模具设计说明书
模具毕业设计说明书
模具毕业设计说明书模具毕业设计说明书一、引言模具是现代工业生产中不可或缺的重要工具之一。
它以其精密的制造工艺和高度可定制化的特点，在汽车、电子、航空航天等领域发挥着重要作用。
本篇文章旨在介绍我所设计的一款模具，并详细阐述其设计理念、制造工艺以及应用前景。
二、设计理念1.1 设计目标本次毕业设计的目标是开发一款用于汽车零部件生产的模具。
该模具应具备高效率、高精度和可重复使用的特点，以满足汽车行业对于零部件生产的需求。
1.2 创新点为了提高生产效率和降低成本，本设计采用了先进的CAD/CAM技术，实现了模具设计的数字化和自动化。
同时，还引入了3D打印技术，使得模具的制造更加灵活和快速。
1.3 设计原则在模具设计过程中，我们遵循了以下原则：（1）功能性：模具应能够满足零部件的尺寸精度和表面质量要求，确保零部件的装配性能。
（2）可靠性：模具应具备良好的耐磨性和抗腐蚀性，以确保长时间的稳定运行。
（3）可维护性：模具应设计成易于维护和更换零部件的结构，以便及时修复和更换损坏的部件。
三、制造工艺2.1 模具设计在模具设计过程中，我们首先进行了零部件的三维建模和装配。
然后，利用CAD软件对模具进行了结构分析和优化，确保其刚度和稳定性。
最后，根据设计结果生成了模具的数控加工程序。
2.2 模具制造为了提高模具的制造效率和精度，我们采用了先进的数控机床和高速切削工艺。
同时，还利用了3D打印技术，制造了模具的一些复杂部件。
这种组合制造工艺不仅提高了制造速度，还保证了模具的精度和质量。
四、应用前景3.1 汽车行业汽车行业是模具的主要应用领域之一。
随着汽车产量的增加和产品更新换代的加速，对于高精度、高效率的模具需求也越来越大。
本设计的模具正是为了满足这一需求而设计的，具有广阔的市场前景。
3.2 电子行业随着电子产品的普及和更新换代的速度加快，对于电子零部件模具的需求也在不断增加。
本设计的模具可以应用于电子行业中的塑料零部件生产，为电子产品的制造提供可靠的支持。
模具使用说明书
模具使用说明书
一、模具设计说明书
1.本模具采用两板模结构，采用标准模架futaba-s,尺寸为3235， A 板8,B板60mm，C板120mm。
2.产品一模两腔又为批量生产，便于人工操作要求模具能够全自动脱模，采用两板模。
3.根据产品外形结构特点采用分型面为平面。
4.由于产品外表面要求较高，表面不得有痕迹，所以模具采用潜伏式
进胶方式。
5.冷却水路动定模均设计为单向循环冷却方式。
6.顶针顶出。
二、模具使用说明书
1.模具安装方法：模具选用热塑性塑料注塑机规格型号为XS-ZY-125A,在设计模具时,核定塑件的重量以及投影面积,模具的外形大小必须符合注射机额定的有关技术参数,这是模具能否安装于注射机上以便顺利脱模的重要条件。
可安装模具的注射机外形最大尺寸取决于注射机的模板尺寸和拉杆间距。
移动模板的行程和可调节的模具闭合高度则决定于塑件脱模时所需要的行程和模具厚度。
2. 开模行程
=料靶高度（94mm）+顶出距离（35mm）+塑件高度(25mm)+5~10
3. 顶出距离=塑件高度（25mm）+5~10
4.冷却水管安装：快速接头安装
5.闭合高度：
闭合高度根据塑件的高度，推出AB板的厚度，从而计算出最终的闭合高度为321mm。
冲压模具设计说明书
冲压模具设计班级：学号：姓名：指导老师:材料：08F,厚度1.5mm，生产批量为大批量生产（级进模）。
1.冲压件工艺性分析（1）材料O8F为优质碳素钢,抗剪强度=220~310Mpa、抗拉强度=280~390Mpa、伸长率为=32%、屈服极限=180Mpa、具有良好的冲压性能，适合冲裁加工。
（2）结构与尺寸工件结构比较简单，中间有一个直径为22的孔,旁边有两个直径为8的孔，凹槽宽度满足b2t,即6》2x1。
5=3mm，凹槽深度满足l，即5《5x6=30。
结构与尺寸均适合冲裁加工。
2.冲裁工艺方案的确定该工件包括落料和冲孔两个工序，可采用一下三种工艺方案。
方案一:先落料,后冲孔，采用单工序模生产。
方案二：落料——冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三:冲孔—-落料级进冲压,采用级进模生产.综合考虑后，应该选择方案三。
因为方案三只需要一副模具,生产效率高,操作方便,工件精度也能满足要求，所以应该选用方案三比较合算。
3.选择模具总体结构形式由于冲压工艺分析可知，采用级进冲压，所以模具类型为级进模。
（1）确定模架及导向方式采用对角导柱模架,这种模架的导柱在模具对角位置,冲压时可防止由于偏心力矩而引起模具歪斜。
导柱导向可以提高模具寿命和工件质量，方便安装调整.（2）定位方式的选择该冲件采用的柸料是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置;控制条料的送进步距采用侧刃粗定距；用导正销精定位保证内外形相对位置的精度。
（3）卸料、出件方式的选择因为该工件料厚1.5mm，尺寸较小，所以卸料力也较小，故选择弹性卸料，下出件方式. 4.必要的工艺计算（1）排样设计与计算该冲件外形大致为圆形，搭边值为a=1。
5mm,条料宽度为43。
57mm,步距为A=88.4mm，一个步距的利用率为63.98%。
见下图S=1668。
7-11x11x3.14-2x4x4x3。
14=1188.28冲压力的相关计算F=KLt=1。
3*275*1。
注塑模具设计说明书
注塑模具设计说明书一、项目背景：注塑模具是一种用于塑料注射成型的工具，是实现塑料产品批量生产的重要设备之一。
注塑模具的设计质量直接影响着产品的成型质量和生产效率。
本文档旨在详细说明注塑模具的设计要求和流程，为后续模具制造和使用提供指导。
二、设计目标：1. 实现塑料产品的准确成型，保证产品尺寸和外观质量的一致性；2. 提高生产效率，降低生产成本；3. 提高模具的使用寿命，减少维护和更换成本；4. 考虑模具的可拆卸性，方便清洗和更换模具部件。
三、设计要求：1. 产品设计要求：a. 确定产品的尺寸和外观要求，提供详细的产品图纸和规格说明；b. 需要考虑产品的材料特性，如塑料的热胀冷缩性，流动性等；c. 确定产品的成型方式和注塑工艺参数。
2. 模具结构设计要求：a. 考虑产品的成型方式，确定模具的结构类型，如单腔模具、多腔模具等；b. 在满足产品尺寸和外观要求的基础上，尽量减小模具的尺寸和重量；c. 考虑模具的使用寿命，采用耐磨、耐腐蚀的材料，优化工艺和热处理；d. 考虑模具的冷却系统，保证注塑过程中材料的快速冷却和成型周期的缩短；e. 考虑模具的导向系统和定位系统，确保模具运动的准确性和稳定性；f. 考虑模具的拆卸性，方便清洗和更换模具部件。
3. 模具零件设计要求：a. 模具芯、模具腔、模具板等零件的尺寸要与产品尺寸要求一致；b. 避免尺寸过小、壁厚过薄等问题，确保零件的强度和刚性；c. 考虑零件的加工工艺，尽量减少加工难度和成本；d. 避免零件之间的干涉和碰撞，确保模具的正常运作；e. 采用标准化零件，方便制造和更换。
四、设计流程：1. 了解产品需求：与产品设计师沟通，收集产品图纸和规格说明；2. 制定模具设计方案：根据产品需求，确定模具的结构类型、尺寸和重量等；3. 进行模具设计：进行模具零件的设计，包括模具芯、模具腔、模具板等；4. 完善模具设计：考虑模具的冷却系统、导向系统、定位系统等；5. 优化模具设计：通过模拟和分析，优化模具结构和零件设计，提高模具的性能；6. 完成模具图纸：根据设计结果，绘制模具图纸，包括三维模型和二维工程图；7. 制造模具：将模具图纸提供给模具制造厂家，开始制造模具；8. 调试模具：完成模具制造后，进行模具调试和试模，保证模具的正常运行；9. 交付使用：完成模具调试后，交付给使用方，并提供模具的维护和保养指南。
注塑模具设计说明书
注塑模具设计说明书一、引言注塑模具是一种用于制造塑料制品的重要工具。
它具有精密设计和制造的特点，直接影响到注塑成型工艺的质量和效率。
本文档旨在提供一个注塑模具设计的详细说明书，以帮助使用者了解并正确使用注塑模具。
二、设计原则1. 功能性设计：注塑模具设计的首要目标是确保塑料制品的质量和精度。
需要考虑到产品的形状、尺寸、结构等因素，确保模具能够精确地复制产品的形状。
2. 可靠性设计：模具在长时间运行过程中需具有足够的可靠性和稳定性。
设计时应考虑到材料的选择、结构的合理性、工艺性能等因素，以确保模具能够长时间稳定运行。
3. 高效性设计：注塑模具的设计还要考虑到生产效率的提高。
在保证产品质量的前提下，优化流程、减少工序、提高生产速度等都是设计中需要考虑的因素。
三、设计要点1. 产品参数分析：仔细研究产品的形状、尺寸、材料等参数，并根据不同产品的要求进行合理设计。
2. 模具结构设计：根据产品的特点设计合理的模具结构，包括模具的分型面、脱模方式、冷却系统等。
3. 材料选择：根据产品和模具的要求选择合适的材料，考虑材料的韧性、硬度、耐磨性等因素。
4. 流道系统设计：设计合理的流道系统，以保证熔融塑料流动均匀，避免短流、死角等问题，提高注塑成型过程的效率。
5. 冷却系统设计：优化冷却系统的设计，保证塑料在注塑过程中能够迅速冷却固化，提高生产效率并减少翘曲、变形等问题。
6. 模具表面处理：根据产品的表面要求进行合适的模具表面处理，包括抛光、喷涂等，以提高产品的表面质量。
7. 模具装配：模具设计时应考虑装配的便利性和准确性，保证模具能够容易安装和拆卸。
四、注意事项1. 安全操作：在使用注塑模具时，必须严格遵守相关的操作规程和安全要求，保证操作人员的人身安全。
2. 维护保养：定期对模具进行清洁和维护保养，保证模具的正常运行和寿命的延长。
3. 记录维护：对模具的使用情况进行记录，包括使用次数、维修情况等，以便及时调整维修周期和保养计划。
压铸模具设计说明书
压铸模具设计说明书专业：材料成型及控制技术班级：学生姓名：学号：指导教师：压铸模具设计说明书一、设计内容1、带浇铸系统的铸件图设计2、模具型腔部分设计二、压铸机的选择铸件材料：铝合金冲头直径d=Ф40铸件体积V1=3.14x120x28 3.14x108x20=133387.2错误!未找到引用源。
压射力Fy=Py错误!未找到引用源。
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=94200N压射比p=错误!未找到引用源。
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=75L为压射室长度350 冲头直径d=Ф40压射室合金溶液体积：V3=错误!未找到引用源。
L/4=439600错误!未找到引用源。
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=错误!未找到引用源。
=60.7%铸件在分型面上的投影面积（浇注系统与溢流槽的面积取铸件的30%）A=A1（1+0.3）=18812错误!未找到引用源。
胀模力F=pA=75x18812=1410900N合模力(锁模力)实际压铸时要率大于胀模力三、浇铸系统的设计铸件的平均壁厚b=7.6mm填充时间t=0.2s （查铸造手册）填充速度v=30m/s（查铸造手册）铝合金的密度取错误!未找到引用源。
浇注金属液的重量G=G1(铸件重量)+G2（浇注系统和溢流槽的重量）G1=ρV1=320.2g G2=10%G1=32gG=352.3g1）内浇口的尺寸内浇口的截面积Ag=K错误!未找到引用源。
