检验和试验控制程序1
检验和试验控制程序
S
永佳发实业有限公司
B
检验ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ试验控制程序
1.0 目的 对所有的原材料、半成品和成品的检验和 试验，确保它们的质量满足规定要求，制
2.0 范围 对所有原材料、生产过程中的产品和半成 品、成品的检验和试验作业。
3.0 职责 生产部门：负责产品的生产和包装，对生
3.1
产 货过后程采中取的措自施检、，对针不对合生格产品过及程 退质 货量 品异 返工
《首件检验记录》 《QC巡查报告》
《纠正措施单》 《QC查货指引》
《QC检查报告》
编号：
QP-D版本： A版 修订：0 次
发行日 期： 生效日 期： 页
次：
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检验和试验控制程序
《成品最终检查报告》 《IQC验货报告》
编号：
QP-D版本： A版 修订：0 次
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进 品行管作部业：。负责对生产过程中的产品质量进
3.2
行 效监。督对和原辅材导料，、发半现成异品常、、成追品踪 的改 检善 验措 和施 试
验 货，仓质负量责判对定来和料标数识量。清点，办理原材料退
3.3
货手续，通知IQC验货，对合格品批进行入
3.4
工 物程料部部：：确负保责工与程供资方料联的络准，确处性 理。 质量问题
6.1
由 生生产产部部门门新各产组品长首对先物要料生进产行首自 件检 ，， 首防 件止 经"
6.2
三 制检作"者在制《作首，件部检门验主记管录及》Q上C签记名上确检认查后状，
才 生可产批过量程生中产，。对使用的一切利器要进行严
6.3
格控制，详细要求参照《利器管理办法》
检验与试验控制程序
产品检验和测试完成后，品管人员依《抽样检验规范》中有关规定对该批货进行判定。
（1）对在制品，判定合格时由检查员在该批生产传单上签名确认，对检查中发现的不合格品按不良类别按区域放置隔离，并最终把不合格品统一送质量中心不合格品分析处处理，并做好不合格分析报告上，良品选出，可返修送相关部门处理，不良品依据数量经批准后报废，参见《不合格品分析作业指导书》。
品管部
（4）对其它物理特性之检验，按客户要求进行字体寿命测试或按打击次数，或送往外界公证机构执行检验后，将报告通知客户。
（5）每日QA人员将抽样检验结果汇总在QA品保记录表中。
检验与测试记录的管制：检验与测试记录应清晰、准确、由品管部门和检查部门保存，保存期限详见【质量记录控制程序】中规定期限。
7．附件：
文件类别
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制 订 单 位
版本
发行编号
页次
二阶
品管部
在制品和成品的检验和测试
生产部门在生产时，经IPQC确认和各检查员全数检查后，按工序流程把产品送至相应部门，待进步加工或送至QA由QA人员进行检验和测试。
IPQC和检查人员依各工序的检查标准卡对送检在制品和成品进行全数检查或抽验，对QS9000产品必须按客户要求对所有产品进行尺寸检验和功能验证，其结果供客户评审。
（2）对成品，判定合格时由QA在该批产品之每一包装袋中放置“合格标签”并在合格标签上盖“QA Acc”章，并按作业程序做好记录。
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二阶
品管部
（3）判定不合格时，由QA在该批产品生产传单上加盖“QA REJ”章，并发出QA通货传单随产品通给加工后检或IPQC重工，并将QS退货传单交QA主管确认，加工重工后须再经QA检验，合格后方可入库。
检验与试验控制程序
检验与试验控制程序1.目的：为确保产品满足规定的要求,确保产品质量，在产品特性形成的过程中，规定检验和测量程序、抽样方法、对于产品实施监视和测量，以保证产品质量。
2. 范围：适用于所有产品进货、过程及最终产品的测量和检验、物理试验。
3.术语/定义：检验：通过观察和判断，必要时结合测量、进行的符合性评价。
试验：对给定的产品过程、按照规定程序确定一个或多个特性的作业。
全尺寸检验：是指零件在设计记录上标明的所有的尺寸进行完整的测量、除非在客户已批准的控制计划中另有检验频次规定，客户可要求每年都对所有产品进行全尺寸检验。
4.程序:4.1 进货检验：质量部负责编写《产品检验指导书》规定每一工序的检验项目和方法，所使用的检验工具，抽样的要求和抽样间隔时间，自检和巡检，最终检验的项目和标准。
4.2 原材料的进货检验：4.2.1 PMC部仓库根据《采购控制程序》的要求，核对质量保证书、重量、件数、规格编号、价格、合同号、钢种、炉号、保留每一批原材料的炉号和质量保证书或复印件，同时进行重量或数量的验收。
4.2.2 质量部进行厚度、外形尺寸，直径和长度的测量。
