均匀性；灰分和挥发分铸造焦的灰分应尽可能低，挥发分应低；铸造焦要求气孔率小，反应性低。
9.成层结焦：各层处于结焦过程的不同阶段，总是在炉墙附近先结成焦炭而后逐层按照焦炭层，半焦层，塑性层，干煤层，湿煤层等逐层向炭化室中心推移。
炼焦温度：结焦末期炭化室中心面温度（焦饼中心温度），可作为焦饼成熟程度的标志。
要求测温管位于炭化室中心线上。
炼焦工艺技术标准规范
炼焦工艺技术标准规范炼焦工艺技术标准规范是指在炼焦生产过程中，根据炼焦设备和工艺特点，制定的符合国家相关标准和规范要求的技术标准和操作规范。
下面我们来介绍一下炼焦工艺技术标准规范的主要内容。
1. 原料质量要求：包括煤质指标、水分、灰分、硫分、挥发分等，各项指标应符合国家相关标准和规范要求。
原料质量的好坏直接影响焦炭的质量，因此对原料质量的要求十分重要。
2. 炉型和装备：包括炉身结构设计、炉膛形状和尺寸、炉缸、炉头等炉型要求，以及炉膛排气系统、给料系统、排渣系统等装备要求。
炉型和装备的设计和选择直接影响炼焦工艺的稳定性和效果。
3. 燃料供给：包括燃料种类、燃料质量要求、燃料供给方式等要求。
在炼焦过程中，燃料起着加热和热解煤料的作用，因此燃料的质量、供给方式等方面的要求十分重要。
4. 操作规程：包括给煤方式、停煤操作、炉温控制、排烟处理等操作规程。
操作规程的制定和执行能够保证炼焦工艺的稳定运行和焦炭质量的稳定。
5. 炉渣处理：包括炉渣的产生、收集和处理等环节。
炉渣是炼焦过程中产生的副产品，对环境和炼焦设备会造成一定的影响，因此对炉渣的处理要求制定相应的规范。
6. 安全环保：包括对炼焦设备的安全性和环保性的要求，以及相应的安全措施和环保处理措施。
炼焦工艺涉及高温、高压等危险因素，因此安全措施必不可少，而且炼焦工艺也会产生大量的废气、废水和固体废物，对环境造成一定的污染，因此环保处理措施也非常重要。
总之，炼焦工艺技术标准规范是炼焦生产过程中的一个重要指导文件，它涵盖了原料质量、炉型和装备、燃料供给、操作规程、炉渣处理、安全环保等多个方面的要求。
制定和执行这些标准规范可以保证炼焦工艺的稳定性和焦炭质量的稳定，减少环境污染，提高生产效率和经济效益。
关于炼焦煤中各项指标对炼焦影响的报告
关于炼焦煤中各项指标对炼焦影响的报告炼焦用煤主要是烟煤，无烟煤在有些地区在缺少贫煤的情况下可以作为瘦化剂使用。
煤的主要指标是水分、灰分、挥发分和固定碳以及硫分和粘结性等。
1、水分煤中水分的稳定性对煤在炼焦过程产生很大的影响。
（1）、水分和堆密度的关系干煤的堆密度是最大的，随着水分的增加，由于水分附着在煤粒的表面，煤粒之间产生水膜，从而阻碍了煤粒之间的相对运动，是煤粒不能紧密排列，降低了焦炭的堆密度，使得焦炭的强度降低。
一般控制在9%-10%之间，并随着生产实际装改变，但不太大，也不能太小。
太大，煤料堆密度降低，使得焦炭强度降低，影响焦炭质量，还使得结焦时间延长，产量降低；太小，煤粒之间粘结性差，装煤时易出现塌炉现象，增加劳动强度，还恶化操作环境。
（2）、水分和结焦时间的关系煤中水分和结焦时间有着十分密切的联系。
煤中水分的汽化需要吸收大量的热量，从而增大炼焦耗热量。
如果水分过大，汽化吸收的热量就越大，从而延长了结焦时间，使得焦炭产量降低。
总之，水分对煤的炼焦产生重大的影响：在生产中若入炉煤水分波动很大（一般水分每波动1%，炉温就得升降5℃-7℃），而结焦时间和加热制度不变时，易造成焦饼中心温度偏低以致出现局部生焦，尤其是炉头部分，既降低了焦炭的强度和产率，还可能造成难推焦，甚至损坏炉体，降低焦炉寿命。
