设备的自主维护管理分析

资料来源：麦肯锡
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正确的试点区域选择需要从独立性、重要性、专业性和干预度4个方面来考量
准备 1 试点区域的 确定
目标点
试点机器的选择标准 单个设备或相对独立的设备 部分
说明 能体现出和周围其他设备的不 同，同时便于通过备库存来应 对转型过程中可能出现的设备 效率波动 瓶颈设备在转型过程中的可能 出现的效率波动容易造成对上 下游的不利影响
资料来源：麦肯锡
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我们可以使用自主维护的评估体系做现状的评判
诊断和设计 自主维护评估体系 (EPR) 介绍 1 自主维护现状 评估 衡量 内容 目的 EPR评估机制 现状评估图
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标准化
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设计改善实施 计划TIPS 污染源
▪ ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ ▪
日常点检表的应用 自主维护表的应用 点检和维护表的目视化 点检和维护表的更新与培训
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自主维护模块简介
模块简介 最终状态目标
▪ 采用标准化的步骤和方法，通过预先培训、现状评估、问题
诊断和方案设计及实施、固化来推行自主维护的开展，带来 操作、现场、理念、能力的变化 。操作人员主动对设备进行 必要的维护活动，减少了设备劣化的现象，减少了故障和其 他损失的发生。通过必要的改善和改进活动，使设备效能得 以提升，员工的理念、技能也能得到全面提高。
测量体系管理
生产制造模块 – 安全 环保 1 行为安全 设备设施安全 职业病预防 污染预防控制 水土保持 事故管理
早期管理 供应链管理模块
销售预测管理
采购与供应商管理模块 投资项目管理模块 采购计划
项目评审及立项
建设方案
招标、比价、谈判 到货结算
供应商准入及评定
生产计划
库存管理
合同及计划管理 工程现场管理 竣工验收管理
运营系统
完善自 主维护 执行
4 强化设 备故障 管理
通过设备行为加以了 解，并明确改善项目， 从而提升可靠性
3 提高 设备维 修效率 和效果
2
1 优化设备 预防性维 修策略
明确维护策略，将计 划预防维护更多地用 于关键设备
以最高效方式进行维护， 同时减少故障时间并提 升整体客户满意度
5 管理架构（组织和KPI）
▪ 建立标准/专业化点检表 ▪ 建立标准/专业化维护表 ▪ 形成简单、易理解的内容
现场5S / 颜色管理 消除、减少污染源 消除、减少因缺少润滑 导致的设备故障 现场问题的持续改进及 目视化 提高生产人员解决故障 的能力 增强团队合作精神 提升自主维护技能
现场卫生死角的管理和清洁 ▪ 污染源的识别和管控 ▪ 设备润滑的建立和执行 ▪ 管理工具（自主维护看板和问 题管理标签）的应用 ▪
项目协同管理
销售计划管理及配送服务
仓储管理
新产品及替代品试用
供应市场分析
1 安全环保以公司现有安全环保体系为准，此模块仅作参考
资料来源：中铝业务系统
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完善自主维护的执行是设备可靠性框架中的第四个模块
提升可用性及安全同时最小化设备的总寿命成本
通过强化自主维护，点 检和标准化工作，保持 设备状况，及时发现 异常
自主维护团队 自主维护基础知识、 实施工具培训 成功案例分享
▪ 试点区域自主维护现状 ▪
评估 制定改善方案及实施计 划
▪ 设计、使用自主维护看板 ▪ 试点区域初始清洁、日常清理 ▪ ▪ ▪ ▪
标准及教材 设计、使用问题管理标签 污染源清单、根本原因分析及 治理 润滑点确定、润滑工作单点教 程及培训 当前点检项、点检方式优化
本文重点
生产制造模块 – 装备 维护 自主维护
预防性维修
生产制造模块 – 能源 效率 电机管理 电解工序
蒸汽工序
生产制造模块 – 质量 管理 产品质量
物料质量
技术分析与标准管理
OEE管理
设备故障管理
维修工程管理
质量检查与监督
流程和工序改进
加热工序
能源业绩管理
现场管理
启动管理
设备管理信息化
备件管理
质量异议及事故处理
主维护内容的掌握程度
图表含义： ▪ 分数： – ０分：没有开展任何工作 – １分：基础水平 – ２分：有明显的改善措施 – ３分：先进水平 – ４分：有自己的特色 – ５分：一流水平 ▪ 轴线： – ４个维度，标准化、污染 源、专业检修、能力培养 – 每个维度有不同衡量点， 共１３项
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自主维护评估表介绍
自主维护团队 自主维护基础知识、 实施工具培训 成功案例分享
▪ 试点区域自主维护现状 ▪
评估 制定改善方案及实施计 划
▪ 设计、使用自主维护看板 ▪ 试点区域初始清洁、日常清理 ▪ ▪ ▪ ▪
标准及教材 设计、使用问题管理标签 污染源清单、根本原因分析及 治理 润滑点确定、润滑工作单点教 程及培训 当前点检项、点检方式优化
问题标签 自主维护看板
1
建立模块推行前的准备工作
污染源治理
单点教程
2
评估当前状态，明确改善方向
3
综合应用各种方法，开展自主维护模块