=4.0x错误!未找到引用源。
=78.4错误!未找到引用源。
内浇口深度D=2mm 则宽度C=错误!未找到引用源。
=39.5≈40mm（取整）2）横浇道的尺寸横浇道的截面积取Ar=3Ag（查铸造手册）深度Dr=错误!未找到引用源。
=9.7≈10mm（查铸造手册）则宽度Cr=错误!未找到引用源。
=24.3≈24mm（查铸造手册）横浇道长度L错误!未找到引用源。
1xCr=40mm 取L=50mm（查铸造手册）横浇道设计成扇形横浇道3）直浇道的尺寸冲头直径d=Ф50浇口套尺寸如图（查铸造手册）4）溢流槽的设计参照铸造手册：全部的溢流槽的溢流口截面积的总和An应等于内浇口截面积Ag 的60%～70%取An=0.7Ag=0.7x78.4≈55错误!未找到引用源。
模具设计说明书
设计说明书1，塑件分析本塑料制品形状为XX形件，质量要求XX，制品厚度为XXmm，采用XX塑料，一般易于成型，根据制品的材料、制品地形状、尺寸尤其是X批量生产的要求，采用注塑成型为佳。
2，模具结构设计根据塑件的结构分析根据塑件特性和用途，批量，初定为一模两腔最合理，为不影响外观，简化模具结构，确定为使用单一分型面，水平分流道，普通侧浇口。
3，型腔成型工艺尺寸计算成型材料（如ABS）参数：收缩率——0.3%-0.8%计算参数：平均收缩率——S=（0.3+0.8）%/2=0.55%塑件公差等级—MT3（一般精度）脱模斜度取1°D：塑件名义尺寸△：塑件尺寸公差﹠：制造公差，一般去（3/4）△型腔径向尺寸计算：D M=[D+DS-34⊿]δ+深度尺寸：H M=[H+HS-23⊿]δ+型芯尺寸计算径向尺寸d M=[d+dS+34⊿]0δ-高度尺寸h M=[h+hS+23⊿]0δ-中心距计算：L=[L+LS]±﹠4.型腔壁厚和底板厚度由于采用镶拼式结构，模仁所受的力最终传递到凸模、凹模上，考虑冷却和所给毛坯尺寸，该设计去模仁型腔毛坯尺寸为100X100X405，斜滑块设计抽拔距离S取XX 推出距离计算：H=S×ctg25°，取XX6注塑机的选择。
通过方案选择以及模具的整体尺寸估算，选择XS-ZY-125型注塑机。
参数：理论注塑量——125cm3注射压力——120Mpa锁模力——900KN最大注射面积——320 cm3最大模厚——300mm最小模厚——200mm模板行程——300mm喷嘴半径——R6喷嘴孔径——∅4mm两杆推出——两顶杆距离230mm顶出杆最大距离190mm定位孔∅100mm7，注塑机的校核实际注塑量约为V=V1X2+0.5V1＜理论注射量X0.85 则注射量满足要求锁模力的计算：模腔的塑料压力常取为20-40Mpa则所需锁模力F=A X P＜F锁所以锁模力能够满足开模行程校核：S开=300＞S 开模行程满足要求8衬套设计选取独立标准衬套，凹坑球半径比喷嘴球头半径大1-2mm，锥角取2°-6°9分流道设计半圆形10浇口设计侧浇口，矩形断面，深1.5，宽1.长211，推出机构推板推出推杆推出12排气槽设计根据本塑料的性能采取深度为0.0213模架的选择根据PRO-E现有的标准化模具模架库选择合理的模架。
模具设计说明书
模具设计说明书模具设计说明书一、设计要求1.1 目标本文档旨在提供一个详细的模具设计说明，确保模具制造过程中的准确性和一致性。
1.2 范围本文档适用于模具设计团队，旨在指导他们在设计过程中考虑所有必要的因素。
二、设计流程2.1 需求分析2.1.1 目标产品描述描述目标产品的尺寸、形状、材料等基本特征。
2.1.2 模具用途说明模具的具体用途以及所需功能。
2.1.3 生产量要求确定目标产品的预计生产量以及需求的时间表。
2.2 概念设计2.2.1 初步设计方案根据需求分析阶段得出的目标产品要求，提出一个初步的设计方案。
2.2.2 验证与修改对初步设计方案进行验证，通过模拟或其他方法确定其可行性并根据验证结果进行修改。
2.3 详细设计2.3.1 结构设计根据概念设计方案，详细设计模具的整体结构，确保模具的稳定性和耐用性。
2.3.2 零部件设计对模具的各个零部件进行详细设计，包括形状、尺寸、材料等。
2.3.3 流程设计设计模具加工的详细流程，包括材料加工、装配过程等。
2.4 制造与组装2.4.1 材料采购根据设计要求，采购所需的材料，确保其质量和符合设计要求。
2.4.2 加工制造按照流程设计，将所需材料进行加工制造，包括切割、锻造、铣削等工艺。
2.4.3 零部件装配将加工好的零部件进行装配，确保模具的功能性和完整性。
2.5 试模与调试2.5.1 初步试模进行初步试模，验证模具的设计是否符合预期功能，并进行必要的调整。
2.5.2 细致试模对初步试模的结果进行细致检查，调整模具的细节，确保目标产品的质量和精度。
三、附件本文档涉及的附件包括但不限于：- 模具设计图纸- 模具加工流程图- 材料采购清单附件详细内容可根据具体情况进行调整。
四、法律名词及注释- 模具：用于制造特定产品的工具或设备。
- 设计：根据特定目标和要求制定方案或计划的过程。
- 需求分析：对目标产品需求进行详细分析和理解的过程。
带侧向抽芯注塑模具设计-说明书
带侧向抽芯注塑模具设计-说明书带侧向抽芯注塑模具设计-说明书1.引言本文档旨在提供带侧向抽芯注塑模具设计的详细说明。
该设计要求遵循行业标准和最佳实践，以确保模具的可靠性和效率。
2.模具设计概述在本节中，我们将介绍模具设计的背景和目的，并提供设计方案的总体概述。
3.基本要求这一章节详细列出了模具设计的基本要求，包括模具尺寸、材料选择、模具的功能和预期的注塑成型过程。
4.模具结构设计在这一章节中，我们将详细描述模具的整体结构，包括模具底盘、上模、下模、侧向抽芯组件等。
我们将提供详细的设计细节和建议。
5.注塑系统设计本章节将涵盖注塑系统的设计，包括喷嘴、加热和冷却系统，以及其它相关组件。
我们将提供如何选择和设计这些组件的建议。
6.模具运动系统设计这一章节将重点介绍模具的运动系统，包括模具的开合机构、侧向抽芯机构等。
我们将提供设计原则和实施建议。
7.模具制造与装配在本节中，我们将讨论模具的制造和装配过程，包括材料加工、零部件制造、模具组装调试等。
我们将指导如何保证模具的质量和寿命。
8.模具试模与优化这一章节将介绍模具试模和优化的步骤。
我们将提供一些建议，以确保模具在注塑过程中能够达到预期的效果，并作出必要的调整。
9.模具维护与保养在本节中，我们将讨论模具的维护和保养事项，包括日常保养、故障排除和常见问题的解决方法。
我们还会介绍一些模具寿命延长的措施。
10.安全注意事项这一章节将列出模具设计和使用过程中需要遵守的安全注意事项，以确保人员的安全。
11.附件本文档附带以下附件供参考：- 模具设计图纸- 注塑工艺参数表- 模具制造和装配的流程图附：法律名词及注释1.注塑成型：指通过将熔融的塑料注入模具中，通过冷却固化所得到的制品的加工方法。
2.模具底盘：指支撑模具上下模的基础结构。
3.上模：指模具中靠近模具底盘的零件。
4.下模：指模具中靠近模具上方的零件。
5.侧向抽芯：指在注塑成型过程中，需要在模具关模时抽出的零件。
落料模具设计说明书
落料模具设计说明书1：引言本文档是落料模具设计的详细说明书，旨在提供给相关设计人员参考和指导，确保落料模具设计的准确性和可行性。
2：目的本文档的目的是对落料模具设计进行详细描述，包括设计原则、材料选择、结构设计、制造工艺等方面的要求，以满足产品生产工艺的需求。
3：设计原则3.1 准确性：模具设计应准确符合零部件的尺寸要求和工艺要求。
3.2 稳定性：模具结构应稳定可靠，能够承受长期使用和大量生产的压力。
3.3 经济性：模具设计应尽量减少材料浪费和成本，并提高生产效率和质量。
3.4 可维护性：模具设计应考虑到日常维护和维修的便利性，减少停机时间和维修成本。
4：材料选择4.1 模具底板：选用高强度、耐磨损的合金钢材料。
4.2 模具芯块：选用高温耐磨材料，如钨钢、钼钢等。
4.3 导向结构：选用具有良好耐蚀性和高强度的不锈钢材料。
4.4 填充物：选用表面光洁的塑料材料，以便于产品表面的成型和模具释放。
5：结构设计5.1 模具分型：根据产品形状和尺寸要求，进行合理的模具分型设计，以确保产品的精度和表面质量。
5.2 模具割线：根据产品特点和生产工艺要求，确定合理的割线位置和方式，以确保产品的成型效果和模具切割的便利性。
5.3 模具冷却系统：根据产品的复杂程度和注塑过程的需求，设计合理的冷却系统，以提高注塑效率和产品质量。
5.4 模具排气系统：考虑产品形状和材料的收缩性，设计合理的排气系统，以确保产品的成型完整性和表面质量。
6：制造工艺6.1 C加工：采用C数控机床进行模具的精密加工，以确保模具尺寸的精度和表面质量。
6.2 精细磨削：对模具芯块和导向结构进行精细磨削处理，以确保产品的精度和表面质量。
6.3 热处理：对模具底板进行适当的热处理，以提高其硬度和耐磨性。
6.4 组装调试：对模具各零部件进行组装和调试，确保模具的正常运行和产品的质量要求。
7：附件本文档涉及的附件包括：- 落料模具设计图纸- 落料模具材料清单- 落料模具加工工艺流程8：法律名词及注释- 模具：指用于工业生产中制造产品的工具或设备。
SOLIDWORKS 模具设计用户指南说明书
SOLIDWORKSMold Design Using SOLIDWORKS Dassault Systèmes SolidWorks Corporation175 Wyman StreetWaltham, MA 02451 U.S.A.© 1995-2022, Dassault Systemes SolidWorks Corporation, a Dassault Systèmes SE company, 175 Wyman Street, Waltham, Mass. 02451 USA. All Rights Reserved.The information and the software discussed in this document are subject to change without notice and are not commitments by Dassault Systemes SolidWorks Corporation (DS SolidWorks).No material may be reproduced or transmitted in any form or by any means, electronically or manually, for any purpose without the express written permission of DS SolidWorks.The software discussed in this document is furnished under a license and may be used or copied only in accordance with the terms of the license. 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Contractor/ Manufacturer: Dassault Systemes SolidWorks Corporation, 175 Wyman Street, Waltham, Massachusetts 02451 USA.Document Number: PMT2305-ENGContents IntroductionAbout This Course . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2Prerequisites . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2Course Design Philosophy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2Using this Book . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2Laboratory Exercises . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3A Note About Dimensions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3Conventions Used in this Book . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3About the Training Files. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3Training Templates. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4Windows. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4Use of Color . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5Color Schemes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5SOLIDWORKS Plastics. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6More SOLIDWORKS Training Resources. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6Local User Groups . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 Lesson 1Surface Concepts and Imported GeometryCourse Overview . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8Surfaces in Mold Design. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83D Model Types . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9Wireframe Models . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9Surface Models. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9Solid Models. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9Geometry vs Topology . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9What is a Solid? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11Euler’s Formula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11iContents SOLIDWORKSii Behind the Scenes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 Adjusting FeatureManager Settings . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 Extruded Surface. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 Turning on the Surfaces Toolbar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 Planar Surface. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 Trim Surface. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15 Untrim Surface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 Face Curves and Mesh Preview . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 Surface Types. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 Four-Sided Surfaces . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 Knit Surface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 Gap Control. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 Creating Solids from Surfaces . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 Create Solid. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 Thicken. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 Summary. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 Decomposing a Solid into Surfaces . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 Delete Face. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 Additional Surface Concepts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 Boolean Operations. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 Edges vs. Holes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 Surfaces Concepts Takeaways . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 Importing and Mold Design . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 Modeling Kernels. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 Contents of a CAD File . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 File Formats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 Format Recommendations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 File Translation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 Why Do Imports Fail? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 SOLIDWORKS Import Options. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 3D Interconnect for Native File Formats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 3D Interconnect for Neutral File Formats. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31 Case Study: Importing a STEP File . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31 Import Diagnostics . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 Addressing Errors in 3D Interconnect Imports. . . . . . . . . . . . . . . 34 Another Option. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 Comparing Geometry. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37 Addressing Translation Errors . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39 Repairing and Editing Imported Geometry . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39 Check Entity. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 Display Curvature. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42 Patching Strategies . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 Filled Surface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 Another Strategy. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46SOLIDWORKS ContentsProcedure for Rebuilding Fillets. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48Making Copies of Faces. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48Offset Surface. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48Extend Surface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50Editing Imported Parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52Delete Hole. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53Exercise 1: Import Diagnosis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55Exercise 2: Using Import Surface and Replace Face . . . . . . . . . . . . . 58 Lesson 2Core and CavityCore and Cavity Mold Design . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62Steps in the Mold Design Process. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62Summary of Steps. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64SOLIDWORKS Mold Tools. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64Case Study: Camera Body . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64Mold Analysis Tools. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65GPU-based Processing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65Analyzing Draft on a Model. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65What is Draft?. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65Determining the Direction of Pull . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66Using the Draft Analysis Tool . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66Positive and Negative Draft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68Requires Draft. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68Draft Analysis Options . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68Gradual Transition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68Face Classification . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69Find Steep Faces. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69Adding Draft. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70Scaling the Model. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72Establish the Parting Lines. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73Parting Lines Options. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73Manual Parting Lines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75Shut-Off Surfaces . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75Shut-off Surface Patch Types. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75Manual Shut-off Surfaces. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77Creating the Parting Surface. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77Parting Surfaces Options . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78Smoothing the Parting Surface. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80Surface Bodies . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82Creating the Mold Tooling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83Tooling Split. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83Seeing Inside the Mold. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85Interlocking the Mold Tooling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86Creating Interlock Surfaces . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86Creating Part and Assembly Files. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88Completing the Mold . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89iiiContents SOLIDWORKSiv Exercise 3: Casting. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90 Exercise 4: Ribbed Part. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94 Exercise 5: Dustpan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97Lesson 3Side Cores and PinsAdditional Mold Tooling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110Additional Tooling Design Process . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110Case Study: Power Saw Housing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111Thickness Analysis. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112Detecting Undercuts. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114Undercut Analysis. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114Trapped Molding Areas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116Side Cores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116Core Feature . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116Feature Freeze. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117Lifters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120Core Pins. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122Manual Selection Techniques. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123Selection Tools. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123The Message Pane . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124Case Study: Mixer Base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124Modifying Shut-Off Surfaces. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127Manual Shut-Off Surfaces . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127Manually Selecting Loops . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128Completing the Tooling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133Exercise 6: Towing Mirror. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134Exercise 7: Completing the Mixer Base. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141Exercise 8: Electrode Design . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150 Lesson 4Advanced Parting Line OptionsCase Study: Manual Parting Line. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158Using Split Faces . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159Using Entities to Split. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160Case Study: Splitting a Part . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164Creating Ruled Surfaces. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166Exercise 9: Peeler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169 Lesson 5Creating Custom Surfaces for Mold DesignSurface Modeling for Mold Design . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176Case Study: Drill Bezel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177Manual Interlock Surfaces . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178Using Select Partial Loop. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179Ruled Surface Direction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180Problem Areas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182Creating the Parting Surface. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184Organizing Surfaces . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185SOLIDWORKS ContentsCase Study: Router Bottom . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 187Manual Parting Surface Techniques. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190Organizing Manual Shut-off Surfaces . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193Copying Surfaces . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193Exercise 10: Power Strip. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196Exercise 11: Router Top. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200 Lesson 6Advanced Surfacing for Mold DesignSurface Modeling for Mold Design . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 208The Mixer. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 208Case Study: Mixer Rear Housing. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209Manual Parting Surface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212Insert Mold Folders. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 216Case Study: Mixer Handle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219Manual Shut-off Surfaces. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219No Fill Shut-off Surfaces . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221Manual Side Cores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 228Exercise 12: Mixer Switch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 231Exercise 13: Fan Bezel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 236 Lesson 7Alternative Methods for Mold DesignAlternate Methods for Mold Design. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 248When to use Alternate Methods . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 248Using Combine and Split . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 248Copying Bodies in Place. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 250Creating a Cavity . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 252Case Study: Cavity . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 252Case Study: Using Surfaces . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255Techniques for Mold Tooling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 258Using the Up To Surface Method. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 258Using the Split Method. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 259Exercise 14: Peeler Using Combine. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 261Exercise 15: Handle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 265Exercise 16: Filter. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269 Lesson 8Reusable DataReusing Data. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 280Library Features . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 280Smart Components . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2803DEXPERIENCE Marketplace . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 280Task Pane . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281SOLIDWORKS Resources. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281Design Library . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 282Essentials of Using the Design Library . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 283Folder Graphics. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 283Main Directory Structure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 284vContents SOLIDWORKSvi File Explorer. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 286 Library Features . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 287 Two Techniques for Locating. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 287 Case Study: Create A Library Feature . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 287 Library Feature Characteristics. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 291 Organizing Library Feature Part Dimensions. . . . . . . . . . . . . . . 293 Replacing Dimensions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 293 Renaming Dimensions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 293 Sorting Dimensions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 294 Configurations in Library Features. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 297 Case Study: Water Line. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 297 Creating Library Features from Existing Parts. . . . . . . . . . . . . . 301 Smart Components . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 301 Create the Defining Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 301 Make Smart Component. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 304 Inserting the Smart Component . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 305 Inserting Smart Features. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 305 Exercise 17: Smart Components. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 309 Exercise 18: Complete Mold Insert Project . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 310 Developing a Plan. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 311 Modeling Repairs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 313 Runners and Gates . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 321 Side Cores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 322 Ejector Pins. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 327 Core Pins. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 328 Creating Individual Parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 331Lesson 9Completing the Mold BaseCase Study: Mold Base. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 334Organizing the Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 336Assembly Structure Editing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 336Modifying the Lifters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 341Lifter Motion. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 343Ejector Pins. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 346Adding the Bezel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 347Cooling the Mold . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 350Making the Drawing. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 356Making Changes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 357Completing the Process . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 361。
金属型模具设计详细说明书
金属型模具设计详细说明书金属型模具设计详细说明书一、引言本文档为金属型模具设计的详细说明书，旨在提供金属型模具设计的参考指南。
本说明书主要包括模具设计的背景介绍、相关技术要求、设计流程、设计方案、细节设计等内容。
通过本文档的阅读，读者将了解金属型模具设计的全过程及相关要求。
二、背景介绍金属型模具是制造金属制品的关键工具之一，因此其设计的准确性和可靠性对产品的质量和产能有着重要影响。
本章节将介绍金属型模具设计的背景及相关技术要求。
2.1 模具设计背景金属型模具广泛应用于汽车制造、电子设备、机械加工等领域，可用于铸造、锻造、冲压等工艺过程。
准确的模具设计能够在提高产品质量的同时降低生产成本，提高生产效率。
2.2 技术要求金属型模具设计需要满足以下技术要求：a.材料选择：根据产品特性和生产要求选择合适的模具材料，如钢材等；b.结构设计：合理的模具结构设计能够提高产品的精度和稳定性，减少裂纹和变形的风险；c.加工工艺：考虑到模具的加工便捷性和效率，设计出合理的加工工艺流程；d.使用寿命：通过合理的设计和选用材料来提高模具的使用寿命；e.维修和保养：设计易于维修和保养的模具结构，减少生产故障和停机时间。
三、设计流程好的金属型模具设计需要有一套完整的设计流程，本章节将介绍金属型模具设计的流程及各个环节的内容。
3.1 设计准备在设计金属型模具之前，需要进行相关设计准备工作，包括产品需求分析、技术要求的确定、模具制造工艺的选择等。
3.2 概念设计在概念设计阶段，需要根据产品的外形尺寸和功能特点，进行初步的模具结构设计，确定模具的基本形状和组成部件。
3.3 细节设计细节设计包括模具的各个组成部件的尺寸和形状的确定，如模具壁厚、模腔尺寸、导向装置等。
3.4 结构分析结构分析是对设计完成的模具进行力学分析，计算模具在使用过程中所承受的载荷和应力情况，评估模具的稳定性和可靠性。
3.5 选择材料根据模具的使用要求和使用环境，合理选择材料，包括模具基体材料和涂层材料等。
注塑模具设计说明书
注塑模具设计说明书注塑模具设计说明书1.引言本文档旨在为注塑模具的设计提供详细指导和说明。
注塑模具是在注塑成型过程中必备的工具，准确的设计和制造对于生产高质量的注塑制品至关重要。
2.模具设计概述2.1 模具类型及用途2.2 模具材料选择2.3 模具尺寸和形状设定2.4 模具结构设计2.5 模具配件选择与设计3.模具主要零部件设计3.1 模具基板设计3.2 模具腔体与芯腔设计3.3 模具导向系统设计3.4 模具冷却系统设计3.5 模具强度校核3.6 模具表面处理4.注塑模具设计考虑因素4.1 塑料材料特性4.2 注塑工艺要求4.3 产品设计要求4.4 模具制造成本和周期5.模具设计流程5.1 需求分析与规划5.2 初始设计与草图5.3 详细设计与模拟分析5.4 模具制造与加工5.5 模具调试与试模5.6 模具验收和交付6.模具设计的注意事项6.1 常见设计错误与避免方法6.2 模具装配和拆卸注意事项6.3 模具维护与保养7.附件本文档涉及以下附件：- 附件1：注塑模具设计草图- 附件2：注塑模具3D模型文件- 附件3：模具设计分析报告8.法律名词及注释本文所涉及的法律名词及其相应注释如下：- 法律名词1：注塑成型工艺注释：指利用注塑设备将塑料加热并溶化，然后将熔融塑料注入模具腔中，并通过冷却固化成型的工艺。