4.3 外协件的验收：4.3.1 外协件的验收由质量部负责实施，到货时应具备书面资料；包括送货单、检验报告；相关证明资料；验证资料的技术数据及外形尺寸；符合规定的要求时；外协件必须附出厂检验报告方可接受；4.3.2 外协件的抽样比例，按照产品数量抽样比例为5％；4.3.3 技术工艺部应规定外协模具、检具加工的接受准则；关键尺寸、重要尺寸、一般尺寸的接受的公差范围，物理特性、检验方式，检测设备和工具，样本数量，指定专职或专人实施检验。
4.3.4 任何让步放行应得到技术工艺部的同意，已经例行的让步放行，技术工艺部按照技术要求进行认定和批准，并且与供方在技术协议上予以规定。
4.4 首件检验：4.4.1 车间的操作人员在每日开机生产的首件产品，按照工序检验指导书的规定，交给检验员进行尺寸检验，合格以后，记录于《过程检验记录》将产品进行首检样品标识，允许操作人员开始批量生产。
IATF16949检验和试验控制程序
Q/6DG13.807-2023
检验和试验控制程序
2023-04-20 发布
有限公司 发 布
2023-05-01 实施
Q/6DG13.807-2023
检验和试验控制程序
第 1页 共 6 页
检验和试验控制程序
1 目的
对进货、过程和最终产品进行检验和试验，以验证产品是否满足规定要求。
按控制计划、作业指导书中规定抽查的
数量比例进行抽样检查。
10.返修单
5. 汇总检验：
检验员对各分厂完成某一工序加工后 的批量产品进行完工检验，包括 100%
11.废品单
的对产品的外观质量检查。
6.检验人员在汇总检验后如产品合格，
应在“工艺路线卡”或“装配工艺路线
卡”上加盖检验印章，和/或收回“工
艺路线卡”或“装配工艺路线卡”开具
不合格品反馈
装
箱
包装
N
检查
《不合格品控制程 序》/《纠正和预防 控制程序》
最终检验 1．产品最终验收必须在进货检验和试 验、过程检验和试验均已经检验验收合 格后进行。 2．产品最终验收由分厂检验室按《产 品控制计划》《工艺规程》《检验规程》 等作业指导书的规定进行。 3．最终产品检验、试验中发现质量问 题时由分厂按 Q/6DG13.809《不合格品 控制程序》及 Q/6DG13.813《纠正和预 防措施控制程序》进行处置。 4．最终产品只有在所要求的各项活动 已圆满完成且有关数据和文件齐备并 得到认可后，产品才能发出。
6.1.7 计数型数据抽样计划的接收准则必须是零缺陷的。 6.1.8 检验和试验人员的印章管理由质量部统一归口管理。 6.1.9 检验和试验过程出现不合格品时，由检验/试验人员按 Q/6D G13.809《不合格品控制程序》进 行处理。 6.1.10 检验和试验记录必须真实、完整字迹清楚可辩，记录人应在记录上签章注明记录日期。涂改 处应加盖印章。 6.1.11 当顾客要求时，必须满足顾客附加的验证/标识要求（如：对新产品引入的那些要求）。 6.1.12 全尺寸检验及功能试验
检验和试验控制程序
检验和试验控制程序检验控制程序1 目的对产品特性进行检验和试验，以验证产品要求得到满足，确保不合格的产品不流入下一道工序。
2 范围适用于采购产品、过程产品及最终产品的检验和试验。
3 职责3.1品质部负责本程序的归口管理。
3.2综合管理部、生产部负责异常产品的联络处置。
4 程序4.1 策划由品质部主管负责对采购产品、过程产品及成品所需检验试验的内容进行策划，编制各类检验技术文件，明确检测点、检测频率、抽样方案、检测项目、检测方法、判别依据、使用的检测设备等。
4.2 采购产品的验证4.2.1对购进的物资、标准件，仓管员核对送货单，确认物料品名、规格、数量等无误、包装无损后，置于待检区，通知检验员检验。
检验员根据进货检验规范和设计要求进行抽样验证，并填写验证记录。
4.2.2验证合格时，检验员在检验记录上加注合格标识并通知相关人员，准予使用。
4.2.4验证不合格时，检验员做出不合格标识，按《不合格品控制程序》进行处理。
4.2.5未经验证的任何产品不得投入生产使用。
4.2.6采购产品的验证方式，可包括:检验、测量、观察、工艺验证、查验合格证明文件等方式的一种或几种。
4.3过程检验4.3.1由检验员按《作业指导书》、《外观检查标准书》及相关技术要求对工序产品进行检验并填写相关工序质量检验记录，并根据检验结果作好检验状态标识。
4.3.2对检验出的不合格品，检验员开具《品质异常联络书》相关栏目后，按《不合格品的控制程序》执行。
4.3.3不合格品不允许流入下道工序。
4.4 最终检验和试验4.4.1产品组装完成后，品质部按照《完成品检验规范》《样品承认书》和相关技术要求对产品进行检验和试验;4.4.2检验或试验不合格时，检验员开具《品质异常联络书》相关栏目后，按《不合格品的控制程序》执行。
4.5 检验和试验记录4.5.1 在检验和试验记录中应清楚地表明产品是否已按规定要求经检验合格，记录应注明负责合格品放行的授权责任者。
检验和试验控制程序
目的：为确保产品满足规定的要求,确保产品质量，在产品特性形成的过程中，规定检验和测量程序、抽样方法、对于产品实施监视和测量，以保证产品质量。