自主维护评估体系
资料来源：中铝业务系统
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内容
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自主维护模块综述
主要方法介绍
▪
▪
案例 模块评估
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自主维护Hale Waihona Puke Baidu块的推行按照 3步进行
建立模块推行前的 准备工作 内容 评估当前状态， 明确改善方向 综合应用各种方法， 开展自主维护模块
采用多种工具实施TIPs – 自主维护看板 – 清洁活动准备 – 问题标签管理 – 污染源消除 – 润滑工作建立 – 点检标准优化 系统地了解自主维护的知 识是成功实施的先决 条件
2 团队组建
3 知识和培训
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自主维护模块的推行按照 3步进行
建立模块推行前的 准备工作 内容 评估当前状态， 明确改善方向 综合应用各种方法， 开展自主维护模块
▪ 生产人员参与设备维修的程度 ▪ ▪ 生产、专检、检修的团队合作 专业检修 ▪ 生产、专检、检修的交叉培训 ▪ ▪
▪ 针对生产操作人员的技术能力 ▪ 系统提升生产人员对自
能力培养 培训 – 设备运行基础及原理 – 自主维护内容 ▪ 生产操作人员技术能力跟踪
▪ 通过“传、帮、带”，
整体提高所有生产人员 的技术能力
“自主管理”是一套在保持、恢复设 备状态、提升设备效能的同时，对人 员自身进行再教育的体系 培养我们的员工，使他们有能力照 料他们的设备 影响员工的个人态度、价值观、和 行为，以不断改善其工作环境 为业绩改善创造基础和资源
资料来源：麦肯锡
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通过生产车间人员实施自主维护，设备可靠性得以提高的效果是显而易见的，同 时现场的操作/管理和员工的理念 /能力也会有明显的改变
▪ 设备状态得到有效的保持和恢复，设备效能得到有效提
升。
▪ 形成长期有效的点检机制，使设备问题及时发现、及时
解决。
▪ 形成标准化的润滑基准，并对员工进行有效的培训，使
设备在良好的润滑状态下运行。
▪ 形成良好的围绕问题标签的管理循环，使污染源得到有
效控制或根除，设备的清洁工作能长期保持。 组织结构和治理 关键绩效指标
自主维护带来操作、现场、理念、能力的变化
从 ... 操作 “我知道怎么操作机器就行了， 至于原理和结构，没必要了解” 从 ... 现场 “设备有产出就可以了，外面积 些灰尘，现场乱些不影响操作” 从 ... 理念 “我只负责操作，设备坏了是维 修的事情” 从 ... 能力 “做好自己的事情就行了，别人 的事情，我管不着” 到 ... “我需要了解设备的原理和结构，能进行简单 的维修” 到 ... “我是这个岗位的负责人，评判我的绩效，现 场和管理看板所反应的绩效可以告诉你” 到 ... “设备坏了，我也不能有产出，我们应该共同 把设备性能维护在良好的状态” 到 ... “公司好了，我才能有更大的发展，我是老员 工，也是骨干，我愿意分享我的经验帮助你成 长”
管理架构
6
理念能力
设备信息管理
7 能力培养
资料来源：麦肯锡
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设备自主维护是操作人员自主地在生产过程和间隙中对设备进行基础性维护，其 根本理念是许多设备问题都源于日常维护不到位，导致设备偏离“投用时初始状 态”
一个组织的设备状况及其运行的环境 代表了这个组织的“形象”。该形象 影响组织中每一名员工的日常决定 员工习惯于把当前的设备和环境的 情况视为“正常状态”，并根据此 标准来指导他们自己的态度和行为
▪ 维修费用：单台设备的总体维修费用，以及所有设备的
维修总费用
▪ 设备突发故障率：总体呈下降趋势 ▪ 问题发现处理比率： 70%的设备问题通过自主维护得以
解决，只有30%的问题需要通过维修活动解决。 现场的5s状况
▪
资料来源：中铝业务系统
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主要方法工具和模块应用总结
本模块详细介绍了自主维护模块开展的3个步骤… …并结合实例，介绍了常用的问题分 析、解决工具
若机体主要为全封闭结构，维 护可能仅限于专业人员参与， 而非操作人员
独立性 2 团队组建 重要性
非当前瓶颈设备
3 知识和培训 专业性
机器主要部件不隐藏在密封罩 中导致需要专业检修打开后才 能维护
干预度
操作工对机器的干预度较多， 即自主维护影响较大
人工干预度多的机器一般更能 体现自主维护的效果
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试点区域的确定 团队组建 知识准备/培训
自主维护现状评估 设计改善实施计划
TIPS
采用多种工具实施TIPs ▪ 自主维护看板 ▪ 清洁活动准备 ▪ 问题标签管理 ▪ 污染源消除 ▪ 润滑工作建立 ▪ 点检标准优化 将优秀做法进行标准化，制度化
交付
▪ 选定试点区域 ▪ 成立以车间为主体的 ▪ ▪
建立该设备的自主维护团队，成员包括车间主任、班组长、操作人员、检修人员
准备 1 试点区域的 确定 班组长、操作人员
2 团队组建
车间主任
3 知识和培训 自主维护应当 包括哪些成员?