- 法律名词2：模具基板注释：指注塑模具的基础组件，用于固定和支撑模具的其他部件，具有足够的强度和稳定性。
- 法律名词3：模具腔体与芯腔注释：模具腔体为模具中用于成型制品外形的部分，芯腔为模具中用于成型制品内部结构的部分。
9.结束语本文档详细介绍了注塑模具设计的各个方面。
通过遵循本文档中的指导和说明，设计师可以制定出高质量的注塑模具并实现优秀的注塑成型工艺。
塑料模具设计说明书范例
塑料模具设计说明书范例说明书编号：XYZ-2021-001塑料模具设计说明书1.设计目的本文档的目的是为了提供一份详细的塑料模具设计说明，以便确保设计师和制造商能够理解并按照要求进行设计和生产。
2.项目概述本项目旨在设计和制造一套塑料模具，用于生产特定塑料制品。
该模具将包括多个零件和组件，并具备符合行业标准的功能和性能。
3.设计要求3.1 尺寸要求：根据产品图纸和要求，确认模具的尺寸和几何形状。
3.2 材料选择：根据产品的性质和所需耐用性，选择合适的塑料材料。
3.3 结构设计：设计模具的结构，确保其能够满足产品制造和功能要求。
3.4 寿命要求：根据预期生产量和使用环境等因素，确定模具的寿命要求。
3.5 生产效率：考虑生产效率，设计模具以实现高效生产流程。
4.模具设计4.1 前视图：提供模具的前视图，包括整体结构和各个组件的布局。
4.2 侧视图：展示模具的侧视图，以显示模具的高度、夹紧机构和其他重要组件。
4.3 零件设计：详细说明每个模具组件的设计细节，包括每个零件的尺寸、形状和材料。
4.4 夹紧机构：描述模具的夹紧机构设计，确保准确的模具夹紧和定位。
4.5 冷却系统：说明模具冷却系统的设计，确保在生产过程中维持恰当的温度。
4.6 流道系统：阐述模具的流道系统设计，指导塑料材料的流动和充填。
4.7 出模机构：详细描述模具的出模机构设计，确保产品能够顺利取出。
5.模具加工5.1 零件加工：给出每个模具零件的加工方法和工具，以确保模具的准确加工。
5.2 组装过程：提供模具组装的详细步骤和注意事项。
5.3 调试测试：描述模具的调试和测试过程，验证模具的功能和性能。
6.附件本文档涉及的附件包括：- 附件1：模具设计图纸- 附件2：产品设计图纸- 附件3：材料规格表7.法律名词及注释- 版权：法律保护对原创作品的独立权利，包括设计图纸和产品。
- 专利：法律保护对发明物的独立权利，包括模具和产品设计方面的创新。
模具设计说明书样本
第1章绪论1.1 选题背景、目及意义从国内参加WTO后，机械制造业迎来了前所未有发展机会，国内正徐徐成为“世界制造中心”。
制造业为了增强竞争实力，提高产品质量和出产效能，改进原材料运用率，节约能源，普遍地选用各种模具成形工艺更换老式切削加工工艺。
当前机械、汽车、电子信息、轻工等工业产品有60% 到80%工件选用模具成形工艺。
在成形模具加工中，冷冲压模具加工具备诸多优势，国内着重发展精密、高效模具种类中最重要是多工位持续模与多功能模具。
特别是机械、仪表行业、电子、电气体积小，形状复杂，精度规定比较高金属制件，普遍使用多工位级进模生产。
在当代冲压技术中，发展持续级进型模具备重要地位，特别是对冲压件需要大批量生产，更该选用多工位级进模进行加工制造。
多工位级进模与普通模具相比，提高劳动生产率和设备运用率，高精度定位和精准距离测量系统尺寸，高精度生产，表面质量好。
选用多工位持续模作为设计课题是非常具备现实意义。
1.2 国内外研究状况和有关领域中已有研究成果因冷冲压拥有众多突出优势，因此在机械制造、电子、电器等各行各业中都获得了普遍使用。
涵盖汽车覆盖件，小到钟表及仪器、仪表元件，大多是采用冷冲压办法得到。
当前，选取冷冲压工艺所获得冲压成品，在当代汽车、仪器、电器、拖拉机、电机、仪表及各种电子产品和人们寻常生活中，均有着十分重要得地位。
依照一种大略记录，在汽车加工制造行业里有着六至七成零件都是选用冲压得工艺制成，整个汽车工业总劳动量25%至30%是由冷冲压生产所占有劳动量来完毕。
在机电及仪器、仪表生产中使用冷冲压工艺，加工制成了60%至70%零件。
在电子类产品中，占到零件总数约85%及以上零件是由冷冲压件构成。
在飞机、导弹、各类枪弹与炮弹生产加工中也是有相称大某些是由冲压件来构成。
各种金属产品在人们寻常生活使用，冲压材料占有更加重要数量和比重，如铝锅，不锈钢餐具，陶瓷盆等冷冲压产品。
占到世界钢产量60%至70%以上板材、管材及其他各类型材，其中很大一某些是通过冲压加工制成成品。
水杯模具设计说明书[1]
![水杯模具设计说明书[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/136b7bfe3169a4517623a30c.png)
本设计实例为一塑料水杯，如图（1）所示。
材料为PP，塑件为倾斜壁不需脱模斜度；塑件的质量要求是不允许有裂纹和变形缺陷，大批量生产。
图（1）塑料水杯1、塑件的分析（1）外形的尺寸该塑件为圆形，壁厚为3mm，无孔，结构较简单，适合于注射成型。
（2）精度等级零件图中重要的尺寸有φ80±0.5、Φ74±0.5、125±1、110±1、12±0.2、φ60±0.5、φ54±0.5、5±0.2、R100、R103，对照附表C、附表B（GB/T14486—1993），知道这些尺寸的公差等级在2级以上，为高精度等级，圆角R1、R2属一般精度等级。
2、PP的性能分析（1）使用性能密度小,强度刚度,硬度耐热性均优于低压聚乙烯,可在100度左右使用.具有良好的电性能和高频绝缘性不受湿度影响,但低温时变脆,不耐磨易老化. 适于制作一般机械零件,耐腐蚀零件和绝缘零件、盆、桶、家具、薄膜、编织袋、瓶盖、汽车保险杠等。
（2）成型性能1）结晶料,吸湿性小,易发生融体破裂,长期与热金属接触易分解。
2）流动性好,但收缩范围及收缩值大,易发生缩孔.凹痕,变形。
3）冷却速度快,浇注系统及冷却系统应缓慢散热,并注意控制成型温度.料温低方向方向性明显.低温高压时尤其明显,模具温度低于50度时,塑件不光滑,易产生熔接不良,留痕,90度以上易发生翘曲变形。
4）塑料壁厚须均匀,避免缺胶,尖角,以防应力集中。
3、初步选定注射机（1）注射量的计算通过计算得塑件体积：V塑=81.125cm3（2）本模采用一模四腔结构，如图（2）所示。
为了保证四个型腔同时进料，考虑采用平衡式的浇注系统，浇注系统的凝料可根据经验按照塑件体积的0.2~1倍来估算，这里取0.2倍，故一次注入模具型腔塑料熔体的总体积（即浇注系统的凝料和塑件体积之和）为V总=V塑（1+0.2）×4=81.125×1.2×4cm3=389.4cm3图（2）型腔布置形式(3)选择注射机每一次注入模具型腔的塑料总体积V总=389.4cm3,注射机V机=V总/0.8=389.4/0.8=486.75cm3，查表2.24初选定注射机型号为XS—ZY—1000，其主要技术参数见表1.1.表1.1 注射机主要技术参数理论注射量/cm3 1000 最大模具厚度/mm 700螺杆直径/mm 85 最小模具厚度/mm 300注射压力/MPa 121 模具定位孔直径/mm 150锁模力/KN 4500 喷嘴球半径/mm 18拉杆内间距/mm 650×550 喷嘴口孔径/mm 7.5最大开模行程/mm 700（4）注射机的相关参数校核1）注射压力校核一般塑件的成型压力在70~150MPa范围内，该注射机的公称注射压力P公=121MPa，所以注射压力合格。
模具设计与制造课程设计说明书
模具设计与制造课程设计说明书目录1 绪论 (1)2 冲压件的工艺设计 (1)3 确定工艺方案及模具的结构形式 (2)4 模具设计工艺计算 (6)4.1 计算毛坯尺寸 (6)4.2 排样、计算条料宽度及距的确定 (8)5 冲压力的计算 (10)5.1 计算冲裁力的公式 (10)5.2总的冲裁力、卸料力、推件力、顶件力、弯曲力和总的冲压力 (10)6 刃口尺寸的计算 (12)6.1 刃口尺寸计算的基本原则 (12)6.2 刃口尺寸的计算 (12)6.3 计算落料、冲孔部分的凸、凹模刃口的尺寸 (13)6.4弯曲部分工作尺寸的计算 (14)7 主要零部件的设计 (15)7.1工作零件的设计 (15)7.2 卸料部分的设计 (17)7.3 定位零件的设计 (17)7.4模架及其他零部件的设计 (17)总结 (18)致谢 (18)参考文献 (19)附录 (20)1 绪论改革开放以来，随着国民经济的高速发展，工业产品的品种和数量的不断增加，更新换代的不断加快，在现代制造业中，企业的生产一方面朝着多品种、小批量和多样式的方向发展，加快换型，采用柔性化加工，以适应不同用户的需要；另一方面朝着大批量，高效率生产的方向发展，以提高劳动生产率和生产规模来创造更多效益，生产上采取专用设备生产的方式。
模具，做为高效率的生产工具的一种，是工业生产中使用极为广泛与重要的工艺装备。
采用模具生产制品和零件，具有生产效率高，可实现高速大批量的生产；节约原材料，实现无切屑加工；产品质量稳定，具有良好的互换性；操作简单，对操作人员没有很高的技术要求；利用模具批量生产的零件加工费用低；所加工出的零件与制件可以一次成形，不需进行再加工；能制造出其它加工工艺方法难以加工、形状比较复杂的零件制品；容易实现生产的自动化的特点。
2冲压的工艺设计零件图（如图1所示）分析:该零件为带孔的四直角相反弯曲对称件，材料为Q235钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。
模具设计说明书
模具设计说明书
模具设计说明书是对一种新产品进行模具设计的具体技术要求和步骤的详细记录。
它包括以下内容：
1.产品介绍：介绍模具设计的产品种类、尺寸、材质、制作工艺等基本信息。
2.模具设计要求：根据产品的特点和使用要求，确定模具设计的原则、规范、技术要求和检验标准。
3.模具结构设计：根据产品的要求和工艺要求，确定模具的结构形式、材质、加工工艺、工作原理和使用方式。
4.注塑工艺参数：根据预计的注塑工艺参数，确定模具的尺寸、材质、加工工艺和设计寿命等方面的要求。
5.检测、验收、改进：对设计完成的模具进行检验和验收，并根据实际使用情况进行改进和优化，不断提高模具的使用效率和生产效率。
通过模具设计说明书的编写和实施，可以确保模具设计和制作的科学性、合理性和实用性，提高产品质量和生产效率，降低成本和风险，为企业的发展和竞争提供有力的支撑。
法兰盘冲压模具设计说明书
法兰盘冲压模具设计说明书设计说明书1. 引言本设计说明书用于指导法兰盘冲压模具的设计。
法兰盘冲压模具是用于加工法兰盘的重要工具，本文将详细介绍设计的各个方面，包括模具的结构、尺寸、材料选择、制造工艺等。
