年产300万吨合格铸坯转炉炼钢系统设计
炼钢艺设计流程图
炼钢工艺流程1炼钢厂简介炼钢厂主要将铁水冶炼成钢水，再经连铸机浇铸成合格铸坯。
现有5座转炉，5台连铸机，年设计生产能力为500万吨，现年生产钢坯400万吨。
其中炼钢一分厂年生产能力到达240万吨；炼钢二厂年生产能力为160万吨。
2炼钢的根本任务钢是以Fe为基体并由C、Si、Mn、P、S等元素以及微量非金属夹杂物共同组成的合金。
炼钢的根本任务包括：脱碳、脱磷、脱硫、脱氧去除有害气体和夹杂，提高温度，调整成分，炼钢过程通过供氧造渣，加合金，搅拌升温等手段完成炼钢根本任务，"四脱两去两调整〞。
3氧气转炉吹炼过程氧气顶吹转炉的吹氧时间仅仅是十分钟，在这短短的时间内要完成造渣，脱碳、脱磷、脱硫、去气，去除非金属夹杂物及升温等根本任务。
由于使用的铁水成分和所炼钢种的不同，吹炼工艺也有所区别。
氧气顶吹转炉炼钢的吹炼过程，根据一炉钢吹炼过程中金属成分，炉渣成分，熔池温度的变化规律，吹炼过程大致可以分为以下3个阶段：〔1〕吹炼前期。
〔2〕吹炼中期。
〔3〕终点控制。
炼好钢必须抓住各阶段的关键，精心操作，才能到达优质、高产、低耗、长寿的目标。
3.1装入制度装入制度是保证转炉具有一定的金属熔池深度，确定合理的装入数量，适宜的铁水废钢比例。
装入量确实定装入量是指转炉冶炼中每炉次装入的金属料总重量，它主要包括铁水和废钢量。
目前国内外装入制度大体上有三种方式：〔1〕定深装入；〔2〕分阶段定量装入；〔3〕定量装入装入次序目前永钢的操作顺序为，钢水倒完后进展溅渣护炉溅渣完后装入废钢，然后兑入铁水。
为了维护炉衬，减少废钢对炉衬的冲击，装料次序也可以先兑铁水，后装废钢。
假设采用炉渣预热废钢，则先加废钢，再倒渣，然后兑铁水。
如果采用炉内留渣操作，则先加局部石灰，再装废钢，最后兑铁水。
3.2供氧制度制订供氧制度时应考虑喷头构造，供氧压力，供氧强度和氧枪高度控制等因素。
氧枪喷头转炉供氧的射流特征是通过氧枪喷头来实现的，因此，喷头构造的合理选择是转炉供氧的关键。
年产320万吨合格铸坯的转炉炼钢车间工艺设计毕业设计论文
年产320万吨合格铸坯的转炉炼钢车间⼯艺设计毕业设计论⽂西安建筑科技⼤学本科毕业设计（论⽂）任务书题⽬：年产320万吨合格铸坯的转炉炼钢车间⼯艺设计院（系）：专业：学⽣姓名：学号：指导教师（签名）：主管院长（主任）（签名）：时间：年产320万吨合格铸坯的转炉炼钢车间⼯艺设计设计总说明本设计根据设计任务书的要求，结合所学专业理论知识，对炼钢⼚从原料供给到炼钢过程，最后到连铸出坯等流程进⾏了全⾯的设计。
根据⽣产钢种及车间规模，选择的⼯艺流程是：BOF-LF-CC。
设计以炼钢车间为主体，并重点针对顶底复吹转炉。
在转炉物料平衡和热平衡计算的基础上，对炼钢车间的主要设备型号及参数进⾏了选择和设计，对车间⼈员编制及技术经济指标进⾏了计算，并且完成了主体设备选择、炼钢⼯艺设计、主⼚房⼯艺布置和设备布置⼯作。
编写说明书⼀份，绘制转炉炉型图、车间平⾯图和剖⾯图各⼀张，完成专题写作及外⽂翻译。
关键词：转炉炼钢车间；⼯艺设计；物料平衡及热平衡计算；炉外精炼；连铸Designing of the BOF Steelmaking Processing for the Annual Output of 3.2Million-ton SlabAccording to the design requirements of the mission statement，combined with the theoretical knowledge，from raw material supply to the steel making process，a slab continuous casting processing was designed. The processing is BOF-LF-CC. The steel-making plant is the main design project，the top and bottom blowing converter was selected. Based on the converter material balance and heat balance calculation，we completed the main equipment for steel-making plant selection and design parameters，and the completion of the main equipment selection，the design of steel-making process. Furthermore，the technical economy parameters was calculated，the main process plant layout and equipment layout were designed. Prepared a manual，drawing a converter furnace map，areal workshop and section plane blueprint .Translated a English paper into Chinese.Key words: BOF steel-making workshop；processing designing；converter material balance and heat balance calculation；Secondary refining；casting⽬录1炼钢车间设计⽅案 (1)1.1主要钢种及产品⽅案 (1)1.2⼯艺流程 (1)1.3转炉车间组成及⽣产能⼒的确定 (2) 1.3.1车间组成 (2)1.3.2转炉车间⽣产能⼒的确定 (2)1.4主⼚房⼯艺布置 (3)1.4.1原料跨间布置 (3)1.4.2炉⼦跨的布置 (3)1.4.3精炼跨的布置 (3)1.4.4浇注跨的布置 (3)1.5原材料⽅案设计 (4)1.5.1⾦属料 (4)1.5.2散状材料 (5)2物料平衡与热平衡 (5)2.1物料平衡 (5)2.1.1计算原始数据 (5)2.1.2物料平衡基本项⽬ (7)2.1.3计算步骤 (7)2.2热平衡计算 (15)2.2.1计算原始数据 (15)2.2.2计算步骤 (16)3顶底复吹转炉设计 (20)3.1炉型设计 (20)3.1.1炉型选择 (20)3.1.2主要参数的确定。
设计一个年产300万吨合格连铸坯的转炉炼钢车间 摘要
摘要由于市场对钢材的大量需求，现代化的炼钢设备都在向着大型化的方向发展，本设计主要是模拟建立一个现代化年产300万吨的中型炼钢企业，以满足市场对钢材的需求，促进经济的稳定发展。
设计为氧气顶吹转炉工艺，转炉的公称容量为150吨，冶炼时间需要40分钟。
其中，仅有16.5分钟时间用于实际的吹氧过程。
其余时间（23.5分钟）为炉子装料、取样并检测钢液成分、以及测量钢液温度、出钢、倒渣等各过程所需时间之和。
转炉的吹炼模式采用2吹2。
车间设有1座RH精炼炉和2套板坯连铸机，预计年生产能力为300万吨良坯钢。
本设计对物料平衡和热平衡，炉型的计算，炉外精炼，连铸以及烟气净化系统等做了详细的介绍。
关键词：150吨氧气顶吹转炉；炼钢；连铸。
