钻孔灌注桩孔底沉渣厚度的控制

合集下载

钻孔灌注桩基底沉渣厚度测量施工技术

钻孔灌注桩基底沉渣厚度测量施工技术摘要：近年来，我国的工程建设越来越多，对钻孔灌注桩技术的应用也越来越广泛。

灌注桩施工过程中产生的桩底沉渣会降低桩侧摩阻力和桩底端阻力，是影响钻孔灌注桩桩基质量的重要因素之一，基于钻孔灌注桩沉渣问题对桩基承载力的危害性，对沉渣厚度精准检测属于灌注桩施工中的重要环节。

本文首先分析钻孔灌注桩工艺流程，其次探讨钻孔灌注桩基底沉渣厚度测量施工技术，对钻孔灌注桩沉渣检测技术的发展进行总结和展望。

关键词：深基础；钻孔灌注桩；沉渣；厚度测量引言我国对于基础工程建设投入的力度不断加强，钻孔灌注桩技术在不同类型的工程中得到广泛的应用。

主要是由于这种施工技术的施工速度，承载力以及质量等方面都具有一定的优势。

由于建筑基础结构所用到的灌注桩的数量比较多，是一笔不小的投入，其施工质量直接影响到工程建设的总体质量。

在实际的施工中，施工工艺和施工技术都受到严重的限制，很容易出现孔底清理不彻底的现象，桩底的沉渣会直接影响到状体的承载力。

进而造成严重的经济损失，因此，对其进行研究具有一定的现实意义。

1工艺流程首先完成测量的准备工作，平整场地。

各种相关材料应该准备到位。

开工前召开现场技术交底会，使所有参与测量的施工人员明确具体技术要求。

钻孔灌注桩基底沉渣厚度测量装置，包括测绳，其上设有刻度，刻度精度为0.1mm。

还包括吊环、螺旋杆身、测板和测针。

吊环为圆形连接环。

吊环连接在测绳的底部。

螺旋杆身连接在吊环的底部，螺旋杆身上设有外螺纹。

支撑架的顶部连接有调节环，调节环与螺旋杆身螺纹连接。

测板与支撑架和调节环焊接成为整体。

测针连接在螺旋杆身的底部。

测针的底部呈圆锥形。

测绳的顶部设有转动手柄。

利用上述钻孔灌注桩基底沉渣厚度测量装置能够准确测量沉渣厚度，具体分两步进行。

先将测针安装在螺旋杆身的底部，拧紧螺旋丝扣帽，下放测绳，直到测针底部接触孔底，记下测绳的刻度h1。

然后取下测针，装上测板，下放测绳，直到测板的下表面接触沉渣表面，记录测绳的刻度h2。

钻孔灌注桩工程的施工质量控制

泥皮过厚。在粘土中成孔时，需注入清水，只以原土造浆护壁，循环泥浆的比重控制在１１１３／ｍ，．～．ｇｃ。在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，预先制备泥浆，在孔中投应或
向钻杆内连续不断地打入泥浆，用密度为１０～．５
工工期。以现场施工技术人员必须重视施工过程的质所
量控制。本文通过钻孔灌注桩泥浆护壁的控制、沉渣厚度的控制、凝土工程质量的控制几个主要的施工环节混
进行了阐述。
厚度达到规定要求，必须经过认真清孔来得以实现，如果采用泵吸反循环清孔，目前施工中常用的６Ｓ砂石Ｂ
是造成钻孔灌注桩断桩的主要原因。因此，开灌前对起吊设备要严格检查，电源是否畅通、扬机及其地锚、卷滑
低泥浆的含砂率，高泥浆的粘性，体办法可以采取提具将从孔内流出的泥浆先经过沉淀池沉砂后，再循环使
用，泥浆的含砂率控制在１％使０以下为宜。因此，过对通泥浆的控制，以有效地预防孔径缩小，可塌孔等问题的
１泥浆护壁的控制
钻孔灌注桩主要靠泥浆的静压力来平衡土对孔壁
的压力，泥浆在钻孔灌注桩施工中，占有重要地位，接直影响桩的质量。对于不同的土质情况，泥浆的稠度要对求有所不同，泥浆过稀，钻进速度虽可加快，对护壁不但利，能造成塌孔，浆过稠，使钻进速度减慢，使可泥会并