检修人员
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自主维护开展之前，需要给参与人员提供基础知识的培训
准备 1 试点区域的 确定
▪ 自主维护是什么 ▪ 实施自主维护后，我们在哪些方面会有变化 ▪ 通过一段时间的实施，我们的收益体现在哪些方面
试点区域的确定 团队组建 知识准备/培训
自主维护现状评估 设计改善实施计划
TIPS
采用多种工具实施TIPs ▪ 自主维护看板 ▪ 清洁活动准备 ▪ 问题标签管理 ▪ 污染源消除 ▪ 润滑工作建立 ▪ 点检标准优化 将优秀做法进行标准化，制度化
交付
▪ 选定试点区域 ▪ 成立以车间为主体的 ▪ ▪
诊断和设计 1 自主维护现 状评估
组成 内容点 标准化 较差(1) 日常点检和维护作业描述不清晰，点检 和润滑标准非专业人员制定 基础(3) 日常点检和维护作业有具体描述，点检和润滑 标准由专业点检人员制定，每季度更新 一流(5) 日常点检和维护作业标准化、目视化，点检标准和润滑标 准由生产操作人员和专业点检人员共同制定，每季度更新， 并根据设备/技术更新情况随时进行调整或补充 7.作业表标准化（如各设备） 8.作业表目视化 9.设备/技术更新后，作业表同期及时更新 (调整或补充 ) 有设备/场所卫生死角、污染源和润滑点统计列表，持续开 展卫生清洁、污染源治理和设备润滑工作并且标准化、目视 化，100%设备润滑点润滑良好，100%污染源被消除或控制 ，实现清洁润滑治理工作量持续下降和润滑周期延长、设备 /场所见本色、无润滑不良造成的设备故障发生 7.定期更新设备 /场所的卫生死角、污染源和润滑点 8.持续自主清理且工作方法标准化 ，工作目视化 9.100%污染源被控制，现场直接反映控制的成效 100%设备润滑点检良好，无因此类问题导致设备故障。 生产操作人员协助开展专业维修，参加简单设备拆解工作 ，能对设备常见故障进行处理和原因分析；操作员工队伍与 专业点检员工队伍、检修人员队伍定期接受交叉业务的培训 ，形成配合默契的协助团队 7.生产操作人员可以协助开展专业维修和简单拆解工作 8.生产操作人员可以进行常见故障的处理和原因分析 9.操作员、专业点检员、检修人员定期开展交叉业务培训 建立生产操作人员的技术能力矩阵和培训计划，通过自主 维护活动和定期（每月至少一次）培训不断提高技术能力， 技能矩阵达标率达到95%以上 7 8.针对生产操作人员建立培训计划 ，且定期培训（至少每月一 次） 9.建立生产操作员工的技术能力跟踪矩阵 ，技能达标率在 95% 以上 评分 评分依据
绩效指标包括结果指标和管理指标：
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覆盖范围：该模块针对设备的自主维护改善，主要涉及从公 司，分厂到车间的各级设备主管部门或人员，同时可能辐射 到设备管理辅助和支持部门，如采购部等 模块负责人： – 班组级：由班组长担任 – 车间级：由设备主任担任 – 厂级：由设备副厂长担任 模块评估和更新 – 公司级每一年进行一次模块评价，厂级每6个月进行一次 模块评价 – 每一年对模块内容进行一次更新调整
中国铝业公司业务系统 自主维护功能模块
2013年12月
仅供中国铝业公司内部使用
ALUMINUM CORPORATION OF CHINA
内容
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自主维护模块综述
主要方法介绍
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案例 模块评估
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自主维护模块是CBS生产/运营支柱下47个功能模块之一
生产制造模块 – 生产 管理 生产控制
物料管理