AbstractBecause of the high demand for steel market, modern steel-making equipment toward the direction of bigness in development, this design is mainly simulation in liupanshui city to build a modern yearly produces 300 tons of medium-sized steelmaking enterprise, to meet the market demand for steel, and promote steady economic development.The design for a representative of oxygen blowing the top of each furnace for the production of 150 tons of liquid steel, and smelting time is 40 minutes. Of these, only 16.5 minutes for the actual oxygen blowing process. The remaining time (23.5 minutes) for the stoves, filling, sampling and testing of liquid ingredients, and measuring the temperature of liquid steel, steel, inverted, and other residue of the process and time required. Design of the scale of production for the three 3 million tons of oxygen BOF, one RH refining and one set of continuous casting equipments, which are expected annual production capacity of 3 million tons of steel billet. The design of the material balance and thermal balance, the furnace shape, refining, continuous casting and the flue gas purification system, a detailed introduction were finished.Keywords: BOF of 150 tons; steelmaking; continuous casting。
年产200万吨合格连铸坯的转炉炼钢系统设计
年产200万吨合格连铸坯的转炉炼钢系统设计错误！未找到引用源。
摘要由于市场对钢材的大量需求，现代化的炼钢设备都在向着大型化的方向发展，本设计主要是模拟建立一个现代化年产200万吨的中型炼钢企业，以满足市场对钢材的需求，促进经济的稳定发展。
设计内容主要包括：转炉炉型设计、氧枪喷头设计、各种附属设备的确定等。
通过本设计从而获得有利于冶炼的参数，对现场生产起到一定的指导作用，并为现场生产提供理论依据。
关键词：炼钢；炉型设计目录摘要 (1)ABSTRACT ........................................................................... 错误！未定义书签。
第一章文献综述 . (1)1.1炼钢的基本任务 (1)1.2炼钢方法分类 (1)1.2.1平炉炼钢法 (1)1.2.2电弧炉炼钢法 (1)1.2.3转炉炼钢法 (1)1.3氧气转炉炼钢法的诞生 (2)1.3.1世界氧气顶吹转炉炼钢法发展概述 (3)1.3.2国内氧气转炉炼钢方法的发展应用概述 (4)1.4转炉炼钢技术介绍及在冶金企业中的的应用 (6)1.4.1转炉炼钢的基本任务 (6)1.4.2转炉炼钢的种类与特征 (6)1.4.3氧气顶吹转炉炼钢过程简述 (7)1.5冶炼的五大制度 (8)1.5.1装入制度 (8)1.5.2供氧制度 (9)1.5.3造渣制度 (9)1.5.4温度制度 (9)1.5.5终点控制、脱氧及出钢 (10)1.5.6现代转炉炼钢工艺流程 (10)1.6转炉新技术的介绍 (11)1.6.1顶底复合吹炼技术 (11)1.6.2溅渣护炉技术 (12)1.7现代转炉炼钢技术存在的问题 (13)第二章产品方案及品种 (14)2.1生产规模 (14)2.2产品方案 (14)2.2.1产品大纲 (14)2.2.2生产钢种 (14)2.3金属平衡表 (16)第三章转炉炉型设计 (17)3.1 转炉的座数、公称容量及生产能力的确定 (17)3.1.1转炉容量和座数的确定 (17)3.1.2计算年出钢炉数 (17)3.1.3计算车间年产钢量 (18)3.2转炉炉型的主要参数 (18)3.2.1炉型选择 (18)3.2.2炉容比 (19)3.2.3熔池尺寸的计算 (19)3.2.4炉帽尺寸的确定 (20)3.2.5炉身尺寸确定 (20)3.2.6出钢口尺寸的确定 (21)3.2.7炉衬厚度确定 (21)3.2.8炉壳厚度确定 (21)3.2.9验算高宽比 (22)第四章氧枪设计 (23)4.1氧枪喷头设计 (23)4.1.1原始数据 (23)4.1.2计算氧流量 (23)4.1.3选用喷孔 (23)4.1.4设计工况氧压 (23)4.1.5 计算喉口直径 (23)4.1.6计算d出 (24)4.1.7计算扩张段长度 (24)4.1.8 收缩段长度 (24)4.2氧枪枪身设计 (24)4.2.1原始数据 (24)4.2.2中心氧管管径确定 (25)4.2.3中层套管管径的确定 (25)4.2.4外层套管管径的确定 (25)4.2.5中层套管下沿至喷头面间隙h (26)第五章车间其它主要设备的计算和选择 (27)5.1 铁水供应系统设备 (27)5.1.1混铁炉容量和座数 (27)5.2 废钢供应系统和设备 (27)5.2.1废钢间面积 (27)5.2.2废钢槽容量 (28)5.3 盛钢桶容量和数量的选择 (28)5.4渣罐车数量的确定 (29)5.4.1渣罐车数量 (29)5.5起重机的选择及台数的确定 (30)第六章转炉车间主厂房的工艺布置和尺寸选择 (32)6.1主厂房主要尺寸的确定 (32)6.1.1原料跨间布置 (32)6.1.2炉子跨间布置 (33)6.1.3浇铸跨主要尺寸的确定 (34)6.1.4精炼跨跨度确定 (34)6.2 连铸区域的布置 (34)第七章烟尘处理系统 (36)7.1国内外转炉炼钢烟尘处理系统概况 (36)7.2转炉煤气干法(LT法)除尘技术工艺介绍 (37)7.3转炉煤气干法除尘系统主要构成及技术特点 (38)7.3.1蒸发冷却器 (38)7.3.2静电除尘器 (39)7.3.3煤气冷却器 (39)7.3.4控制系统 (39)7.4经济效益和社会效益分析 (40)7.5转炉煤气干法除尘系统发展前景 (41)参考文献 (42)结论 (43)致谢 (44)第一章文献综述1.1炼钢的基本任务炼钢的某木任务是：利用当前主要炼钢方法，在造好渣的前提下，进行脱碳、脱磷、脱硫、升温以反脱氧和合分化、去除有害气体、去除非金属夹杂等过程。
300万吨炼钢工艺技改工程1450mm连铸连轧施工图方案设计说明书
唐山国丰南区300万吨技改工程1450mm连铸连轧项目施工图方案设计说明书（炼钢工艺）设计：审核：组审：室审：中国冶金科工集团公司中冶东方工程技术有限公司炼钢室二○○六年十二月2板坯连铸车间2.1概述：唐山国丰钢铁有限公司现有铁、钢、材综合产能为500万吨。
目前公司正在实施南区300万吨技改工程，拟建设一套1450mm连铸、连轧生产线及其配套设施。
炼钢连铸车间设2套铁水预处理装置、2座公称容量120t顶吹转炉、2座120tLF 钢包精炼炉、1套120tRH真空脱气装置、2台双流板坯连铸机。