浅谈旋挖钻孔灌注桩孔底沉渣的质量控制

浅谈旋挖钻孔灌注桩孔底沉渣的质量控制摘要：结合工程案例，介绍了在较厚砂层进行旋挖钻孔灌注桩施工技术，并提出了控制孔底沉渣厚度的有效措施及方法。

关键词：旋挖钻孔；灌注桩；孔底沉渣；质量控制1 旋挖钻孔灌注桩孔底沉渣产生的原因分析1.1 桩孔孔壁塌落（1）杂填土层较厚且不稳定造成孔口表土层塌落孔内；（2）淤泥层及砂层由于钻孔过程的提、放钻具在孔内产生正、负压差所引起的抽吸作用，造成孔壁塌落；（3）在提、放钻具及下放钢筋笼时刮蹭孔壁，造成孔壁砂土掉落孔内；（4）成孔后未及时浇筑混凝土，空置时间太长导致泥浆分层离析孔壁失去稳定；（5）孔口附近有较大的集中荷载作用压垮孔壁；（6）泥浆比重过小，使得泥浆侧向护壁能力不足造成孔壁塌落；（7）由于钻具转速过快、扰动过大引起砂层液化造成孔壁塌落。

1.2 泥浆沉淀（1）由于泥浆粘度过低，悬浮能力差，使得泥浆发生分层沉淀；（2）泥浆含砂率过高，造成孔底沉砂过多；（3）混凝土浇注前的等待时间过长，使得悬浮物下沉堆积孔底。

1.3 钻孔残留（1）因钻具磨损、变形过大造成渣土泄漏、残留而产生沉渣；（2）受钻具自身结构限制，因钻齿间隙所造成的渣土残留。

1.4 清孔工艺（1）清孔所用的水泵功率太大，其过强水流产生的冲刷作用引发孔壁剥落；（2）采用钻具清孔时，其清孔工艺及钻具选择不合理，孔底沉渣无法清除干净；（3）采用正、反循环清孔时，泥浆性能不达标造成沉渣无法携带出孔底。

1.5 施工人员量测误判（1）由于施工员经验不足，在进行孔底沉渣厚度量测时误判，错误将清孔不合格的桩孔判断为合格孔；（2）孔底沉渣厚度量测工具选择不当产生误判。

2 旋挖钻孔灌注桩孔底沉渣控制措施（1）根据孔口土层情况适当增加护筒埋设深度，使其穿过杂填土层并高出孔口30~40cm，始终保持孔内水位高于地下水位≮ 1.5m，同时护筒直径比钻具直径大 20cm 并防止碰撞及震动；（2）在钻进过程中慢提、慢放钻具，速度控制在70cm/s左右，在进入砂层时降低钻具转速，防止因扰动过大造成砂层液化；（3）在提、放钻具及下放钢筋笼时注意保持对中和垂直，钻进过程中每三钻复核一次钻杆垂直度，将垂直度控制在 1%以内，钢筋笼保护层垫块采用可转动的混凝土圆形垫块，减少刮蹭孔壁；（4）合理组织，紧凑工序，在进行第一次清孔时即开始安排混凝土罐车到场等待，为预防不测，商品混凝土的缓凝时间设定在 4h 以上；（5）在旋挖钻孔桩机及混凝土罐车停放面的近孔口一侧安放较大钢板，钻进过程中孔内取出的泥土及时清离孔口，以减少孔口的集中荷载；（6）在钻进过程中，根据地质情况适当加大泥浆比重至1.13~1.18，调整泥浆粘度至19~21Pa •s，增加泥浆的护壁及悬浮能力；（7）采用泥浆分离机分离出泥浆中的砂及其它大颗粒物，将泥浆中的含砂率控制在 4% 以内；（8）根据不同地层情况选用适当钻具，加强对钻底结构的检查、修补维护，减小转动底与固定底之间的间隙。

钻孔灌注桩中沉渣质量影响与控制

钻孔灌注桩中沉渣质量影响与控制摘要：钻孔灌注桩应用广泛，具有施工噪音低、承载力高、施工速度快等诸多优点。

随着现代大体量建筑的发展，对钻孔灌注桩的要求也逐步提高。

钻孔灌注桩施工过程中，影响桩基质量的因素较多，其中孔底沉渣厚度是桩基承载力的重要影响因素之一，施工过程中加强对孔底沉渣厚度的检测与控制将直接影响成桩质量。

关键词：钻孔灌注桩沉渣一、钻孔灌注桩沉渣厚度影响因素有以下几方面：1.清孔不彻底由于选择不同的清孔工艺，其过程控制均不相同，但由于清孔不彻底导致的孔底沉渣厚度过厚是施工中最常见的问题。

其主要原因是由于清孔时间不够，未能将孔底钻渣全部带出和置换。

2.泥浆选择不当由于地层结构的差别决定了钻渣特性的多样性，如果泥浆选择不当，将直接影响对钻渣的置换效果，导致钻渣置换效果差、置换不彻底，影响孔底沉渣厚度。

3．桩孔孔壁剥落、坍塌由于钻孔过程中对孔壁的保护不到位，钻孔结束后孔壁容易发生剥落、坍塌现象，剥落、坍塌的孔壁沉落孔底增加了沉渣的厚度。

二、钻孔灌注桩沉渣厚度的危害：1.桩底沉渣厚度过厚直接影响着桩身的承载力，由于孔底沉渣的结构特性导致其本身强度低、压缩性大，因此其承载力远低于桩身承载力，从而导致桩身整体结构承载力严重降低。