2、灰分煤中灰分在炼焦过程中，全部转入焦炭中。
灰分十多性物质，煤中灰分越高，则煤的粘结性就越差，从而降低焦炭强度，降低固定碳的含量。
灰分颗粒较大，而且膨胀系不同，在炼焦过程中，在不同界面上产生的应力不同，使得炼焦时纵横裂纹增多，降低焦炭的块度。
3、挥发分煤中挥发分反映的是附属产品的产量。
挥发分越高，化产回收率就越高，同时还增加了焦炉碳化室的膨胀压力。
另外，挥发分的含量决定了焦炭气孔率的大小。
因此，挥发分的高低取决于焦化厂焦炉的结构的强度，又取决生产的产品的主次性。
4、硫分煤中又大约60%-70%的硫分转入焦炭中，这样在高炉炼铁时会使生铁含硫量提高，质量降低。
炼焦工艺资料
炼焦工艺的循环经济 与发展战略
• 炼焦工艺的循环经济与发展战略主要包括发展绿色炼焦、延伸产 业链、实现协同发展等
• 发展绿色炼焦：采用环保技术，降低污染物排放，实现绿色炼 焦工艺
• 延伸产业链：加强副产品利用，提高资源利用率，实现产业链 延伸
• 实现协同发展：加强上下游产业的合作，实现产业链优化升级， 提高整体竞争力
原料预处理方法的优缺点
• 优点：提高煤炭的利用率，降低能耗，提高焦炭质量 • 缺点：增加投资成本，操作复杂，技术要求较高
04
炼焦工艺的生产过程及影响因素
炼焦工艺的生产过程 概述
• 炼焦工艺的生产过程主要包括煤的预处理、焦炉加热、炼焦、熄 焦、煤气回收等
• 煤的预处理：将煤炭破碎、筛分、混合，提高煤炭的利用率 • 焦炉加热：将预处理后的煤炭在焦炉中加热，使其转化为焦炭 • 炼焦：在焦炉中高温炼焦，使煤炭转化为焦炭 • 熄焦：将炼焦后的焦炭冷却熄焦，便于运输和储存 • 煤气回收：回收炼焦过程中产生的煤气，提高资源利用率
炼焦工艺的未来趋势
• 炼焦工艺将继续向环保化、低碳化方向发展，减少环境污染 • 炼焦工艺将实现智能化、自动化生产，提高生产效率 • 炼焦工艺将加强与上下游产业的协同发展，实现产业链优化升级
02
炼焦工艺的分类及特点
常规炼焦工艺的分类及特点
常规炼焦工艺主要分为湿法炼焦和干法炼焦
• 湿法炼焦：将原料煤与液体介质混合，在高温条件下加热炼焦 • 干法炼焦：将原料煤直接加热炼焦，不需要液体介质
07
炼焦工艺的发展趋势与创新
炼焦工艺的发展趋势
• 炼焦工艺的发展趋势主要包括环保化、低碳化、智能化、自动化 等
• 环保化：采用环保技术，降低污染物排放，实现绿色炼焦工艺 • 低碳化：优化生产过程，降低能耗，减少碳排放 • 智能化：采用智能化技术，提高生产效率，降低人工成本 • 自动化：采用自动化设备，提高生产效率，降低人工成本
炼焦工艺技术标准
炼焦工艺技术标准一、炼焦工艺流程焦炉通过装煤车将煤塔储存的炼焦用煤从焦炉顶部的装煤孔装入焦炉炭化室。
加入炭化室中的煤料在隔绝空气的条件下受热软化、熔融形成气、固、液三相共存的胶质体然后进一步热解、缩聚、粘结固化收缩产生裂纹而形成焦炭。
焦炭成熟后用推焦车将焦炭推出由熄焦车开入熄焦塔内喷水冷却或装入干熄槽干法熄焦。
熄焦后由皮带经过筛分设备把焦炭分成不同等级分别装入不同的料仓内。
产生的荒煤气由焦炉上升管经循环氨水冷却后汇集于集气管中再经吸气管进入回收工序净化处理。
