卓顶精文6S车间规划布局文件.doc
生产车间6S管理改进规划图
分析不能长久执行的原因
XX年度车间6S管理重点改进规划
根基
有管理机制，但不能长 久执行
整理
制定多余物品的界定标 准
多余物品定标准 1、梳理要与不要的标准，并 对各班组进行培训。 2、结合班组确认物料使用量 及使用频次。 3、对少量用料建立缓存上限 。
重点是如何划定要与不要的 标准。
如何形成自主改进的良性 循环
整顿
各班组自主改进意愿不 强
清扫 清扫机制不明确
确定清扫标准
整顿全的监督机制。 2、对现场工具进行集中 化、醒目化放置。 3、结合线平衡和作业标 准化项目进行布局和作业 标准的优化，确定“三定 ”（定容、定量、定位）
清扫标准化
1、确定清扫标准，建立日常 检点机制。 2、IE进行周检查及结果的公 布、监督。 3、培养员工自主清扫意识， 特别是对作业、转运过程中 掉落的标准件及时清理。
车间6s管理实施方案
车间6s管理实施方案车间6S管理实施方案一、前言车间管理是企业生产运营中的重要环节，而6S管理是一种以“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”六个日语词汇的首字母为代表的管理模式，旨在通过持续改善和规范化管理，提高生产效率，降低生产成本，改善工作环境，提高员工工作积极性和创造力。
本文档旨在提出车间6S管理的实施方案，以期在车间管理中取得更好的效果。
二、实施方案1. 制定6S管理标准首先，需要制定6S管理的标准，明确整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全的具体要求和标准，确保每个环节都能够得到规范化的管理和执行。
2. 建立6S管理团队在车间内部建立6S管理团队，团队成员来自各个部门，负责协调和推动6S管理的实施，监督各项管理措施的执行情况，并及时调整和改进管理方案。
3. 定期开展培训定期组织车间员工进行6S管理的培训，使他们了解6S管理的重要性和具体操作方法，提高员工的管理意识和执行能力。
4. 强化6S管理执行在车间内部建立6S管理的执行机制，明确责任人和具体执行措施，强化对各项管理要求的执行力度，确保管理措施的有效实施。
5. 设立6S管理考核机制建立定期的6S管理考核机制，对车间各项管理措施进行考核评估，对执行情况进行奖惩，激发员工的积极性和主动性，推动6S管理的持续改进。
6. 持续改进通过定期的6S管理评估，总结经验，找出问题，不断改进管理措施，提高管理水平，确保6S管理的持续有效实施。
三、总结车间6S管理的实施方案是一个系统工程，需要全员参与，需要持续改进。
只有通过规范化的管理和持续改进，才能够实现车间管理的高效运作，提高生产效率，降低成本，改善工作环境，提高员工积极性和创造力。
希望本文档提出的实施方案能够为车间管理工作提供一些参考和借鉴，推动车间管理水平的不断提高。
车间6s管理计划
车间6s管理计划车间6S管理计划是指在车间生产与管理过程中，采用6S管理方法进行整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养的全面管理。
下面是一个车间6S管理计划的例子：1. 目标确定：- 提高车间工作环境整洁度和安全性；- 提高车间工作效率和生产质量；- 培养员工良好的工作习惯和素养。
2. 6S管理计划执行步骤：- 第一阶段：整理（Seiri）- 清理车间内多余和不必要的物品；- 对车间内的物品进行分类，保留必要物品，清除无用物品； - 根据需要制定物品管理标准。
- 第二阶段：整顿（Seiton）- 对车间内的物品进行整理、归类、标准化；- 为每个物品确定固定的存放位置；- 制定物品摆放标准，确保物品的易取易放。
- 第三阶段：清扫（Seiso）- 制定定期清扫计划，保持车间的整洁；- 培养员工自觉清理工作区域的习惯；- 建立清扫记录和检查机制。
- 第四阶段：清洁（Seiketsu）- 制定车间清洁标准和清洁计划；- 定期进行车间清洁，包括设备、工作区域、工作台等；- 定期进行车间环境卫生检查。
- 第五阶段：安全（Shitsuke）- 建立安全意识和行为规范；- 培养员工的安全习惯，如佩戴防护用品、正确使用设备等； - 定期开展安全培训和演练。