炼钢、精炼部分由中冶京城设计，中冶东方负责板坯连铸工程的工厂设计（不包括连铸车间厂房设计，连铸车间主厂房之外的水、电、风、气公辅系统设计）。
新建的1450mm连铸、连轧生产线采用“高炉铁水——铁水脱硫预处理——顶底复吹转炉——钢水二次精炼——连铸——连轧”先进的生产工艺流程。
连铸、连轧生产线年产300万吨热轧板卷。
本方案设计内容为新建2台两机两流板坯连铸机及配套设施。
2.2生产规模及产品方案2.2.1钢水供应条件●转炉—转炉座数：2座—转炉平均出钢水量：135t—转炉最大出钢水量：140t—转炉平均冶炼周期：36min●精炼炉：—LF炉数量： 2座—RH数量：1套2.2.2生产规模2台两机两流中薄板坯连铸机生产线生产规模为305×104t/a合格坯。
2.2.3铸坯规格铸坯宽度：700~1300mm铸坯厚度：180 mm、135 mm定尺长度：6~12.7m2.2.4生产品种按宽度分配的产量见表2-1钢种比例和代表钢号见表2-2产品种类分配比例见表2-3主要钢种及其成份见表2-4主要钢种及其成份表2-4452.3原料供应2.3.1钢水供应板坯连铸机在生产时，对钢水的供应、调度、钢水成分和温度有严格的要求。
因为钢水是保证连铸坯质量的最重要的条件，只要供应质量合格的钢水，才有可能保证连铸机的产品产量和质量。
300吨转炉炼钢车间设计
=8523-0.8358×（1600+273） =8523-1565 =6959 ㎏/m3 V 池=3×105÷6959=43.11 m3 因此 h
V池 0.046 D 3 0.79 D 2 43.11 0.046 6.213 0.79 6.212
表 3-1 氧气转炉平均冶炼时间 30 50 100-120 150 14～15 15～16 16～18 18～19 28～30 30～33 33～36 36～38
4
间夹有一层石棉板绝热层。 永久层贴紧炉壳（无绝热层时） ，维修时一般不予拆除。其主要作用是保护 炉壳。该层常用镁砖砌筑。 填充层介于永久层与工作层之间， 一般用焦油镁砂捣打而成， 厚度 80～100 ㎜。 其主要功能是减轻炉衬受热膨胀时对炉壳产生挤压和便于拆除工作层。 也有 的转炉不设填充层。本设计取用 100 ㎜。 工作层系指与金属、熔渣和炉气接触的内层炉衬，工作条件极其苛刻。目 前该层多用镁炭砖和焦油白云石砖综合砌筑。 炉帽可用二部煅烧镁砖，也可根据具体条件选用其他材质。 转炉各部位的炉衬厚度设计参考值如下表。 表 2-1 转炉炉衬厚度设计参考值 转炉容量 炉衬各部位名称 ＜100 100～200 ＞200 本设计选用 永久层厚度/㎜ 60～115 115～150 115～150 120 炉帽 工作层厚度/㎜ 400～600 500～600 550～650 500 永久层厚度/㎜ 115～150 115～200 115～200 120 炉身（加料侧） 工作层厚度/㎜ 550～700 700～800 750～850 700 永久层厚度/㎜ 115～150 115～200 115～200 120 炉身（出钢侧） 工作层厚度/㎜ 500～650 600～700 650～750 700 永久层厚度/㎜ 300～450 350～450 350～450 400 炉底 工作层厚度/㎜ 550～600 600～650 600～750 600
毕业设计--年产300万吨生铁高炉设计
年产300万吨生铁高炉设计摘要高炉炼铁是传统的炼铁工艺，也是钢铁冶金过程中最重要的环节之一，在国民经济建设中起着举足轻重的作用。
随着钢铁行业的蓬勃发展和节能环保要求的日益严格，高炉炉型逐渐走向大型化。
本论文对年产300万吨生铁大型高炉车间进行了设计，设计内容包括炼铁物料平衡和热平衡计算、高炉炉型确定、高炉各部位炉衬、炉体冷却设备的选择和风口的设计。
此外，还就高炉附属系统的煤气除尘处理系统进行了设计。
本设计的高炉车间共有容积2162m³的大型高炉两座，高炉车间按并列式布置。
关键词：高炉；炼铁工艺计算；设计；煤气处理年产300万吨生铁高炉设计AbstractBlast furnace ironmaking was the traditional iron-making craft, also was one of the most important link in ferrous metallurgy, it played a decisive role in national economic construction. With the vigorous development of the steel industry and more and more strict requirement of energy conservation and environmental protection requirement, the BF became maximization gradually.A large scale BF plant which had annual output of 3 million tons of pig iron was designed in this thesis, design content includeed material balance and thermal equilibrium calculation, determination of BF profile, selection of lining and cooling equipment for each part of BF and design of taphole. In addition, the gas processing sytem which was one of the BF subsidiary system was designed.The ironmaking plant of this thesis has two 2162m³ BF, they were layouted side by side. Key words:blast furnace；Ironmaking process calculation；design；gas processing目录2011年 4 月17日...................................................................................... 错误！未定义书签。
年产500万吨合格铸坯炼钢厂转炉炼钢系统设计方案
年产500万吨合格铸坯炼钢厂转炉炼钢系统设计方案第一章文献综述1.1 国内外钢铁产业的发展情况钢铁产业是国民经济的重要支柱产业，涉及面广、产业关联度高、消费拉动大，在经济建设、社会发展、财政税收、国防建设以及稳定就业等方面发挥着重要作用。
为应对国际金融危机的影响，落实党中央、国务院保增长、扩内需、调结构的总体要求，确保钢铁产业平稳运行，加快结构调整，推动产业升级，特编制本规划，作为钢铁产业综合性应对措施的行动方案。
2008年下半年以来，随着国际金融危机的扩散和蔓延，我国钢铁产业受到严重冲击，出现了产需陡势下滑、价格急剧下跌、企业经营困难、全行业亏损的局面，钢铁产业稳定发展面临着前所未有的挑战。
应当看到，钢铁产业在经历了长期粗放型扩张后，必然要进行一次大的调整。
现阶段，我国城镇化、工业化任务依然繁重，内需潜力巨大，钢铁产业发展的基本面没有改变。
必须抓住机遇，制定实施钢铁产业结构调整和振兴规划，促进钢铁产业平稳运行、健康发展。
按照规划目标：力争在2009年遏制钢铁产业下滑势头，保持总体稳定。
据2010年初统计，2009年粗钢产量超过1000万吨的钢铁企业共有11家。
