生产部首件管理规范
首件规范管理制度范文
首件规范管理制度范文首件规范管理制度一、导言首件管理是企业生产制造过程中的一项重要管理控制手段。
首件管理主要通过对首件的验证，确保产品的合格性和生产质量的稳定性。
本制度旨在规范首件管理的流程和要求，确保首件管理的有效性和可持续性，提高企业产品质量和客户满意度。
二、适用范围本制度适用于所有进行生产制造的工序，所有相关部门和人员都应严格遵守和执行本制度。
三、相关术语定义1. 首件：指首次生产的产品或零部件。
2.首件批准：指首件经过检验合格后，进行审核并获得批准。
3. 首件确认单：首件检验合格后由质量部门填写的确认单，确认该首件达到产品技术标准要求。
4. 首件标识：质量部门对合格的首件进行标识，示意其合格性和批准状态。
5. 首件管理人员：负责首件管理的工作人员。
四、首件管理流程四.1 首件计划制定针对新开发的产品或工序，首件管理人员应制定首件计划，明确首件的时间、地点、参与人员、验证方法等内容，并与相关部门进行沟通和确认。
四.2 首件准备4.2.1 生产准备：生产部门需准备好相关设备、工具和材料等，确保能够正常进行首件生产。
4.2.2 技术准备：生产技术部门应提供相应的工艺文件、产品图纸和规范要求等，以及进行培训和指导，确保操作人员了解相关要求和标准。
4.2.3 质量准备：质量部门应提供相应的质检标准和检测方法，并对首件检验人员进行培训和指导，确保能够准确判定首件是否符合要求。
四.3 首件生产4.3.1 生产操作：按照工艺文件和操作规范要求进行首件生产，并确保操作人员的技术熟练和操作规范性。
4.3.2 生产监控：质量部门应进行首件生产的现场监控，确保生产过程的规范和合格性。
四.4 首件检验4.4.1 首件取样：按照取样标准和检验标准，对首件进行取样，并填写相应的首件确认单。
4.4.2 首件检测：质量部门对首件进行相应的检测和评估，确保首件的合格性。
4.4.3 首件批准：经过检验合格的首件，由质量部门进行审核并进行批准，同时进行首件标识。
16-首件管理规范
16-首件管理规范标题：16-首件管理规范引言概述：首件管理是生产过程中非常重要的一环，它能够确保产品质量和生产效率。
在生产过程中，首件管理规范的制定和执行对于保证产品质量、提高生产效率具有重要意义。
本文将详细介绍16-首件管理规范的内容和要点。
一、首件管理规范的制定1.1 确定首件管理的范围和流程：首先需要确定首件管理的具体范围，包括哪些环节需要进行首件管理，以及首件管理的具体流程是怎样的。
1.2 制定首件管理的标准和要求：根据产品的特点和生产要求，制定相应的首件管理标准和要求，包括检验项目、检验标准等。
1.3 确定首件管理的责任人和流程：明确首件管理的责任人和各个环节的流程，确保首件管理规范的执行。
二、首件管理的执行2.1 首件检验的准备工作：在进行首件检验之前，需要做好充分的准备工作，包括准备检验工具、检验标准等。
2.2 进行首件检验：按照制定的首件管理标准和要求，进行首件检验，确保产品符合质量要求。
2.3 记录和反馈：对首件检验结果进行记录，并及时反馈给相关部门，以便及时进行调整和改进。
三、首件管理的监控和评估3.1 设立监控机制：建立首件管理的监控机制，对首件管理的执行情况进行监控和评估。
3.2 定期评估和改进：定期对首件管理的执行情况进行评估，发现问题及时进行改进和调整。
3.3 持续改进：不断优化首件管理规范，提高首件管理的效率和质量。
四、首件管理的风险控制4.1 风险识别：对首件管理可能存在的风险进行识别和评估。
4.2 风险预防：采取相应的措施，预防首件管理可能存在的风险。
4.3 风险应对：在风险发生时，及时应对和处理，减少损失。
五、首件管理规范的落实5.1 培训和教育：对相关人员进行首件管理规范的培训和教育，确保他们理解并能够执行首件管理规范。
5.2 审核和验收：定期对首件管理规范的执行情况进行审核和验收，确保规范的有效实施。
5.3 持续改进：在实施过程中，不断总结经验，持续改进首件管理规范，提高产品质量和生产效率。
首件检验管理规定
首件检验管理规定
公司制定了《首件检验管理规定》，旨在规范首件检验作业。
该规定适用于公司所有产品的首件检验作业。
生产部负责自主检验及送检，品质部负责首件检验。
在转换新产品、换模、换料、换机、修模或修机时，需要进行首件确认。
生产单位作业员应将调试好且经自检OK品1-
3PCS送IPQC做首件检查，并填写完整的《首件确认表》。
首件检验前必须了解产品的检验重点，并找到相应的图纸、检验规范、样办等相关的文件及信息。
首件检验包括尺寸检验、外观检验和试装检验。
尺寸检验需做全面测试，外观检验需检查产品是否刮伤、压伤、污渍等。
当首件检查合格时，QC在首件上作首件标记并将首件品
和填写好的《首件确认表》一同交操作者通知生产。
首件检查不合格时，QC向操作者指出不合格部位，要求其改进。
操作
者重新调试直到合格，方可生产。
经XXX填写好的《首件确认表》及首件样品应挂于机台旁。
当IPQC接到首件品时应立即确认，原则上首件确认不可超过半个小时，以免影响生产进度。
XXX根据检验结果填写《品质检测报告》交主管审核后存档。
最后，公司没有参考文件，但制定了《首件确认表》作为表单记录。
首件检验管理规范
首件检验管理规范一、背景介绍首件检验是在产品生产过程中，对首件进行全面检测和评估，以确保产品质量符合要求。
首件检验的目的是验证生产过程的能力和稳定性，预防和控制质量问题的发生，提高产品质量和客户满意度。