2.0 范围：适用于所有产品进货、过程及最终产品的测量和检验、物理试验。
3.0 术语/定义：检验：通过观察和判断，必要时结合测量、进行的符合性评价。
试验：对给定的产品过程、按照规定程序确定一个或多个特性的作业。
全尺寸检验：是指零件在设计记录上标明的所有的尺寸进行完整的测量、除非在顾客已批准的控制计划中另有检验频次规定，顾客可要求每年都对所有产品进行全尺寸检验。
4.0 程序:4.1 进货检验：质检部负责编写《产品检验指导书》规定每一工序的检验项目和方法，所使用的检验工具，抽样的要求和抽样间隔时间，自检和巡检，最终检验的项目和标准。
4.2 原材料的进货检验：4.2.1 供销部仓库根据《采购控制程序》5.4.3的要求，核对质保书、重量、件数、规格编号、价格、合同号、钢种、捆包号、保留每一批原材料的捆包号和质量保证书或复印件，同时进行重量或数量的验收。
4.2.2 质检部在领料开包以后进行厚度、外形尺寸，直径和长度的测量。
4.3 外协件的验收：4.3.1 外协件的验收由质检部负责实施，到货时应具备书面资料；包括送货单、检验报告；质量证明资料；验证资料的技术数据及外形尺寸；符合规定的要求时；外协件必须附出厂检验报告方可接受；4.3.2 外协件的抽样比例，按照产品数量抽样比例为5％；4.3.3 技术部应规定外协模具、检具加工的接受准则；关键尺寸、重要尺寸、一般尺寸的接受的公差范围，物理特性、检验方式，检测设备和工具，样本数量，指定专职或专人实施检验。
4.3.4 任何让步放行应得到技术部的同意，已经例行的让步放行，技术部按照技术要求进行认定和批准，并且与供方在技术协议上予以规定。
4.4 首件检验：4.4.1 车间的操作人员在每日开机生产的首件产品，按照工序检验指导书的规定，交给检验员进行尺寸检验，合格以后，记录于《过程检验记录》将产品进行首检样品标识，允许操作人员开始批量生产。
检验和试验控制程序
检验和试验控制程序1 目的：规范自原料进厂到成品出厂所实施的检验和测试的程序，从而确保本公司的产品能符合产品的质量标准。
2范围：适用于本公司的产品及构成产品的原物料及其辅料。
3 职责3.1质保部负责产品的过程检验和试验。
3.2工程部u负责编制、批准检验计划文件。
u负责批准产品的例外发行。
u 负责处置质量争议。
3.3 注塑部作业员负责工序产品的自主检验。
4 程序4.1所有产品及其原材料、辅件，均须按照本公司之检验计划文件予以检验。
4.2 原材料检验4.2.1 原材料之检验按照原料检验计划文件予以检验。
4.2.2 进料检验(IQC)在接收仓库送检单后的4小时内必须将待检品检验完毕，并填写“产品检验报告”将相关信息通知各相关部门，如产品不合格按照《不合格品的控制程序》作业。
4.3 过程产品的检验4.3.1 制程检验（IPQC）按照检验计划文件的要求对产品外观、尺寸、装配等项目按规定频次进行抽查，将抽查情况记录于“巡检检验报表”。
4.3.2生产车间正常量产或停机前，须填写“首/未件确认报表”给IPQC作首/ 未件确认。
4.3.3巡检(IPQC)对首/未件进行检验，记录于“巡检检验报表”的相应时间段内，并填写“首/未件确认报表”。
4.3.4作业员应对照首件样品对工序产品外观进行全数自主检验并将检验结果记录于“质量统计表”。
具体参见《首/末件检验规定》。
4.3.5出货检验（OQC）应按照检验计划文件的要求对库存的产品进行抽查并对产品标签、数量以及包装质量进行确认，填写“产品检验报告”。
4.3.6 产品标识按照《产品标识可追溯性控制程序》及《不合格品的控制程序》之相关规定作业。
4.4样品检验试验程序样品主要是指新模试制、模具尺寸或结构更改后试料以及材料更换后试制的产品。
样品的具体参见《样品管理规定》。
4.5内部实验室本公司内部实验室按《实验室工作说明》执行。
4.6外部实验室接受本公司检验、试验和校准服务的外部实验室应符合ISO/IEC17025或国家同等的认可的国家标准。
检验与试验控制程序
检验与试验控制程序1 目的检验是根据有关标准和合同要求，采用检查、测量或试验等方法，对电梯安装改造维修进行全过程检验和质量控制，以确保电梯安装改造维修工程质量符合法规、标准、图样和顾客的要求。
2 范围本章适用于电梯安装改造维修材料的开箱验收、安装过程检验及最终检验与试验的质量控制。
3 职责3.1 质量安全部是检验质量控制的归口管理部门，负责电梯安装改造维修过程检验和最终检验。
3.2 其他部门负责配合质量安全部做好检验工作。
4 控制要求4.1 检验准备4.1.1 检验文件的编制（1）应在工程的施工方案或单独的质量计划中对检验和试验做出安排，编制检验计划或检验工艺以及质量检测记录和报告等检验文件。
4.1.2 应配备必要的检验设备和计量器具，检验所用的计量器具应按规定进行检定并在有效期内使用。
4.2 开箱验收4.2.1 对到达施工现场的电梯零部件及包装箱进行外观检验。
4.2.2 清点箱数，检查箱体情况，按照生产厂家提供的货物清单会同顾客对包装箱进行确认，如有缺箱、坏箱由质量管理部代表记录，并由厂家、顾客及质量管理部代表三方签字确认。