钢铁产业粗放发展方式得到明显转变，技术水平、创新能力再上新台阶，综合竞争力显著提高，支柱产业地位得到巩固和加强，步入良性发展的轨道。
（1）总量恢复到合理水平。
2009年我国粗钢产量5.6亿吨，同比下降8%；表观消费量维持在5.3亿吨左右，同比下降5%。
到2011年，粗钢产量控制在5亿吨左右，表观消费量4.5亿吨左右，工业增加值占GDP的比重维持在4%的水平。
（2）淘汰落后产能有新突破。
按期淘汰300立方米及以下高炉产能和20吨及以下转炉、电炉产能。
提高淘汰落后产能的标准，力争三年内再淘汰落后炼铁能力7200万吨、炼钢能力2500万吨。
（3）联合重组取得重大进展。
形成若干个具有较强自主创新能力和国际竞争力的特大型企业，国内排名前5位钢铁企业的产能占全国产能的比例达到45%以上，沿海沿江钢铁企业产能占全国产能的比例达到40%以上，产业布局明显优化，重点中心城市钢铁企业污染明显减少。
年产300万吨合格连铸坯转炉炼钢厂设计
内蒙古科技大学本科生毕业设计说明书题目：年产300万吨合格连铸坯转炉钢厂设计学生姓名：王建鹏学号：06专业：冶金工程班级：冶金2006-1班指导教师：董方教授年产300万吨合格连铸坯转炉钢厂设计摘要依照设计任务书的要求，完成年产300万吨合格铸坯转炉钢厂设计。
在设计中制定了产品大纲，打算生产的要紧钢种为普碳钢、优质碳素钢、合金结构钢、硅钢等。
设计内容分为以下几部份：150吨转炉设计、氧枪、供料系统、除尘系统设计，铁水预处置系统设计，炉外精炼系统设计，两台板坯连铸机设计，车间设计等，完成全连铸炼钢厂生产设备的选择计算。
依照所定的产品大纲，本次设计的全连铸钢厂采纳的工艺流程为：铁水预处置—顶底复吹转炉—LF钢包精炼炉—RH精炼炉—板坯连铸机。
采纳了长寿复吹、溅渣护炉、PLC自动操纵、煤气回收利用等一系列技术，使钢厂在物料消耗、资源利用、环境爱惜等方面达到国内先进水平。
设计进程中本着投资省、经济效益佳、多品种、高质量、生产平安、操作顺利、维修方便和符合国家产业政策的原那么，并参阅了相关文献资料，充分借鉴了国内外先进企业生产体会。
在设计中采纳了国内外钢铁生产的先进设备和技术，使以上生产方案具有科学性、先进性，经济合理，适应当前社会进展的需要。
关键词： 150t转炉；长寿复吹；LF钢包精炼炉；RH精炼炉Design of all continuous casting converter steel plant that can handle three million tons of qualified slabAbstractAccording to the design requirements of the mission, we accomplish annual output of 3 million tons of qualified casting slab converter steel plant design, we establish the product outline, planning production of the carbon steel,high quality carbon steel, structural alloy steel, ferrosilicon steel and so consists of the following parts: the 150t converter design, lance, feeding system，dust system design, the iron pretreatment design ，secondary refining design,slab caster design, casting steelworks completed all the relevant production equipment selection. The process of 100% continuous casting steel is:the iron pretreatment–top and bottom blowing converter –LF ladle refining furnace–RH refining furnace–continuous casting slab. The design adopt long service life combined blowing, splashing slag to protect furnace line, PLC autocontrol, the coal gas reclaiming and using and a series of advanced technology, this make the plant reach advanced level in the field of material consumption ,resource using, environmental protection etc.This design which I contrive base on to be less investment, be benefit in economic, have many brand , be high quality, produce safety, operate smooth, maintain convenience and regulating principle of the nation,and I refer to a great deal of stuff,a great deal of producing experience of advanced enterprise all over the world is fully the design,we adopt various new equipments and technique of the domestic and international metallurgy actively, Therefore, the produce scheme on the above is scientific, advanced and reasonable in economy, and adapt the demand at present.Keywords：150t converter;long service life combined blowing; LF ladle refining furnace; RH refining furnace目录摘要 ........................................................................................................ 错误!未定义书签。
炼钢连铸初步设计方案
炼钢连铸初步设计方案炼钢连铸是一种将连续铸造和炼钢工艺相结合的技术，具有生产效率高、炼钢质量好等优点。
以下是一个炼钢连铸初步设计方案，包括生产流程、设备设置和工艺参数等内容。
一、生产流程：1. 原料准备：从原料库中取出所需的生铁、铁合金等原料，并进行预处理，如粉碎、配料等。
2. 炼钢过程：在转炉中加入适量的生铁、铁合金和废钢，通过氧气煤气燃烧进行脱碳、脱硫等反应，控制炉温和氧气流量。
3. 连铸过程：将炼制好的钢水通过水冷铜板式浇口流入连铸机的结晶器，形成连续铸坯。
通过多道水冷壳体和辊道系统，使铸坯逐渐凝固和形变，最终形成所需规格的铸坯。
4. 修磨和包装：将连铸坯经过断头、修磨和除表面氧化等工艺进行整形和表面处理，最后包装成成品钢坯。
