某火力发电厂2×25MW机组汽轮机润滑油系统管道酸洗方案
汽轮机润滑油冲洗程序(一)2024
汽轮机润滑油冲洗程序（一）引言概述：汽轮机润滑油冲洗程序是在汽轮机运行前进行的一项重要工作，目的是清除润滑系统中的污染物和杂质，确保润滑油质量良好，为汽轮机正常运行提供必要保障。
本文将从以下五个大点出发，详细阐述汽轮机润滑油冲洗程序的具体步骤和注意事项。
正文：一、设备准备1.准备合适的冲洗液体（如矿物油、溶剂等），确保其符合规定的标准和要求。
2.检查冲洗液体储罐，并确保其密封完好，不发生泄漏。
3.准备过滤设备（如滤芯、滤网等），以保证冲洗液体的净净度。
4.根据润滑油冲洗程序需求，准备相关工具和设备，如冲洗泵、冲洗管道等。
二、冲洗液体引入1.接通冲洗液体供应管道，并确保其与设备正确连接，防止泄漏。
2.在润滑系统中逐步引入冲洗液体，确保冲洗过程中稳定流量的供应。
3.根据具体要求，逐步增加冲洗液体的流量，以确保冲洗作用充分。
三、系统冲洗1.开启润滑系统的冲洗回路，确保冲洗液体能够沿规定路径流动。
2.通过冲洗回路，将冲洗液体送至润滑系统各个部位，包括主轴承、轴封、齿轮等。
3.根据润滑油冲洗标准，调整冲洗液体的压力和温度，以达到最佳冲洗效果。
4.根据冲洗程度和系统复杂性，冲洗时间一般在数小时至数十小时之间。
四、冲洗结束和清洗1.在冲洗时间到达预设要求后，关闭冲洗回路，停止冲洗液体的供应。
2.检查润滑系统中的冲洗液体，并通过过滤设备清洗液体中的杂质和污染物。
3.清洗润滑系统中的冲洗液体，确保其达到特定的清洁度要求。
4.检查系统冲洗效果，确保润滑油冲洗后的系统清洁度满足要求。
五、注意事项1.严格按照润滑油冲洗程序进行操作，避免过程中产生错误或疏漏。
2.确保冲洗液体的质量稳定，以避免对润滑系统产生负面影响。
3.在冲洗过程中定期检查设备和管道的状态，及时发现并处理异常情况。
4.根据不同的润滑油冲洗标准，调整冲洗参数，以最大程度清除润滑系统中的污染物。
5.冲洗后的润滑系统要进行充分的检查和测试，确保其正常运行和工作效果。
润滑管道循环酸洗油冲洗主要施工技术要求及步骤
润滑管道循环酸洗油冲洗主要施工技术要求及步骤润滑管道的循环酸洗和油冲洗是管道系统中很重要的一项工作，对于管道系统的运行和维护都有着很大的影响。
下面将介绍润滑管道循环酸洗和油冲洗的主要施工技术要求及步骤。
1.确定酸洗液的配方和浓度：根据管道的材质和污染程度，选择合适的酸洗液进行配制，浓度一般为1%~5%。
2.润滑管道的准备工作：在进行酸洗之前，需要对管道做好必要的准备工作。
先进行管道的清洗，清除附着在管道内壁上的脏物。
然后检查管道的连接口和密封件，确保没有泄漏。
同时，要将管道的开口处封堵好，防止酸洗液泄漏。
3.酸洗液的循环：根据管道的长度和材质，选择合适的泵进行酸洗液的循环。
确保酸洗液能够完全覆盖管道的内壁，并且能够在管道内壁上形成一层薄薄的酸洗液膜。
同时控制好酸洗液的温度，一般不超过60℃，避免对管道材质造成损害。
4.酸洗液的循环时间：酸洗液的循环时间一般根据管道的材质和污染程度来确定。
一般情况下，循环时间为2~3小时，但是对于严重污染的管道，需要适当延长循环时间。
5.酸洗液的排放和中和处理：酸洗液循环结束后，将酸洗液排放出去，并对排出的酸洗液进行中和处理，使其达到环保要求。
润滑管道油冲洗的主要施工技术要求如下：1.油冲洗液的准备：根据管道的材质和使用条件，选择合适的油冲洗液进行准备。
一般选择白矿油、轻型润滑油或者润滑油作为油冲洗液。
2.润滑管道的准备工作：在进行油冲洗之前，需要对管道做好必要的准备工作。
先进行管道的清洗，清除附着在管道内壁上的脏物。
然后检查管道的连接口和密封件，确保没有泄漏。
同时，要将管道的开口处封堵好，防止油冲洗液泄漏。
3.油冲洗液的循环：根据管道的长度和材质，选择合适的泵进行油冲洗液的循环。
确保油冲洗液能够完全覆盖管道的内壁，并且能够在管道内壁上形成一层薄薄的油膜。
同时控制好油冲洗液的流速，一般为0.3~0.6m/s，避免对管道材质造成损害。
4.油冲洗液的循环时间：油冲洗液的循环时间一般根据管道的材质和污染程度来确定。
火电厂酸洗技术方案
火电厂酸洗技术方案为了提高火电厂燃煤锅炉的热效率和减少对环境的影响，需要对锅炉进行定期的清洗和维护。
其中，酸洗是一种常见的清洗方式，可以有效地去除锅炉内的污垢和锈蚀，提高锅炉传热效能和热损失，减少炉渣和废气的排放。
一、酸洗技术方案1. 选用酸洗液酸洗液选用稀硫酸、盐酸或磷酸等强酸，稀硫酸是最常用的酸洗剂。
酸洗液的浓度一般在2~4%之间，需要注意的是酸洗液使用时应慎重、精确，酸洗液的浓度过高或过低都会对炉壁造成不良影响。
2. 前期准备在进行酸洗之前，需要先进行一系列的准备工作：(1) 清除可清除的污垢，将管子、夹板、夹子等取下清洗并搁放在指定位置。
(2) 将水龙头、水压表等拆下。
(3) 在酸洗前先进行水洗，保证锅炉内的水能够清晰流通，以免造成冲击力破坏锅炉内壁。
(4) 对锅炉进行堵口，可用胶布等材料对锅炉进出水口、进出气口进行覆盖，以防止酸液流入其他管道。
(5) 准备好酸洗设备，一般包括酸洗液箱、泵、管道、过滤器等。
3. 酸洗操作流程(1) 将选好的酸洗液加入酸洗箱，并启动酸洗泵，将酸洗液从酸洗箱中送至锅炉内部。
(2) 控制酸洗液流量和压力，并在锅炉内部均匀喷淋酸洗液，确保酸洗液能够浸润到每一个角落。
(3) 酸洗液进入锅炉10~20分钟后停泵，然后开始冲洗锅炉，将锅炉内部的酸液冲掉。
(4) 冲洗完毕后，进行中和处理，即用碱性水溶液冲洗锅炉，并确保将锅炉内部的酸性溶液中和至中性。
(5) 最后对锅炉进行冲洗，清理锅炉内的沉淀物和污垢，同时将锅炉内的碱性溶液排走。
4. 酸洗后期维护酸洗结束后，需要进行一定的维护工作，以确保锅炉内部的干净和良好状态：(1) 将锅炉内壁擦拭干净，特别是对于难清洗的部位要细心认真地进行擦拭。
(2) 维护设备的清洁和检查，确保酸洗设备的功能正常。
(3) 监测锅炉的运行情况，及时发现问题并进行处理。
二、酸洗技术的注意事项1. 安全注意事项(1) 酸洗液具有一定的腐蚀性和毒性，必须配备好个人防护用品，如护目镜、手套、面罩等。
汽机润滑油管道清洗方案
一、清洗的意义：为了保证润滑油高度清洁，能满足汽机安全有效地运行，汽机润滑油管路在投入运行前，必须进行认真地清洗。
二、清洗的条件清洗工作开展前，下列条件必须具备：1、管道安装工作已按设计要求全部结束。
2、设计所要求的管道已全部拆除并重新连成系统。
3、清洗的工机具已按方案全部备齐，且在周检期内。
4、劳动力按方案已全部组织到位。
5、清洗所使用的药品已全部备齐。
三、劳动力组织根据工作量大小，并做到定任务、定人员、高效率，满负荷工作，现组织劳动力如下：四、主要工机具及药品一览表五、清洗方法及步骤：清洗工作应按下列顺序进行：拆除→重新组成系统→系统严密性试验→碱洗→水冲洗→酸洗→中和→钝化→水冲洗→空气吹干→涂油→复位1、清洗方式：本次润滑油管路清洗拟采用机械循环法。
此种方法速度快，清洗效果好。
2、清洗液的配制：碱洗液：NaOH溶液——10%酸洗液：盐酸浓度——10%过氧化钾——1%中和液：氨水——1%钝化液：亚硝酸钠——13%3、系统严密必试验：为了使清洗工作安全进行，在正式清洗前要对系统用清洁水进行严密性试验，以确保系统严密不漏。
