水箱铜带设计生产工艺(中南大学)
铜带及其生产工艺的制作方法
本技术提供了一种铜带及其生产工艺，属于铜带技术领域。
该一种铜带，包括长度为800M 以下的铜带条，所述铜带条一面等距开设有凹条槽，所述铜带条上部等距贯穿开设有通孔，所述铜带条另一面粘固有硅胶垫。
本技术使用时，将铜带条一面等距开设有凹条槽，利用若干个凹条槽能够增加铜带条的散发面积，在铜带条另一面粘固有硅胶垫，利用硅胶垫的配合能够方便铜带条进行快速有效吸热，从而能够增加铜带条的导热效率，同时铜带条上部等距贯穿开设有通孔，利用通孔能够将铜带条与待散热物体进行安装，不需要后续安装时候重新钻孔，使用便利性提升。
技术要求1.一种铜带，其特征在于，包括长度为800M以下的铜带条，所述铜带条一面等距开设有凹条槽，所述铜带条上部等距贯穿开设有通孔，所述铜带条另一面粘固有硅胶垫。
2.根据权利要求1所述的一种铜带，其特征在于，所述铜带条的厚度为5CM，所述铜带条的宽度为10CM。
3.根据权利要求1所述的一种铜带，其特征在于，所述铜带条单面上所开设的凹条槽数量共计10个，每个所述凹条槽的深度均为3CM，每个所述凹条槽的宽度为0.5MM。
4.根据权利要求1所述的一种铜带，其特征在于，相邻所述通孔之间的间距为3CM，且每个所述通孔均与所述凹条槽相连通。
5.根据权利要求1所述的一种铜带，其特征在于，所述硅胶垫的厚度为2MM，所述硅胶垫上等距贯穿开设有与所述通孔相适配的避让口。
6.根据权利要求1所述的一种铜带的生产工艺，其特征在于，其利用权利要求1-5任一项所述的铜带进行，包括如下步骤：S1：称重，采用型号为JGC-40的自动皮带称重机将收集的废铜材料和锌块进行称重，并且将废铜材料和锌块按照一定的比例进行配比；S2：熔炼，采用型号为MJ-ZP-15kw的中频熔炼炉将配比后投入其中的废铜材料和锌块进行高温炼制，熔化效率为400-650kg/小时，出炉铜水铸造温度1210～1260℃为连续铸造坯料；S3：化验，采用各种试剂，将熔炼过程中的送检铜块进行化验铜料成品纯度，铜料成品纯度控制在60.02—60.08之间；S4：割断，熔炼出来的完整铜条经过吊绳牵引，在专用割断台上放置平稳，再由割断轮锯切断，制得每块长高宽分别为100cm×10CM×10CM的铜块；S5：打磨，由铜条洗面机将割断后的铜块表面凹凸不平的表面打磨平滑；S6：水洗Ⅰ，将打磨后的铜块放进水洗区，水洗区按照酸性的不同分为两种水池，浓度高的为6-8度，浓度低的则为3-5度；S7：加热，将经过水洗Ⅰ后的铜块采用罩式炉进行热处理；S8：轧制，将经过热处理的铜块在冷轧机上进行高精度成品轧制，轧制后的由铜块形成的铜带条厚度在5CM，且铜带条一面上等距形成凹条槽；S9：成品退火，采用气垫式连续退火炉将轧制后所形成的铜带条进行退火处理；S10：打孔，利用钻孔机在成型后的铜带条上进行等距开设通孔；S11：粘制，利用强力胶将预先制作的硅胶垫贴在铜带条另一面，且使得硅胶垫上的避让口与铜带条上的通孔相对齐连通；S12：包装和入库，将与硅胶垫粘固后的铜带条进行卷绕处理，并搬运入库。
铜散热器生产工艺
66-702
C
工艺名称 主板下料
C
公 差（mm)
±0.1mm
规格公差±0.2 平行公差±0.2
B
0.1
附
B
702
±0.2mm
图
部门：
A
小组：
A
编 制 日期 校 对 日期 审 核 日期 会 签 日期 批 准 日期
备 注：
标 记 处 数 更改文件号