二、焦炉炉体技术参数 一）6m 焦炉炉体技术参数 1、炭化室部位 单位mm 或m3总长有效长高有效高机侧宽焦侧宽15980 15140 6000 5650 420 480 平均宽 锥度 有效容积 中心距 墙厚 450 60 38.5 1300 1002、燃烧室部位 单位mm3、蓄热室部位 单位mm立火道高5100中心距480隔墙厚151格子砖总高 3172 单墙厚 260 中间斜道口 96×170 蓄热室洞宽390主墙厚2901.2.31.32斜道120×177.5煤 塔 焦 炉装煤车 红 焦 熄焦车 （电机车） 荒煤气 上升管凉焦台运焦皮带筛分焦 仓桥 管 集气管 吸气回 收二 4.3m 焦炉炉体技术参数1、炭化室 单位mm 或m3总长 有效长 炭化室高 炭化室有效高机侧宽 焦侧宽 14080 13350 4300 4000 425 475 平均宽 锥度 有效容积 中心距 墙厚 加热水平 4505023.911431057002、燃烧室 单位mm立火道高 3730 中心距 480 隔墙厚 130 废气循环孔高度机侧宽668焦侧宽718跨越孔高度1841643、蓄热室 单位mm 三、产品及产品执行标准 1、焦炭 1执行国家技术标准GB/T1996—2003指标 等级 ＞40＞25 2540 Ad%Ⅰ ≤12.0 Ⅱ ≤13.5 Ⅲ ≤15.0 St,d%Ⅰ ≤0.60 Ⅱ ≤0.80 Ⅲ ≤1.00 抗 碎强 度M25，% Ⅰ≥92 按 供需双方 协 议 Ⅱ≥88 Ⅲ ≥83 M40，% Ⅰ≥80 Ⅱ≥76 Ⅲ ≥72 耐磨 强度 M10，% ⅠM25时≤7.0M40时≤7.5 Ⅱ≤8.5 Ⅲ ≤10.5反应性 CRI ，% Ⅰ≤30Ⅱ≤35Ⅲ _ 反应后强度CSR ，% Ⅰ≥55 Ⅱ≥50 Ⅲ _Vdaf,%≤1.8水 分 含 量Mt 4.0±1 0 5.0±2.0 ≤12.0 焦 末 含 量≤4.0 ≤5.0 ≤12.0 注百分号为质量百分数2冶金焦炭分类级 别 块 度 级 别 块 度 大 块 焦 ≥40mm 焦丁 ≥10～25 mm 中 块 焦≥25～40 mm焦粉10 mm四、炼焦工艺技术要求蓄热室、小烟道全高2952 格子砖层数层 14 单墙厚 200 蓄热室高2214蓄热室洞宽311.5主墙厚284一、焦炉加热技术要求焦炉的加热制度包括温度和压力制度。
炼焦车间工艺指标
炼焦车间工艺指标1、直行测温时间间隔为4小时，特殊原因不得超过±1小时。
2、直行测量标准火道规定为第7和第22火道。
3、标准温度机恻1130℃，焦恻1130℃，按结焦时间42小时。
4、看火孔压力0-5pa，a值为1.15-1.35。
5、机焦侧风门开度为120mm，边炉为100mm，次边炉为110mm。
6、机焦侧铊杆高度1号炉190±5mm，2号炉195±5mm。
7、集气管温度保持80-100℃之间，集气管压力140-160pa。
8、灰分小于等于10.5%，水份小于5.0%。
9、M40大于80%，M10小于7%，M25大于90%。
10、炭化室总长14080mm，有效尺寸13250mm。
11、炭化室高4300mm，有效尺寸4100mm。
12、炭化室平均宽500mm，机侧495mm，焦侧505mm，锥度10mm，水平加热高度为800mm。
13、烟囱高125m。
14、正常生产时炉体伸长量每年不应超过10mm。
15、钢柱曲度不超过50mm，横拉条烧至原直径2/3，必须进行更换。
16、煤气流量保持6000-7000m3/h，烟道吸力机侧160pa，焦侧160pa，总烟道吸力500-600pa。
17、使用焦炉煤气预热器温度保持夏天40-45℃，冬天50-55℃之间。
18、立火道温度超过1450℃为高温事故。
19、蓄顶温度保持900℃-1260℃。