为了规范首件检验的管理，提高检验效率和准确性，制定本管理规范。
二、适合范围本管理规范适合于所有生产企业的首件检验工作，包括产品设计、工艺制定、生产过程控制和质量管理等环节。
三、首件检验的目标1. 确保首件符合设计要求：通过首件检验，验证产品是否符合设计要求，包括外观、尺寸、功能等方面。
2. 验证生产过程的能力：通过首件检验，评估生产过程的能力和稳定性，发现并解决潜在的质量问题。
3. 提高产品质量和客户满意度：通过首件检验，确保产品质量稳定可靠，提高客户满意度。
四、首件检验的流程1. 首件检验计划制定：根据产品特性和生产过程要求，制定首件检验计划，明确检验内容、方法、标准和要求。
2. 首件检验准备：准备检验所需的设备、工具和材料，确保检验环境符合要求。
3. 首件检验执行：按照首件检验计划，进行检验操作，包括外观检查、尺寸测量、功能测试等。
4. 检验结果评估：根据检验结果，评估产品是否符合设计要求和生产过程的能力，记录检验结果和评估意见。
5. 首件检验报告编制：根据检验结果和评估意见，编制首件检验报告，包括检验数据、分析和结论。
6. 首件检验结果反馈：将首件检验报告反馈给相关部门和人员，及时采取措施改进生产过程和产品质量。
五、首件检验的要求1. 检验设备和工具：确保检验设备和工具的准确性和可靠性，定期进行校准和维护。
2. 检验环境：确保检验环境的干净、整洁和符合要求，避免对检验结果产生干扰。
3. 检验人员：检验人员应具备专业知识和技能，严格按照检验要求进行操作，保证检验结果的准确性和可靠性。
4. 检验标准：根据产品设计要求和相关标准，制定适合的检验标准，确保检验结果的可比性和一致性。
5. 检验记录和报告：及时记录检验数据和评估意见，编制准确、清晰的检验报告，确保检验结果可追溯和复核。
首件检验管理规范
首件检验管理规范一、背景介绍首件检验是指在生产过程中，生产的第一件产品进行全面检验，以确保产品质量符合规定标准。
首件检验的目的是验证生产过程的稳定性和产品的可靠性，为后续生产提供参考和依据。
二、检验流程1. 首件检验的时间点：首件检验应在生产过程中的第一件产品完成后进行。
2. 检验项目：首件检验应包括产品的所有关键特性和技术要求，如尺寸、外观、功能等。
3. 检验方法：根据产品的特性和要求，选择适当的检验方法，如测量、观察、试验等。
4. 检验仪器设备：首件检验应使用校准合格的检验仪器设备，确保检验结果的准确性和可靠性。
5. 检验记录：首件检验应进行详细的检验记录，包括检验项目、检验方法、检验结果等信息，以便后续追溯和分析。
三、责任与权限1. 生产部门：负责组织和实施首件检验，并确保检验过程的规范和准确性。
2. 质量部门：负责监督和审核首件检验的执行情况，并提供技术支持和指导。
3. 管理部门：负责制定和修订首件检验管理规范，并对首件检验的执行情况进行评估和改进。
四、质量控制措施1. 样品准备：首件检验应使用正式生产材料和工艺，确保样品与实际生产产品一致。
2. 检验员培训：检验员应具备相关的专业知识和技能，经过培训合格后方可进行首件检验。
3. 检验数据分析：对首件检验结果进行统计和分析，及时发现问题并采取纠正措施。
4. 检验结果处理：对首件检验合格的产品，可继续投入生产；对不合格的产品，应进行返工或报废处理，并进行原因分析和改进措施的制定。
五、持续改进1. 定期评估：对首件检验管理规范的执行情况进行定期评估，发现问题并及时改进。
2. 技术更新：根据产品的技术要求和市场需求，定期更新和完善首件检验的方法和标准。
3. 经验总结：对首件检验的经验进行总结和分享，提高检验效率和准确性。
六、风险控制1. 人员风险：确保检验员具备相关的专业知识和技能，避免人为因素对首件检验结果的影响。
2. 设备风险：定期维护和校准检验仪器设备，确保其正常运行和准确度。
首件检验管理规范
首件检验管理规范一、引言首件检验是产品生产过程中的重要环节，其目的是确保生产出的首件产品符合质量要求，并为后续生产提供可靠的基准。
本文旨在制定一套科学、规范的首件检验管理规范，以确保首件检验工作的有效进行。
二、适合范围本规范适合于所有生产企业的首件检验工作，包括但不限于机械创造、电子创造、汽车创造等行业。
三、术语和定义1. 首件：指产品生产过程中的第一件产品。
2. 首件检验：指对首件进行全面检测和评估，以验证产品是否符合设计要求和质量标准的过程。
3. 首件合格证明：指首件检验合格后，由质量部门颁发的证明文件，确认首件符合质量要求。
四、首件检验程序1. 确定首件检验样本：根据生产批次和产品特性，从生产线上随机选取首件作为检验样本。
2. 进行首件检验：按照产品的设计要求和质量标准，对首件进行全面检测，包括外观检查、尺寸测量、功能测试等。
3. 记录检验数据：将首件检验过程中的各项数据记录下来，包括检验项目、检验结果、检验人员等。
4. 分析和评估：根据检验数据，进行数据分析和评估，判断首件是否符合质量要求。
5. 制定改进措施：如果首件不符合质量要求，应及时制定改进措施，并在后续生产中进行调整和改进。
6. 颁发首件合格证明：如果首件符合质量要求，由质量部门颁发首件合格证明，并将其归档保存。
五、首件检验记录要求1. 首件检验报告：对首件检验过程中的各项数据和结果进行详细记录，包括检验项目、检验方法、检验结果等。
2. 首件合格证明：记录首件检验合格后的相关信息，包括产品型号、生产批次、检验日期、检验人员等。