4.2.3 建设方、检验员和施工队长共同对产品的外观、数量、规格型号进行清点，并在《开箱点验处理结果协议》中作好检验记录，记录内容填写齐全，属实，并由顾客、检验员和施工队长签字确认，开箱后《开箱点验结果处理协议》分别由三方人员持有，检验员认真审核产品合格证，合格证应齐全，需型式试验的零部件必须有型试验报告结论副本（其中限速器与渐进式安全钳还须有调试证书副本），检查装箱单与合同中技术条件是否一致。
4.2.4 检验中发现缺、错、损件要在《开箱点验结果处理协议》中根据装箱单与合同技术条件注明缺件、错件、损件的名称、规格、数量等，并及时将《开箱点验结果处理协议》报回质量管理部，按NTSY/QS804《不合格品的控制程序》执行。
4.2.5 对采购的零配件，由库房保管员根据采购文件，清点数量，在《入库登记单》上签字入库保管。
检验和试验控制程序
检验和试验控制程序1. 0 目的通过检验和试验活动，验证产品形成的全过程是否满足规定要求，以保证不合格的产品不投入使用、不加工、不出厂。
2. 0 适用范围适用于本公司产品形成全过程的检验和试验的控制。
3. 0 职责3. 1 质管部——是检验和试验的归口管理部门，负责产品检验和试验的组织与实施，对产品的质量进行最终判定。
3. 2 技术部——检验和试验的协助部门，协助质管部制定相关的产品检验技术标准。
3. 3 制造部、采购部、财物部——为本程序文件的执行部门。
4. 0 定义4. 1首件——班次或工作条件（工装、模具、设备人员更换）或产品变更后经自检、互检、专检合格的第一件（试模件除外）。
4. 2外购物资—指构成产品所需外购的原材料、坯件、成品制件等。
5. 0 工作程序5. 1检验和试验人员的要求5.1.1检验和试验人员人数的配备应与公司生产规模和方式相适应。
5.1.2 检验和试验人员的素质应能满足岗位专业要求；质管部应定期或不定期对检验和试验人员按《培训管理程序》组织有关的培训及考核。
5.2检验和试验的分类5.2.1进货检验和试验——外购物资质量的验证确认。
5.2.2过程检验和试验——制造过程中工序质量的验证确认。
5.2.3最终检验和试验——提供成品符合规定要求的证据，其作业方式有：a、总成的最终检验和试验——验证产品成品的性能及尺寸在装配过程中是否能得到保证，由装配专检人员负责。
b、最终产品审核——以适当频次抽取已包装的产品进行审核，对其符合性所规定的要求进行验证，由质管部试验室负责。
c、全尺寸检验和功能试验——按顾客提出的频次及有关产品进行尺寸检验和功能试验，由质管部试验室负责，并将试验结果提交给顾客评审。
5.3检验和试验的依据为《进货检验作业指导书》、《过程检验作业指导书》、《最终检验作业指导书》及《试验规程》等。
5.4检验和试验的实施5.4.1 进货检验和试验5.4.1.1 进货的供方应是经评价的合格分承包方，所供物资应是通过初物验证合格后的供货，所供初物物资执行《初物管理办法》。
过程检验和试验控制程序
过程检验和试验控制程序1目的对产品的制造加工和装配质量是否达到规定要求进行检验，确保不合格产品不转序、不加工。
2适用范围适用于对所有类型产品的加工制造和装配工序的检验控制。
3引用标准a QS-9000 《质量体系要求》第三版b QG/LB01-2001 《质量手册》第二版4职责4.4品保部负责过程检验并保存检验记录。
4.2技术部负责提供图样和检验标准等技术文件。
5管理程序5.1首件检验a 首件系指每班次刚开始加工的第一个工件或加工过程中因换人、换料、换零件、换工装、调整机床等改变工序条件后加工的第一个工件。
b 首件操作者必须进行认真的自检，合格后送质检员专检。
c 质检员检验合格后，做好首件检验记录。
d 首件未经质检员检验合格，不得继续加工或作业。
e 质检员对首件的错、漏检或未按正确判断首件质量所造成的后果负责。
5.2巡回检验a 质检员应按检查作业指导书规定的检验频次和数量进行巡检，并做好记录。
b 未经质检员检验的在制品不能转序。
c 因生产急需来不及在检验报告完成前就要转入下工序，即例外放行时，必须由授权人批准，做好标识和记录，以便需要时可以追回。
d 例外放行的审批程序执行 QG/LB02.10.01-2001 《进货检验和试验控制程序》中的 5.7 条款。
5.3完工检验5.3.1所有零部件每序完工后，质检员按检查作业指导书进行完工检验。
5.3.2对检验不合格的零件，不论其大小，均按QG/LB02.13.01-2001 《不合格品控制程序》执行。
5.4工序自控5.4.1工序自控项目应按技术部下发的有关文件执行，自检合格后方可交检。
5.4.2当产品不能直接检验时，由操作者按规定监控工序因素，发现问题及时调整，使产品符合要求。
5.4.3从事自控工序的操作者必须经过专业培训有资格认可，持证上岗。
5.4.4检验过程中发现上序质量缺陷时，应按QG/LB02.13.01-2001 《不合格品控制程序》执行5.4.5检验过程中，发现缺陷不是唯一的目的，更重要的是应采取必要的控制手段，例如：统计过程控制、防错、目视控制等，防止缺陷发生。