签 字 日 期
标 记
处 数
更改文件号
签
字
日
4
3
66
期
2
1
铜质散热器工艺流程图
1.铜质散热器工艺流程图 冲压 制管 滚带 2.各工序工艺流程图 1) 侧板 2) 主板 3) 滚带 4) 制管 5) 装芯 6) 浸主板 7) 钎焊 8) 扣压 9) 试水 10) 装配 11) 喷漆 12) 包装 备料 备料 领料 领料 领料 领料 领料 领料 领料 领料 领料 领料 下料 下料 滚带 制管 清洗 浸钎剂 扣压 试水 装配 喷漆 包装 切头 打凸 检验 检验 烘干 钎焊 检验 检验 检验 检验 检验 装配 检验 检验 检验 成形 切齿 检验 成形 入库 冲孔 检验 入库 装芯 浸主板 钎焊 扣压 试水 装配 喷漆 包装
30#机油
D
操作工艺
1.领取成形的侧板半成品料,摆放在冲床左侧工作台面上. 2.将侧板端头成形模正确的安装在冲床上,校模. 3.操作: 1)根据(侧板端头成形尺寸表)调好端头成形模定位. 2)检查端头成形尺寸是否与图纸尺寸相符. 3)首件检验合格后批量生产.每0.5-1小时抽检3-5件,填写冲压自检表. 4)每加工30-50件要清理刀口边的铜屑和其它杂物,给活动部位加润滑油. 4.工作完成后,模具整理保养放回模具架.
汽车散热器用超薄波浪形水箱铜带研制
汽车散热器用超薄波浪形水箱铜带的研制摘要：汽车工业是有色加工行业的最大用户之一，伴随着汽车行业的高速发展，我国有色金属行业也进入了快速发展时期，中国铜加工业正在不断向多元化产品方向发展，其中，高技术含量，高精度，高附加值的汽车散热器铜合金超薄铜箔专用材料市场占有比例稳步上升，而高精度超薄带箔的生产一直是中国铜加工业的薄弱环节。
超薄波浪形水箱铜带（以下简称超薄水箱带）是汽车工业需求的一种重要的材料，特别是近几年来，汽车工业处于大发展时期，先进的管带式散热器的推广应用，使超薄水箱带的需求量逐年增加。
目前我国仍是高精度超薄带箔的净进口国，生产正处于低水平小规模向高水平规模化发展的过程中，扩大铜合金超薄带箔的生产，势在必行。
关键词：汽车；散热器；波浪形水箱中图分类号：u461.1 文献标识码：a 文章编号：1001-828x（2013）04-0-02一、前言汽车工业是有色加工行业的最大用户之一，伴随着汽车行业的高速发展，我国有色金属行业也进入了快速发展时期，中国铜加工业正在不断向多元化产品方向发展，其中，高技术含量，高精度，高附加值的汽车散热器铜合金超薄铜箔专用材料市场占有比例稳步上升，而高精度超薄带箔的生产一直是中国铜加工业的薄弱环节。
超薄波浪形水箱铜带（以下简称超薄水箱带）是汽车工业需求的一种重要的材料，特别是近几年来，汽车工业处于大发展时期，先进的管带式散热器的推广应用，使超薄水箱带的需求量逐年增加。
目前我国仍是高精度超薄带箔的净进口国，生产正处于低水平小规模向高水平规模化发展的过程中，扩大铜合金超薄带箔的生产，势在必行。
二、产品化学成分设计为了满足汽车水箱对铜带的使用要求，保证其良好的使用性能，产品需满足以下四点要求：（1）良好的散热性能：一般要求其导电率必须大于或等于80%iacs；（2）良好的成形性：一般要求超薄水箱带的机械性能为：维氏硬度110-130、抗拉强度370mpa左右；（3）较高的软化温度：为保证波浪带不软化、不变形，超薄水箱带的软化温度必须大于或等于380℃；（4）良好的焊接性能：超薄水箱铜带的化学成分中都不能含有影响焊接质量的有害元素。