3. 首件检验记录的保存：首件检验记录应按照公司的文件管理要求进行保存，确保数据的可追溯性和完整性。
六、首件检验管理责任1. 生产部门负责首件检验的组织和实施。
2. 质量部门负责监督和审核首件检验的过程和结果。
3. 管理部门负责制定和修订首件检验管理规范，并进行培训和指导。
七、首件检验管理的改进1. 定期评估首件检验的效果和结果，发现问题并及时改进。
首件流程管理制度
首件流程管理制度第一章总则为规范首件流程管理，提高工作质量，保证产品质量，特制定本制度。
第二章适用范围本制度适用于公司生产车间及其相关部门的首件流程管理工作。
第三章责任主体1. 生产部门负责制定、完善和落实首件流程管理制度，确保流程操作的规范性和标准化。
2. 质量部门负责对首件流程进行检验和监督，保证产品质量符合标准要求。
3. 生产操作人员负责在流程操作中严格按照制度要求执行，保障首件质量。
4. 监督部门负责对首件流程管理进行监督和检查，及时发现并解决问题。
第四章流程管理1. 首件确认：在新产品投产、新工艺试制或者生产停顿重新启动时，生产操作人员应当按照工艺要求取得首件产品，并在质量部门的监督下进行首件确认。
2. 流程操作：生产操作人员在获得首件确认后，应当按照工艺流程进行生产操作，并严格按照制度要求进行操作。
3. 质量检验：生产操作完成后，质量部门应当对首件产品进行质量检验，确保产品符合标准。
4. 记录备案：对首件产品的生产流程操作和质量检验情况应当进行详细记录备案，并保存备查。
第五章管理要求1. 流程操作人员应当经过专业培训，了解流程操作要求，熟悉工艺流程。
2. 质量部门人员应当熟悉产品质量要求，了解首件检验标准，确保首件质量合格。
3. 生产部门应当及时调整和完善首件流程管理制度，保证适应生产实际需求。
4. 监督部门应当加强对首件流程管理的监督检查，发现问题及时提出整改要求。
第六章处罚与奖励1. 对于未按照制度要求进行首件流程管理的责任人员，公司将给予相应的处罚，直至停职处理。
2. 对于在首件流程管理中表现优秀的人员，公司将给予相应的奖励，以鼓励其继续发挥作用。
第七章附则1. 本制度由生产部门负责解释和修订。
2. 本制度自发布之日起正式实施。
以上即为本公司首件流程管理制度，希望各部门遵守执行，确保产品质量和生产效率，为公司发展作出贡献。
工厂首件管理制度及流程
一、目的为了确保产品质量，提高生产效率，规范生产过程，特制定本制度。
通过实施首件管理制度，对首件产品进行严格检查和确认，确保后续生产的产品质量达到标准要求。
二、适用范围本制度适用于本工厂所有生产线，包括但不限于机械加工、装配、焊接、喷涂等。
三、首件定义首件是指在生产线开始批量生产前，按照产品工艺要求生产的第一个产品或第一件产品。
四、首件管理制度1. 首件生产准备（1）生产前，生产部门应根据生产计划和生产工艺，确定首件的生产批次和数量。
（2）生产部门应提前做好首件生产的准备工作，包括生产设备调试、原材料准备、工艺文件确认等。
（3）生产部门应提前与质量部门沟通，确定首件检查的项目和标准。
2. 首件生产（1）首件生产应由指定人员负责，确保生产过程符合工艺要求。
（2）生产过程中，应严格按照工艺文件执行，不得随意更改工艺参数。
（3）首件生产过程中，生产人员应做好记录，包括生产时间、操作人员、设备状态等。
3. 首件检查（1）首件检查由质量部门负责，检查人员应具备相应的检验资格。
（2）首件检查应按照检查标准进行，包括外观、尺寸、性能等方面。
（3）首件检查结果应详细记录，并存档备查。
4. 首件确认（1）首件检查合格后，由生产部门负责人和质检部门负责人共同确认。
（2）首件确认后，方可进行批量生产。
五、首件流程1. 生产部门制定首件生产计划，包括生产批次、数量、时间等。
2. 生产部门做好首件生产的准备工作，包括设备调试、原材料准备、工艺文件确认等。
3. 首件生产，生产人员严格按照工艺要求执行。
4. 首件检查，质量部门对首件进行检查，包括外观、尺寸、性能等方面。
5. 首件确认，生产部门负责人和质检部门负责人共同确认首件合格。
6. 首件合格后，生产部门开始批量生产。
六、首件管理要求1. 生产部门应严格执行首件管理制度，确保首件质量。
2. 质量部门应加强对首件的检查，确保首件符合质量标准。
3. 首件检查不合格，应立即停止批量生产，查找原因并采取措施纠正。
生产首件制管理制度
生产首件制管理制度1. 背景为确保生产过程中的质量和效率，减少错误和浪费，制定生产首件制管理制度是必要的。
生产首件制是指在大规模生产之前，进行首件试制并根据试制结果进行相关调整，确保产品的质量和准确性。
本管理制度旨在规范生产首件制的过程和要求，提高生产效率和质量管理水平。
2. 定义生产首件制是指在正式生产前首次制造的产品，用于验证生产工艺和设计是否符合要求，并进行必要的调整和改进。