二、设备设置：1. 转炉炼钢系统：包括转炉本体、吹氧系统和喷枪系统等设备，用于对原料进行冶炼和脱碳等处理。
2. 连铸机：包括结晶器、水冷铜板、多道水冷壳体和辊道系统等设备，用于将钢水连续铸造成铸坯。
3. 修磨线：包括断头机、修磨机和表面处理设备等设备，用于对连铸坯进行整形和表面处理。
三、工艺参数：1. 转炉炼钢：控制炉温、氧气流量、生铁比例等参数，以达到合适的炼钢和脱硫效果。
2. 连铸过程：控制结晶器温度、结晶器倾角、铜板冷却水流量等参数，以获得适合的凝固和形变条件。
3. 修磨和包装：控制断头机、修磨机和表面处理设备的参数，以确保成品钢坯的质量和外观。
四、安全措施：1. 设备安全：定期检查和维护设备，确保其正常运行和安全性。
2. 作业安全：加强员工的安全意识，配备防护设备，确保作业过程安全可靠。
3. 废气处理：安装废气处理设备，对排放的废气进行净化处理，避免对环境造成污染。
以上是一个炼钢连铸初步设计方案的概述，包括生产流程、设备设置和工艺参数等内容。
在具体实施过程中，还需要根据具体的工厂条件和需求进行进一步的优化和调整。
300吨转炉炼钢工艺操作规程
300吨转炉炼钢工艺操作规程转炉炼钢是一种常用的钢铁生产方法，该工艺操作规程主要针对300吨转炉炼钢的工艺流程进行详细阐述，以确保生产过程的安全、高效和质量。
本规程应由炼钢厂技术人员、操作工和巡检人员等相关人员遵守，在工艺操作中严格执行，以确保钢铁质量合格。
一、工艺准备1.炉前设备和设施的检查及准备工作，包括水、气、电等设备的正常工作情况，并确保供应充足。
2.检查炼钢工艺参数的设定，如转炉倒炉量、炉温、吹氧量等，并确保各设定值正确。
3.检查炼钢原料的质量情况，确保合格原料的投入。
4.检查各种辅助设备的工作情况，如钢包、渣车、取样设备等，并确保其工作正常。
二、转炉进料1.安全操作转炉吊机，将炼钢原料按配料要求放入转炉。
2.严格按照炉前指导书的要求投入炉子中的原料种类、质量和投料速度。
三、炉前检查1.检查转炉电器元件的接线是否正常，确保电气系统稳定可靠。
2.检查转炉内外壁的情况，如有裂纹或严重损坏，及时通知相关人员进行修理。
3.检查吹氧及吹炼系统是否正常，确保吹氧过程中氧气供应畅通。
四、开炉操作1.按照指定的炉温要求进行预热，确保转炉内温度达到要求。
2.确保各种仪表设备正常，记录好包括温度、压力等相关数据。
五、转炉炼炉操作1.在炉内加入适量的生铁，控制好各种合金添加的量和添加时间。
2.使用合适的吹炼模式，并根据实际情况调整氧气供应量和吹炼时间，确保炼钢过程的稳定和高效。
3.监控炼钢过程中的温度、压力等关键参数，及时调整操作，以确保钢液质量。
六、出炉操作1.出炉前将转炉渣排出，并对转炉进行清理。
2.安全操作吊机，将转炉内钢水顺利倾倒入钢包。
3.在出钢过程中记录重要参数，如温度、出钢时间等，并做好相关记录。
七、事故处理1.若出现紧急情况，应迅速采取应急措施，并立即汇报。
2.发生设备故障或事故时，应立即停止相关操作，并进行现场处理。
八、安全操作1.严格按照相关安全操作规程进行操作，并确保操作人员具备必要的安全知识和技能。
年产300万吨合格铸坯转炉车间设计
年产300万吨合格铸坯转炉车间设计06冶金3班李朝阳指导教师董方（内蒙古科技大学材料与冶金学院冶金工程06-3班，内蒙古包头）摘要根据设计任务书的要求，完成年产300万吨合格铸坯的转炉车间设计。
在设计中，首先对转炉炼钢发展现状和趋势进行了全面综述，并系统阐述了目前转炉炼钢所采用的新技术、新工艺和新设备。
主要对转炉炼钢生产的生产规模、产品方案、工艺流程、车间组成和工艺布置进行设计，并对150吨顶底复吹转炉炉型、原材料的供应系统、供氧系统、转炉车间烟气净化系统、炉外精炼设备以及车间主厂房工艺布置进行了设计计算。
此外对转炉车间的一些主要附属设施进行了选择并给出了其技术性能参数。
并进行了技术经济分析。
关键词产品大纲；顶底复吹转炉；氧枪；转炉车间Abstract This paper is about the process which designed for the steel-making plant with a 3 million tons production per-year.Firstly,we have a overview of the current situation and trends of the converter steel-making,then we systematically expound the new technology,new technics and new equipment which we use.We mainly consider about the range of the production ,the blueprint,the procession and the composition and arrange for the workshop.Also the paper made the calculation about the plant which includes the material and heat balance calculation of the converter, design of the oxygen lance, the height and length of the converter stride and the feed stride, and the furnace type of top bottom combined blowing converter of 150 tons. In addition, the paper contains the choose of the main affiliation devices of the converter plant and the technique performance parameter.We also do the technical economy analysis.Key words Product outline; top and bottom blowing converter; oxygen lance; BOF shop1 文献综述1.1 我国转炉炼钢的发展现状作为转炉炼钢主要炉料的生铁逐年增长，为转炉炼钢钢产量的大幅度增长提供了良好而充裕的原料条件，与世界各主要产钢国家相比，我国铁钢比较高，近年来我国生铁、粗钢产量及铁钢比如图1.1所示。
设计一座年产生铁300万吨的高炉车间
设计一座年产生铁 300 万吨的高炉车间毕业设计说明书设计(论文)题目:设计一座年产生铁 300 万吨的高炉车间学生姓名:学号:专业班级:学部:指导教师:摘要按照设计说明书的要求,设计一座年产300万吨的炼钢生铁的炼铁厂。
该厂的高炉车间由2座有效容积2163立方米的高炉,车间布置形式采用半岛式布置。
高炉炼铁生产工艺流程主要包括六个系统:高炉本体系统、高炉车间原料系统、高炉送风系统、高炉喷煤系统、煤气除尘系统渣?处理系统。
其中高炉的炉衬设计方法采用的是均衡炉衬的方法,根据不同的冶炼条件砌筑不同的砖。
冷却方式:炉身部分采用板壁结合的方式炉腰部分采用凸台冷却壁;炉缸和炉底采用光面冷却壁和水冷炉底结构。
设计的热风炉采用传统改进型内燃式热风炉。
蓄热式和燃烧室在同一炉壳内。
这部分同时包括热风炉各种设备和阀门的选取计算。
上料系统采用的皮带机连续上料,同时增加了皮带的速度和宽度,满足高炉冶炼的要求。
炉顶装料设备采用串罐式无料钟炉顶装料。
喷吹系统增加了煤的数量,采用了单管路串罐式直接喷吹。
煤气处理设备采用的是湿法除尘设备。
所涉及的计算有高炉和热风炉尺寸的计算、高炉的物料平衡和热平衡计算以及热风炉风机的选择等。