严密性试验压力为0.3 Mpa(直接用清洗泵进行即可)。
4、碱洗：往清洗槽内到入6 Kg NaOH固体，然后加水1.5T并使NaOH固体均匀地溶化在水中。
开启冲洗泵，在常温下让系统循环。
25分钟后把碱液放掉，最后用自来水把系统冲洗干净。
5、酸洗系统碱洗后进行酸洗工作。
首先往清洗槽内加入1.35T水，然后小心谨慎地把浓盐酸150 Kg和过氧化钾1 Kg兑入槽内并搅拌均匀。
开启清洗泵在常温下让系统循环45分钟后把酸洗液放掉。
6、中和：酸洗工作结束后，要进行中和工作。
首先把1.5T浓度为1%的氨水小心谨慎地倒进清洗槽内，然后用火焰加热氨水至60℃后,开启冲洗泵循环15分钟。
停泵后把氨水放掉。
7、钝化中和工作后要对系统内部进行钝化处理。
首先往清洗槽内放入8 Kg亚硝酸钠，然后倒水至1.5T，搅拌均匀。
关于大型汽轮发电机润滑油系统油冲洗循环工艺及清洁度控制措施
关于大型汽轮发电机润滑油系统油冲洗循环工艺及清洁度控制措施发布时间：2023-06-15T08:41:09.505Z 来源：《科技潮》2023年10期作者：赵飞陈梁陈锋[导读] 本文将重点探讨大型汽轮发电机润滑油系统的油冲洗循环工艺原理以及相应的清洁度控制策略。
浙江易普润滑设备制造有限公司浙江省杭州市 311407摘要：大型汽轮发电机的润滑油系统在长期运行中会积累一定的污染物和杂质，影响润滑油的性能和发电机的正常运行。
为了保证发电机的可靠性和高效性能，采取适当的油冲洗循环工艺及清洁度控制措施是至关重要的。
本文将重点探讨大型汽轮发电机润滑油系统的油冲洗循环工艺原理以及相应的清洁度控制策略。
关键词：大型汽轮发电机；润滑油系统；油冲洗循环工艺大型汽轮发电机的润滑油系统在运行中面临着各种污染物和杂质的挑战，如金属颗粒、水分、氧化产物等。
这些污染物会降低润滑油的性能，导致摩擦、磨损和设备故障的发生。
因此，采取适当的油冲洗循环工艺及清洁度控制措施，对于确保润滑油的清洁度和发电机的正常运行至关重要。
一、汽轮发电机润滑油系统油冲洗循环工艺原理润滑油系统通过供给系统将润滑油送入发电机的润滑部件，如主轴承、齿轮、轴承壳等。
供给系统通常由油箱、油泵和管道组成。
油泵负责将油从油箱中抽取，并通过管道输送到发电机各润滑部件。
在润滑油系统中，润滑油通过循环系统实现油冲洗，即将油冲洗过发电机各润滑部件。
冲洗过程中，润滑油能够带走发电机内部的污染物、金属屑和热量，保持润滑部件的清洁和正常工作温度。
润滑油的循环还起到冷却和保护发电机的作用。
当润滑油流经发电机部件时，可以带走部件产生的热量，降低工作温度，防止过热引发故障。
此外，润滑油还能在部件表面形成一层薄膜，起到保护作用，减少磨损和摩擦。
润滑油系统中通常配备油冷却器，用于进一步冷却润滑油。
油冷却器通过冷却介质（如水或空气）与润滑油之间的热交换，将润滑油的温度降低到合适的工作范围，确保润滑油的性能和稳定性。
火力发电厂密封油系统冲洗方案
密封油系统冲洗方案由于机组长期运行，油管路内壁表面油泥、油垢、积碳、浮锈、机械杂质及电建时所留下的顽固焊渣较多。
机组启停过程中，由于润滑油温度的变化、管道震动易引起杂物脱落。
其杂质，一部分沉积在管道内，一部分随油进入油箱（这部份杂质经随机运行滤油机过滤掉）。
而沉积在管道内的杂质，将对设备造成潜在的隐患。
在对润滑油系统进行冲洗过程中，被清除对象主要是由透平油为载体而形成的油泥、油垢，积碳、浮锈，焊渣及机械杂质。
因而分散和剥离这些污垢并清除掉是最终的结果。
该冲洗技术是以表面活性剂有机化合物为主（PH：6-7）的清洗制剂，它能很好在水中浮化和分解由透平油为载体而形成的油泥油垢，在冲洗过程中，使用大流量（200-800M3/h）冲洗泵，配合液体刷子（该设备根据液体旋流原理，配加旋流装置，是清洗液在管道内形成液体刷子）其冲刷作用力把油泥、浮锈、机械杂质从管壁上剥离下来，清洗液冲洗完成后再使用透平油进行去湿冲洗，避免出现对管道系统的水浊现象，并对管道内原有的氧化膜起到了保护作用。
本冲洗技术属“无妨碍、无腐蚀”现场施工技术，既现场不妨碍其他检修作业，没有有害液体、气体释放，对设备不产生损伤和腐蚀，废液排放对环境和河水不产生污染。
1、清洗范围及冲洗方式1.1清洗范围：机组密封油箱、进回油管，回油扩大槽。
1.2冲洗方式外部加装冲洗泵(替代密封油泵)。
冲洗时和主机冲洗同步进行。
冲洗液由主机至密封油进油管道补充。
2、技术要求2.1冲洗后油箱内、管壁内应无油污等杂质。
2.2冲洗期间，不得对运行系统设备产生腐蚀、损坏，不得对油质产生污染。
2.3冲洗用水为除盐水，接管位置按电厂现场工艺情况连接。
油管路酸洗方案
油管路酸洗方案近年来，随着石油化工行业的日益发展，油管路的需求量与日俱增。
然而，油管路在长期的使用中也会出现一些问题，比如管道内部腐蚀、结垢等，影响其正常的运转。
因此，对于油管路的保养和维护显得尤为重要。
其中，油管路的酸洗处理也是不可避免的一项工作。
一、油管路酸洗方案的概述油管路的酸洗处理是指将含有酸性溶液的液体注入油管路内，对管道内的腐蚀、结垢等问题进行短期的处理。
酸洗处理的主要目的是清除油管路内的凝胶、硫化物、铁碳化合物等物质，降低管道内的腐蚀程度，提高油管路的正常运行效率。
同时，酸洗处理也可以为后续的维护和保养工作创造更好的条件。
二、油管路酸洗方案的操作流程1.准备工作在进行油管路酸洗处理之前，需要进行充分的准备工作，以确保操作的安全和顺利。
首先，需要对油管路的材料、压力大小、管径等进行详细的了解，确定酸洗液的类型、浓度以及酸洗液的注入和排放方式。
其次，需要对酸洗液使用的设备和工具进行检查，确保其功能正常。
最后，还需要对操作人员进行安全培训和评估，指导操作过程。
2.清洗工艺清洗工艺是整个酸洗处理的核心环节。
其步骤如下：（1）对管路内的杂质和污垢进行彻底的清洗，防止这些物质对工艺后续的影响。
（2）采用酸性溶液对管路进行浸泡，彻底清除铁锈、铁碳化物等物质。
（3）使用配合的缓蚀剂，对管路进行浸泡，减缓酸性溶液对管道内部的腐蚀。
缓蚀剂的使用比例一般控制在1%-5%之间。
3.水洗工艺清洗完毕后，需要进行充分的水洗，以彻底清除管道内的酸性溶液和缓蚀剂。
水洗的工艺流程如下：（1）用清水对管道进行多次的冲洗，直到洗涤出的水呈现出中性或者碱性。
（2）进行化学中和，并与有关部门协商后严格依据环保法规进行处置。
4.管道脱水脱水是保证管道正常运行的重要环节。
其脱水工艺如下：（1）对管道内的水分渗透等现象进行处理。
（2）采用干燥剂对管道内的水分进行吸附处理。
（3）通过逐渐降低温度、增加气体流速等方式，将管道内部的水分完全排除。
汽轮机油系统管路冲洗方案0712
汽轮机油系统管路冲洗方案0712汽轮机油系统管路冲洗方案0712一、冲洗前的准备工作：1.准备好冲洗工具和设备，如高压冲洗泵、高压软管、冲洗头等。
2.对冲洗泵和冲洗设备进行检查和维护，确保其正常工作。
3.准备好冲洗液，一般可选择石脑油或机油添加剂等。
4.关闭汽轮机，并确保系统压力为零，卸下系统内的压力表和温度计。