3. 目标- 确保产品生产的准确性和质量- 提高生产效率- 减少生产过程中的错误和浪费- 保障产品的稳定性和一致性4. 生产首件制的流程4.1 产品设计阶段- 确定产品的设计要求和标准- 制定生产计划和时间表4.2 生产首件试制- 按照设计要求和标准制造首件产品- 对首件产品进行各项测试和检验，包括外观、尺寸、功能等- 记录首件试制过程中的任何调整和改进4.3 试制结果评估和调整- 对首件试制结果进行评估，与设计要求和标准进行比对- 如有必要，进行相关调整和改进- 确认首件产品的质量符合要求后，方可进行正式生产5. 质量管理要求5.1 生产设备和工具的校准和维护- 确保生产设备和工具的精确度和稳定性，定期进行校准和维护5.2 生产操作的标准化- 制定详细的生产操作指导书，明确各项操作步骤和要求- 培训员工并监督执行，确保操作的一致性和准确性5.3 质量检验和测试- 设立质量检验点，对首件产品进行各项测试和检验- 如发现任何问题或不符合要求的情况，及时采取纠正措施5.4 数据记录和分析- 记录首件试制和正式生产过程中的数据和测试结果- 根据数据进行分析，发现问题并持续改进生产工艺和设计6. 监督和评估- 定期进行生产首件制过程的监督和评估，发现问题并提出改进建议- 与相关部门和团队合作，共同提高生产过程的质量和效率以上是我们制定的生产首件制管理制度，希望能够对公司生产过程的质量管理起到积极的促进作用。
首件检验管理规范
首件检验管理规范一、背景介绍首件检验是指在产品生产过程中，从第一件产品开始进行的一项质量检验活动。
其目的是确保产品在生产过程中达到预定的质量要求，并为后续生产提供可靠的基准。
为了规范首件检验的管理，提高产品质量，制定本文档。
二、适合范围本规范适合于所有生产企业的首件检验活动。
三、首件检验的目的1. 确保产品在生产过程中符合预定的质量要求。
2. 提供可靠的产品质量基准，为后续生产提供参考。
3. 及时发现并纠正生产过程中的问题，防止不合格产品流入市场。
四、首件检验的内容1. 首件检验应覆盖产品的关键特性，包括但不限于外观、尺寸、功能、材料等。
2. 首件检验应包括对原材料、半成品和成品的检验。
3. 首件检验应按照产品的设计图纸和技术要求进行，确保产品符合设计要求。
五、首件检验的流程1. 确定首件检验的样品数量和抽样方法。
2. 对样品进行外观检查，包括表面平整度、色泽、划痕等。
3. 对样品进行尺寸检查，比对设计要求和公差范围。
4. 对样品进行功能性测试，验证产品的性能是否符合要求。
5. 对样品进行材料检验，确保使用的材料符合标准。
6. 记录首件检验的结果，包括合格品数量、不合格品数量和处理措施。
六、首件检验的要求1. 首件检验应由专业的质量检验人员进行。
2. 首件检验应在生产过程中的早期进行，确保问题及时发现和解决。
3. 首件检验应记录详细的检验结果和处理措施。
4. 首件检验不合格品应及时处理，包括修复、返工或者报废。
5. 首件检验应建立检验记录档案，供后续参考和追溯。
七、首件检验的管理1. 建立首件检验的管理制度和流程，明确各个环节的责任和要求。
2. 提供必要的检验设备和工具，确保检验的准确性和可靠性。
3. 培训质量检验人员，提高其专业水平和技能。
4. 定期评估首件检验的效果和改进措施，不断提高产品质量。
八、首件检验的监督和审核1. 进行首件检验的监督，确保检验过程的合规性和准确性。
2. 定期进行首件检验的审核，评估其有效性和改进空间。
生产车间首件管理制度
一、目的为确保生产过程的质量，防止不良品流入下一道工序或市场，提高产品质量，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司所有生产车间，包括但不限于机械加工、装配、涂装、焊接等工序。
三、首件概念首件是指生产过程中，在批量生产前，按照规定进行试制的第一件产品。
首件必须经过严格的检验和确认，合格后方可进行批量生产。
四、首件管理制度1. 首件试制（1）生产车间在批量生产前，必须按照工艺文件要求进行首件试制。
（2）首件试制过程中，应严格按照工艺流程、操作规程进行操作。
（3）首件试制完成后，由生产车间负责人组织相关人员对首件进行自检。
2. 首件检验（1）首件检验由质量检验部门负责，检验人员应具备相应的检验技能和知识。
（2）首件检验项目应包括外观、尺寸、性能、装配等方面。
（3）检验人员应严格按照检验标准进行检验，确保首件符合质量要求。
3. 首件确认（1）首件检验合格后，由质量检验部门出具首件检验报告。
（2）生产车间负责人组织相关技术人员对首件进行确认，确认内容包括外观、尺寸、性能、装配等方面。
（3）确认合格的首件由生产车间负责人签字确认，并报生产部备案。
4. 首件反馈（1）首件确认合格后，生产车间应将首件及检验报告提交给生产部。
（2）生产部对首件进行审查，如发现问题，应及时反馈给生产车间。
（3）生产车间根据反馈意见，对生产过程进行调整，确保批量生产的产品质量。
五、首件管理制度执行与监督1. 生产车间应严格执行本制度，确保首件质量。
2. 质量检验部门应加强对首件检验的监督，确保检验质量。
3. 生产部应定期对首件管理制度执行情况进行检查，发现问题及时整改。
六、奖惩措施1. 对严格执行首件管理制度，确保产品质量的生产车间和个人给予表彰和奖励。
2. 对违反首件管理制度，导致产品质量问题的生产车间和个人，根据情节轻重给予通报批评、罚款等处罚。
七、附则本制度由生产部负责解释，自发布之日起执行。
如有未尽事宜，可根据实际情况予以修订。
首件检验管理规范
首件检验管理规范一、背景介绍首件检验是产品质量管理中的重要环节，它是在生产过程中对首次生产的产品进行全面检测和评估，以确保产品符合质量要求和规范。
本文将详细介绍首件检验的管理规范，包括流程、责任、标准和记录等方面的要求。
二、首件检验流程1. 首件检验应在产品生产前进行，确保产品符合设计和规范要求。
2. 首件检验的流程包括以下步骤：a. 确定首件检验样品的数量和选取方法。
b. 进行首件检验前的准备工作，包括校准检测设备、准备检验标准和规范等。