铜带的工艺
铜带的工艺铜带是一种常见的金属制品，用途广泛。
它的工艺主要包括材料准备、热处理、模具制造、冷加工、表面处理等多个环节。
首先是材料准备。
铜带的制作通常选用高纯度的金属铜作为原材料，以确保产品的质量。
在制备过程中，需要对原料进行加工，包括切割、铸造等，以得到符合要求的铜带。
接下来是热处理。
热处理是铜带制作的重要环节，通过对铜带进行控制加热和冷却的工艺，可以改变其晶体结构和力学性能。
常见的热处理工艺有退火、固溶处理等。
退火是将铜带加热至一定温度后缓慢冷却，以消除内部应力和晶界的缺陷，提高材料的塑性和韧性；固溶处理是将铜带加热至一定温度后快速冷却，以增加其硬度和强度。
然后是模具制造。
模具制造是指根据产品的形状和尺寸要求，使用特定的材料制造成对应的模具，用于铜带的冷加工。
模具可以分为压力模具和拉伸模具两种类型。
压力模具用于将铜带加工成各种形状的板材或构件，拉伸模具用于将铜带加工成细丝或线材。
冷加工是铜带制作中的关键环节。
冷加工是指将铜带放入冷加工设备中，通过轧制、拉伸、剪切等方式进行加工，从而得到所需的形状和尺寸。
冷加工可以使铜带的厚度、宽度和长度等参数得到控制，同时还可以改变其力学性能，提高材料的硬度和强度。
最后是表面处理。
表面处理是指对铜带的外观进行加工和处理，使其具有更好的外观和质感。
常见的表面处理方法有抛光、喷涂、阳极氧化等。
抛光是通过机械研磨的方式，使铜带表面光滑、镜面效果；喷涂是将特定的涂料或漆面喷涂在铜带的表面，以增加其耐磨性和抗腐蚀能力；阳极氧化是将铜带表面经过化学处理后形成一层氧化膜，增加其耐蚀性和装饰效果。
综上所述，铜带的工艺包括材料准备、热处理、模具制造、冷加工和表面处理等多个环节。
通过这些工艺的精细控制和加工方法，可以制造出各种形状和尺寸的铜带产品，并提高其力学性能和表面质量。
铜带因其良好的导电性、导热性和耐腐蚀性能，在电子、建筑、汽车等领域有着广泛的应用。
铜带项目设计方案
铜带项目设计方案一、项目背景随着现代工业的不断发展，铜带作为一种重要的基础材料，在电子、电气、通讯、机械制造等众多领域都有着广泛的应用。
为了满足市场对高质量铜带的需求，提高企业的竞争力，我们计划开展本次铜带项目。
二、项目目标1、生产出符合国家标准和行业标准的高质量铜带产品。
2、实现一定规模的生产能力，满足市场需求。
3、采用先进的生产工艺和设备，提高生产效率，降低生产成本。
4、建立完善的质量管理体系，确保产品质量的稳定性和可靠性。
三、产品规格与性能1、产品规格厚度：01 30mm宽度：50 600mm长度：根据客户需求定制2、产品性能良好的导电性和导热性。
较高的强度和韧性。
优良的耐腐蚀性和可加工性。
四、生产工艺1、熔炼选用优质的电解铜作为原料，通过熔炉将其熔化成铜液，并进行除杂和精炼处理，以提高铜液的纯度。
2、铸造采用连续铸造工艺，将精炼后的铜液铸成铸坯，确保铸坯的组织均匀、致密。
3、热轧对铸坯进行热轧，使其厚度减小，同时改善其组织结构和性能。
4、冷轧经过热轧后的铜带通过冷轧进一步减小厚度，并提高其表面质量和尺寸精度。
5、退火对冷轧后的铜带进行退火处理，消除内应力，提高其塑性和韧性。
6、表面处理根据客户需求，对铜带进行酸洗、钝化、镀锡等表面处理，以满足不同的使用要求。
五、设备选型1、熔炼设备选用大容量的中频感应电炉，具备精确的温度控制和高效的熔炼能力。