二、冲洗步骤：1.确定冲洗序列，并制定详细的冲洗方案。
根据系统的布局和管路的分布，依次进行冲洗，注意冲洗的方向和流量。
2.将冲洗液注入冲洗泵，并启动冲洗泵。
按照预定的冲洗方案，依次打开每一段管路的进、出阀门，将冲洗液注入该段管路中，注意冲洗液的流量和压力。
3.冲洗泵的工作时间一般为1-2小时，在冲洗过程中可根据需要适当调整冲洗液的流量和压力。
4.冲洗完一段管路后，关闭该段管路的出阀门，并打开进阀门，将冲洗液排入相应的集油器中。
同时，打开该段管路的排气阀，确保冲洗液排空，并不允许有气体进入系统。
5.冲洗完所有管路后，关闭冲洗泵和冲洗设备，清理冲洗泵和冲洗设备的残留物。
6.检查每一段管路的冲洗效果，如有需要可进行二次冲洗。
7.冲洗完毕后，恢复系统的正常运行，打开系统的进出口阀门，安装好压力表和温度计。
8.对冲洗过的管路进行检查和测试，确保其正常工作，消除可能存在的故障和隐患。
三、冲洗注意事项：1.在冲洗过程中，应注意安全，如佩戴好防护装备，避免冲洗液的溅射和接触皮肤和眼睛。
2.冲洗液的选择应根据实际情况确定，避免使用对管路和设备有腐蚀作用的化学物质。
3.冲洗泵和冲洗设备的使用和操作应符合相关的规定和标准，确保其安全可靠。
4.冲洗液的流量和压力应适合实际要求，过高的流量和压力可能导致管路破裂或设备损坏。
5.冲洗后要及时清理冲洗泵和冲洗设备，避免冲洗液在设备内残留和堵塞。
6.对于较长时间没有进行冲洗的管路，可能需要多次冲洗才能达到理想的清洁效果。
通过按照以上的方案进行汽轮机油系统管路冲洗，可以有效清除管路内的沉淀物和污垢，确保系统正常运行，提高汽轮机的运行效率和可靠性。
油管路酸洗方案
油管路酸洗方案
油管路是一种重要的输油管道，在长期使用过程中会产生各种污垢和腐蚀，导致管道失效。
为了保障油管路的安全和经济运行，必须进行定期的清洗和维护。
本文将介绍一种常用的油管路酸洗方案。
一、酸洗原理
酸洗是利用强酸溶液对管道内壁进行化学反应，将管道内壁上的铁锈、钙镁盐等附着物溶解或转化为可溶性物质，实现清洁管道的目的。
由于酸洗过程属于化学反应，因此操作时需要严格控制酸性溶液的浓度、温度、时间等参数，确保酸洗效果和安全。
二、酸洗方案
1. 材料准备
硫酸：纯度高于98%，质量为要求的总酸量的90%；
氢氟酸：纯度高于35%，质量为要求的总酸量的10%；
硝酸：纯度高于68%，少量用于氧化污物；
脱水剂：纯度高于90%的无水亚硫酸钠或结晶水合硫酸铜；
清洗液：硫酸1%+硝酸1%+水98%；
清洗剂：碳酸氢钠或碳酸钠；
防腐漆：自干型鞋底漆。
2. 酸洗前准备。
汽轮机润滑油冲洗程序(二)2024
汽轮机润滑油冲洗程序（二）引言概述：本文将详细介绍汽轮机润滑油冲洗程序的相关内容。
润滑油冲洗程序是为了保证汽轮机正常运行和延长设备寿命而必不可少的一项工作。
本文将从五个大点出发，分别阐述润滑油冲洗程序的具体步骤和要点。
正文：一、冲洗前的准备工作1. 确定冲洗时间：根据设备运行情况和制定的维护计划，确定润滑油冲洗的时间，选择停机时机进行冲洗。
2. 准备冲洗液：选用适当的冲洗液，确保其符合设备要求，并进行必要的检测和准备。
二、冲洗润滑系统1. 排空润滑系统：将润滑油系统内的旧润滑油排空，彻底清除系统内的杂质。
2. 外部冲洗：使用冲洗液对油槽、滤芯和滤网等进行外部冲洗，清除附着在表面的污垢。
三、冲洗润滑油箱和管道1. 清洗油箱：将润滑油箱内的杂质、残留的旧润滑油等彻底清除，并进行必要的检查和修复工作。
2. 清洗管道：使用适当的冲洗液对润滑油管道进行冲洗，清除管道内的油泥和杂质。
四、冲洗润滑油过滤器1. 检查过滤器：拆下润滑油过滤器，进行必要的检查，若发现损坏或堵塞的情况，及时更换或清洗。
2. 冲洗过滤器：将过滤器放入冲洗液中，在适当的条件下进行冲洗，彻底清除过滤器内的油泥和杂质。
五、冲洗润滑油系统其他部件1. 清洗润滑油冷却器：使用冲洗液对润滑油冷却器进行冲洗，清除附着在表面的污垢和杂质。
2. 清洗润滑油泵和阀门：拆下润滑油泵和阀门等关键部件，进行冲洗和检查维修。
总结：汽轮机润滑油冲洗程序是一项重要的维护工作，通过冲洗润滑油系统的各个部件，可以彻底清除沉积的污垢和杂质，确保润滑油的质量，提高设备的运行效率和寿命。
在进行润滑油冲洗程序时，需要严格按照程序进行操作，确保冲洗的彻底性和安全性。
同时，还需要定期检查和维护润滑油系统，以确保其正常运行和使用寿命。
某火力发电厂2×25MW机组汽轮机润滑油系统管道酸洗方案
目录编制依据施工内容施工条件施工程序油管道酸洗质量、职业健康安全及环境管理措施危险点源分析及预防控制措施8 所需材料表1编制依据1.1《电力建设施工及验收技术规范》（汽轮机机组篇DL 5011-92年版）;1.2 《电力建设施工及验收技术规范》（管道篇-2000年版）；1.3 《电力建设施工及验收技术规范》（焊接篇-1996年版）；1.4 《电力建设安全工作规程》（DL5009.1-2002）。
2施工内容2.1系统概述禹州市第一火力发电厂2X 25MV机组汽轮机润滑油系统，主要作用是向汽轮发电机组各轴承及盘车装置提供润滑油；向调速系统、保安系统提供部分用油；向汽轮发电机组转子联轴器提供冷却油，并具有回油排烟功能。
系统采用主油泵——射油器的供油方式，主油泵为汽轮机主轴直接驱动；射油器由主油泵出口压力油驱动投入工作。
系统工质为ISO-VG32汽轮机油。
2.2油系统工艺流程图：油泵3施工条件3.1设计图纸和各种技术资料齐全。
3.2 施工安全、技术交底结束，施工人员熟悉施工范围、内容方法及技术要求与安全措施。
3.3酸洗材料准备齐全，安全防护措施齐全。
3.4酸洗管子全部到货。
3.5检修场地及施工机具整理完毕。
4施工程序4.1 酸液的配制；4.2管道、管件清点，外观检查及领取;4.3 管道、管件下料及进行不妨碍实现酸洗的焊口组合；4.4 碳钢管道、管件酸洗，管件脱脂处理或蒸汽吹扫。
5 油管道酸洗为保证油系统内部洁净，减轻施工人员劳动强度，加快工程进度，本期工程决定采用磷酸酸洗和一次性安装工艺。
5.1 酸洗质量要求：5.1.1 肉眼观察酸洗后的管子表面，应有银白色光泽或墨黑色泽，即为合格。
5.1.2 酸洗后的管子，若发现管内壁附有白色胶状沉淀物时，必须返工重新酸洗。
这是因为白色沉淀物附着的管壁处，没有稳定的钝化薄膜，或形成的薄膜不牢，以后有可能脱落，脱落的沉淀物影响油质的PH值，对设备不利。
5.2 酸洗前的准备工作5.2.1 清理集团院内酸槽。
汽轮发电机组油管路系统管道施工酸洗方案
XAJ03-案-中成-19-2003XX化工有限公司2X3000KW汽轮发电机组油管路系统管道施工酸洗方案编制：审核：批准：XX设备安装公司三分公司中成项目部一、工程概况：1、汽轮发电机组油管路系统指、润滑油管路、调速油管路和保安管路。
2、油管系统清洁度要求十分严格，在施工过程中必须遵守油管路施工规程和规范的要求，特别是为保证油路系统的清洁度制定的措施应遵守执行并严格工序过程,保证施工质量。
3、工程量：无缝钢管φ12～159十二个规格共计170m，管道零件304件，管道内介质30＃汽轮机油，管道材质 20#钢。
二、编制依据：1、广东省轻工业设计院、青岛捷能汽轮机有限公司CB3-3.43/0.981/0.49型3MW抽汽压式汽轮机施工蓝图和设计说明书。