c. 对首件样品进行全面检测，包括外观、尺寸、功能等方面的检验。
d. 根据检验结果，评估首件产品是否符合质量要求。
e. 根据评估结果，决定是否批准生产，并记录检验结果和评估意见。
f. 如首件产品不符合质量要求，应及时采取纠正措施，并重新进行检验。
三、首件检验责任1. 生产部门负责组织和实施首件检验工作，包括确定首件检验样品、安排检验人员等。
2. 质量部门负责制定首件检验标准和规范，并提供检验设备和技术支持。
3. 质量控制人员负责具体的首件检验工作，包括检验过程中的记录和评估。
4. 生产经理负责审批首件检验结果，并做出是否批准生产的决定。
四、首件检验标准1. 首件检验标准应根据产品的设计要求和规范制定，包括外观、尺寸、功能等方面的要求。
2. 首件检验标准应具体明确每个检验项目的判定标准，包括合格、不合格和待定等。
3. 首件检验标准应与相关国家和行业标准保持一致，并及时更新和调整。
五、首件检验记录1. 首件检验应有详细的记录，包括检验日期、样品编号、检验项目、检验结果等。
2. 首件检验记录应由质量控制人员填写，并由相关部门审核和归档。
3. 首件检验记录应保存一定的时间，以备后续质量追溯和问题分析使用。
六、首件检验的意义和效果1. 首件检验可以及时发现生产过程中的问题和缺陷，避免不合格产品流入市场。
2. 首件检验可以提高产品质量稳定性和一致性，增强产品的竞争力和市场信誉。
生产首件确认管理制度范文
生产首件确认管理制度范文生产首件确认管理制度范文第一章总则第一条为规范生产首件确认管理，确保产品质量和生产效率，制定本制度。
第二条生产首件确认是指在批量生产前，根据设计要求和工艺流程生产一件产品，并提交相关部门进行确认，确认合格后方可进行批量生产。
第三条生产首件确认的目的是验证产品的设计及工艺是否符合要求，检查设备和工装的可靠性和稳定性，防止因生产线问题引起的质量问题和生产延误。
第四条生产首件确认适用于新产品开发、生产工艺改进、设备更换以及产量较大的工序。
第五条生产首件确认必须严格按照规定程序进行，不得随意变更或省略任何环节。
第六条生产首件确认由生产部门牵头，相关部门配合，包括质量部门、工艺部门、设备部门等。
第二章确认流程第七条生产首件确认的具体流程如下：1. 设计工程师根据产品设计要求编制生产首件确认方案，提交给生产部门。
2. 生产部门组织相关部门进行评审，确定生产首件确认方案。
3. 生产部门按照生产首件确认方案生产产品。
4. 生产部门将生产首件交给质量部门进行检验，质量部门根据生产首件确认方案进行检验和测试。
5. 质量部门对检验结果进行评估，提交生产部门确认合格。
6. 生产部门组织相关部门对生产首件确认结果进行评估和总结，确定是否满足批量生产要求。
7. 如果生产首件确认结果不合格，生产部门必须分析原因并采取纠正措施，重新进行首件确认。
第三章责任与要求第八条各相关部门在生产首件确认中有以下责任和要求：1. 设计工程师要确保设计方案符合产品要求，并编制生产首件确认方案。
2. 生产部门要组织好生产过程，并按照生产首件确认方案进行生产。
3. 质量部门要进行严格的检验和测试，并评估生产首件确认结果。
4. 工艺部门要确保生产工艺符合要求，并提供必要的技术支持。
5. 设备部门要确保设备的可靠性和稳定性，并提供必要的维护和保养。
第九条各相关部门在生产首件确认中应遵守以下要求：1. 遵守相关法律法规和公司制度。
首件检验制度管理规范
1 目的和适用范围
为了确保产品批次质量的合格性，避免发生批量不合格而造成的材料、工时的浪费，特制定本规范。
本规范适用于本公司所有产品生产。
2参照文件
本规范参照xxx公司《质量手册》及《过程检验和试验程序》的有关规定。
3 规范内容：
3．1 首检定义：在实际生产过程中，当人员、刀具、工装、设备、材料等发生变化时，生产部要对每批次生产的产品进行首件送检，经检验合格后才可进行生产。
3．1．1对于模具生产或喷涂的产品，每批生产的前10件产品送检验员进行首件检查，并试装或试喷。
3．1．2对于焊接、组装生产的产品，每批生产的前5件产品送检验员进行首件检查。
（具体送检数量可视情况而定）
3．1．3送检时由生产单位负责自检，并填写《自检/互检检验记录》。
3．2检验员应对送检的产品按图纸及相关技术文件规定检验项目及相关检验规范的要求进行检验确认符合后在《首件检验记录》确认签字。
3．3检验员检验合格后在1件首件产品标“首件检验标识”并经检验或生产主管确认后，同《首件检验记录》共同封装保存在生产现场以参考，如果首件检验不合格需立即通知生产主管及品质主管对策改进。
3．4检验员待本批次生产完毕后需将首件产品归生产单位，并将《首件检验记
录》归档。
3．5首件检验记录共两联，一联为生产单位，另一联为品质部存档。
4 相关记录和表格
xxx首件检验记录表
xxx自主检查记录表
xxxxx
xxx 年xx 月10 日。
SMT生产车间首件管理规范
SMT生产车间首件管理规范
一、目的：
为了确保首件准确性而制订。
二、规范如下：
1．程序员做好指令生产之程序,并把相对应的站位表做出自检OK交于品管确认,确认OK方可发到产线使用。
2．点数少（低于30点/PCS）由工程人员自行编程，编程OK把相对应的站位表做出自检OK交于品管确认，确认OK方可发到产线使用。
3．若机台无法贴装，如散料或受机台设备限制及料本身无法贴装由工程人员以书面联络形式知会产线拉长和品管，由拉长安排人员手贴，IPQC进行确认。