检验和试验状态控制程序
4.4检验和试验状态标识的控制
4.4.1采购的物料先放原料仓库待检区，挂上“待检”标牌，申请品管部检查，在经检验判为合格后由仓库保管员将其移入合格区，若不合格，则放入“不合格区”，换上“不合格”标牌，通知采购员退货。
4.4.4成品应放入车间待检区挂“待检”标牌，在品管部进行出厂检验后，判为合格的，由品管部按《合格管理办法》发放《合格证》，由生产车间办理入库手续。进入仓库合格区的成品均为合格品，不作标识。
不合格的产品作“不合格品”标识，执行《不合格品控制程序》。
4.5品管部每月组织检验和试验状态标识检查一次，发现问题，采取纠正措施，保持纠正措施的记录。
5相关文件
5.1《不合格品管理制度》
6相关记录
《合格证管理办法》
4.4.2在生产过程中检验出的不合格品，在《批生产记录》中标识后，放入车间不合格区域中，执行《不合格品控制程序》。
编号：XK- Zห้องสมุดไป่ตู้ 7.5.3.2-2016
版本：2016-E
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14、产品检验和试验状态控制程序
第 2 页 共 2页
4.4.3在使用过程中检出的不合格包装，在生产记录中标识后，放入车间不合格品区域中，执行《不合格控制程序》。合格的进入下一道工序，不做标识。
编号：XK- ZC 7.5.3.2-2016
版本：2016-E
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14、产品检验和试验状态控制程序
第 1 页 共2页
1目的
规定了检验和试验状态标识，明确了物料和产品所处的状态，防止未经检验的物料投入使用，防止未经检验的成品出厂。
2 适用范围
IATF16949-2016-SP-08-01检验和试验控制程序
原： 现： 原： 现： 原： 现：
过程文件名称 过程管理编号 编制日期 编 1.目的和适用范围 制
检验和试验控制程序 SP-08
编制部 版本号 [变更码] 页 码
品质管理部 B[00版] 第 1 页试验，以验证产品是否满足规定要求（包括确认检验），特制定本程序。 1．2 适用范围：本程序适用于新产品和量产品的外部购买原材料、零部件、产品包装，以及自制件的检验和试验。 2.职责 品质管理部负责检验计划的编制，检验和测量设备及检验文件的提供，新产品和量产品的部品检验。 试验室负责各部依赖的检验/试验。 制造部负责工序内产品的自检。 内检负责工序内的首件检查、过程巡检、尾件检查。（必要时实施100%全检） 物流部负责发货前的包装确认。 3.术语和定义 无。 4.内容 详见内容附页 5.相关程序/指导书 COP-06-D01 COP-06-S04 COP-06-D06 SP-08-D02 SP-09 SP-08-D01 6.质量记录 编号 COP-06-R21 SP-08-R03 SP-08-R02 SP-08-R05 SP-08-R04 SP-08-R06 SP-08-R01 SP-08-R07 SP-08-R03 SP-08-R13 SP-08-R08 7．变更内容一览表 变更活动名称 变更标记 变更人 变更开始 实施日期 原： 现： 变更内容简述 名称 《产品检验计划》 《检验指导书》 《量产品检验报告》 《过程抽检成绩书》 《检查成绩书》 《成品抽检成绩书》 《新产品检验报告》 《（出厂）产品检验报告》 《委托检测申请单》 《试验报告书》 《入库单》 保存期 10年 10年 10年 10年 10年 10年 10年 10年 10年 20年 10年 存档部 品质管理部 品质管理部 外检 内检 内检 内检 品质管理部 品质管理部 品质管理部 试验室 外检/内检 《检具设计、制作、购置指导书》 《制品检验规范编制指导书》 《部品检验规范编制指导书》 《试验管理指导书》 《不合格品控制程序》 《进货检验管理指导书》
IATF16949检验和试验控制程序
文件制修订记录1.0目的确保来料、半成品、成品都须经过检验和试验,才能进入下一道工序。
2.0适用范围本程序适用于组织的来料、工序、最终、出货检验和试验。
3.0职责3.1 本程序由品保部制定,并负责执行;3.2 管理部物料课和五金部生产课、塑胶部生产课配合实施。
4.0定义4.1来料:包括原材料(含注塑物料)、包装材料、委外加工回厂产品(统指外发电镀回厂产品、热处理等，以下简称委外加工产品)。
5.0程序5.1 来料检验5.1.1原材料、委外加工未电镀产品来厂时,由管理部物料课依据供方的送货文件验收暂放置于待检区或放置“待检”牌,并开“送检单”交品保部;5.1.2 注塑物料(原料和各种色种、色粉)来厂时,由品保部塑胶品管课查验物料的封装完好及数量、型号与采购单相符,则直接入库,并在送货文件上签名交业务部;5.1.3 委外加工产品来厂时,由包装组暂收放置于待检区或放置“待检”牌,将实收数量在送货文件上注明,交给业务部,并开“送检单”交品管部;5.1.4包装材料来厂时,由管理部物料课依据供方的送货文件验收暂放置于待检区或放置“待检”牌,并开“送检单”交品保部;5.1.5 检验员及时到现场按《来料检验指导书》进行检验和试验;5.1.6检验员将检验结果在“检验报告”上记录;并在“送检单”上注明,然后交回送检部门,检验结果合格,则存放于合格区或更换“合格”牌;不合格按《不合格品控制程序》处理。