- 第六阶段：素养（Shitsuke）- 培养员工的素质和工作态度；- 建立班组文化，培养团队合作精神；- 定期评估员工的综合素质和工作表现。
3. 实施和监控：- 成立6S管理小组，负责计划的执行和监控；- 制定计划执行的时间表和考核指标；- 定期召开6S管理会议，评估计划的执行情况；- 对计划执行情况进行评估和改进。
通过执行以上车间6S管理计划，可以提高车间的整体管理水平和生产效率，促进员工的工作素养和团队合作精神，为企业的可持续发展奠定良好的基础。
车间6S定置定位管理规定
6
样品室
样品区、
1样品存放于指定区域；
2样品管理人员在作样品记录前需确认样品的有效性，将物料进行编号， 再按类别存放在相应的区域，并记录在《样品清单》。
3所有样品均需在标示卡上填写编号、产品名、签样日期
4堆高要求：
通道、洗手间、 饮水区、休息区、 办公室、、会议 室、楼梯
1物品严禁堆放通道处，保持通道能够顺利通行；
2通道、地面整洁无垃圾、无杂物、无积水；
3厕盆、便池、地砖、瓷片无污物；保持清洁,无大异味,无乱涂画
4饮水器保持正常状态，洗手间及饮水区水笼头未使用时及时关闭，如 有漏水不止的现象应及时告知车间主任；
13及时更换现场各工位作业指导书，若无法提供作业文件时应在开班前 及时反馈至车间主任，由车间主任以书面的形式告知技术部。
14监督过程检验员首巡检工作，首件封件应放予指定位置。
15合格产品放于蓝箱，不合格品放红箱。并及时做好相关的记录。
16监督操作工不定时将掉落于地面的产品及时拾起。每栈板加工完毕物 料应流转入成品堆放区。
26生产线所有的测试仪器、测试台必须责任到人，每天下班进行清理打 扫。
3
工装夹具
区
工装夹具放置 区、电器、电线、 开关、电灯，消 防器材，辅助设 施
1测气台、测气架子放入指定区域，钻床、封塑机放入指定区域；
2工装夹具按定位区域合理存放，定期清洁保养。并保留台账清单，领 用工装夹具时必须要有领用登记。
2车间看板干净并定期更改，无过期公告，明确责任人。版面设置美观、 大方，标题明确，内容充实。
3文件柜定位分类放置，按规定标识清楚，明确责任人。夹（盒）内文 件定期清理、归档。文件夹（盒）保持干净。
6S规划书
6S 规划书一、前期现场的布置阶段1、完成时间: 11月1日至开工前。
2、现场区域的划分（通道、车间、班组、物料区、成品区、半制品周转区、不良品区、维修区、饮水区、更衣室等等）及标识。
3、员工厂服的选用及订制。
包括员工服、管理服统一着装（这个要大家一起讨论一下）4、6S 宣传挂图、标语。
各个生产车间墙壁上均要挂上6S 宣传图片及标语。
（找广告公司制作）。
二、 统一思想阶段1、时间: 从人员招聘开始。
持续不断。
2、以培训方式开展, 加强6S 宣传、教育、示范。
（通过早会系统培训）3、为什么公司要大力推行6S ？6S 又会给公司和我们自己工作带来哪些好处？要基层管理人员、一线作业员工真正了解, 并有意愿来做。
4、全体人员全员参与。
三、 形成组织阶段1、时间: （11月份内完成）2、成立6S 推进委员会。
由制造部、品管部、工程部组成。
3、6S 推进委员会组织机构图四、具体实施办法（12月份全面起动）1.制定车间6S 检查表《祥见生产现场6S 检查表》每周一至二次检查。
2.红牌作战（一个月三至四次）。
3.6S 看板管理（每星期作一次更新）。
4.制定竞赛奖惩方案。
细则说明:①、关于《生产现场6S 检查表》的应用说明。
6S 推进委员成员, 每周不定期的对各车间、各班组进行6S 现场检查。
月底由制造统记员汇总, 进而评选出优秀班和优秀车间。
目前我制造部门共分两个车间、六个班组。
具体竞赛奖惩6S 委员会职责：1.开展宣传造势2.起草并制定有关6S 文件3.设定6S 推进目标4.制定推进计划及推进活动方法5.建立6S 检查及奖惩办法6.6S 教育训练7.6S 活动的展开8.组织6S 稽核，问题预防与跟踪9.组织6S 知识竞赛活动如下:◆班组评选——评选出1.2.3.4.5.6名来, 制作锦旗, 分别为:第一名 : 颁发“最佳单位”红色锦旗一面, 挂于生产线拉头。
第二名: 颁发“优胜单位”绿色锦旗一面, 挂于生产线拉头。
车间6s实施方案
车间6s实施方案车间6S实施方案一、背景分析：1. 车间整体管理水平较低，仍存在不良现象较多；2. 内部环境的混乱导致效率低下，阻碍了工作进度；3. 工作安全和职工健康意识较弱。