4．若工单欠料要求空贴拉长需拿计划联络单通知工程消点，若工单生产损耗需空贴则拉长须以书面联络且部门主管签名方可通知工程和品管要求放空生产，否则工程拒绝消点。
5．新机种制作首件时要求产线至少拉长以上干部及工程、IPQC三人进行跟踪，制作过程有任何一个部门发现异常及时提出，品管马上进行确认。
6．针对有极性之元件，首件产出工程核对OK方可交至品管首件确认。
7．品管首件确认问题点在《换线通知单》上注明，且及时亲自通知工程进行修改，工程修改OK再交至品管确认，确认无误方可批量生产。
SMT品质目标（PPM）控制流程
SMT品质控制流程图
SMT钢网制造流程
SMT新机型上线生产流程。
生产首件确认管理制度
生产首件确认管理制度一、总则为规范生产过程中的首件确认工作，保证产品质量的稳定和可靠，保障客户利益，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司生产部门的首件确认工作。
三、首件确认的定义首件确认是在正式批量生产之前，对新产品或新工艺进行的一次全面严格检验，用以确认产品的生产工艺的正确性和产品设计的有效性。
四、首件确认的标准1.产品外观是否符合设计图样和要求；2.产品尺寸及结构是否符合图纸规定；3.产品工艺流程是否合理、稳定；4.产品技术文件是否完善；5.产品安全性能是否符合国家标准。
五、首件确认的程序1. 生产部门接到新产品或新工艺的生产任务后，应立即召集相关技术人员和生产人员进行首件确认计划的制定；2. 制定首件确认计划，确定首件确认的时间、地点、参与人员以及确认的标准；3. 生产人员按照首件确认计划，对新产品或新工艺进行首件生产；4. 首件生产完成后，相关技术人员组织对首件进行全面严格的检验；5. 对首件检验合格的产品，相关部门进行记录和归档。
六、首件确认的责任1. 生产部门负责组织首件确认工作，并制定相应的计划；2. 技术部门负责对首件进行全面严格的检验，并对首件确认结果负责；3. 质量部门负责监督首件确认工作的开展，并对首件确认记录进行核查。
七、首件确认的记录1. 首件确认计划的制定记录；2. 首件确认的检验记录；3. 首件确认的结论记录；4. 首件确认的问题及改进记录。
八、首件确认的管理1. 生产部门应每季度对首件确认工作进行总结，提出改进措施；2. 技术部门应定期对首件确认的流程和标准进行评估，提出完善意见；3. 质量部门对首件确认工作进行抽查和监督。
九、不合格品处理对首件确认不合格的产品，应立即停止生产，及时进行分析，找出问题原因，并制定改善措施。
待改善措施确认有效后，方可重新进行首件确认。
十、制度改进本制度需要根据生产实际情况进行不断完善，生产部门对本制度有改进建议时，应提出，并在生产部门经理的指导下进行调整和修改，并报公司领导审批。
生产部首件管理规范
生产部首检管理规范1、目的：预防批量品质事故的发生，保证生产严格执行各文件要求，使生产顺畅。
2、范围：适用于锂电生产车间。
3、职责：3.1 生产部负责首件样品的制作和确认并通知对应的确认人员到现场确认，及《首样检验记录表》的填写,《首样检验记录表》的保存。
3.2 品质部负责对首检的有效性进行确认, 正常情况下首检的判定权为品质检验员；特殊情况由技术部主任、品质部主任作最终会审判定。
3.3 技术人员负责各车间首检表的制定与评审和首检过程中不良状况的分析与处理; 晚班人员不足的情况下由统一指定的技术人员工程师负责。
3.4 设备人员负责对设备工序参数相关的首检进行复核和首检过程中不良状况的分析与处理。
3.5 产品工程师人员负责对产品参数相关的首检进行复核,更新《重点客户清单》。
4、定义：4.1 首检错误：实际与标准文件要求的工序参数、产品参数不相符；4.2 首检失败: 按照现有技术条件生产但最终产品的效果不符合产品规格要求或客户要求、相关的法律法规等；4.3 首件样品: 生产前设备正常运行连续生产出来的前5件产品或不同模具（夹具）连续生产的5件产品, 工序作业指导书有规定的按工序作业指导书规定执行；4.4 首检做假: 首检未检测相关的值或实物与填写数据非同一个等级,防冒他人盖章或签名等(其它未规范到的则经过两个部门经理会审确定其性质)。
4.5 破坏性检验指：为检验产品不能耐受的条件或产品遭到损坏；为了检验产品的内部结构，需要把封装的产品拆开，而产品拆开后也遭到破坏）。
4.6 首检等级：A级必须由：员工、组长或调试员（主任）、品质检验员、技术和产品工程师人员确认的首检；B级指由：员工、组长或领班（主任）、品质检验员确认的首检；C级指由：员工、组长或领班（主任）确认的首检.4.7 重点客户: 详见《重点客户清单》5、什么情况下需要做首检：(工序作业指导书及品质控制流程图（QCFC）有要求的则按工序作业指导书及品质控制流程图（QCFC）执行)5.1每日开机或换班时的首检；5.2换模\换型号后生产的首检；5.3关键岗位作业员岗位更换后的首检；5.4作业条件重新设定后的首检；5.5品质问题对策后的首检；5.6机器故障修复的后的首检；5.7 停电后生产的首检；5.8模具修复或更换后的首检；5.9更换工作环境后生产的首检；5.10生产过程中断生产线长时间停顿的首检(时间大于4个小时)。
首件检验管理规范
首件检验管理规范一、背景介绍首件检验是产品质量管理中的重要环节，其目的是确保产品在生产过程中的质量符合标准要求。
为了规范首件检验的管理，提高产品质量，制定了本文档，旨在为首件检验提供详细的管理规范。