本设计依据现有的经验结合国内外先进生产技术,对设备及相应的参数进行选择并作了具体阐述和计算,同时对高炉车间工艺布置作了比较详细的叙述,并绘制里高炉本体砌砖与冷却设备图、热风炉剖面图、高炉车间平面布置图、高炉车间总剖面图四张图。
关键词: 高炉;设计;热风炉;湿法除尘;工艺流程; 布置ABSTRACTThe design’s task is to build an iron-making plant, which has two blast furnaces and each capacity is 2163m3. The plant generates 3000,000 tons iron every year. There are seven chapters in the design.The seven systems of the iron-making plant is follow: blast furnace system、raw material system、blast air blowing system、fuel injecting system、gas dust removal system、slag processing systems The BF lining adopted equalization lining method and was made of alumina brick and chayote in upper of BF and all carbon brick in the bottom of BF.The cooling methods were batten wall style in shaft, boss-cooling stave in bosh, smooth cooling stave in hearth and water-cooling stave in bottom of hearth.The air-stove was modified tradition style of internal combustion. The checker chamber and combustion chamber were in the same furnace shelland divided by heat insulation wall. And the combustion chamber was eye-style. Furthermore this part of the paper included the selection of various equipments and valves.The charging equipment used the belt machine to continuing supplying charge and the belt velocity and width were increased in order to meet the BF melting needs. The furnace roof equipment used string pot style of non-bell furnace roof. Injection system increased amount of coal and use single valve line sting pot direct injection. The gas treating system used hydro filter equipment.The computes in the paper have size of BF and air-stave, charge balance, heat balance and fan of air-stave choice, etc.The design experience based on the existing domestic and foreign advanced production technology, equipment and the appropriate choice of parameters and were calculated in detail and at the same time on the blast furnace process layout of the workshop were described in more detail, and ontology mapping in blast furnace bricklayer and cooling equipment, maps, profiles of hot gas, blast furnace workshop floor plan, the total cross-section of blast furnace workshop 4 maps.Keywords: blast furnace; process; plant; design; layout.目录摘要IABSTRACT II引言 11 文献综述 21.1 概述 21.2厂址的选择 21.2.1厂址选择应考虑的因素 21.2.2高炉炼铁车间平面布置应遵循的原则3 1.2.3车间布置形式 31.3高炉生产主要经济技术指标 41.4原燃料化学成分 41.5 本设计采用的新技术 52 工艺计算 62.1 配料计算 62.1.1 原燃料成分的整理 62.1.2 预定生铁成分72.1.3 原燃料的消耗72.1.4 渣量及炉渣成分的计算82.1.5 生铁成分的校对82.2 物料平衡计算 92.2.1 风量的计算 92.2.2炉顶煤气成分的计算92.2.3物料平衡表102.3 热平衡112.3.1 热收入的计算112.3.2 热支出的计算113 高炉本体设计153.1 高炉数目及总容量的确定153.2 炉型设计153.3 参数173.4 炉衬设计及高炉基础183.4.1 高炉炉基的形状及材料183.4.2 高炉炉底和各段炉衬的选择、设计和砌筑19 3.5 概述高炉冷却及钢结构213.5.1 炉底冷却型式选择213.5.2 炉底冷却型式选择213.5.3 高炉供水量、水压的确定223.5.4 风口数目及直径233.5.5 铁口233.5.6炉壳及钢结构确定234 原料系统264.1 焦矿槽容积的确定264.1.1 贮矿槽和附矿槽的布置、容积及数目的确定 26 4.1.2焦矿槽的布置、容积及数目的确定274.2 槽上、槽下设备及参数的确定 274.2.1 槽上设备274.2.2 槽下设备及参数选择274.3 皮带上料机能力的确定284.3.1.皮带机选择 284.3.2.为保证胶带安全运行,设计时采取了以下措施285 送风系统295.1 高炉鼓风机的选择295.1.1 高炉入炉风量295.1.2 鼓风机风量 295.1.3 高炉鼓风压力295.1.4 鼓风机的选择305.2 热风炉305.2.1 热风炉座数的确定305.2.2 热风炉工艺布置305.2.3 热风炉型式的确定305.2.4 热风炉主要尺寸的计算315.2.5 热风炉设备 335.2.6 热风炉管道及阀门336 炉顶设备356.1炉顶基本结构356.2布料方式367 煤气处理系统377.1 荒煤气管道377.1.1 导出管377.1.2上升管387.1.3下降管387.2 除尘系统的选择和主要设备尺寸的确定38 7.2.1 粗除尘装置 387.2.2 粗除尘装置 397.2.3 精细除尘装置407.2.4 布袋除尘器 407.2.5 附属设备408 渣铁处理系统418.1 风口平台及出铁场418.2 炉渣处理设备 418.3 铁水处理设备 428.3.1 铁水罐车428.3.2 铸铁机428.3.3 铸铁机428.4 铁沟流咀布置 428.4.1 渣铁沟的设计428.4.2 渣铁沟的设计438.5 炉前设备的选择438.5.1 开铁口机438.5.2堵铁口泥炮438.5.3堵渣机448.5.4换风口机448.5.5炉前吊车449 高炉喷吹煤粉系统459.1 煤粉制备工艺 459.1.1 煤粉制备工艺459.1.2 煤粉喷吹系统469.2 喷吹工艺流程 48结论49参考文献50谢辞51引言近些年来我国高炉生产各方面取得了显著进步, 但在资源和能源利用率、高炉大型化、提高产业集中度以及环保等方面还有很大差距, 有待进一步提高,努力向钢铁强国迈进我国高炉数量太多, 平均炉容过小,近年来又新建了一批1000m3以下的中小型高炉,使高炉结构不合理的问题进一步突出。