2. 模具概述2.1 模具名称：法兰盘冲压模具2.2 模具用途：用于加工法兰盘的冲压工序2.3 模具工作原理：通过冲击力将板材冲压成法兰盘形状2.4 模具结构：分为上下模，上模包括模具座、导柱、导套等组成，下模包括模具板、冲头等组成2.5 模具尺寸：依据法兰盘的要求确定模具尺寸3. 模具设计要求3.1 加工精度：满足法兰盘的设计要求，尺寸精度为±0.1mm3.2 使用寿命：模具具有较长的使用寿命，可连续加工50000次以上3.3 结构稳定性：模具结构要稳定，具有足够的刚性和抗变形能力3.4 施工安全性：模具使用过程中要注意施工安全，防止事故发生4. 模具结构设计4.1 上模设计：上模采用多部件组装，模具座用于固定上模组件，导柱和导套用于引导上模的运动轨迹4.2 下模设计：下模采用多部件组装，模具板用于固定下模组件，冲头用于冲压板材4.3 模具间隙：根据冲压板材的厚度和冲击力确定模具之间的间隙4.4 模具导向：使用导柱和导套进行模具的上下运动导向5. 材料选择与热处理5.1 模具材料：选用具有高强度和耐磨性的工具钢作为模具材料5.2 热处理工艺：采用淬火和回火工艺，以提高模具的硬度和韧性6. 制造工艺6.1 模具加工：采用数控机床进行模具的加工，保证加工精度和质量6.2 零件装配：将上下模的各个零部件组装在一起，进行间隙和导向的调整6.3 质量检验：对模具进行严格的质量检验，包括尺寸、形状、硬度等方面的检测6.4 试模验证：对制造好的模具进行试模验证，调整模具的参数和结构，以达到设计要求7. 附件本文档涉及附件：附件1：模具结构图纸附件2：模具装配图纸附件3：模具加工工艺文件8. 法律名词及注释8.1 冲压工序：指利用模具对金属板材进行冲切、弯曲、拉伸等加工过程的工艺。
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1.塑件分析1.1 塑件的用途塑件为塑料水杯，日常喝水、刷牙等等。
1.2 塑件原材料的选择本塑件的原材料选为聚丙烯，缩写PP，制作时加入红色色母粒，呈现红色，比聚乙烯略显透明，；其收缩率及收缩范围不大。
1.3 塑件图图1.1 塑件三视图2. 塑件材料的成型特性与工艺参数2.1 塑件材料的性能参数表2.1 PP主要性能参数2.2塑件材料的成型工艺参数表2.2 PP成型工艺参数工艺参数料筒温度/℃后部160-180中部180-200前部200-230喷嘴温度/℃180-190模具温度/℃20-60注射压力/MPa70-100螺杆转速/(r·min-1)70-803.注射机的选择3.1 注射机初步选择由计算得到塑件的体积为V=97.1cm3，注塑件为一模两腔，则其注塑体积大约为V1=V×2×1.5/=364.1cm3 ，其中=0.85。
选择SZ-400/1600型卧式注射机，主要参数如表3.1所示。
表3.1 注射机的主要参数3.2 注射机参数的校核3.2.1 锁模力的校核塑件在分型面上的投影面积为2×Л/4×30×30=122cm2分流道及浇口在分型面上的投影面积为2×94=188mm2塑件和浇注系统在分型面上的投影面积为1413.7+188=122cm2，计算型腔内塑料熔体的单位面积压力P i×k=56.7MPa（3-1）P i—注射压力；K—熔体流经喷嘴和浇注系统时的压力损耗系数，取值为1/3；按照下式校核注射机锁模力F×q×0.1（3-2）式中F—塑件加浇注系统在分型面上的投影面积；q—型腔内塑料熔体的单位面积压力；P—注射机额定锁模力。
F×q×0.1=0.1×122×56.7=688KN＜1600KN (3-3)故锁模力符合要求3.2.2 注射机最大注射量的校核前面计算的注塑体积大约为194.2cm3，而最大注射量为416cm3 能保证制品成型，故最大注射量符合要求。
3.2.3 开模行程的校核此设计为单分型面，具有侧抽芯的注射模具，故开模行程可按下式校核：（3-4）式中：H1—脱模距离（顶出距离），mmH2—制件高度（包括浇注系统）mmS—注射机最大开模行程mm。
S=360mm,H1=86mm,H2=(95+97)mm=192mm最大开模行程,故符合要求。
4.浇注系统的设计浇注系统是指模具中从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料熔体流动的通道，它向型腔中的传质、传压、传热情况决定着塑件的内在和外观质量，浇注系统由四个部分组成，包括主流道、分流道、浇口、冷料井。
4.1主流道衬套及定位环的设计主流道应专门开设在主流道衬套上。
由于主流道要与高温的塑料和喷嘴反复接触和碰撞，所以模具的主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套，以便选用优质钢材单独进行加工和热处理。
主流道衬套的结构如图4.1所示图4.1主流道衬套4.2 分流道的设计分流道是主流道与浇口之间的一段将塑料熔体沿分型面引入各个型腔的那一段流道，因此它开设在分型面上，分流到的断面可以呈圆形、半圆形、梯形、矩形、U 字形，它可以由动模和定摸两边的沟槽组成，如圆形，也可单开在定模或动模一侧，如梯形、矩形等。
4.2.1 分流道结构设计本设计采用梯形断面的分流道，断面为梯形的分流道比断面最大，应用效果应是最好。
但梯形分流道工艺性都较差，要求开设在分型面两侧，对称分布加工难度大。
分流道断面形状如图4.2.1所示。
图4.2.1分流道断面形状4.2.2 分流道的布置本设计的分流道布置采用平衡式。
平衡式的布置就是从主流道到各个型腔的分流道，其长度、形状、断面尺寸都对应相等。
这种设计可达到各个型腔均衡的进料。
分流道的长度和布局如图4.2.2所示。
图4.2.2 分流道布局4.3浇口的设计浇口指流道末端将塑料引入型腔的狭窄部分，是进入型腔的门户，一般说来，其断面尺寸比分流道断面尺寸小，长度也短，起着控制料流速度，补料时间的作用，其断面形状常见的有圆形、矩形。
4.3.1 浇口结构的设计本设计采用边缘浇口，又名侧浇口,一般开在分型面上，从制件边缘进料。
该浇口相对于分流道来说断面尺寸较小，属于小浇口的一种。
浇口结构如图4.3.1所示。
图4.3.1 浇口结构4.4 冷料井的设计冷料井是为了去除料流中的前锋冷料而设置的。
在注射过程的循环中，由于喷嘴与低温的模具接触，使喷嘴前端存在有一小段低温料，常称冷料。
在注射入模时，冷料在料流最前端。
如冷料进入型腔将造成塑件的冷接缝，甚至在未进入型腔前，冷料头将浇口堵塞而不能进料。
冷料井一般设在主流道末端,有时分流道末端也设有冷料井。
本设计采用带有Z型头拉料杆的冷料井，拉料杆的根部是固定在顶出板上的,故在制件顶出时，冷料也一同被顶出。
取产品时朝着拉料钩的侧向稍许移动，即可将制件连同浇注系统凝料一道取下。
Z型头拉料杆的结构如图4.4所示。
图4.4Z型头拉料杆的结构4.5 流动比的校核为了使型腔能充满，再设计浇口位置和确定大型制品浇口数量时，必须要考虑流动比。
最大流动比是由流动通道的最大流动长度与流动通道厚度之比来确定。
若计算结果不满足要求，则只有增加制品厚度或改变浇口位置，或采用多个交口来缩短最大流动比。
经计算，流动比为227.2.小于280.符合要求。
5. 成型零部件的设计与计算5.1 分型面的确定分开模具取出塑件的面，通称为分型面。
分型面必须开设在制件断面轮廓最大的地方以保证制件顺利地从型腔中脱出，此塑件分型面位于塑件底部。
5.2排气槽设的计此设计为小型制件，排气量不大，且排气点正好在分型面上，可利用分型面闭合时的微小间隙排气，不需再开设专门的排气槽。
5.3型腔结构的设计由于塑件尺寸较小，故本设计采用整体嵌入式型腔。
5.4 成型零件径向尺寸的计算5.4.1型腔径向尺寸的计算PP平均收缩率S cp=2%；模具型腔制造公差等级为IT7。
L mcp =Lpcp+Scp×Lpcp+Scp2×Lpcp（1）Lpcp1=120-0.23=119.77Lmcp1=119.77+0.55%×119.77+(0.55%)2×119.77=120.432 模具型腔按IT7级精度制造，其制造偏差δZ=0.025Lm1=120.279+0.153（2）Lpcp2=45-0.13=44.87Lmcp2=44.87+0.55%×44.87+(0.55%)2×44.87=45.118模具型腔按IT7级精度制造，其制造偏差δZ=0.025Lm2=45.031+0.0875.4.2成型塑件内孔型芯径向尺寸的计算按下式计算L mcp =Lpcp+Scp×Lpcp+Scp2×Lpcp（1）Lpcp1=116+0.21=116.21Lmcp1=116.21+0.55%×116.21+(0.55%)2×116.21=116.853 模具型芯按IT9级精度制造，制造偏差δm=0.14L m1=116.993-0.14（2）Lpcp2=41+0.13=41.13Lmcp2=41.13+0.55%×41.13+(0.55%)2×41.13=41.357 模具型芯按IT9级精度制造，制造偏差δm=0.0875.5 成型零件高度尺寸的计算5.5.1型腔深度尺寸的计算H mcp =Hpcp+Scp×Hpcp+Scp2×HpcpHpcp=12-0.06=11.94Hmcp=11.94+0.55%×11.94+(0.55%)2×11.94=12.006Hm=12.006+0.045.5.2成型塑件内孔型芯高度尺寸的计算H mcp =Hpcp+Scp×Hpcp+Scp2×HpcpHpcp=10+0.06=10.06Hmcp=10.06+0.05%×10.06+(0.55%)2×10.06=10.116Hm=10.116-0.045.6型腔壁厚的计算型腔可以简化成组合式圆形型腔，5.6.1 侧壁厚度计算：型腔壁厚尺寸计算，型腔用45号钢加工。
刚度条件：壁厚S=R-r=r {}所以上式=42.5×{}=11.9mm 5.6.2底板厚度的计算S===14.5mm按强度计算：S===11.3mm取底板厚度s=15mm型腔尺寸如下图6.脱模机构的设计在注射成型的每一循环中，塑件必须由模具型腔中脱出，脱出塑件的机构成为脱模机构或顶出机构。
6.1脱模力的计算F====822.9 (6-1)6.2 推管设计图6.2推管的结构6.3拉料杆的设计6.3拉料杆结构7. 侧向分型与抽芯机构的设计当塑件上有与开模方向不同的内外侧孔或侧凹时,塑件不能直接脱模,必须将成型侧孔或侧凹的零件作成可动的,称为活动型芯。
在塑件脱模前,先将活动型芯抽出,然后再自模中顶出塑件，完成活动型芯抽出和复位的机构叫抽芯机构。
7.1 抽拔力的计算Q===157N (7-1)故斜销直径d===40mm,D=45mm. (7-2)7.2 斜销结构的设计7.2.1 斜导柱总长度的计算图7.2.1斜导柱长度由图所示，斜导柱的总长度：L=L1+L2+L3+L4+L5=（D/2）tanα +h/cosα +(d/2)tanα +S/sinα+(10~15) 式中： L—斜导柱总长度D——斜导柱固定部分大端直径取12mmh——斜导柱固定板厚度d——斜导柱直径取8mm——斜导柱斜角取20o代入得：L =36.9mm7.2.2斜销结构设计图7.2.2 斜销结构8.合模导向机构的设计导向机构的主要作用有定位、导向、承受一定的侧压力。
8.1 导柱的结构设计图8.1 导柱结构8.2 导套结构的设计图8.2 导套结构8.3 导柱的布置常见的导柱有两根至四根不等，其布置原则是必须保证定模只能按一个方向合模，不要在装配时或合模时因为方位搞错使模具破坏。
本设计采用四根相同直径的导柱不对称布置，如图8.3所示。
图8.3 导柱布置形式9. 温度调节系统的设计与计算在注射成型过程中，模具的温度直接影响到塑件成型的质量和生产效率，由于各种塑件的性能和成型工艺要求不同，模具的温度也要求不同，一般注射到模具内的塑料温度为200℃。
而塑件固化后从模具型腔中取出时其温度在60℃以下，温度降低时是由于模具通入冷却水将热量带走了。
普通的模具通入常温水进行冷却，通过调节水的流量就可以调节模具的温度。
9.1 制品冷却的计算塑件在模具内的冷却时间，通常是指塑料从充满型腔时起到可以开模取出塑件时为止这一段时间。