2、《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）3、设计交底三、施工工艺流程熟悉图纸——进料检查——材质标识移植——切管下料——管道安装——试压冲洗——酸洗钝化——竣工验收四、施工技术要求1、施工前首先应根据施工图纸要求，核对钢管材质及半成品状况，不得有分层，表面不允许有裂纹、结疤等。
2、参加施工的焊工必须持证上岗，每个持证焊工只能在自己考试合格项目中规定的范围内从事焊接作业，决不允许越范围施焊。
3、严格执行焊接材料管理制度，焊条必须经过烘干才可使用。
焊条烘干时应有记录，记录上应有牌号、批次号等记录。
4、管道施焊前应将焊口上的毛刺用专用砂轮、砂纸清除，并用钢刷子，将焊接部位的坡口面和内外面30mm以内的脏物、油渍等清除干净。
5、施焊工作结束后，应将焊缝处内外表面的金属飞溅、熔渣、氧化皮、毛刺、焊瘤、凹坑、油污清除干净。
6、施工人员必须熟悉油管道系统管路总图，管道安装应尽量减少阻力防止存气等弊病、并便于酸洗时拆卸，安装回油管应向回油方向倾斜，以保证回油畅通，无压的回油管不与有压的回油管相连防止调试试车时系统出现异常情况。
7、管道水压试验：高压油管道试验压力；1.6 Mpa。
汽轮机润滑油冲洗程序
汽轮机润滑油冲洗程序
汽轮机润滑油冲洗程序是指在更换或加注新的润滑油之前，对
原有润滑油进行冲洗和清理的程序。
下面是汽轮机润滑油冲洗程序
的一般步骤：
1. 关闭汽轮机：在开始冲洗程序之前，需要将汽轮机关闭，并
确保所有相关系统都已停止运行。
2. 排空润滑油系统：打开润滑系统上的排污阀门，将已使用的
润滑油排空，以确保系统内部没有残留的旧油。
3. 添加冲洗剂：根据厂家的建议和要求，将适量的润滑油冲洗
剂加入润滑系统中。
冲洗剂的作用是将残留在系统内部的旧油和污
垢溶解和清除。
4. 冲洗系统：通过启动系统，让冲洗剂在润滑系统内循环流动。
通常需要让冲洗剂在系统中循环一段时间，以确保彻底清洁润滑系统。
5. 排放冲洗剂：在冲洗完成后，打开排污阀门，将冲洗剂排放出系统。
此时应检查冲洗剂中是否有杂质或污垢，如果有则需继续冲洗。
6. 清理润滑系统：使用洁净的布或纸巾擦拭润滑系统的各个部件，以确保系统内干净无杂质。
7. 添加新润滑油：将新的润滑油加入润滑系统中，按照厂家的建议和要求，确保润滑系统内压力和润滑油的正确添加量。
8. 启动汽轮机：在确认润滑系统已添加新油后，可以启动汽轮机，让新润滑油正常运行。
需要注意的是，在进行润滑油冲洗程序之前，应先参考汽轮机设备的操作手册或咨询专业技术人员，以确保程序的正确性和安全性。
关于大型汽轮发电机润滑油系统油冲洗循环工艺及清洁度控制措施
160YAN JIUJIAN SHE关于大型汽轮发电机润滑油系统油 冲洗循环工艺及清洁度控制措施Guan yu da xing qi lun fa dian ji run hua you xi tong you chong xi xun huan gong yi ji qing jie du kong zhi cuo shi王志星近些年，由于一些安装单位施工人员对汽轮机油系统清洁度认识不足，施工中过程控制重视不够，一些新投产的机组曾多次发生磨瓦、磨轴事故，严重威胁着机组的运行安全。
这不仅给业主造成大量的经济损失，拖延了工期，更会给我们安装单位声誉造成恶劣的影响。
其根本原因就是汽轮机润滑油系统油质不洁。
为了保证机组安全可靠的运行，在机组启动之前必须进行油冲洗循环施工工艺，以消除掉黏附在油系统设备和管道内部的杂质，保证油系统的清洁度。
一、汽轮发电机机润滑油系统油冲洗循环工艺的原理和方案1.油冲洗循环的原理和内容汽轮机润滑油系统是指采用汽轮机主油箱一个油源，共同服务机组运行各个系统的简称。
一般包含汽轮机润滑油系统、汽轮机顶轴油系统、汽轮机密封油系统，油净化系统、补充油系统。
作为汽轮机投运前润滑油清洁度的保障措施之一，油系统冲洗是指油系统利用临时外部动力设备，采用临时措施，使用机组运行的润滑油，对管系分段进行体外短路设备冲洗。
油系统循环是指利用机组自身动力或外部动力设备，按正常参数和系统进行的循环。
2.冲洗方案油冲洗循环方案，一般分三个阶段进行，即反冲洗、正冲洗和油循环，并能以取得较好的效果。
反冲洗，通过大流量设备的接入，对主油泵进出口油管反向运行冲，目的是粗冲洗油系统。
正冲洗的是通过大流量设备的接入，按照油流的方向冲洗各个轴瓦进回油管道，但油不进轴瓦，直至油质达到最低标准。
油循环目的是在正常系统下进行油循环，使油质进一步达到质量标准。
二、汽轮发电机机润滑油系统油冲洗循环工艺及清洁度控制措施1.油冲洗前措施的准备油系统冲洗采用临时辅助设备如大流量冲洗装置，滤油机等在使用前应进行解体检修与清扫，确认泵、滤油箱、设备联结管道、电加热器等应清洁无杂物，滤网坚固无破损；油系统排烟风机已经试转过，具备运行条件。
发电机组油管道系统冲洗施工方案
發電機組油管道系統沖洗
作
業
指
導
書
編制：
審核：
批准：
一、工程概況：
6MW背壓式汽輪發電機組的油系統由主油箱、事故油箱、進油管、回油管、控制油管、儀錶管、電動油泵，齒輪油泵、汽動油泵組成，最大油管為DG150回油管。
二、油管道系統沖洗的條件：
1、所有的油管路、元件全部清洗乾淨。
2、儀錶在油管上開孔焊接完畢。
3、油管配管完畢。
4、油管酸洗完畢。
5、電動油泵、齒輪油泵、真空篩檢程式經單機試車合格。
三、油管道系統沖洗的準備
1、透平油經檢驗合格。
2、主油箱的油加到油位最高位置。
3、進油管進設備口裝100目的濾網。
4、油管上的儀錶閥安裝完畢。
四、油管道沖洗
1、透平油的加入，應從真空濾油機進油。
2、在油管道沖洗過程中，油溫應冷熱交替，加熱的溫度應不超過50℃。
開始每2個小時一次。
10天後減到每4個小時一次。
以利於雜質
的脫落。
3、在油管道沖洗過程中，用木榔頭每隔2個小時敲打一次油管道。
4、油箱上的濾網，及臨時濾網要勤換洗，然後漸漸減少。
五、油清洗合格標準：沒有機械雜質，有微少的纖維，水分達到要求就認為油沖系統沖洗合格。
在試車前換上新油就可以試運行了。
汽轮机润滑油管道化学清洗方案
工程施工方案项目名称：汽轮机润滑油管道化学清洗建设单位：施工单位：批准：审核：编制：年月日一、设备概况XX公司新建热电装置中汽轮机发电系统是生产中关键设备，该设备配套的润滑油循环系统中管道是在现场安装完成的，根据甲方要求,在开车前对这些管道需进行化学清洗以除去制造、安装时产生的焊渣、锈皮等杂物，为下步油冲洗打好基础。
清洗的范围主要包括主进、回油管及附属支管、控制油路管道、油冷器、过滤器，油箱和泵不参与清洗。
二、化学清洗目的和范围化学清洗是采用化学药剂与设备或管道内表面的各种污垢进行反应、溶解等从而达到清理去污的过程，同时也为钝化做好基础。
通过化学清洗可去除管线内表面焊渣、游离铁离子等污物，保证管道内表面洁净，经过钝化的金属内表面可大大提高抗腐蚀的能力。