二、目标确定：1. 提高车间整体管理水平，建立良好的工作环境；2. 提高工作效率，促进生产进度；3. 提升职工安全意识，减少事故发生率。
三、方案实施步骤：1. 按照“分类、整理、清扫、清洁、规范、素养”的顺序进行6S实施；2. 由车间主管与班组长共同组成6S小组，制定具体实施计划；3. 分析车间现状，确定6S实施范围和重点；4. 撰写相关规程和操作指南，对6S的具体要求进行详细说明；5. 进行6S培训，普及6S知识，增强职工的参与意识和积极性；6. 身体力行，以身作则，带头执行6S要求；7. 定期开展6S检查，跟踪整改进展情况；8. 鼓励职工提出改进建议，并及时评估和落实。
四、实施措施与具体要求：1. 分类整理：对车间各类物品进行分类整理，清除废品和多余物品；2. 整顿工位：规范工位布局，确保操作流畅，材料清晰标识；3. 清洁清扫：定期清洁机器设备、地面及工作台面，保持整洁；4. 清洁管理：对车间进行卫生巡视，及时发现并解决隐患；5. 实施规范：制定工作规范和流程标准，遵守操作规程；6. 提高素质：加强职工培训，提高技术水平和工作素质。
五、预期效果：1. 提高车间管理水平，达到国家卫生标准；2. 缩短工作周期，提高生产效率；3. 降低工作事故率，提升职工安全意识。
六、经济效益评估：1. 减少工作不良品，降低成品率，提高经济效益；2. 缩短生产周期，提高产品出货速度，增加销售额；3. 提高职工工作积极性，减少请假和旷工现象。
七、实施过程中的风险控制：1. 制定合理的奖惩措施，鼓励守规矩和良好执行者；2. 配备必要的工具和设备，确保实施的便利性；3. 多方面宣传6S实施的意义和效果，增加职工的参与度；4. 建立监督制度，定期检查和总结工作进展情况。
【7A版】6S车间规划布局文件
7A版优质实用文档规划布局7A版优质实用文档 1目录一、规划与实施的原则（一）时间距离最短原则 (1)（二）物流畅通原则 (1)（三）适变性原则 (1)（四）布局标识 (1)（五）现场平面图的绘制 (2)（六）责任区域的划分 (2)（七）注意事项 (2)二、生产现场布局改善（一）现场布置原则 (2)（二）现场改善方法 (3)（三）现场布局分析改善 (3)（四）现场流程分析改善 (4)（五）现场设备分析改善 (4)（六）现场时间分析改善 (5)（七）现场动作分析改善 (5)（八）现场物流分析改善 (5)（九）现场搬运分析改善 (6)一、规划与实施的原则（一）时间距离最短原则1.搬运最少；2.步行距离最短；3.中间没有停滞等待；4.立体空间充分利用，不浪费。
（二）物流畅通原则1.物流流向是直线型或圆圈型，无逆向和来回穿插流动；2.人、机、料、法、环5个要素处在有效控制之中，作业方便顺畅；3.通道及作业现场无障碍物；4.尽量减少工序中间库存点；5.各工序生产平稳均衡，无过量堆积。
（三）适变性原则1.预留足够的空间应对未来一年的发展；2.货架、棚、工作台留有改造的余地，以适应不同的生产方式；3.专用的、特许的机械设备尽量通用化、统一化；4.设备应小型化、模块化和通用化；5.机器设备故障时，有足够的备品保证维修；6.门、通道的设计考虑新设备的搬运，并有摆放场所；7.有足够的灾害防护措施；8.有通畅的逃生路线。
（四)布局标识1.采用不同色的油漆、胶带、地板砖或栅栏划分区域；2.通道最低宽度：人行道1.0米以上；3.单向车道：最大车宽+0.8米；4.双向车道：最大车宽×2+1.0米；5.一般颜色区分（绿色：通行道/良品；绿线：固定永久装置；黄线：临时/移动装置；白线：作业区；红线：不良区/不良品）。
(五)现场平面图的绘制1.绘制厂区平面图；2.绘制生产车间平面图（带设备放置明细）；3.绘制区域平面图。
车间布局规划与6S改善案例解析
2023/5/12
车间布局规划与6S改善案例解析
•9001铆焊加工区工艺流程
•连接架焊接
•左右支 •腿座焊接
•架体焊接
•校正 •打磨
•清渣 •打磨
•喷砂 •喷漆
•转机加
•左右 •支腿座
•架体
•成品 •待装配
•喷漆
•转喷砂 •清毛刺
•清渣打磨
•焊接成 •半成品
•底架翻 •板总成
体
•所
法识
现
做
好
整
顿
的
现
•形成容易放回原
象
处的状态
是
•
车间布局规划与6S改善案例解析
必要物品 ①场所 ②定点 ③定容 ④定量 ⑤方法 ⑥标识
车间布局规划与6S改善案例解析
3rew
演讲完毕，谢谢听讲!