2、铸造设备采用先进的水平连铸机，能够生产出高质量的铸坯。
3、热轧设备选择高精度的热轧机组，确保热轧过程的稳定性和产品质量。
4、冷轧设备配备多辊冷轧机，实现高精度的冷轧加工。
5、退火设备选用连续退火炉，保证退火效果的一致性。
6、表面处理设备包括酸洗槽、钝化槽、镀锡设备等，满足各种表面处理需求。
六、原材料供应与可靠的电解铜供应商建立长期合作关系，确保原材料的质量和稳定供应。
同时，建立严格的原材料检验制度，对每批原材料进行质量检测，不合格的原材料坚决不予使用。
散热铜管制作流程
散热铜管制作流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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在进行散热铜管的制作之前，需要进行一系列准备工作。
铜带生产工艺
铜带生产工艺铜带是一种非常常见的电工材料，被广泛应用于电子、电力、通信等领域。
铜带的生产工艺主要包括原料选材、熔炼、轧制、退火、划线等步骤。
下面将为大家介绍一下铜带的生产工艺过程。
首先是原料选材。
铜带的原料主要是纯铜或铜合金。
在选材过程中，需要注意铜的纯度和合金的成分，以确保铜带的性能满足使用要求。
接下来是熔炼。
选好的铜材需要进入熔炉进行加热熔化。
在熔炼的过程中，需要控制好熔化温度和熔化时间，以确保铜材完全熔化且没有杂质。
熔炼完成后，熔融的铜液会被倒入到连铸机中进行连续铸造，形成铜坯。
在连铸的过程中，需要控制好铜液的流速和冷却速度，以确保铜坯的尺寸和结晶组织达到要求。
接下来是轧制。
铜坯经过切割后，会被送入轧机中进行轧制。
轧机会通过多次轧制和多道次的减压，将铜坯不断拉长、变薄，最终得到所需要的铜带。
然后是退火。
轧制过程中，由于轧制力的作用，铜带会产生较大的应力，并且会导致晶粒变细。
为了消除这些应力和晶粒细化，需要对铜带进行退火处理。
退火一般是在控制温度、温度和保持时间的条件下进行的，以提高铜带的延展性和塑性。
最后是划线。
划线是铜带生产过程中的最后一道工序。
划线可以有效的将铜带分成所需的尺寸和长度，并且可以进行打孔等二次加工。
划线一般是通过模具或切割机实现的。
以上就是铜带的生产工艺过程。
需要注意的是，生产工艺中每一道工序都是非常关键的，工艺参数的控制和调整都会直接影响到铜带的物理性能和机械性能。
因此，在铜带的生产过程中，需要严格控制各个工序的参数和质量要求，以确保生产出高质量的铜带产品。
铜带流程
铜带生产工序产品规格有0.1～3×50～250mm各种状态铜带产品，主要用于生产电器元件、灯头、电池帽、钮扣、密封件、接插件，主要用作导电、导热、耐蚀器材。
如电气元器件、开关、垫圈、垫片、电真空器件、散热器、导电母材及汽车水箱、散热片、气缸片等各种零部件。
本人经过一段时间在铜带生产车间了解和熟悉后,特做以下总结以供参阅,总结中将生产车间按照生产程序划分为以下六大区域：⑴炼炉区：炼炉师傅按照预定生产目标,在废铜材料中加入不等量的锌块以制得不同规格的铜原料。
其中锌材料市场价值为20000—25000元/吨。
本厂车间目前炼铜炉容量大约在2吨位左右,按每条出炉铜条130千克计算,除去炉中必然产出的废渣0.4吨,一次开炉可制得完整铜条8-9块左右。
每隔大约两小时开一次炼铜炉,取得两拇指大小铜块,送去化验室做关于铜纯度的进一步分析,根据纯度分析结果和预定铜条纯度控制值, 炼炉师傅在铜炉中加入相应重量的铜料和锌料，这样便可生产出所需的合格铜条。