5.1.7 来料检验出现不合格时由品保部负责人判定后方可发出《品质异常反应处理单》，经业务部发至供方。
5.2 工序检验5.2.1 首件和末件样品,由操作员(冲压工/注塑员)送检，检验员根据送检产品按照检验标准进行检验，并将检验结果填写至《随机产品检验表》中;定时检验由检验员随机抽样;5.2.2 首件合格时才能继续生产,不合格时调整至合格;5.2.3 检验员按《工序检验指导书》、《注塑检验指导书》检验,检验结果在“工序检验报告”上记录;5.2.4 定时检验合格时,产品由检验员倒入合格盆中或放置于合格区;不合格时,由检验员通知模具课修模,产品按《不合格品控制程序》处理;5.2.5 末件样品合格时,产品由检验员倒入合格盆或放置于合格区,不合格按《不合格品控制程序》处理。
检验与试验控制程序
5. 职责：5.1品管部经理负责监督和管理各类产品的质量检验活动，审批检验报告，决定不合格品 处理方式，参与制定并验证纠正和预防措施。
5.2品管部检验人员负责按规定的标准和方法实施进货检验、过程检验、产品审核和最终 检验活动，如实记录检测过程和结果，正确判定产品质量合格或不合格，并及时处 理或汇报不合格情况。
5.3品管部负责测量器具（设备）的检验、校准和产品试验活动。
5.4技术部负责对设备（设施）、工装进行检测、验证或确认活动。
5.5生产部生产（操作）者负责对所生产（加工）的产品进行首检、自检、互检和全尺寸 检验活动。
6. 流程6.1原材料检验6.1.1采购产品进厂后，仓管员根据订购单核对材料名称、规格、型号、数量、材质 是否一致。
产品合格证、材料检验报告单等文件是否齐全。
若全部符合则将来 料存放待检区并填写《收料单》，通知材料检验进行检验或验证。
6.1.2材料检验科依《材料检验指导书》对来料进行检验或验证，检验完成后，将检 验结果记录于《零部件检验报告》中。
同时收集并妥善保存供货商提供的相关 品质报告等备查。
必要时可定期委托具有资质的外部检测（实验）机构进行验 证。
6.1.3若进料为合格，品管主管审批即可。
若进料为不合格，检验员应在产品上贴“不 合格”标签，并通知仓库转运到不合格品区待处理，同时填写《外购外协件质量 反馈单》，进料检验不合格品按《不合格品控制程序》进行处理。
6.1.3当来料检验不合格严重时，进料检验人员填写《质量改进要求表》，经品管部主 管以上人员审核后，发放供应商进行原因分析并回复纠正措施，山品管部负责 追回纠正措施报告并对供应商改善效果进行确认并记录。
6.1.4本公司所有原材料都需经过检验或验证后才能入库、生产使用。
6.1.5库存原材料、半成品、辅助材料等超过规定贮存时间（或保质期）时，使用前 应进行质量检验，以确保符合质量要求。
6.1.6进货产品检验过程中，品管部应对供货商产品的质量考核进行统计，具体参照 《采购及外包控制程序》规定执行。
检验和试验控制程序
1.0 目的为产品实现过程的适当阶段进行检验和试验提供系统的指引，防止未经检验和试验及检验不合格的产品的加工和交付。
2.0 范围适用于IQC进料过程的检验和试验、产品零件加工和成品装配过程的检验和试验以及产品的最终检验和试验。
3.0 定义无4.0 工作流程及职责4.1 检验前的准备品管部负责准备检验指导书、控制计划、量具、检验报表、检验标准等，必要时包括客户样板、客户图纸、检具、图片及必要的培训等。
4.2 IQC进料检验一般流程：原材料到厂→仓库收货检查→送检→抽样→检验与试验→判定→返单→标识。
外发产品到厂→生产收货检查→送检→抽样→检验与试验→判定→返单→标识。
4.2.1 在收到仓库或生产的来料检验单时，应立即对来料按照相关指引进行检验。
4.2.2 在检验来料前，需核对来料供应商是否为合格供应商，如不在合格供应商名单内，则该批物料不可检验，全部红单隔离；同时对采购开出纠正预防措施报告，回复原因对策。
4.2.3 在进料检验记录表中记录下检测数据，同时在来料检验单中注明判定结果。
如果来料检验无异常，在来料上贴上合格标签，若有异常，即时通知主管确认，如果该异常不可接受，则在来料上贴上不合格标签,按《不合格品处理程序》处理，同时还须对供应商开出《物料不良联络单》。
4.2.4 IQC须保留有关的IQC进料检验记录表正本,并由IQC主管负责人审核，来料检验单必须由IQC主管审核后方可生效。
如负责人不在位也可由品质主管代签。
带签的原则遵循可以上级代下级，而不可以下级代上级。
4.2.5 如有需要,协调有关的MRB。
4.2.6 IQC须保存供应商回复的纠正预防措施，并会同相关部门跟进VCAR是否按时及有效；4.3 制造和装配过程首件检验4.3.1 每班生产的首次或首件产品，以及更换型号、工装、刀具或设备维修后加工的首件产品，都要进行首检。