20、现由于结焦时间长，边炉号有个别低于900℃。
21、小烟道温度保持250℃-450℃，分烟道温度不得超过400℃。
22、现由于结焦时间长，个别有低于250℃现象。
23、氨水压力不低于0.2MPa，温度保持80℃。
24、炉顶空间温度保持800±30℃。
25、工作场所中CO含量不得超过30mg/m3。
26、推焦串序为9-2串序。
27、焦炉交换机每30分交换一次，交换时间为46S。
28、液压交换机交换压力不得超过7.5MPa，现运行为6.5MPa。
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挥发分Vdaf和固定碳FCd
• 焦炭的残余挥发分是焦炭成熟度 的标志，成熟良好的焦炭挥发分 为0.9%~1.0%左右。当焦炭的挥 发分大于1.2%时，则表明炼焦 不成熟。成熟度不足的焦炭耐磨 性差，影响其强度，过熟的焦炭 其 块 度 将 受 到 影 响 。
焦炭质量指标
• 我国目前焦化企业的冶金焦质量为： • 水分（Mad）大多数厂控制在6% 以下； • 灰分（Ad）在11%~15%之间； • 挥发分（Vdaf）控制在 0.9%~1.6%之间。
• 炼焦炉的生产操作包括焦炉 的出炉操作和焦炉的加热管 理，前者包括焦炉的装煤、 出焦和熄焦操作，后者则是 对焦炉正常加热进行调温、 调压等管理操作。
（一）焦炉的出炉操作
• 出炉操作是保证焦炉稳产、高产、优 质、长寿的关键环节，同时出炉操作 过程中还应加强对烟尘排放的控制。 • 装煤操作：装煤操作是通过加热车从 焦炉的煤塔受煤，然后将煤加入炭化 室。 • 推煤：推煤是把成熟焦炭推出炭化室 的操作。
焦炭的筛分组成与平均粒度
• 我国现行冶金焦质量标准规定 粒度<25mm焦炭占总量的百分 数为焦末含量，粒度>40mm称 为大块焦，25~40mm为中块焦， >25mm为大中块焦。
焦炭的强度
• 目前评价焦炭强度的方法是采用各种转鼓 试验来测定焦炭的强度。 • 抗碎强度用M40表示
• 耐磨强度用M10表示
配合煤的黏结性指标
• 煤黏结性指标较多，有黏结指数G、最大胶 质层厚度Y、最大流动MF以及总膨胀度bt。 • 我国过去一直采用最大胶质层厚度Y作为黏 结性指标，其合适的范围是：Y=17~22mm。 1975年以后，提出了粘结指数G指标，推 荐采用该指标指导配煤，G=58~72。 • 配合煤料的Y值或G值可直接测定，也可按 加和性进行计算。
土焦厂
焦炭性质
• 包括焦炭的外观与孔结构、焦炭的化 学组成、焦炭的物理机械性质和焦炭 的化学反应性质。 • 成熟的焦炭，肉眼可以观察到裂纹和 气孔，这就是焦炭的表观性质。裂纹 分为纵裂纹和横裂纹两种。焦炭的裂 纹和气孔性质影响焦炭的块度、强度 和化学反应性能。
焦炭的工业分析
• 焦炭的工业分析包括水分、 灰分、挥发分和固定碳的测 定，其测定方法与煤的工业 分析基本相同。
熄焦
• 湿法熄焦： 早期建设的焦 化厂绝大多数采用该方法。 湿法熄焦操作是用熄焦水泵 将大量的冷却水通过熄焦塔 直接喷洒在焦炭上，使焦炭 的温度降至室温，一般全焦 水分不大于6%。
• 干法熄焦： 高温焦炭携带 的热量占炼焦耗热量的40% 左右，在湿法熄焦过程中， 这部分热量不仅损失，而且 消耗大量的熄焦水，熄焦过 程还对大气产生污染。
• 炼焦速度：炼焦速度是指焦 炉炭化室的平均宽度与其对 应的结焦时间的比值。炼焦 速度对焦炭质量具有一定的 影响。