待清洗设备和管线容积：约3M3；临时系统容积及循环余量：约2M3；清洗总容积： 5M3；三、清洗系统设计1、禁用设备自身的泵，清洗系统与清洗泵站相连，构成一个独立的清洗系统，采用系统充满，强制循环的方式进行清洗；2、为了保证清洗液能够很好的循环，均匀地通过系统的各部分，防止产生气阻和清洗液残留，循环系统要设置高点排空和低点导淋；3、系统管路设计尽量采用并联方式、以便清洗时不断切换，使效果更好；四、清洗前的准备工作1、在清洗前，将汽轮发电机组中各进出油口进行跨接；2、将系统内各油泵进出口跨接，油箱入口处断开跨接。
3、将被清洗系统中不允许参与清洗的部件流量计、液位计拆除；4、将过滤器、单向阀等抽芯；5、关闭并隔离与清洗系统无关的阀门，以防止清洗液外漏；6、拆除部位应挂牌并标明位置，对拆下的管路及设备附件，按要求进行单独处理，以备清洗后安装复位；7、在清洗箱的泵吸入口处加装滤网，并应有足够的流通截面积；8、准备好化学清洗所需的各种清洗药剂，并完成药剂的质量检测工作，确保药剂的质量；9、安装在临时系统中的温度、压力及分析仪器等应计量合格后方可使用；腐蚀试片应称重完毕；10、对清洗系统中的所有阀门进行统一编号，并悬挂在阀门上；11、公用工程（1）、水：软化水和除盐水，流量20～30M3；（2）、电：动力电源：380V、50HZ、18.5KW；照明电源：220V、5KW；（3）、压缩空气：干燥、无油、压力0.5～0.7Mpa；（4）、临时废液中和池的准备。
润滑油管路系统冲洗方案
润滑油管路系统冲洗方案目录1 编制依据 22 概述 23 冲洗范围及介质 24 油循环前应具备的条件 25 油循环的方法和程序 36 油循环说明 47 第一阶段油循环 48油循环的注意事项及措施 69第二阶段油循环 710第三阶段油循环 811第四阶段油循环 912质量保证及反质量通病措施 1113文明施工及安全措施 1114组织措施 121、编制依据1.1依照中国长江动力公司(集团)汽轮机图纸及说明书及内蒙古博源工程有限责任公司图纸｡1.2依照《电力建设施工及验收技术规范》(汽轮机机组篇DL 5011-92)1.3依照《火力发电厂焊接技术规程》(DL/T 869-2004)1.4依照《焊工技术考核规程》(DL/T 679-1999)1.5依照《电力建设安全工作规程》(火力发电厂部分 DL5009,1-2)1.6依照《电力建设安全健康与环境管理工作规定》2概述中源化学股份有限公司热电三期工程1X25MW机组,本机组润滑油管道在安装过程中应先用干燥的压缩空气吹扫管道,在用干净的白布擦拭管径内部,清扫完毕敞口的管口用塑料布封口严禁杂物落入管内,润滑油管道焊接工艺采用氩弧焊打底电焊盖面｡润滑油管道的清洁度很大程度上决定了润滑油系统及保安系统能否正常运行,油中微粒会造成滑阀卡涩,大的微粒会造成控制油口堵塞,轴瓦磨损,油循环的目的是采用一种安全可靠的方法清除可能进入油系统的有害物质,比如焊渣､铁锈､铁屑､沙､泥､漆皮､纤维､碎布､木块等｡另一个目的是可以检验系统管路和相关设备是否安装正确,防止运行中的跑､冒､滴､漏发生确保现场工作场所的环境卫生及安全｡3冲洗范围及介质油循环的范围包括:润滑油供回油母管(套装油管路);各轴承箱轴承及供回油支管;主油泵出入口管;保安系统;低压润滑油和交直流润滑油泵联锁试验装置､盘车装置润滑油管,及其所流经的设备､阀门｡冲洗介质为系统工作介质L-TSA46汽轮机油4油循环前应具备的条件:4.1油冲洗所需的临时材料准备完毕｡4.2 润滑油系统,保安系统正确安装完毕,清扫干净｡4.3润滑油系统热工测点开孔,管道系统上的仪表取样点除留下必要的油压监视点外,都应隔断｡4.4润滑油系统热工保护联锁正常｡4.5油系统中各电机空转正常,验收记录齐全｡4.6油循环所用的新润滑油应具备甲方或供货方提供的合格油质报告｡4.7事故放油坑达到使用条件,事故放油阀阀门操作灵活,并悬挂“禁止开启”安全标示牌4.8排烟系统验收完毕,风机运行正常｡4.9滤油系统视现场实际位置安装牢固可靠,入口接在主油箱底部排污阀前,出口直接接入主油箱人孔内｡4.10油箱清理工具及人员准备完毕｡4.11油系统设备､管道表面及周围环境清理干净,现场的沟道及孔洞盖板､栏杆､梯子平台齐全,各种连接软管用槽钢临时盖上,防止踏扎漏油｡4.12油系统周围无易燃物,准备足够的消防器材｡4.13正式润滑油系统各滤网及节流孔板已拆除｡4.14油泵所需电源具备使用条件,并有备用电源,所有油泵事故控制开关正常｡4.15系统冲洗所需滤网,临时滤芯､油系统法兰内所用的垫片､堵板､临时短路管已准备齐全,所有空中阀门加装操作临时平台,临时排污油管道接通｡4.16 油箱加热装置安装完毕能可靠投入｡如油箱未有加热装置可用滤油机加热装置代替｡4.17 冷油器冷却水系统安装完毕,具备通水条件｡5.油循环方法和程序5.1油循环方法:油循环共分四个阶段进行,第一阶段主要冲洗润滑油管道､主油泵进出口管｡目的是为了除去系统中较重和较大的杂质｡第二阶段主要冲洗润滑油母管滤网､冷油器,并使油温周期行的升高､降低,除去管道及设备内表面的附着物;第三阶段主要冲洗轴承｡第四阶段正式冲洗润滑油系统,待油质化验合格后进入保安部套､低润滑油压和交直流润滑油泵联锁试验装置冲洗,直到油质化验符合国家标准｡6.油循环说明6.1冲洗过程中油中的杂质是靠主油箱中套装油管回油区滤网和外置真空滤油机来清除的｡6.2主油箱净油区油位指示器与污油区油位指示器油位差值超过100mm时,应停止冲洗,清扫滤网,清扫后重新启动冲洗｡6.3第一阶段恒温冲洗,油温控制在55℃左右;第二阶段和第三阶段高低温交替,油温控制35℃—80℃促使附着物加速脱落;第四阶段冲洗油温控制在45℃左右｡6.4冲洗过程中应详细记录油系统各设备操作､运行情况及升温时间｡6.5取样位置为油箱底部,使用针形阀门,油箱加好合格油后取原始油样,用于冲洗后对比检查｡6.6油系统冲洗时启动交流油泵,仔细检查油系统有无跑､冒､滴､漏现象｡7.第一阶段油循环,冲洗A回路主油箱——交直流油泵——润滑油母管——#1､2､3､4轴承进油管——#1､2､3､4回油管——主油箱回油侧7.1解列#1冷油器进出口门,装配冷油器临时短路管,解列润滑油母管滤网,装配滤网临时短路管｡临时短管下部要加装放油门｡7.2 #1､2､3､4､轴承进回油管配置临时短路管,进行短路冲洗｡7.3在油箱内拆去射油器,拆掉高压油至射油器短管(#1#2射油器相同)｡7.4至盘车润滑油管阀门关闭｡7.5至交直流润滑油泵联锁试验装置,低润滑油压试验装置进口阀门关闭､保安系统､中压油动机压力油管路､电液调节装置管路应断开并加装堵板｡7.6 #2射油器逆止阀门前加装堵板､过压阀阀前加装堵板｡7.7主油箱至油滤油装置之间临时短路管连接完毕｡7.8电源的要求,足够的交流和直流电源供给润滑油泵｡7.9开始油循环:7.9.1投入大功率滤油机,当主油箱上的油到最高位置后,开始滤油｡7.9.2启动交流油泵按回路A进行冲洗｡此阶段为恒温冲洗,冲洗温度为55度左右,冲洗时间:直至系统冲洗干净油质合格为止｡*回路A油循环两天后化验油箱油质,然后暂停A回路冲洗,将油箱油倒入到临时存油处,(临时存油处要保证倒油时油不被污染,倒油时要用滤油机进行倒油),清理油箱完毕后,用滤油机进行油箱注油在进行一天A回路油冲洗,A回路冲洗结束,化验油箱油质,如油质合格进行下一回路冲洗冲洗B回路主油箱——交直流油泵——润滑油母管——#2､3､4轴承进油管——#2､3､4主油泵出口管——1瓦回油管回油管——主油箱回油侧7.10解列#1冷油器进出口门,装配冷油器临时短路管,解列润滑油母管滤网,装配滤网临时短路管｡