再见，see you again
2023/5/12
车间布局规划与6S改善案例解析
台
•1
•10
•9
•1 •翻板焊接 •2 •下架焊接 •3 •底架打磨 •4 •底架打磨 •5 •底架及翻板总成焊接 •6 区•7 打磨/焊接护栏区区 •8 •左右支腿区座、连接架焊接区区车间布局规划与6S改善案例解析
车间布局规划与6S改善案例解析
布局规划实施六步法
•清除旧 线
•1
•2
•3
•墨都弹 线
•搬运小车长时间摆放灰尘多
•安全栏杆上螺丝为松动严重
•包装材料未及时清理
•坏风扇，碎布等堆放时间较长
车间布局规划与6S改善案例解析
•坏风扇，空桶等堆放时间长
•办公桌内不必要较多
•空箱放置在现场未及时清理
车间6s现场管理方案
车间6s现场管理方案1. 简介车间6S现场管理是一种有效的管理方法，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁、标准化和素养六个关键步骤来提高生产现场的效率和质量。
本文档将介绍车间6S现场管理的具体步骤和实施方法。
2. 6S现场管理步骤2.1 整理整理是指将工作场所的杂乱无章的物品进行分类、分拣和归类的过程。
在整理阶段，可以根据工作的频率和重要性对物品进行分类和分组，合理规划储存位置，以提高工作效率。
整顿是指对工作场所进行布局和优化，使之符合工作流程和人体工程学原那么。
在整顿阶段，可以调整工作台、货架和储物柜的位置，并进行标识，以提高工作效率和减少工作中的不必要移动。
2.3 清扫清扫是指对工作场所进行定期的清理和维护，保持工作区域的整洁和平安。
清扫包括去除地面上的垃圾、尘土和污渍，清洁设备和工具，去除堆积的材料和零部件，确保工作环境的卫生和整洁。
2.4 清洁清洁是指对设备、工具和工作区域进行定期的维护和保养，以确保其正常运转和良好的工作状态。
清洁包括润滑设备、更换磨损件、去除设备上的灰尘和锈蚀等，以提高设备的寿命和性能。
标准化是指制定和执行一系列的工作标准和操作规程，以确保工作的一致性和高效性。
在标准化阶段，可以制定工作指导书、图纸和检查表，标准工作流程和操作方法，以提高生产质量和减少工作中的错误。
2.6 素养素养是指培养员工的职业道德和工作素质，提高员工的工作态度和工作质量。
在素养阶段，可以进行员工培训和技能提升，鼓励员工参与现场管理和持续改良，以建立良好的工作气氛和文化。
3. 实施步骤3.1 规划在实施车间6S现场管理方案之前，需要进行详细的规划和准备工作。
规划包括确定实施的范围和目标，制定实施方案和时间表，安排相关资源和人员，以确保实施过程的顺利进行。
3.2 培训在实施之前，需要进行相关的培训和教育，以提高员工对6S现场管理的理解和认同。
培训内容包括6S的概念和原那么，实施步骤和操作方法，以及管理和改良的技巧和技术。
车间6s管理实施方案
车间6S管理实施方案1. 引言车间6S管理是一种组织和管理车间环境和操作的方法，通过整理、整顿、清扫、清洁、标准化和素养六个环节的实施，到达提高生产效率、改善工作环境和品质的目的。
本文档旨在为车间6S实施方案提供指导和标准。
2. 背景车间作为生产线上的核心环节，工作环境整洁和操作标准对于产品质量和生产效率有着重要的影响。
然而，由于工作忙碌和生产压力，车间常常面临杂乱、脏乱、差的问题。
因此，引入6S管理实施方案，有助于改善车间工作环境和工作效率。
3. 6S管理的六个环节3.1 整理 (Seiri)整理是指对于车间中不必要的物品、材料和设备进行识别和清理，将不需要的物品进行分类和处理。
具体操作步骤如下：•根据需要识别不需要的物品，包括废弃物品、过期物品等。
•对于不需要的物品进行分类，如归类为废弃、待处理、转让等。
•将废弃物品进行处理，如妥善丢弃或回收。