• 炼焦温度与焖炉时间：炼焦温度是指结焦 末期炭化室焦饼中心温度。焖炉是指煤料 到达炼焦温度后，延长焦炭在炭化室内的 停留时间，使焦炭继续受高温作用。提高 炼焦最终温度或延长焖炉时间，可以提高 煤的干馏程度，使焦炭的结构更加致密， 碳结构中氢含量减少，焦炭的耐磨强度和 反应后强度均得到相应提高，但抗碎强度 稍有下降。
炼焦配煤的质量要求
• 配煤的质量要求主要包括配 煤的灰分、硫分、煤化程度 和黏结性指标等，其中煤化 程度和黏结性指标被称为炼 焦的配煤参数。
配合煤的灰分和硫分
• 成焦过程中，煤料中的矿物质以 灰分形式全部转入焦炭，而煤料 中的硫分一部分残留在焦炭中， 另一部分转化为气态硫化物进入 煤气。根据焦炭灰分和硫分的要 求，计算出配合煤的灰分和硫分， 配合煤料的灰分应小于9%（干 基）。
配合煤的膨胀压力
• 膨胀压力的大小没有理论 计算的方法，配合煤的膨 胀压力不具有加和性，只 能用实验的方法加以测定。
备煤炼焦工艺条件
• 煤料细度：炼焦配煤的细度 是指煤料粉碎后小于3mm 的煤料质量占总质量的百分 比。常规炼焦条件下要求细 度在80%左右。捣固炼焦细 度一般大于85%。
• 装炉煤堆密度和水分：提高装 炉煤的堆密度，有利于提高焦 炭的质量，同时提高焦炉的生 产能力。采用煤捣固、煤干燥 预热、配型煤等炼焦方法，都 可以在不同程度上提高转炉堆 密度和焦炭强度。
• 炼焦原理与配煤炼焦
炼焦炉
焦炉炭化室内的结焦过程
• 焦炉的炭化室是带一定锥度的窄长空间， 煤料在炭化室内受两侧炉墙传递的热量加 热，结焦过程从炭化室的两侧炉墙向炭化 室中心逐渐推移，该过程具有以下三个特 点： • 侧向供热，成层结焦； • 结交过程中，各层炉料的供热性能随温度 的变化而变化； • 炭化室内物料产生膨胀压力。
焦炭的元素分析组成
• 包括 C、H、O、N、S、P。 • 我国目前焦化企业硫分St一 般控制在0.4%~0.6%，多数 大企业控制在0.5%以下。
焦炭的物理机械性质
• 焦炭在高炉炼铁过程中的作 用要求焦炭具有适当的块度 和较高的强度，焦炭块度大 小与均匀性受焦炭强度的影 响，因此，焦炭的强度是焦 炭质量的重要指标。
• 一、配型煤炼焦 • 配型煤炼焦是在炼焦炉煤料中配 入一定比例的型煤，进行炼焦的技 术。1980年我国宝钢从日本新日 铁公司引进了配型煤炼焦技术和设 备，并在国内首次大规模应用于工 业生产。
配型煤炼焦提高焦炭质量的基本原理
• （1）配入成型煤块后，提高了装 炉煤料的密度，减少了焦炭的裂纹， 提高焦炭的强度。 • （2）型煤块中配有一定量黏结剂， 从而改善了煤料的黏结性能，对提 高焦炭质量有利。
焦炉的加热管理
• 具体任务是要求按规定的焦炉结焦时 间、炭化室装煤量、装煤水分、加热 煤气的性质和温度以及焦炉炉体和加 热设备的状况等实际情况，测量并调 节焦炉加热系统各控制点的温度、压 力等，实现全炉所有炭化室在规定的 结交时间内均匀成焦，焦炉均衡生产 并达到稳产、优产、低耗、长寿的目 的。
焦炉的热工评定
焦炭热强度
• 为了能够评价焦炭在高温作 用及受化学作用之后的焦炭 强度，世界各国还发展了焦 炭的高温机械强度和反应后 强度的测定方法。
我国冶金焦炭质量标准
焦炭的化学反应性能
• 尽管不同用途的焦炭在使用过程所 发挥的作用不完全相同，但是在使 用过程中都存在焦炭与O2、CO2 或水蒸气之间的化学反应，焦炭在 与这些气体之间反应过程中所表现 出的化学反应性能的大小，对焦炭 的应用有重要的影响。对于冶金焦 或铸造焦，反应性越低越好。