临时短管下部要加装放油门｡7.11 #2､3､4､轴承进回油管配置临时短路管,进行短路冲洗｡7.12在油箱内拆去射油器,拆掉高压油至射油器短管(#1#2射油器相同)｡7.13至盘车润滑油管阀门关闭7.14至交直流润滑油泵联锁试验装置,低润滑油压试验装置进口阀门关闭､保安系统､中压油动机压力油管路､电液调节装置管路应断开并加装堵板｡7.15拆掉#2射油器逆止阀门､过压阀阀前加装堵板､1#瓦进油口加堵板｡主油泵出口逆止门后管与1#瓦回油管短接､润滑油母管与主油泵出口管短接｡7.16主油箱至油滤油装置之间临时短路管连接完毕7.17电源的要求,足够的交流和直流电源供给润滑油泵｡7.18开始油循环7.18.1投入大功率滤油机,当主油箱上的油到最高位置后,开始滤油｡7.18.2启动交流油泵按回路B进行冲洗｡此阶段为恒温冲洗,冲洗温度为55度左右,冲洗时间:直至系统冲洗干净油质合格为止｡*回路B油循环两天后化验油箱油质,然后暂停B回路冲洗,将油箱油倒入到临时存油处,(临时存油处要保证倒油时油不被污染,倒油时要用滤油机进行倒油),清理油箱完毕后,用滤油机进行油箱注油在进行一天B回路油冲洗,B回路冲洗结束,化验油箱油质,如油质合格进行下一回路冲洗冲洗C回路: 主油箱——交直流油泵——润滑油母管——#2､3､润滑油过压泄油管主油泵入口管——1瓦回油管4轴承进油管——#2､3､4回油管——主油箱回油侧7.19解列#1冷油器进出口门,装配冷油器临时短路管,解列润滑油母管滤网,装配滤网临时短路管｡临时短管下部要加装放油门｡7.20 #2､3､4､轴承进回油管配置临时短路管,进行短路冲洗｡7.21在油箱内拆去射油器,拆掉高压油至射油器短管(#1#2射油器相同)｡7.22至盘车润滑油管阀门关闭7.23至交直流润滑油泵联锁试验装置,低润滑油压试验装置进口阀门关闭､保安系统､中压油动机压力油管路､电液调节装置管路应断开并加装堵板｡7.24拆掉#2射油器逆止阀门､拆除过压阀,阀前后加装连接管､1#瓦进油口加堵板｡主油泵入口管与1#瓦回油管短接､润滑油母管与主油泵入口管短接｡7.25主油箱至油滤油装置之间临时短路管连接完毕｡7.26电源的要求,足够的交流和直流电源供给润滑油泵｡7.27开始油循环:1).投入大功率滤油机,当主油箱上的油到最高位置后,开始滤油｡2).启动交流油泵按回路C进行冲洗｡此阶段为恒温冲洗,冲洗温度为55度左右,冲洗时间:直至系统冲洗干净油质合格为止｡*回路C冲洗两天后化验油箱油质,然后暂停C回路冲洗,将油箱油倒入到临时存油处,(临时存油处要保证倒油时油不被污染,倒油时要用滤油机进行倒油),清理油箱完毕后,用滤油机进行油箱注油在进行一天C回路油冲洗,C回路冲洗结束,化验油箱油质,如油质合格进行下阶段冲洗8油循环的注意事项及措施8.1为了排走冲洗过程中的油烟及快速排水,投入排烟系统,按时间油烟量决定是否启动,同时投入真空滤油机辅助脱水｡8.2冲洗过程中排污阀､取样阀应定时开启排放,以免因管径小积堵塞,污油妥善回收,不使产生污染和浪费｡8.3油循环过程中应敲击油管焊缝､拐弯处以促使管内异物脱落,并检查系统渗漏情况及时处理8.4第一阶段结束后,将主油箱中的油全部排到临时存油处,(临时存油处要保证倒油时油不被污染,倒油时要用滤油机进行倒油),清扫主油箱及滤网,干净后将油箱封闭｡8.5再次用滤油机经过初虑后合格的透明油注入油箱,上至最高油位准备第二阶段滤油冲洗,9.第二阶段油循环冲洗回路: 主油箱——交直流油泵——润滑油母管——冷油器——滤油器——#1､2､3､4轴承进油管——#1､2､3､4回油管——主油箱回油侧油循环时间:直至系统冲洗干净油质合格为止｡9.1冲洗前的工作9.1.1冷油器及滤油器､过压阀､主油泵逆止门､射油器､#2射油器逆止门､射油器连接短管等设备阀门管道清理干净,设备内无杂物｡冷油器打压合格并有验收证明｡9.1.2拆除冷油器临时短路管,拆除滤油器临时短路管,#1､2､3､4轴承进油管与回油管短接9.1.3恢复润滑油冷油器正式管道,恢复润滑油滤油器正式管道,将滤油器滤芯拿出｡恢复润滑油过压阀正式管道,过压阀前装堵板｡9.1.4高压油泵泵体及出入口管清理干净,高压油泵供油系统恢复｡9.1.5主油泵入口加装堵板､主油泵出口逆止门复装｡射油器复装｡9.1.6主油箱至滤油机装置之间临时短路管连接完毕｡9.1.7电源的要求,足够的交流和直流电源供给润滑油泵｡9.2开始油循环:9.2.1投入大功率滤油机,当主油箱上的油到最高位置后,开始滤油9.2.2开启交流润滑油泵进出口门及冷油器进口门､油侧放空气门进行冷油器充油,冷油器充满油后关闭进口门,然后开启底部放油,放油后进行油质检查如出现杂质应重新清理冷油器｡9.2.3冷油器充油结束,打开出口门｡启动交流润滑油泵对油系统进行冲洗｡9.2.4冲洗油温宜交变进行,高温一般为75℃左右,但不超过80℃,低温为30℃以下,高､低温各保持1-2小时,交替变温时间约1小时,温度低时启动加热装置,温度高时投入冷油器水侧降低油温｡9.2.5油循环结束油质化验合格准备下一步油冲洗9.3冲洗的注意事项及措施9.3.1为了排走冲洗过程中的油烟及快速排水,投入排烟系统,按时间油烟量决定是否启动,同时投入真空滤油机辅助脱水9.3.2冲洗过程中排污阀､取样阀应定时开启排放,以免因管径小积堵塞,污油妥善回收,不使产生污染和浪费｡9.3.3油循环过程中应敲击油管焊缝､拐弯处以促使管内异物脱落,并检查系统渗漏情况及时处理9.3.4在油循环阶段根据油质情况进行油箱及滤油器清理｡9.3.5第二阶段结束后,将主油箱中的油全部排到临时存油处,(临时存油处要保证倒油时油不被污染,倒油时要用滤油机进行倒油),清扫主油箱及滤网,干净后将油箱封闭｡9.3.6再次用滤油机经过初虑后合格的透明油注入油箱,上至最高油位准备第三阶段滤油冲洗｡10.第三阶段油循环冲洗回路: 主油箱——交直流油泵——润滑油母管——冷油器——滤油器——#1､2､3､4轴承进油管——#1､2､3､4轴承——#1､2､3､4回油管——主油箱回油侧10.1油循环前的工作10.1.1汽轮机轴承箱及轴承清理干净无杂物,高压油动机及低压油动机清理干净无杂物｡前箱内调节保安部套清理干净并将其压力油管与部套断开,直排油箱或其油管短路连接进行冲洗10.1.2拆除过压阀前堵板｡10.1.3恢复各轴承进出油口､主油泵进出口连接法兰｡在各轴承进油管上加装不低于40号(100目)的临时滤网,其通流面积应不小于管道面积的2-4倍10.1.4拆去各支持轴承上瓦及推力轴承瓦块,并采取措施不使油进入钨金与轴径的接触面内｡10.1.5对油系统上合格的润滑油至主要油箱最高油位并投入滤油机滤油｡10.1.6主油箱至滤油机装置之间临时短路管连接完毕｡10.1.7电源的要求,足够的交流和直流电源供给润滑油泵｡10.2开始油循环10.2.1投入大功率滤油机,当主油箱上的油到最高位置后,开始滤油｡10.2.2启动交流润滑油泵对油系统进行冲洗｡