⑵化验室：为了保证生产出既合格又保证经济效益的成品,化验结果的准确性就显得犹为重要。
化验室职责就是根据送检铜块,快速而准确地将化验结果告诉炼炉师傅。
目前本厂铜料成品纯度控制在60.02—60.08之间,而根据本人的统计,每次送检铜料纯度均在60.9—62.20左右，结果令人满意。
但值得注意的是在我了解化验室过程其间发生了一段小插曲,那天正好开炉,而值白班化验师傅发现其中一淀粉试剂出现沉淀变质现象,这将导致化验工作无法继续下去,而后果则是不能及时将铜条排出,造成直接电力消费和时间无故流失。
幸好化验师傅反应够快,在空调冷风作用下用了四十分钟左右赶在铜块送检之前，将淀粉试剂赶制出来,后发现原来隔了六天,淀粉试剂在较高室温下变质,这期间化验师傅没提早检查各种试剂,为生产做好准备负有不可推卸责任。
此事给我们敲醒一个警钟,本厂化验师傅必须定期检查和提前配足各种试剂,以免再次出现试剂变质或者用量不足,造成生产滞后的问题。
水箱铜带设计生产工艺(中南大学)
问题：H62热态很软，冷态很硬，中间退火频繁，生产过程中几次剖条，对成品平直度有影响，缺少明确的工艺及设备的技术参数部分退火工序没有说明退火气氛控制要求……作业2：查找相关标准和资料，完善上述产品的生产工艺（A4版面，>10 Pages ）GB/T 29091-XXXX（最新年份2012）GB/T 17793-XXXXGB/T 2059-XXXXGB/T 2061-XXXX水箱铜带生产工艺工艺参数设计依据1.配料：以上为黄铜成分，熔炼温度的选取，熔炼温度需高于铜和锌的熔点，铜的熔点1084，锌的熔点660℃，锌的沸点907，设计熔炼温度1100,度，为了防止锌的挥发，熔炼黄铜时应先加入铜熔炼，然后加入锌，坚持“低温加锌”和“逐块加锌”的原则，保证安全生产的同时可以减少锌熔损。
出炉温度，喷大火两次，温度为1030~1060摄氏度，用木炭覆盖。
2.铸造：采用半连续铸造，由于最终铸锭的尺寸为155*620*1040，所以铸造的尺寸应比其稍大，以防止热胀冷缩以及便于后面的铣面处理。
冷却方式可采用直接水冷，铸速约为0.5m/min，引锭方式为连续下引，结晶器振动频率为80~120次/分，同时采用脱水硼砂作为润滑剂。
3.铸锭加热：①铸造后黄铜由于均匀化退火效果不佳，所以h62铸造组织一般不采用均匀化退火，但是在热轧前，有色金属铸锭，热轧钱均需要加热，加热温度应满足热轧温度的要求，保证金属塑性高，抗力低，产品质量好。
实际生产中为了补偿温降保证热轧温度，炉内温度应高于热轧温度，理论上热轧开轧温度取合金熔点的0.85~0.9，热轧温度过高，容易出现晶粒粗大，或者低熔相的熔化，导致过热过烧，热轧时开裂。
塑性图在一定程度上反映了金属的高温塑性情况，它是热轧温度的主要依据，有色金属热轧前加热温度参考下表，我们可以知道h62黄铜选取温度为750-780℃。
第二类再结晶图确定终轧温度。
②终轧温度塑性图不能反映热轧终了金属的组织与性能。