• 评价焦炉热工操作的好坏，除考核分析焦炉 温度和压力制度的合理性、加热温度均匀性 和稳定性指标外，焦炉对加热量利用效率是 另一项重要的考核指标。焦炉热效率 • η热=（Q总－Q废）／Q总×100% • Q废：随废气带走的热量，含不完全燃烧热 损失 • 对于现代大型焦炉，η热=79%~85%。
非常规炼焦技术
成层结焦与温度变化
• 因为焦炉炭化室的侧向供热， 且炉料导热系数低，温度梯 度较大。靠近炉层附近的煤 先结成焦炭，而后焦炭层逐 渐向炭化室中心推移，这就 是所谓的“成层结焦。
炭化室内膨胀压力
• 炭化室内的膨胀压力的产生是因为 成层结焦，两个大体上平行于两侧 炉墙面的塑性层从两侧向炭化室中 心移动，在炭化室内煤料的上层和 下层同样也形成塑性层，围绕中心 煤料形成的塑性层如同一个膜袋， 膜袋内的煤热解产生气体，产生膨 胀压力。
炼焦炉及生产过程
• 早期的炼焦炉石一种半开式的砖窑， 通过燃烧干馏煤气和部分煤将煤直 接加热而干馏成焦炭，用这种方式 炼焦，焦炭产率低、灰分高、成熟 度不均匀。1906年开始，现代焦 炉的设计用单独横蓄热室对燃烧的 空气或低热值煤气进行预热。
焦炉发展方向
• 增大炭化室的尺寸，实现焦炉的大型化，有以下 优点：
• 在高炉炉料中，焦炭约占高炉有效 容积的50%，因此焦炭在炉内的块 度、强度以及焦块在高炉下部的停 留时间，对高炉的透气性有直接的 影响。随着高炉冶炼技术的不断进 步，高炉向大型化放向发展并采用 喷吹技术，使得高炉用焦炭量减少， 导致焦炭所起的骨架作用显得重要。
铸造焦
• 铸造焦用于冲天炉（也称化铁炉）作 燃料。焦炭的主要作用就是提供热量， 并对铁水进行渗透。因为冲天炉内不 易脱硫，故铸造焦要求含硫量低。铸 造焦在冲天炉内要经受下落的铁块的 冲击，并承受重力和摩擦力的作用， 因此对铸铁焦的强度要求更高，生产 工艺以捣固炼焦为主。
焦炭化学反应性与测定方法
• 焦炭与CO2或水蒸气反应速度称为焦炭的化学反应性，可 以用反应后气体中CO和CO2的百分浓度来表示，也可以 用在一定反应条件下，反应一段时间后所消耗的焦炭量占 参加反应的焦炭量的百分率来表示。 •
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G0------参加反应的焦炭试样质量，kg G1------反应后残存焦炭质量，kg
洁/净/煤/技/术
煤炭炼焦
焦炭定义
• 焦炭是由黏结性煤在隔绝空气的 条件下加热至1000℃左右干馏所 得到的多孔性固体块状物，此过 程称为煤的高温干馏，所得到的 最终产物为焦炭、煤气和煤焦油 等，一般焦炭为主要目的产物。
焦炭作用
• 焦炭主要用于高炉炼铁生产 以及铸造、造气、电石生产 和有色金属冶炼等生产领域。 全世界每年用于高炉生产的 焦炭约占焦炭总产量的85% 以上。
水分Mt
刚出炉的焦炭不含水分，湿法 熄焦时，焦炭的水分可高达6% 以上，而采用干法熄焦，焦炭 不含水分，因吸附大气中的水 汽使其含水约1%~1.5%。作为 冶金焦使用，水分含量的波动 会 影 响 高 炉 的 操 作 。
灰分 Ad
• 灰分使焦炭的强度降低。焦炭灰分 每升高1%,高炉熔剂消耗量约增加 4%，炉渣量约增加3%，每吨生铁 消耗焦炭量增加1.7%~2.0%，生铁 产量降低约2.2%~3.0%。因此，降 低炼焦煤的灰分对提高焦炭的质量 具有重要意义。
• 干法熄焦原理是利用惰性气 体（主要是N2）将灼热的焦 炭冷却，被加热后的惰性气 体经废热锅炉生产蒸汽回收 热量，惰性气体降温后再循 环使用。