10.2.3冲洗油温宜交变进行,高温一般为75℃左右,但不超过80℃,低温为30℃以下,高､低温各保持1-2小时,交替变温时间约1小时,温度低时启动加热装置,温度高时投入冷油器水侧降低油温｡油循环时间:直至系统冲洗干净油质合格为止｡10.3冲洗的注意事项及措施10.3.1为了排走冲洗过程中的油烟及快速排水,投入排烟系统,按时间油烟量决定是否启动,同时投入真空滤油机辅助脱水｡10.3.2冲洗过程中排污阀､取样阀应定时开启排放,以免因管径小积堵塞,污油妥善回收,不使产生污染和浪费｡10.3.3油循环过程中应敲击油管焊缝､拐弯处以促使管内异物脱落,并检查系统渗漏情况及时处理10.3.4循环过程中,定期放掉冲洗油,清理油箱,临时滤网及各轴承座内部,然后灌入合格的汽轮机油｡10.3.5第三阶段结束后,将主油箱中的油全部排到临时存油处,(临时存油处要保证倒油时油不被污染,倒油时要用滤油机进行倒油),清扫主油箱及滤网､各轴承箱､,干净后将油箱封闭､将全部系统恢复至正常运行状态｡10.3.6再次用滤油机经过初虑后合格的透明油注入油箱,上至最高油位准备第四阶段滤油冲洗｡11 第四阶段油循环:冲洗回路:主油箱——交直流油泵——高压油管——射油器——保安部套——润滑油母管——冷油器——滤油器——#1､2､3､4轴承进油管——#1､2､3､4轴承——#1､2､3､4回油管——主油箱回油侧11.1油循环前的工作11.1.1汽轮机轴承箱及轴承清理干净无杂物,高压油动机及低压油动机清理干净无杂物､自动关闭器内部部套清理干净､前箱内调节保安部套清理干净､外部保安油连接管道清洗干净｡11.1.2油泵质化验合格后将全部系统恢复至正常运行状态｡11.1.3恢复各轴承进出油口､主油泵进出口连接法兰｡在各轴承进油管上加装不低于40号(100目)的临时滤网,其通流面积应不小于管道面积的2-4倍11.1.4拆去各支持轴承上瓦及推力轴承瓦块,并采取措施不使油进入钨金与轴径的接触面内｡11.1.5对油系统上合格的润滑油至主要油箱最高油位并投入滤油机滤油｡11.1.6主油箱至滤油机装置之间临时短路管连接完毕｡11.1.7电源的要求,足够的交流和直流电源供给润滑油泵及高压油泵｡11.2开始油循环11.2.1投入大功率滤油机,当主油箱上的油到最高位置后,开始滤油｡11.2.2将各调节保安部套置于脱扣位置,按运行系统进行油循,冷油器应经常交替循环11.2.3启动交流润滑油泵对油系统进行冲洗11.2.4冲洗油温保持45℃左右;油循环时间:直至本次油循环油质合格为止｡11.3冲洗的注意事项及措施11.3.1为了排走冲洗过程中的油烟及快速排水,投入排烟系统,按时间油烟量决定是否启动,同时投入真空滤油机辅助脱水11.3.2冲洗过程中排污阀､取样阀应定时开启排放,以免因管径小积堵塞,污油妥善回收,不使产生污染和浪费｡11.3.3油循环过程中应敲击油管焊缝､拐弯处以促使管内异物脱落,并检查系统渗漏情况及时处理11.3.4循环过程中,定期放掉冲洗油,清理油箱,临时滤网及各轴承座内部及保安系统,然后灌入合格的汽轮机油｡11.3.5油循环过程中,严防跑､冒､滴､漏现象｡电液装置进油需油质达到美国国家宇航标准NAS1638(100mL油中粒子数)7级标准12质量保证及反质量通病措施12.1油循环所用汽轮机油油质经检验应符合国家标准,并有合格的油质报告｡12.2油循环范围内设备仔细检查,彻底清理干净,可靠封闭｡12.3灌油或放油时,应经滤油机,特殊情况下直接向油管注油时,必须经过不低于70目的滤网｡12.4放掉油箱的油,清扫油箱时,要特别注意对套装油管回油室清理.12.5冲洗中应先冲母管后冲支管,然后全系统冲洗,所有系统阀门应全开,防止杂物在阀门处存留.12.6油循环加温和将温装置,应先经过实验后才能使用.12.7油冲洗中采用变温､敲打和冲洗三种措施.保证油压不得超压,回油超压,造成轴承漏油.12.8冲洗前油系统排污､取样､事故排油等的隔离阀门应可靠固定,防止误操作发生跑油,热工所有开孔应在施工前完毕｡12.9在冲洗中,及时清洗滤网防止滤网堵塞油箱外溢,防止冲洗杂物在死区沉积及杂物割破滤网｡13文明施工及安全措施13.1油循环阶段要别注意放火,施工现场有足够的灭火消防器材13.2油箱上油时,油系统设备及管路附近杜绝明火作业｡若不可避免,应采取有效的安全防护措施｡严禁在油管道上用电焊把点火,电焊机二次线裸露部分,不能放在油系统设备及管道上｡13.3各泵及滤油机运行期间,设专人进行监护,对油系统设备及管道进行巡查｡13.4非油循环人员严禁操作油系统阀门,主油箱事故放油阀挂“严禁开启”表示牌｡13.5第一次启动油泵时,检查泵体转动轴承中是否加入黄油或机油,并与热工人员一起检查油管线后启动油泵｡13.6油循环周围严禁多层交叉作业,严禁烟火及电焊火｡在油系统设备及管道上加挂“油系统以上油”､“严禁烟火”等牌子｡13.7油箱内工作使用12V行灯,并保证通风良好｡13.8确定油循环运行值班人员名单,明确责任人,严格遵守安全工作规程,做好交班记录｡13.9对设备及油系统管道阀门漏点处理完毕后,及时清除漏油处油痕｡13.10油循环区域应设隔离带,区域内的易燃品如破布､木板等要及时清走｡13.11油循环必备的一些如灭火器､沙子等消防器材或物品｡13.12运行值班人员严格要求,加强对油系统,真空滤油器的监视,严防系统大面积跑油｡13.13油冲洗开始,其施工区内不得有保温､电焊､火焊等工作｡14组织措施14.1循环方案经各方讨论通过后,由项目总指挥批准后实施;14.2制造厂派人到现场技术指导;14.3油循环由中源化学股份有限公司组织各方人员,统一指挥,明确分工,防止发生任何事故;14.4油循环过程由中源化学责任有限公司热电车间指挥,专门运行操作,安装单位维护检修,监理公司监理｡。
汽轮机管道酸洗施工方案
目录1、适用范围2、编制依据3、对构成工程实体的材料要求4、主要施工机具5、施工作业必须具备的条件6、主要安装施工工艺7、质量检查及评定8、安全生产要点1．适用范围本作业指导书适用于热电站两台汽轮机油管道酸洗，由于油管道是汽轮机的血脉，所以要求参加酸洗的施工人员严格按设计规范施工，严把质量关，保证油管道系统酸洗质量达到设计标准。
2、编制依据2、1青岛捷能汽轮机厂设计图纸2、2工业金属管道工程施工及验收规范GB50235—97。
2、3质量手册（A版）及相关控制程序文件。
2、4相关施工技术总结、施工工艺等文件和资料。
3、对构成工程实体的设备材料要求酸洗所需要的材料必须符合本作业指导书的要求。
4、酸洗用料5、施工作业必须具备的条件5.1酸洗前所有仪表测点均开孔完毕。
5.2酸洗所用材料到位。
6、酸洗方法与步骤6.1汽轮机油系统管道全部安装完毕后，准备油管道酸洗，可采用浸泡法。
管道酸洗、中和、钝化的配方一般可按下表配方：溶液配方名称浓度% 温度℃时间分 PH值备注酸洗液盐酸 12 常温 120 /乌洛托品 1中和液烧碱 99.5 常温 20 /钝化液亚硝酸钠 5 常温 15 7.3 可用清水洗6.2管道酸洗和钝化操作过程应注意以下几点：6.2.1管道内的酸洗工作，必须保证不损坏金属锈蚀光面，并清除其铁锈。
6.2.2当管道内壁有明显油斑时，酸洗前均应将管道进行脱脂处理。
6.2.3采用浸泡法酸洗时，管道系统应做空气试漏或液压试漏。