4.3.2 生产领班负责首件的生产确认，确认合格后交品管检验人员进行首件检验；4.3.3 检验员依检验指导书、控制计划等对首件进行检验；4.3.4 检验员应将首件及检验报告交品质工程师或主管品准，同时在首件产品上标识“FA”标签。
产品检验和试验控制程序
产品检验和试验控制程序一、程序目的产品检验和试验控制程序的目的是确保所生产的产品符合质量要求和规格，并保证产品在出厂前经过检验和试验的合格性。
二、程序适用范围本程序适用于所有生产过程中需要进行产品检验和试验的环节，并适用于所有产品类型。
三、程序要求1. 检验和试验计划在生产过程中，由质量部门负责编制详细的检验和试验计划，包括所需的设备、材料、方法和标准等内容。
计划应事先确定，并在产品进入相应环节时及时执行。
2. 检验和试验设备质量部门应配备符合要求的检验和试验设备，并对其进行定期的校准和维护，确保设备的准确性和可靠性。
3. 检验和试验方法根据产品的特点和要求，选择合适的检验和试验方法。
对于频繁进行的检验和试验，应采用标准化的方法，以保证结果的准确性和可比性。
4. 检验和试验记录质量部门应对每次检验和试验的结果进行记录，并及时归档。
记录应包括检验和试验的日期、方法、设备、结果等信息，以备后续验证和追溯。
5. 异常处理当检验和试验结果不符合要求时，应立即采取措施进行纠正和处理。
质量部门应负责调查并记录异常情况，并在纠正措施得到执行后重新进行检验和试验，确保产品合格。
6. 检验和试验结果评定根据产品的规格和要求，对检验和试验的结果进行评定。
评定应根据设定的标准和限值，确保产品达到质量要求。
7. 认证和审计质量部门应定期进行内部和外部的认证和审计，以确保产品检验和试验控制程序的有效性和符合性。
认证和审计应包括程序的合规性、记录的完整性和设备的有效性等方面。
四、程序执行1. 生产过程中，相关操作人员应按照检验和试验计划的要求进行操作，确保检验和试验的顺利进行。
2. 检验和试验结果应及时记录，相关人员应按照标准的规范要求进行记录，以备后续分析和评定。
3. 当发现异常情况时，相关人员应及时报告给质量部门，并按照质量部门的要求进行纠正和处理。
4. 检验和试验的结果应及时评定，并由质量部门确认合格后，方可继续生产流程。
检验和试验控制程序(含流程图)
文件制修订记录1.0目的建立一个适合于对公司生产的所有产品（包括半成品与成品）及用于公司生产的所有原物料、辅料、零配件的检验与试验程序，规范公司的检验与试验作业，确保公司生产的产品质量/HSF达到客户所需的要求。
2.0范围：2.1适用于公司产品实现过程中所有物料包括原材料、半成品、成品的检验与试验。
2.2适用于公司制程管理值的验证作业。
3.0定义：3.1 IQC：Incoming Quality Control 指进料质量控制，即进料检验。
3.2 IPQC：In-process Quality Control 指生产过程中的质量控制，即制程检验，包含对产品以及生产过程中质量控制状态的检查与监视。
3.3 FQC：Final Quality Control制造过程最终检查验证，本公司指入库前的检验过程。
3.4 OQC：Outgoing Quality Control 指产品出货前由品质检验员对其进行的检验。
3.5 SQE：Supplier Quality Engineer 供应商质量工程师。
3.6 QE： Quality Engineer 质量工程师。
3.7自主检验：由操作员对本岗位材料、半成品、成品的检查，发现问题自己及时向直接上司汇报并作相应处理；同时也必须对过程质量（包括参数设定及是否按作业指导书要求作业等）的监控。
3.8首件检查：指生产者和技术员对生产调试阶段生产出来的产品（成品或半成品）进行确认并由品质检验员对其进行检验。
3.9巡检：指由品质检验员即IPQC人员对生产过程中的产品随机抽样检验或对制程过程状态（包括参数设置及是否按作业指导书要求作业等）的检查。
3.10抽检：指品质人员定期或定量对过程或项目进行抽样检查。
3.11半成品：指本公司还需要经下工序加工或装配后才能出货给客户的零组件。
3.12成品：指本公司可直接出货给客户的产品，对客户而言可能是半成品。
3.13原材料：指用于生产/加工成品的原料如塑胶粒、钢材等和组装产品用的零配件如螺丝、螺母、贴纸、辅料等，也包括包装产品用的包装材料如气泡袋、珍珠棉、PE袋、纸箱等。
检验和试验控制程序
5.6.1检验员所有的检验和试验结果都应在相关规定的表格中作好记录，并按《质量记录控制程序》妥为保存。
5.6.2检验和试验结果应用钢笔或圆珠笔认真、准确、清晰地填写。
6相关文件
6.1检验、测量和试验设备控制程序
6.2检验和试验状态标识控制程序
6.3不合格品控制程序3
6.4质量记录控制程序
5.3.4检验不合格的物料。按《不合格品控制程序》处理。