3.2 整顿 (Seiton)整顿是指对车间物品和设备的摆放和整理，使其便于使用。
具体操作步骤如下：•对于需要保存的物品进行整理，摆放在适当的位置，如工具、设备等。
•为每个物品和设备指定固定的位置，并标示清楚。
•确保内部物品和设备摆放整齐、有序。
3.3 清扫 (Seiso)清扫是指对车间环境进行清洁和维护，确保无尘、无杂物、无污渍。
具体操作步骤如下：•制定清扫方案，明确清扫频次和责任人。
•对车间地面、墙壁、设备等进行清洁。
•定期检查和维护设备，及时清理积尘和异物。
3.4 清洁 (Seiketsu)清洁是指保持车间环境整洁和卫生，营造良好的工作环境。
具体操作步骤如下：•制定清洁标准，明确清洁内容和频次。
•定期检查和维护车间环境，如墙壁、天花板、照明等。
•关注细节，如厕所、洗手间等卫生情况。
3.5 标准化 (Seiketsu)标准化是指制定和遵守一套标准化的工作标准和操作流程，确保工作过程的稳定和一致性。
具体操作步骤如下：•制定标准化工作流程，明确工作步骤和操作要求。
车间布局规划与6S改善案例解析
6S管理在制造业中的普及与深化应用
6S管理在制造业 中的普及现状
6S管理在制造业 中的深化应用
未来发展趋势： 6S管理与其他管 理体系的融合
制造业中6S管理 的挑战与应对策 略
车间布局规划与6S管理的融合与创新发展
车间布局规划与6S 管理的融合：通过 整合车间布局和6S 管理，提高生产效 率和降低成本。
01
车间布局规划与6S改善案例解析
案例一：某制造企业车间布局优化与6S管理实施
背景介绍：某制造企业车间布局存在的问题及6S管理的意义
布局优化方案：如何根据生产流程和设备特点进行合理布局，提高生产效率
6S管理实施步骤：如何通过整理、整顿、清洁、清洁检查、素养和安全等六个方面， 提高员工素质和现场管理水平
公司
车间布局规划与6S 改善案例解析
单击此处添加副标题
汇报人：
目录
单击添加目录项标题
01
车间布局规划概述
02
6S管理概述
03
车间布局规划与6S管理的关系
04
车间布局规划与6S改善案例解析
05
车间布局规划与6S管理的未来发展
趋势
06
01
添加章节标题
01
车间布局规划概述
车间布局规划的定义与重要性
案例三：某机械制造企业车间布局优化与6S管理提 升
案例背景：某 机械制造企业 车间布局存在 不合理之处， 导致生产效率 低下、安全隐
患突出。
布局优化方案： 通过对车间布 局进行重新规 划，合理安排 设备、物料、 人员等要素， 提高生产效率。
6S管理提升措 施：通过实施 6S管理，规范 现场管理，提 高员工素质， 降低安全风险。
车间布局规划的步骤：确定生产工艺流程、分析现有车间布局、制定布局方案、实施布局调整、 评估调整效果等。
车间6S工作计划【精华】1
车间6S工作计划【精华】1台山市恒达家居工艺制品有限公司现场6S工作推行计划一、目的:1.1改善生产现场环境、提升生产效率、保障产品质量、营造企业管理氛围以及创建良好的企业文化。
1.2导入目视化管理，提高现场管理水平。
二、范围:此规定使用于公司内所有员工。
三、建立6S稽核小组:3.1稽核小组成员组织构架图:组长:陈晓天副组长:马伟星协助:陈家铨车工组/ 磨工组品保部瓦尔特行政部仓管部田晓伟刘晓霞兰军峰张坤雷华铣工组张斌3.2职责:3.2.1 6S推行稽核小组:负责6S活动的计划和全面展开实施工作;3.2.2 组长:负责推行稽核小组的运作及指挥领导;3.2.3 副组长/协助:全程计划、执行和管制;3.2.4 各组负责人:参与指定6S活动推行计划，贯彻执行6S推行工作，积极配合6S推行、定期检讨并改进。