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问题：H62热态很软，冷态很硬，中间退火频繁，生产过程中几次剖条，对成品平直度有影响，缺少明确的工艺及设备的技术参数部分退火工序没有说明退火气氛控制要求……作业2：查找相关标准和资料，完善上述产品的生产工艺（A4版面，>10 Pages ）GB/T 29091-XXXX（最新年份2012）GB/T 17793-XXXXGB/T 2059-XXXXGB/T 2061-XXXX水箱铜带生产工艺工艺参数设计依据1.配料：以上为黄铜成分，熔炼温度的选取，熔炼温度需高于铜和锌的熔点，铜的熔点1084，锌的熔点660℃，锌的沸点907，设计熔炼温度1100,度，为了防止锌的挥发，熔炼黄铜时应先加入铜熔炼，然后加入锌，坚持“低温加锌”和“逐块加锌”的原则，保证安全生产的同时可以减少锌熔损。
出炉温度，喷大火两次，温度为1030~1060摄氏度，用木炭覆盖。
2.铸造：采用半连续铸造，由于最终铸锭的尺寸为155*620*1040，所以铸造的尺寸应比其稍大，以防止热胀冷缩以及便于后面的铣面处理。
冷却方式可采用直接水冷，铸速约为0.5m/min，引锭方式为连续下引，结晶器振动频率为80~120次/分，同时采用脱水硼砂作为润滑剂。
3.铸锭加热：①铸造后黄铜由于均匀化退火效果不佳，所以h62铸造组织一般不采用均匀化退火，但是在热轧前，有色金属铸锭，热轧钱均需要加热，加热温度应满足热轧温度的要求，保证金属塑性高，抗力低，产品质量好。
实际生产中为了补偿温降保证热轧温度，炉内温度应高于热轧温度，理论上热轧开轧温度取合金熔点的0.85~0.9，热轧温度过高，容易出现晶粒粗大，或者低熔相的熔化，导致过热过烧，热轧时开裂。
塑性图在一定程度上反映了金属的高温塑性情况，它是热轧温度的主要依据，有色金属热轧前加热温度参考下表，我们可以知道h62黄铜选取温度为750-780℃。
第二类再结晶图确定终轧温度。
②终轧温度塑性图不能反映热轧终了金属的组织与性能。
当热轧产品组织性能有一定要求时，必须根据终轧温度要保证产品所要求的性能和晶粒度。
温度过高晶粒粗大，不能满足性能要求，而继续冷轧会产生轧件表面桔皮和麻点等缺陷，当冷轧加工率较小时，还难以消除。
终轧温度过低引起加工硬化，能耗增加，再结晶不完全导致晶粒大小不均及性能不合。
终轧温度还取决于相变温度，在相变温度以下，将有第二相析出，其影响由第2相的性质决定。
一般会造成组织不均，降低合金塑性，造成裂纹以致开裂，终轧温度一般取相变温度的0.65-0.7左右。
部分铜合金的热轧温度范围见表所示，所③加热时间包括升温和均热时间。
加热时间宜短，可减少氧化，降低能耗，防止过热过烧，但必须保证均匀热透，达到所需加热温度，铸锭越厚加热时间越长，加热时间可由经验公式t=(12~20)√H=144~240,由于铜合金取下限，故取加热时间为2-2.5h。
④炉内气氛采用为氧化性气氛，可避免严重氧化烧损，又能防止“氢气病”的产生，含氧铜锭在还原性气氛中加热，还原性气体在高温下扩散进入金属中使氧还原，生成不溶于cu的水蒸气和co2，具有一定压力能穿裂金属造成氢气病，导致热轧时在轧件表面造成裂纹。
4.热轧：①开坯常使采用凹形辊，其凹度由杂志温度，轧制力等因素共同决定，凹形辊不仅有利于咬入，减少轧件边部拉应力造成的裂变倾向，而且防止杂件跑偏，增加轧制过程的稳定性。
热轧时，辊型的选取我们可以依据下表，由于轧件宽度为160mm，所以我们选取ψ850*1500mm的2辊可逆轧机。
其主要性能见表。
②压下制度：大多数有色金属热轧的总加工率达95％以上，对于少数高强度、低塑性及热轧塑性较窄的合金，热轧加工率也在0.9以上。