年产300万吨转炉跨钢包设计
转炉跨300吨钢包设计钢包是连接炼钢和连铸的中间容器，几乎所有的钢水炉外精炼过程都必须在钢包内完成；钢包工况的好坏既影响前道炼钢工序的钢水质量、炉衬寿命、生产节奏；又影响后道精炼和连铸工序的钢水质量、包衬寿命和生产节奏，尤其影响最终钢材产品的内在质量和制造成本。
钢包为炼钢生产重要设备之一，炉外精炼技术又对钢包的使用与结构提出了更新更高的要求。
钢包的工作条件极为苛刻。
内衬承受高温钢水的静压力与出钢时的剧烈冲击，经受急剧的机械冲刷、化学侵蚀和温度的激冷激热作用。
随着冶炼工艺的改进与发展，各种二次精炼(钢包精炼)技术的应用对钢包提出更高的要求，诸如钢水的各种(在包中)搅拌，钢水的各种真空处理(精炼)，带有加热功能的二次精炼方法，高碱度渣在钢包精炼中的应用等等，使钢水包内衬长时间与激烈运动中的高温钢水接触，相互作用，钢水包的工作条件更加复杂苛刻。
为减少外表面散热，尽量使钢包外表面积最小即接近于球形，圆包状内形的钢包高宽比（砌砖后深度H和上口内径D之比）接近于1，即＝1。
为了便于在浇注完毕时倾倒出残余钢水和炉渣，和清理取出冷藏的钢与渣块。
通常又把钢包内型做成上大下小的（倒锥度)圆锥台形。
同理，据上述原则，锥度也不宜太大，一般取15%即高度下降1时，直径缩减0.15。
作为钢包内衬，隔热层使用轻质粘土砖或一般标准型粘土耐火砖。
工作层通常为粘土质耐火砖。
为了提高其耐用性(提高使用寿命)，现在耐火工作层多已采用耐火度高、耐化学侵蚀性强以及具有较高时机械冲刷力的优质耐火材料制品来代替。
例如，全高铝质耐火砖内衬，全镁质耐火砖衬和新近发展起来的铝镁碳砖衬等。
对某些精炼用的钢包，为抵抗熔渣的长时间作用，有的厂家在渣线附近除加大衬砖外，还使用镁砖和镁铬砖修砌。
钢包的铸口则常使用高铝质、镁质、镁硅质或铁质耐火材料制作。
1 、钢包尺寸计算(1)钢包容纳钢水量。
钢包的容量应于转炉的最大出钢量相匹配，设钢包的额定容量为。
一般考虑应用10％的过装余量，则钢包内钢水实际容量为=1.1×300=330t(2)钢包内渣量。
年产300万吨合格板坯连铸车间设计
5
无取向硅钢
50W1300
50W1300
15
5
合计
300
100
3连铸机的主要工艺参数
3.1钢包允许的最大浇筑时间
可按下列经验公式计算：
(3—1)
式中： —钢包允许的最大浇注时间，min；
G—钢包容量，t；
f—质量系数，主要取决于对浇注温度控制的要求，本设计取10；
= =
3.2铸坯断面
本设计板坯连铸机尺寸，铸坯断面的尺寸为（200~250）×（1000~1950），计算工作拉速是取铸坯断面平均尺寸225×1475。
所以R =7.5m，R要在算出后，考虑已投产的连铸机的经验参数，综合考虑确定。一般圆弧半径为：板坯6～12m。为了进一步今后提高拉速的要求，本设计取弧形半径R＝10m。
3.7连铸机生产能力确定连铸机浇注周期计算
连铸浇注周期时间包括浇注时间和准备时间，如下式：
T=
式中：T—浇注周期时间，min；
—准备时间，本设计取25min
=1504.5mm（
B下=〔1+(1.5%~2.5%)－ε宽〕B0（4—5）
=(1+2%－0.6%)×1475
=1495.7mm
(2)结晶器长度
由凝固定律可知：
Lm=v(δ/Km)2（4—6）
Lm=
在实际生产中钢液面距结晶器上口有80~120mm的距离，故结晶器的长度为：
L=Lm+120=740mm
δ= （4—13）
比水量δ值根据所浇铸的钢种决定，对低碳钢，低合金钢和裂纹不敏感钢种取δ=1.0~1.2合金钢取0.6~0.8本设计δ取0.6
4.2.2中间包载运设备
中间包车是中间包运载设备，通常每台连铸机配备两台中间包小车，
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高等职业技术学院毕业设计说明书设计题目：年产300万吨合格连铸坯的转炉炼钢系统设计学 号：_________________________姓 名：_________________________专 业 班 级：_________________________2012年06月05日贾君文 冶专09-1 0929302137摘要根据设计任务书的要求和通过实习及相关参考文献的基础上，对所学知识进行综合利用。
完成年产300万吨合格连铸坯的转炉炼钢系统设计。
说明书中对车间主要系统例如铁水供应系统，废钢供应系统，散装料供应系统，除尘系统等进行了设计与计算。
并确定了车间的工艺布置，对跨数及相对位置进行设计，简述了其工艺流程，并在此基础上进行设备计算，包括转炉炉型计算，转炉炉衬计算及金属构件计算，氧枪设计，净化系统设备计算，然后进行车间计算和所用设备的规格和数量的设计，在此基础上进行车间尺寸计算，确定各层平台标高。
最后对转炉车间设计得环境和安全要求进行说明。
通过车间的工艺布置及其设计绘制了转炉车间平面布置图。
关键字：300万吨；转炉；氧枪设计；系统设计；转炉车间设计目录摘要...................................................................................................................................... - 1 -1 文献综述 . (1)1.1国内外钢铁产业的发展情况 (1)1.1.1转炉炼钢的发展 (1)1.1.2我国转炉炼钢的发展 (1)1.1.3 我国转炉炼钢的基本情况 (2)1.1.4 基本建立现代转炉炼钢流程 (4)1.2转炉炼钢技术的进步 (4)1.2.1长寿转炉技术 (4)1.2.2复吹转炉强化冶炼技术 (4)1.2.3铁水脱硫预处理技术的进步 (5)1.3 低碳经济与转炉炼钢生产技术的发展 (6)1.3.1干法除尘适应性改造，降低烟尘含量，提高煤气回收 (6)1.4 转炉炼钢的发展趋势及今后需要关注的问题 (7)2 产品方案及生产规模 (8)2.1产品方案 (8)2.2 金属平衡计算 (9)2.3生产规模的确定 (10)3转炉设计 (11)3.1转炉炉型选择及计算 (11)3.1.1转炉主要尺寸参数的确定和计算 (11)3.2 转炉炉衬设计 (12)3.2.1 炉衬材质选择 (13)3.3复吹转炉底部供气构件设计 (13)3.3.1 底气种类 (13)3.3.2 底气用量 (13)3.3.3 供气构件 (13)3.3.4 底吹元件布置 (13)3.4 转炉炉体金属构件设计 (14)3.4.1 炉壳设计 (14)3.4.2倾动机构的设计 (14)4氧气转炉供氧系统设计 (15)4.1 氧气的供应 (15)4.1.1 转炉炼钢车间需氧量计算 (15)4.1.2制氧机能力的选择 (15)4.2 氧枪设计 (15)4.2.1 喷头设计 (16)4.2.2 氧枪枪身设计 (17)5转炉车间原材料供应 (19)5.1铁水供应 (19)5.2废钢的供应 (19)5.2.1废钢堆场面积 (19)5.3原材料的供应及设备 (20)5.3.1散状料的供应流程 (20)5.3.2散状料的供应 (20)5.3.3地面料仓容积和数量的确定 (20)5.3.4上料方式的选择 (21)5.3.5高位料仓容积和数量的确定 (21)5.3.6 铁合金的供应 (23)6转炉车间烟气净化与回收 (24)6.1转炉烟气与烟尘 (24)6.1.1烟气特征 (24)6.1.2烟尘的特征 (24)6.2烟气净化方案选择 (24)6.3烟气净化系统 (25)6.3.1烟气净化回收系统主要设备 (25)7冶金辅助设备的计算 (27)7.1盛钢桶的计算 (27)7.2钢包需要量计算 (28)7.2.1钢包质量计算 (28)7.3渣罐计算 (29)8. 