6.2.4采用浸泡法酸洗时，一般应符合试漏、脱脂、冲洗、酸洗、中和、钝化、干燥、涂油、复位的工序要求。
6.2.5酸洗时，应保持酸洗的浓度和温度，酸洗前，要做酸洗分析化验，待合格后方可进行酸洗工作。
6.2.6酸洗后的管道以目测检查，内壁呈金属光泽为合格，合格后的管道仍应采取保护措施。
6.2.7酸洗后的废水、废液排放前应经处理，以防污染环境。
7质量检查及评定酸洗完毕后，按6中的要求汇同建设单位，一起对酸洗结果进行验收签字。
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目录
1 编制依据
2 施工内容
3 施工条件
4 施工程序
5 油管道酸洗
6 质量、职业健康安全及环境管理措施
7 危险点源分析及预防控制措施
8 所需材料表
1 编制依据
1.1 《电力建设施工及验收技术规范》（汽轮机机组篇DL 5011-92年版）；
1.2 《电力建设施工及验收技术规范》（管道篇-2000年版）；
1.3 《电力建设施工及验收技术规范》（焊接篇-1996年版）；
1.4 《电力建设安全工作规程》（DL5009.1-2002）。
2 施工内容
2.1 系统概述
禹州市第一火力发电厂2×25MW机组汽轮机润滑油系统，主要作用是向汽轮发电机组各轴承及盘车装置提供润滑油；向调速系统、保安系统提供部分用油；向汽轮发电机组转子联轴器提供冷却油，并具有回油排烟功能。
系统采用主油泵——射油器的供油方式，主油泵为汽轮机主轴直接驱动；射油器由主油泵出口压力油驱动投入工作。
系统工质为ISO-VG32汽轮机油。
2.2 油系统工艺流程图：
3 施工条件
3.1 设计图纸和各种技术资料齐全。
3.2 施工安全、技术交底结束，施工人员熟悉施工范围、内容方法及技术要求与安全措施。
3.3 酸洗材料准备齐全，安全防护措施齐全。
3.4 酸洗管子全部到货。
3.5 检修场地及施工机具整理完毕。
4 施工程序
4.1 酸液的配制；
4.2 管道、管件清点，外观检查及领取；
4.3 管道、管件下料及进行不妨碍实现酸洗的焊口组合；
4.4 碳钢管道、管件酸洗，管件脱脂处理或蒸汽吹扫。
5 油管道酸洗
为保证油系统内部洁净，减轻施工人员劳动强度，加快工程进度，本期工程决定采用磷酸酸洗和一次性安装工艺。
5.1 酸洗质量要求：
5.1.1 肉眼观察酸洗后的管子表面，应有银白色光泽或墨黑色泽，即为合格。
5.1.2 酸洗后的管子，若发现管内壁附有白色胶状沉淀物时，必须返工重新酸洗。
这是因为白色沉淀物附着的管壁处，没有稳定的钝化薄膜，或形成的薄膜不牢，以后有可能脱落，脱落的沉淀物影响油质的PH值，对设备不利。
5.2 酸洗前的准备工作
5.2.1清理集团院内酸槽。
5.3 酸洗材料准备（附材料表）
准备浓度为85%的磷酸溶液0、5t—1t。
5.4 酸洗工艺措施
5.4.1 酸液配制
5.4.2. 在酸槽内，计算出加水深度，做好标记，也可在放水时测量。
5.4.3. 计算出加酸深度，作好标记，倒入85%磷酸溶液至标记处。
5.4.4. 开启酸罐上的压缩空气进气阀门对酸液进行半小时的搅拌，可配成浓度为15%～18%的磷酸溶液。
5.4.5. 在酸洗过程中，需根据情况补充磷酸溶液，以保证酸液浓度。
5.5 酸洗管子范围
5.5.1 润滑油母管先按照图纸下料，然后酸洗，酸洗前应开好母管上所有支管上的三通、压力表接口、温度计插座等。
5.5.2 润滑油支管采用直管段酸洗，一次性安装。
5.5.3 酸洗所用管材，应挑选管内表面无油污、腐蚀较轻的钢管。
5.6 酸洗步骤
5.6.1 酸洗钢管外表面用钢丝刷清理干净，用木棒或木棰敲打管子，用压缩空气将管内的浮锈和浮土事先除掉。
5.6.2 酸洗的管子用钢丝绳捆绑牢固，放入酸槽。
放入时注意钢丝绳不要被腐蚀。
5.6.3 将已准备好的长200～300mm，管径与酸洗管相同的试样小管段，同时放入酸罐，以便掌握酸洗时间。
5.6.4 管道静泡2～3小时后，用压缩空气对稀酸液进行扰动。
酸液搅拌均匀，有利于化学反应。
之后，必须静泡以利于反应生成物的下沉，避免悬浮物粘附在管壁上。
5.6.5 浸泡过程中，每小时定期排污一次。
若排污困难，则开启排污管上的阀门。
5.6.6 浸泡12小时后，取试样管检查，合格后方可吊出。
5.6.7 酸洗合格后的管道、管件，用压缩空气吹扫，去除管内水分后，用塑料布和铁丝等可靠封闭，并妥善保管。
5.7 酸洗注意事项
5.7.1 酸洗的管子及管件，管径小的不得套入管径大的，以利于管径大的管子或管件内壁除锈。
5.7.2 酸洗每进行一次，应进行适当的排污，并补充新酸液。
用PH试纸测量酸液的浓度，保持在15%～18%之间，保持PH值=3.8。
5.7.3 酸洗时酸液浓度必须掌握准确。
若酸洗12小时欠佳，可适当延长。
酸洗不合格者，必须返工，重新酸洗。
5.7.4 酸洗后的管子，必须晾干水分，以利于存放。
封闭前应经工地、项目部质检部门验收合格。
封闭应牢靠，能防止尘土和其它杂质进入。
5.7.5 酸洗后的管道，安装时原则上不允许在管子上开孔、挖三通。
必要情况下，开孔后应清理干净。
6 质量、职业健康安全及环境管理管理措施
6.1 质量管理措施
6.1.1 酸洗时配比要正确，浸泡时间要适当，避免酸洗不足或过烧现象。
酸洗后要及时清洗，并用压缩空气吹扫干净，内壁涂油后，两端封堵备用。
6.2 职业健康安全管理措施
6.2.1 进入施工现场必须戴好安全帽扎好帽带，严格遵守电力建设的各项安全规程。
6.2.2 个人劳保防护用品发放以及季节性安全措施的执行应及时、完备。
6.2.3 安装人员要有较强的防火意识，严禁在施工现场吸烟，施工现场要有完善的防火设施，并确定其可用性。
6.3 环境管理措施
6.3.1 参加酸洗的工作人员，应认真学习本作业指导书和《安全工作规程》，并经安全、
技术交底后方能施工。
6.3.2 工作人员必须穿耐酸工作服、胶鞋、耐酸防护手套，戴防护眼镜及口罩，注意裤角不可放入靴内。
6.3.3 酸洗场所必须备有清水、纯碱、药棉等急救药品，或配制好的稀碱液备用。
6.3.4 酸洗时严禁烟火，划出警界线，设专人监护。
6.3.5 搬运酸液时，禁止将容器放在肩上或抱在怀里。
6.3.6 非酸洗人员不得靠近酸洗区域。
6.3.7 酸和水混合时，严禁将水倒入酸内，必须将酸缓慢倒入水中，并不断搅动，以防酸液溅出。
6.3.8 酸洗过程中设专人值班，昼夜工作，不得脱离工作岗位，并每小时检查一次酸洗情况，作好酸洗记录。
6.3.9 酸洗人员必须认真，不能马虎行事，酸洗浓度和时间必须掌握准确，酸洗质量必须保证。
6.3.10 废酸液的排放，要经有关部门批示，不得随意排放，以保护环境免受污染。
废酸液必须排至指定地点，并经上级有关部门同意。
6.3.11 当发现火灾时现场施工人员应立即采取措施，使用灭火器材将火扑灭，若得不到控制，立即向保卫科反映。
6.3.12 施工现场用水用电服从项目部统一领导，消防水源不得擅自动用，若用时上报保卫科手续齐全方可使用。
6.3.13 污水排放到指定地点不得随意排放。
6.3.14 施工现场经常保持清洁,各种材料、废料按指定地点堆放，做到“工完、料尽、场地清”。
7 危险点源分析与预防控制措施:
8 所需材料表及附图:
注3—12项可根据实际情况配制。