3.3管理对象:3.3.1 人—规范化3.3.2 事—流程化3.3.3 物—规格化3.4划分区域:3.4.1瓦尔特车间—————————兰军锋13.4.2磨工组/道具磨房内—————-田晓伟3.4.3车工组/铣工组———————-张斌3.4.4品质检验区—————————刘晓霞3.4.5办公区———————————张坤/张格妮3.4.6仓库————————————雷华3.4.7大门口/休息室/卫生间————以此顺序，各组轮流值日。
四、公司6S现状分析:4.1办公区现状分析:4.1.1门窗不卫生、有积尘、有纸贴;4.1.2办公室桌面2S不够完善，未划分明显区域(例如:饮水区与工作区);4.1.3旧版图纸的堆放，未作明显的划分与标识;4.2车间现状分析:4.2.1饮水区域与工作区域作出划分(例如:专有防止杯子的地方，不可放置在工件架上);4.2.2原材料及截好的材料未作明显的标识及现场的2S为明显执行;4.2.3自行车的放置未作出区域划分，导致凌乱摆放;4.2.4在一个盒子内，不可放有两种或两种以上的产品;4.2.5多种产品混放、工具混放，并且未作标识，工作台凌乱;4.2.6机床的维护保养无日保养、周保养、月保养、年保养以及季保养记录，实际机床上2S未作明显实施;4.2.7机床上不可放有任何工具及其他物品;4.2.8工作台及窗户上有积尘;4.2.9良品与不良品未作出明显去区分;4.2.10半成品与不良品堆放，未及时作出处理。
办公室6S定置
附： 可自行打印的标识
备注：除以下所列不干胶类的标识外，其他特殊材料标识一律发外制作， 不允许自行打印。
生活垃圾回收
注意事项： 1.饮料瓶、方便面纸盒、塑料袋等等； 2.本垃圾桶不得放置工业垃圾与可回收废品； 3. 垃圾桶早晚各清理一次，每天全面冲洗一次； 4.生活垃圾必须袋装话；
工业垃圾回收
3.电脑显示器摆放于办公桌转角处（注意显示器屏保内容可以自己设定，但不要含有暴力、色情、 反动等与办公环境不协调的内容）。
NG
4.办公桌里侧（不靠走廊侧）可放置于本职工作相关的物品，具体物品可根据各自岗位需求摆放。 主要用于摆放各类文档、报表（需摆放在三联文件框内或文件柜或文件篮内）；张贴栏内的内容
10C M
20CM
临时 文件
台 历
桌下定置实操
电脑主机 架
抽屉
一、基础整理、整顿
2、办公室物品定置线标准
一、办公桌上面
3、其他物品（日历、文件架） 定置材料：黄色不干胶 定置位置：日历定置与茶杯、笔 筒同一条直线，文件架定置于电 脑的另一侧。 定置线规格：4cm*1cm不干胶（定 置4角）
4、花盆 定置材料：黄色不干胶 定置位置：显示器两侧 定置线规格：3cm*1cm宽，不干胶 （定置6条）
6s6s团队改善全员行动提升素养精益改善部编制一基础整理整顿一基础整理整顿11办公桌整理标准办公桌整理标准2办公室物品定置线标准办公室物品定置线标准33办公区域通道线定位线办公区域通道线定位线4桌面抽屉整理桌面抽屉整理5各类线路整理各类线路整理66文件柜整理文件柜整理7文件夹整理文件夹整理8空调整理空调整理99窗帘整理窗帘整理二各类标识制作管理图二各类标识制作管理图制作制作11办公人员定置图办公人员定置图22座位牌座位牌33办公室管理看板办公室管理看板44照明开关标识照明开关标识55办公室门推拉标识办公室门推拉标识66电话标识电话标识77办公桌抽屉标识办公桌抽屉标识88固定资产标识固定资产标识椅子无人座时将椅子推进桌子内
车间6S文化推行方案13.doc
车间6S文化推行方案13XXX车间6S文化推行方案课题：文化下车间目的：推进车间管理；增进车间主任管理、责任意识内容：建立6S文化车间看板措施：以车间主任为责任人，检查为手段，从上到下进行宣灌一、什么是6S6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）六个项目，因均以“S”开头，简称6S。