转炉车间主厂房工艺布置 (30)8.1 原料跨间布置 (30)8.2 炉子跨布置 (31)8.2.1 横向布置 (31)8.2.2 纵向布置 (32)8.2.3 炉子跨各层平台的布置 (32)8.3 钢水接收跨布置 (33)参考文献 (34)致谢 (35)1 文献综述1.1国内外钢铁产业的发展情况1.1.1转炉炼钢的发展[1](1）20世纪转炉炼钢发展技术氧气转炉炼钢是目前世界上最主要的炼钢方法。
即使到21世纪的前期，转炉钢的生产比例仍将保持在60%-70%。
大致可划分为三个发展时期：转炉大型化时期（1950-1970年）这一历史时期，以转炉大型化为技术核心，逐步完善转炉炼钢工艺与设备。
先后开发出大型转炉设计制造技术、OG除尘与煤气回收技术、计算机静态与副枪动态控制技术、镁碳砖综合砌炉与喷补挂渣等护炉技术。
转炉炉龄达到2000炉，转炉吹炼制度为“三吹二”或“二吹一”。
（2）转炉技术完善化时期（1970-1990年）这一时期，由于连铸技术的迅速发展，出现了全连铸的铸钢车间。
对转炉炼钢的稳定性和终点控制的准确性，提出更高的要求。
为了改善转炉吹炼后期钢渣反映远离平衡，实现平稳吹炼的目标，综合顶吹、底吹转炉的优点，研究开发出各种顶底复合吹炼工艺，在全世界迅速推广。
这一时期，转炉炉龄达到5000炉，吹炼制度转变为“二吹二”或“三吹二”。
（3）转炉综合优化时期（1990-2010年）这一时期，社会对洁净钢的市场需求日益增高。
迫切要求建立起一种全新的、能大规模廉价生产纯净钢的生产体系。
围绕纯净钢生产，研究开发出铁水“三脱”预处理、高效转炉生产、全自动吹炼控制与长寿炉龄等重大新工艺技术。
这一时期，转炉炉龄超过10000炉，初步实现“一座转炉吹炼制”：即一座转炉的产量完全可满足一套主力轧机的生产能力，形成炼钢—轧钢短流程生产线。
使联合企业逐步走向一个炼钢厂的生产体制，降低投资成本和生产成本，大幅度提高争产效率。
1.1.2我国转炉炼钢的发展[2]贝斯麦转炉和托马斯转炉的先后发明，开启了人类大规模炼钢的新时代。
20世纪中期，随着工业制氧技术的发展成熟，奥地利在Linz厂和Donawitz厂成功进行了转炉顶吹高速氧气的试验，即LD炉，与平炉、电炉相比，氧气转炉具有效率高、能耗少等优点，得到迅速推广，成为世界主要的炼钢生产手段，2006年世界氧气转炉炼钢823862万t，占当年全球钢产量的66.4％。
建国初期我国炼钢设备以平炉为主，有少量的电炉和一些小型空气侧吹转炉，1964年，我国第一座氧气顶吹转炉在首钢投产。
改革开放以来，国民经济持续高速发展极大刺激了钢材需求，我国电价高、废钢资源贫乏和连铸的推广等因素促使氧气转炉炼钢快速发展，2006年，我国转炉钢产量37671．4万t，占全国钢产量的89.47％。
1.1.3 我国转炉炼钢的基本情况1．转炉钢产量和比例2000年到2006年的6年间，我国转炉钢产量由105843万t增长到376714万t，年均增幅23.56％，转炉钢比例始终保持在80％以上，高于世界平均水平，且总体呈上升趋势。
2006年转炉钢产量37671.4万t，比例达到创记录的89.48％，相当于当年电炉钢的9倍。
2．转炉公称容量2006年我国重点大中型钢铁企业转炉设备数量和产能统计情况,2006年，11t～49t的转炉数比2005年减少l5座，因为按照钢铁产业政策我国将淘汰20t以下转炉，2006年已有相当数量的20t以下转炉退出或扩容。
据统计，2006年全国重点大中型钢铁企业共有转炉376座，生产能力达33776万t，其中11t～49t之间的转炉仍有152座，占转炉总数的40．42％，产能达8411万t，占转炉总产能的24．9％；50t～99t 之间的转炉114座，占转炉总数的30．32％，产能达9969万t，占转炉总产能的29.52％.100t以上的大转炉110座，占转炉总数的29.26％，产能达15396万t，占转炉总产能的45.58％，位居第一。
大型转炉已经成为转炉炼钢的主力炉型。
3．主要技术经济指标(1)钢铁料消耗。
根据2006年我国重点大中型钢铁企业转炉钢铁料消耗统计，平均为1081.67kg/t，比2000年的1094kg/t下降了12kg/t，部分转炉厂的钢铁料消耗已降到1060kg/t左右，达到了世界先进水平。
(2)转炉工序能耗。
2006年我国重点大中型钢铁企业转炉的工序能耗平均为l0.1lkg标准煤/t，比2005年大幅度减少，降幅达67.33％，很多转炉厂都加强了对煤气蒸汽等二次能源的回收，大大降低了转炉工序能耗，一部分企业实现了负能炼钢。
武钢三炼钢吨钢煤气回收达112.33m3，同时可回收蒸汽108kg，工序能耗一6.37kg/t。
(3)石灰消耗。
根据统计，我国转炉生产消耗石灰40～80kg/t，消耗波动范围大，整体上与国外先进水平有一定的差距，这是因为我国钢铁企业间先进与落后的技术装备水平多层次并存，石灰的质量参差不齐，少数转炉钢厂的石灰消耗达国外同等水平，这些厂多配备了铁水预处理和精炼设备，预处理和炉外精炼比例高，转炉容量大，技术装备先进，石灰质量好。
(4)氧气消耗。
近年来我国转炉氧耗明显降低：一方面很多转炉厂建设了铁水预处理和二次精炼设备，“分段冶炼”有利于降低转炉氧耗；另一方面，炼钢过程控制水平和复吹比例提高；另外，氧枪设计、制造技术的进步和供氧制度得到优化。
由表4数据可知，我国转炉吹炼氧气的消耗在55～70m3/t，少数转炉消耗达到50m3/t，国外先进水平为55～60m3/t，2006年日本转炉炼钢的氧气消耗为59．9m3/t，可见，我国转炉氧气消耗水平已接近国际先进水平，少数转炉处于领先地位。
(5)转炉炉衬寿命。
为提高转炉寿命，我国转炉炼钢工作者在耐火砖材质、砖型、综合砌炉和加强炉体维护方面做了大量卓有成效的工作；随着溅渣护炉技术的推广，我国转炉炉衬寿命大幅度提高，达到国际领先水平；国内自主开发的长寿复吹转炉技术基本成熟，解决了底吹喷嘴和炉衬不同步的重大难题，已成功应用在武钢、包钢、本钢、首钢、济钢等多家钢厂，覆盖了大中小不同容量的转炉，均获得了良好的经济效益。
2006年对我国重点大中型钢铁企业转炉钢厂的统计表明，我国转炉平均炉衬寿命达6823炉，其中武钢二炼钢80t转炉，炉衬寿命29942炉，炉役炼钢236万t，莱芜钢厂40t转炉，炉衬寿命最高达37271炉，每吨钢炉衬耐材消耗仅1.03kg。
(6)转炉冶炼周期。
效率高、冶炼周期短是转炉炼钢的一个传统优势。
近年，我国许多转炉炼钢厂新建设了铁水预处理和二次精炼设备，分解了转炉冶炼功能，简化了转炉操作，同时我国转炉复吹的比例明显提高，各厂积极提高供氧强度强化冶炼，很多大中型转炉供氧强度已达3.4-3.7m3/(min·t)，小转炉供氧强度平均达3.9m3/(min·t)，少数转炉供氧强度高达4.0—4.5m3/(min·t)，有数十座转炉配备了副枪或炉气分析系统，补吹炉次减少。