5.3.5因生产急需，需要紧急放行的物料，由物资处计划采购员填写《紧急放行申请单》，经物资处主管人员签字后，送质检处主管人员审核签字。然后由检验员抽出待检样品并对其余部分按《产品标识可追溯控制程序》的规定做好明确性标识和记录后放行。若样品检验和试验合格，则将检验结果通知有关部门。若不合格，则对紧急放行物料追回，并按《不合格品控制程序》处理。
5.4过程检验和试验
5.4.1操作者开始加工或更换、调试刀具、夹具、机床后加工的产品，都必须进行首件检查：即操作者自检合格后，交巡检专检。检查合格的首件产品，巡检要作好标记，操作者要妥善保管，以备当班待查。
5.4.2气门车间的巡检按《巡回检验规范》在车间进行巡回抽检，并作好记录。
5.4.3气门产品在部门之间转序时,巡检要进行完工检验，并作好记录。
5.5.5各成品检验组长每天要根据检验情况认真填写好《产品检验日报单》、《废品单》、《成品检验记录》、出厂检验员要根据每天的抽检情况认真填写好《出厂检验记录》。
5.5.6检验员根据控制计划的规定，对产品进行全尺寸检验和功能验证，并做好相应记录，当顾客要求时，由质检处提交顾客。
5.5.7检验和试验不合格的产品，由检验员对本批产品按《不合格品控制程序》办理。
1、目的
2、适用范围
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1.目的
对采购关键原材料、（半）成品按规定要求检验或验证，并提供证据，保证末经验证或检验不合格的关键原材料、半成品、成品不投入使用、加工和交付。
2.范围
适用于本公司进货检验或验证、过程检验和最终检验。
3.职责
3.1 质检部是本程序的归口管理部门。
3.2 质检部负责进货检验或验证、过程检验和最终检验，并负责监视和测量资料
文件的保管归档，直到产品交付。
3.3各部门和生产车间配合执行。
4.工作内容
4.1 生、技部负责识别需要进行监控和测量的实现过程，包括产品实现过程，也
包括根据产品特点策划的各过程及子过程，特别是生产和服务提供的全过程。
并负责编制相关检验规程，明确检测点、检测频率及方法、判别依据、使用的检测设备等。
4.1.1进货监视和测量
使用前必须经监视和测量的物资，要按物资相关国标/行标或顾客标准要求进行检（试）验。
顾客有要求时，未经检（试）验或未经验证的物资禁止投入使用。
4.1.1.1根据顾客要求，必须进行监视和测量的生产物资，送法定检验机构检（试）验。
指定专人负责取样，联系检（试）验单位并送检。
物资检（试）验的数量和取样方法按顾客的要求或相关规定执行。
4.1.1.2 仓库保管员根据质检员填写的相关检验记录单，办理入库手续。
4.1.1.3 生、技部编制《原材料检验规程》，经技术负责人审核后报部门负责人批
准。
对公司所有对外采购的产品进行监控和测量。
4.1.2有必要时联系复检，经检验、试验判定不合格时，应及时对其进行标识并做
好记录，按《不合格品控制程序》处理。
4.1.3紧急放行
本公司不允许紧急放行。
4.1.4采购产品的验证方式
验证方式可包括检验、测量、观察、工艺验证、提供合格证明文件等方式。
根据
采购物资的重要程度，在相应的规程中规定不同的验证方式。
4.2过程检验
4.2.1首检：
每种产品、每道工序在开始生产的调试阶段，质检员必须跟踪监督，当确认产品结构满足标准的符合性后做好记录。
并保留产品绝缘结构样件，做好标识以便追溯。
4.2.2巡回监控：
生产制造过程质检员依据（产品生产工序控制规范）对各道工序的产品质量进行控制。
当出现分头处或下盘时，必须取样验证并做好记录。
每班每道工序的巡检频次不少于四次并将结果反馈操作者，当发现不合格品时执行（不合格品控制程序）。
4.3最终检验
4.3.1 例行检验
a 需确认所有的进货检验、半成品测量和监控均完成，才能进行成品的例行检
其目的是检验材料、工艺、装配上的缺陷。
b 生技部编制《工序检验规程》、《产品检验规程》。
c 质检员依据成品检验规范对成品进行检验和试验，并填写《结构检验记录》《产
品试验记录》。
仓库依据检验合格证办理包装入库手续，包装和标识应符合GB/T6995.3-2008和JB/T8137-1999标准要求。
d 不合格品的处置
对不合格品按《不合格品控制程序》规定执行。
e 本公司不允许例外放行。
f 产品出厂前须在电线电缆盘上钉塑封的产品合格证
4.3.2 确认检验《确认检验规程》
a 确认检验必须是例行检验均已完成，且结果满足规定要求后进行。
b本公司的确认检验是若本公司能检验的则由本公司完成或若无条件检验则委托上级检测部门进行，该机构应符合ISO/IEC25导则或ISO/IEC17025的要求，技术能力应能承担确认检验项目。
4.4检验记录
a 由质检部质检员实施，其中规定应由法定检测单位测试的由法定检测单位提供, 按规定表式内容填写记录并签姓名和日期，并由质检部保存汇总归类，直
到产品验收交付，这些记录应妥善整理按规定保管，便于检索。
b 进货检验或验证记录纳入供方档案，作为定期对供方进行评价的资料；对过程
检验记录定期进行分析，根据分析结果，制定纠正和预防措施；最终检验记录是证明产品符合规定要求的的证据，作为实施外部质量保证的证明。
河南圣源线缆有限公司
2009年10月10日。