二、首件检验管理流程1. 首件检验申请- 生产部门在生产首件前向质量部门提交首件检验申请。
- 首件检验申请应包括产品信息、生产工艺、检验项目等相关内容。
2. 检验计划制定- 质量部门接收首件检验申请后，根据产品特性和生产工艺制定检验计划。
- 检验计划应包括检验项目、检验方法、检验标准等内容。
3. 首件检验执行- 生产部门按照检验计划进行首件生产，并提供样品给质量部门进行检验。
- 质量部门根据检验计划进行首件检验，并记录检验结果。
4. 检验结果评审- 质量部门对首件检验结果进行评审，判断产品是否符合标准要求。
- 如发现不合格项，应及时与生产部门沟通，制定纠正措施。
5. 首件检验报告- 质量部门根据首件检验结果编制首件检验报告。
- 首件检验报告应包括检验结果、不合格项、纠正措施等内容。
6. 纠正措施执行- 生产部门根据首件检验报告中的纠正措施进行改进。
- 质量部门对纠正措施的执行情况进行跟踪和验证。
7. 首件检验管理记录- 质量部门应对首件检验的申请、计划、执行、评审、报告等进行记录和归档。
- 首件检验管理记录应包括时间、责任人、内容等相关信息。
三、首件检验管理要求1. 首件检验应在生产过程中的早期进行，以确保及时发现和纠正问题。
2. 首件检验的检验项目和标准应与产品质量标准一致。
3. 首件检验报告应准确、清晰地记录检验结果和纠正措施。
4. 不合格项应及时与生产部门沟通，并制定纠正措施。
5. 纠正措施应执行到位，并进行跟踪和验证。
6. 首件检验管理记录应保存一定时间，以备查阅和追溯。
四、首件检验管理的意义1. 提高产品质量：通过首件检验，可以及时发现和纠正生产过程中的问题，确保产品质量符合标准要求。
2. 减少不良品率：首件检验可以有效地减少不良品的产生，降低产品的不合格率。
22首件管理规定
5.1.1零件产品连续批量生产前；
5.1.2设备模治具更换或设备模治具损坏维修好以及优化改进后；
5.1.3工程变更产品首次生产时；
5.1.4批量生产后中途转做其它产品，重新开始生产时；
5.1.5更换原来料或产品型号时（包含更换产品颜色时）；
5.1.6停机/停线超过12小时后再次生产时。
7.3组装首件检验记录表……………………………………………………KLJ-QP008-03a
8.0流程图
5.4.2填写《首件检验记录表》，要字迹清晰；错误项以双横杠划掉，在边上写上正确项，并签名。不得以缩写代替全称，不得有漏项、缺项，填写数据要真实、准确，不得代行签名。
5.4.3如因首件检验有误造成产品批量不良返工（报废），QC组长、QC负同等责任，主管及经理负连带责任。
5.4.4如首件没有被确认或确认NG，生产部仍然进行批量生产，则加工出来的不良品由生产部全部负责，检验员有权拒绝进行抽检及验收。
3.2首件检验：是指产品在连续批量生产之前，或生产过程中设备、人员等影响产品生产的因素有较大变更时，应对首件加工件进行的检查确认。
4.0权责：
4.1生产部：对首件进行自检，自检合格后送QC进行首件确认。
4.2品质管理部：负责生产过程产品的首件检验确认，填写首件检验报告，并对首件样品进行标识。
5.0作业内容：
5.4.5首件检验时效性，一般尺寸检验要求10分钟内完成；相关实配检验及功能方面的检验，要求30分钟内完成。并向送检单位作出判定结果。
6.0相关文件：
6.1《生产过程检验控制程序》
7.0相关表单：
7.1注塑首件检验记录表……………………………………………………KLJ-QP008-01a
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生产部首检管理规范
1、目的：
预防批量品质事故的发生，保证生产严格执行各文件要求，使生产顺畅。
2、范围：
适用于锂电生产车间。
3、职责：
3.1 生产部负责首件样品的制作和确认并通知对应的确认人员到现场确认，及《首样检验记录表》的填写,
《首样检验记录表》的保存。
3.2 品质部负责对首检的有效性进行确认, 正常情况下首检的判定权为品质检验员；特殊情况由技术部主任、
品质部主任作最终会审判定。
3.3 技术人员负责各车间首检表的制定与评审和首检过程中不良状况的分析与处理; 晚班人员不足的情况下
由统一指定的技术人员工程师负责。
3.4 设备人员负责对设备工序参数相关的首检进行复核和首检过程中不良状况的分析与处理。
3.5 产品工程师人员负责对产品参数相关的首检进行复核,更新《重点客户清单》。
4、定义：
4.1 首检错误：实际与标准文件要求的工序参数、产品参数不相符；
4.2 首检失败: 按照现有技术条件生产但最终产品的效果不符合产品规格要求或客户要求、相关的法律法规
等；
4.3 首件样品: 生产前设备正常运行连续生产出来的前5件产品或不同模具（夹具）连续生产的5件产品, 工
序作业指导书有规定的按工序作业指导书规定执行；
4.4 首检做假: 首检未检测相关的值或实物与填写数据非同一个等级,防冒他人盖章或签名等(其它未规范到
的则经过两个部门经理会审确定其性质)。
4.5 破坏性检验指：为检验产品不能耐受的条件或产品遭到损坏；为了检验产品的内部结构，需要把封装的
产品拆开，而产品拆开后也遭到破坏）。
4.6 首检等级：
A级必须由：员工、组长或调试员（主任）、品质检验员、技术和产品工程师人员确认的首检；
B级指由：员工、组长或领班（主任）、品质检验员确认的首检；
C级指由：员工、组长或领班（主任）确认的首检.