这里我们选取黄铜加工率为0.92，一般情况下，有色金属塑性较好，道次压下量可大些：纯铝、皿1、LR等软铝合金可达80％以上，LYU、LD2等可达50％—60％；紫铜和纯锌可达70％—80％，黄铜肋、H68、H90和青铜也可达50％；钻与铣合金可达70％—如％。
选取黄铜平均压下为35％，轧制道次与热轧总加工率ε总和平均道次加工率ε道的关系为：n=lg(1- ε总) /lg(1- ε道 )计算后取轧制道次为9.轧制后的厚度为12mm，12*640mm。
通常希望加大道次加工率。
但受合金的高温性能、咬入条件、产品质量要求及设备能力的限制。
开始轧制阶段，铸锭塑性差，且受咬入条件限制，道次加工率略小。
加工率随道次增多逐渐加大；中间轧制阶段，应尽量增大道次加工率。
最大道次加工率，对硬铝合金变形深透后可达45%以上，对软铝及多数重有色金属可达50%。
中间道次后期压下量应使轧制压力与辊型相适应，以便控制板凸度；最后轧制阶段，一般道次加工率减小。
并注意避开临界变形程度。
故选取155→135→110→75→50→35→24→17→14→12的轧制工艺。
③：轧制速度有色金属热轧时变形速度范围。
工程中，轧制速度通常是指轧辊线速度。
在保证产品质量合格和设备能力允许的情况下，尽量采用较高的速度。
对于铜合金，一般为0.5~4m/s。
④：冷却润滑：热轧一般要采用工艺润滑。
热轧时的工艺润滑的作用是；提高轧辊的耐磨性，有时可以提高1-2倍或更高，增加轧辊的寿命i减少轧制时的能量消耗；防止辊面强着金属粉末，改善产品的表面质量。
工艺润滑之所以有这些良好的作用，其根本原因是降低了金属和轧辊问的摩擦系数。
有色金属热轧时使用的工艺润滑剂有三种类型：纯油、水呐混合剂和乳液。
其中纯油滑剂效果最好，因为它能在轧辊表面亡形成一层薄的油膜，既不燃烧．又能很好地起到润滑用。
在纯油润滑剂小植物油的润滑效果比矿物油的更好。
热轧时轧辊与热的轧件相接触，因此轧辊被加热，再加之轧件与轧辊间的摩擦热和轧件变形热，都使轧辊温度急剧升高，辊面温度有时高达轧件温度的1／3*1／2。
由于轧辊表面温升高，不仅增加门L件与轧辊间的摩擦系数，提高了轧制力，而且还容易使轧辊表面产生裂和擞结金属粉末。
另外，轧辊受热又使辊型发生变化，使轧件的板型不能满足要求。
为了防止或减轻上述现象的发生，从而延长轧辊寿命，保持辊面清洁，保持良好的板型．轧时需要不断地对轧辊进行冷却。
从某种意义上讲，热轧过程中的轧用冷却比工艺润滑更重要，有色金属及合金热轧时，一般采用工业新水或循环水直接喷洒到轧辊上，冷却水的成分不应腐蚀轧辊、轧机部件及轧件，冷却水的温度一般控制在35度以下，以提高冷却效果，冷却水带走的金属氧化物，经过沉淀后可回收处理。
有的工厂热轧某些合金时，为防止温降过大，可以少故水或不故水冷却，但不应有损于轧辊寿命。
热轧工艺计算热轧工艺计算主要包括变形及工艺参数计算；轧制压力及力饭计算p设备负荷验算；g型设计及生产工艺卡片计算等内容。
热轧工艺计算通过举例讨论热轧变形及工艺参数计氏轧制压力计算及轧辊强度校核，力矩及主电机校核计算。
轧制条件：在2ψ850x1500mm 2辊可逆轧机：，热轧黄铜H62，铸锭尺寸为155*620*1040，轧到12mm厚的板坯料。
轧制速度0．5—3m／s，许用压力1035x10000N，轧辊最大开口度250mm，开轧温度780℃，终轧温度650它，轧辊材质为s ocrMnMo。