6S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的卖场环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”、每一个细节。
），养成遵守规定的习惯，养成自觉维护卖场环境整洁明了的良好习惯，养成文明礼貌的习惯。
二、建立车间文化看板（一）看板作用作为各车间6S践行情况公示窗口，使全员参与，树立荣辱观。
（二）组织设置1、建立车间6S督查员职责：（1）定期检查和不定期巡查车间6S工作；（2）组织、协调各车间6S工作；（3）各车间看板的督查；（4）6S问题的整理、反馈；（5）考核各车间主任6S管理工作；（6）每月一次车间6S工作评比工作。
2、各车间主任为车间6S管理者及看板责任人职责：（1）教育本车间员工践行6S；（2）本车间6S情况的检查工作及问题、建议的收集上报工作；（3）看板的管理工作，包括日常维护、资料更新等；（4）组织划分各员工职责；（5）每周提供车本间6S自检表；（6）对存在问题的及时改进落实。
3、说明：（1）各车间6S检查评比情况列入年度优秀班组评选；（2）车间主任6S 管理工作占绩效考核总分值的10%中；75分及格，分值在95以上，绩效分值给予相应奖励。
（三）看板内容（1）生产情况（包括合格率、本周重点产品生产等）（2）车间6S检查情况（包括自检、他检及其他公示等）（四）准备工作1、车间主任前期提供材料（6S工作总结）（1）对6S的认识（2）本车间6S执行情况（3）存在的问题及如何更好地推进本车间6S管理（4）本车间6S自检表2、各表格（参见附件）（1）各车间自检表；（2）生产车间6S检查表；（3）6S问题改善通知单；（4）6S 合理化建议（问题反馈）书；（5）6S工作评比公示表（五）推行阶段（1）各区域的范围（2）6S与个人绩效挂钩（车间主任由督查员考核，员工由车间主任考核）（3）建立并完善6S奖罚机制（4）每周对各车间6S检查情况进行公示三、小结本次推行工作，以车间看板为契机，以车间主任为责任人，以6S为着力点，重点培养各车间主任的管理和责任意识，进而推动车间管理进步。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
规划布局
1
目录
一、规划与实施的原则
（一）时间距离最短原则 (1)
（二）物流畅通原则 (1)
（三）适变性原则 (1)
（四）布局标识 (1)
（五）现场平面图的绘制 (2)
（六）责任区域的划分 (2)
（七）注意事项 (2)
二、生产现场布局改善
（一）现场布置原则 (2)
（二）现场改善方法 (3)
（三）现场布局分析改善 (3)
（四）现场流程分析改善 (4)
（五）现场设备分析改善 (4)
（六）现场时间分析改善 (5)
（七）现场动作分析改善 (5)
（八）现场物流分析改善 (5)
（九）现场搬运分析改善 (6)
一、规划与实施的原则
（一）时间距离最短原则
1.搬运最少；
2.步行距离最短；
3.中间没有停滞等待；
4.立体空间充分利用，不浪费。
（二）物流畅通原则
1.物流流向是直线型或圆圈型，无逆向和来回穿插流动；
2.人、机、料、法、环5个要素处在有效控制之中，作业方便顺畅；
3.通道及作业现场无障碍物；
4.尽量减少工序中间库存点；
5.各工序生产平稳均衡，无过量堆积。
（三）适变性原则
1.预留足够的空间应对未来一年的发展；
2.货架、棚、工作台留有改造的余地，以适应不同的生产方式；
3.专用的、特许的机械设备尽量通用化、统一化；
4.设备应小型化、模块化和通用化；
5.机器设备故障时，有足够的备品保证维修；
6.门、通道的设计考虑新设备的搬运，并有摆放场所；
7.有足够的灾害防护措施；
8.有通畅的逃生路线。
（四)布局标识
1.采用不同色的油漆、胶带、地板砖或栅栏划分区域；
2.通道最低宽度：人行道1.0米以上；
3.单向车道：最大车宽+0.8米；。