4.7 重点客户: 详见《重点客户清单》
5、什么情况下需要做首检：
(工序作业指导书及品质控制流程图（QCFC）有要求的则按工序作业指导书及品质控制流程图（QCFC）执行)
5.1每日开机或换班时的首检；
5.2换模\换型号后生产的首检；
5.3关键岗位作业员岗位更换后的首检；
5.4作业条件重新设定后的首检；
5.5品质问题对策后的首检；
5.6机器故障修复的后的首检；
5.7 停电后生产的首检；
5.8模具修复或更换后的首检；
5.9更换工作环境后生产的首检；
5.10生产过程中断生产线长时间停顿的首检(时间大于4个小时)。
5.11 返工\返修
5.12 新增工序按品质控制流程图（QCFC）及工序作业指导书要求确认首检。
6、首检流程
6.1 首检流程
6.1.1 生产组长根据生产计划准备最新版技术及工序作业指导书和首检表;
6.1.2 生产组长填写工序规格牌交主任审核或领班审核最终经品质检验员确认后放于工位以便员工查询；
6.1.3 生产组长调机制作首件样品检查产品是否符合技术要求及工序作业指导书规范，不符合则找对应的
设备人员或技术人员工程师解决(设备问题找设备人员,工序改善找技术人员)；首检失败时技术人
员、产品工程师人员有权修订其标准，审签流程按照工程变更流程操作。
6.1.4员工首检确认
A) 根据技术、工序作业指导书及生产计划先填写好首检表的日期、时间、批号、型号、机台号、技
术编号及要求检验的工序参数与产品参数的标准值；
B) 检查首检表填写的规范性及标准规格是否正确；
C) 根据品质控制流程图（品质控制流程图（QCFC））要求的测量方法对产品进行测量并将测量结
果与标准规格进行一一对照确认,确认无误后交组长或领班(主任)确认；
6.1.5 组长对员工首检表的填写及产品的确认进行复核无误后交品质检验员确认并同时通知对应的工程
师到现场确认；
6.1.6 品质检验员检查员工填写数据的有效性与实质性并测量确认无误后给出判定结果.
6.1.7 首件检查结果判定：
A) 品质检验员根据技术的要求进行复核对照,满足技术要求则在ACC( )内划”V”则进行正式生
产；
B) 品质检验员根据技术的要求进行复核对照, 不满足技术则在REJ( )内划”V”,由生产部通知
对应的改善责任人采取纠正预防措施直至首检合格；
6.1.8 新型号(含技术变更\返工返修\新增工序\新设备\新客户)交工程师确认OK方可进行生产,工程师
确认的工序和项目参照相《首检等级表》。
6.2 首检次序与完成时限:
6.2.1 新客户、新型号确认次序与时限:
A：次序:员工------组长或调试员（主任）-----质管部工程师------技术部工程师；
B：时限: 技术人员/产品工程师人员在品质检验员完成后进行确认,工程师判定首检合格后方可进行生产(原则生产计划排配在晚上0:00-8:00不安排新型号生产,特殊情况必须提前通知产品工
程师人员和技术人员部门负责人的同意并做好人员安排).
6.2.2 非新型号确认次序与时限:
A) 次序:由员工------组长或领班（主任）-----品质检验员确认无误后即可生产.
B) 时限:首检的工程师必须在品质检验员确认后2H内确认首检,白班8:00-10:30/晚班
20:00-21:30由工程师到生产线确认,在10:30/21:30以后的由生产通知相关责任工程师到生
产现场确认，若未在规定的时间内确认则停止生产,相关责任由成本核算工程师承担)；属中途换
型号、生产环境发生变化、生产条件发生变化时由生产部通知其责任工程师确认首检。
6.2.3 破坏性测试项目原则:
相关确认部门一起共同确认（例：涂布车间面密度测试、装配及二封车间拉力测试），特殊情况除
外.
7、产品的处理
不良品的处理依据《不合格品控制程序》、《异常管理规定》执行。
8、特殊流程及首检要求
8.2 换班首检优化
8.2.1混料\涂布\注液\喷码\化成\封装工序的拉力及实测温度必须经品质检验员确认后方可生产(新型
号依据6.2.1)；
8.2.2除8.2.1以外的连续生产换班首检组长确认后可先进行生产，生产组长必须认真确认,否则在品质检
验员首检前出现的相关损失由组长及生产管理承担；品质检验员在2h内依据品质控制流程图
（QCFC）流程(先确认关键工序)依次确认，品质检验员必须从正常生产的设备连续生产的5个取
样进行确认合格(不同夹具及设备需确认)方可判定合格。
8.3 电池组首检优化
8.4.1 优化首检前提条件
A) 物料上线前确认；
B) 必须有签样确认的成品样板对照其装配结构(包括焊板方式、出线方式、贴标方式及方向等）；
C) 设备条件参数满足技术及工序作业指导书要求；
8.4.2 新型号首检(含技术变更\返工返修\新增工序\新设备\新客户)满足于以上8.4.1的3个条件的允
许生产从第一道工序至最后一道工序先生产20-50PCS,完成后组长确认交品质检验员全检.
8.4.3 换班首检满足于以上8.4.1的3个条件的允许先生产,员工与组长首检在1H内完成, 品质检验员
在生产完成后的2H内完成;
8.4.4 非型号常规首检满足于以上8.4.1的3个条件允许生产组长确认完成后可先生产，品质检验员在
生产完成后的1H内确认完成。
9、首检等级(见附件)
10、首检制度的奖罚规定如下：
10.1首检或首检记录作假经查实，当事人、组长给予罚款50元处理。
如造成批量性坏品，根据产品单价进
行对应处罚；
10.2未做首检直接生产的，操作员和直接组长各记小过一次，主任警告一次。
对已生产的产品按工程师处理
方案执行：若产品不合格无法返工导致报废或降级处理，除追究未做首检生产的责任外，由操作员和直接主任/领班、组长一起赔偿所造成的损失,由成本部核算成本。
10.3已做首检，但首检错误的按品质扣减标准执行，造成品质事故由首检相关人员赔偿损失。
10.4首检表填写错误的已签字的首检人按品质扣减制度进行扣减或处罚，每周由品质部填写“首检错误统计
表”对各车间首检问题进行统计，同时纳入生产管理绩效考核。
10.5一个月内无首检错误的由生产管理者对车间主任记小功一次,组长记嘉奖一次.
10.6
11、相关文件：
参考相关QAI文件
12、相关表单：
《XX检验记录表》
拟制：黄勇坚批准：黄谦。