主电机为直3电机，其功率1800kw，转速90r／min／180r／m in，GD2＝3×100000N/m.热轧的轧件尺寸、压下且、加工率、变形长度及变形速度等参数计算，见下定轧制造次的分配。
根据道次加上率的分配原则，可用计算法和对比法，确定道次分配。
2.热轧咬入校核热轧道次压下显大，首先必须满足咬入条件。
由(1—l 4)式，自然咬入条例：应满足△h＜D(1—cosβ)，摩擦系数f，根据用水冷却润滑的条件，查表3—4得f＝0．45，t gβ＝f＝0．45，则β=24度，c o sβ=0．9t，△h＝D(1—cosβ)＝850×(1—0．91)＝76．5mm，由表7—9可知各道次压下员均小于76．5mm，满足自然咬入条件。
3热轧宽展计算热轧宽展量大不可忽略，按公式ΔB=Ch∆∆RHh计算各道次的宽展量，C对H62取0.27。
轧后宽度h B为轧前宽度加上该道次宽展量。
计算轧制压力，也可用轧制前后的平均宽度值。
4热轧温降计算温降计算可用实测值，也可采用经验公式或理论公式计算。
温降系数Φ按下式计算：Φ=()hHhHH-•-htt式中：H t、h t—热轧开轧温度和终轧温度，℃，由实测得出；H、h—热轧开始时铸锭厚度和终轧厚度，mm；Φ—温降系数，℃·mm 。
已知第n 道次的轧出厚度n h ，则第n 道次的轧件温度n t 按下式计算：n t =H t -Φn nH H h h •-5平均变形速度 按如下公式计算：u =R hh H ∆+v 2，温度影响系数，速度影响系数，变形程度影响系数可由图3-13、3-14查得，附表如下：平均变形抗力s σ 按下列公式计算：s σ=s u s t n n σ•••n ，查表3-1得，sσ=80MPa 。
K=1.15σ，外摩擦影响系数'σn 按西姆斯简化公式计算：'σn =0.785+0.25l/h 。
外端影响系数"σn 因为l/h ＞1.0，不予修正。
平均单位压力P 按下列公式计算：P =K •'σn 。
轧制压力P 按下列公式计算：P=P h B l 。
5. 铣面：铜及铜合金热轧后的坯料或连铸坯料也需要铣面或同时铣边，除去氧化物及其他表面缺陷，以便继续冷轧。
每面铣削量一般控制在0.25～0.5mm ，黄铜取下限，紫铜取上限。
6. 冷轧：①酸洗：轧件经热轧及热处理后，采用酸洗法清除表面的氧化皮。
一船酸洗过程按如下顺序进行：酸洗一冷水洗一热水洗一干燥。
干燥大多采用蒸气烘干或压缩空气吹干，有的工厂冷水洗后接采用煤气或电加热烘干。
生产中对酸洗工艺的要求是：氧化物清刷干净．左面质量高酸洗液常采用款酸、硫酸和硝酸等。
酸洗时表面氧化物与之发生反应，氧化皮被溶解或由于化学反应产生的氢气形成气泡的机械剥离作用而脱落。
比如铜及其合金酸洗时的化学反应方程式为：Cu0十H2S04＝CuS04十H20Cu2o 十H2S04＝Cu 十CuS04十H2oCu 十2HN03＝Cu(N03)2。
H2o铜及铜合金氧化皮最外层为cuo ，在cMo 的下面还有一层cu20，在H2s04中内层CuO 的溶解很慢，为了酸洗后表面光亮，在酸洗液中加入适量的HN05作氧化剂，可加速CuO 的溶解，但过量时有损于酸槽寿命及恶化劳动条件。
酸洗时间与酸洗液的浓度及温度有夫，一般为5—30m 吨根据合金种类及表面情况而定。
酸液温度夏天多为室温，冬天可用蒸汽加热至40—60min ，紫铜取亡限，黄铜取下限。
②压下制度：冷轧压下制度主要包括总加工率的确定和道次加工率的分配。