2.桩底沉渣厚度的大小将对桩身承载产生较大的影响，如果厚度过大甚至会改变桩身的承载特性，承载特性由端承桩向端承、摩擦桩直至摩擦桩改变。

3.桩底沉渣过厚会使桩身产生较大的沉降，从而影响建筑结构的整体稳定性。

三、为了保证成桩质量，应严格控制孔底沉渣的厚度，施工过程中应加强施工过程控制，尤其是加强以下几方面的检测与控制：1. 应根据地质条件、施工要求来选择合适的施工工艺、施工设备。

尤其是施工中清孔工艺、钻孔泥浆的选择对孔底沉渣厚度的影响尤为重要。

施工设备的选择应根据地质条件、工程设计的要求，选择工艺先进、技术成熟的装备，尤其应注重设备的噪音与振动的控制。

2.清孔工艺控制措施应根据设计要求、地质条件、钻孔方法、工程造价等因素综合来选择合适的清孔工艺。

冲(钻)孔灌注桩桩底沉渣控制的施工工法

控制泥浆护壁冲（钻）孔灌注桩孔底沉渣厚度施工工法1 前言1.1冲(钻)孔灌注桩以其低噪音、对周围环境影响较小、无挤土效应等特点在高层建筑中被广泛应用;而冲(钻)孔灌注桩的施工工艺在成孔中，为避免塌孔必须采用泥浆护壁，但同时由于施工工艺上的原因，孔底沉渣不易清除，也将影响了桩端阻力的发挥；目前泥浆护壁冲（钻）孔灌注桩对水下砼灌注前的沉渣检测一般都是采用多股钢筋焊接而成的约400mm 的重力棒，通过人的手感及经验来判断浇灌前的桩孔底的沉渣厚度，使得测量数据存在较大的人为差异与判断不准确性；加之初灌时仅在料斗底部加盖一块铁制盖板作为隔水栓，待料斗内的砼加满之后拉起盖板让料斗中的砼直接进入导管内与泥浆接触，而砼下坠的过程中被泥浆混合离析，砼到达桩底时已犹如沉渣，从而严重的影响了桩端的承载力。

1.2我们通过多年的工作实践，总结研究出两套方案对沉渣厚度进行有效控制，以保证桩端承载力；第一研发自制了新型的沉渣厚度检测的”专用测量头”，提高了沉渣厚度检测的可靠性与准确性，避开了人为判断因素，第二在初灌时采用砼隔水袋将导管内的砼与泥浆进行有效的隔离，从而避开了传统做法中不利因素，使桩端的成桩质量得到了有效保证；目前我们在“温州现代物资有限公司厂房建设工程”、“温州市鹿城区上戍派出所业务技术用房及藤桥法庭业务技术用房建设工程”等工程施工中均采用该施工方法，在实践之后，验证了该工艺的科学性与可操作性，能更加有效的保证了成桩的质量与提高桩基结构的安全性。

1.3为了进一步总结和推广应用该工艺做法，我们特编写了该技术的施工工法。

2 工法特点；2.1 本工法所使用的测量设备简便，仅采用现场钢筋余料及小片钢板即可自制。

2.2本工法所使用的测量设备成本投入低，其中“重力棒”为2.47Kg短钢筋束，而“专用测量头”亦仅为2.6Kg的中部开设通孔钢板所制，成本不足25元，且可重复使用。

2.3 本工法进行桩孔底沉渣厚度测量，操作简单，钻机操作员即可轻松完成。

钻孔灌注桩孔底沉渣厚度的控制

浅谈钻孔灌注桩孔底沉渣厚度的控制摘要:通过工程质量问题分析，说明孔底沉渣对钻孔灌注桩的承载能力有着至关重要的影响，进而从钻孔、清孔、灌注混凝土等环节论述了钻孔灌注桩沉渣厚度控制的控制要点及对策。

关键词:钻孔灌注桩沉渣分析控制0 引言台州是浙江沿海地区，地质条件较差，地势较低（常低于2％频率洪水位2～3m），建筑物基础通常通过打桩处理。

钻孔灌注桩以其适用范围广、单桩承载力高、施工噪音低、振动影响小、成本适中等特点被广泛地应用于户内变电所基础工程中。

而桩底沉渣厚度的控制是施工质量控制的关键，沉渣过厚不仅会造成桩基承载力不足，还会造成建筑物的过大沉降，通过某110千伏变电所工程桩基施工中质量问题分析，对钻孔灌注桩沉渣厚度控制的控制要点及对策进行探讨。

1 工程实例1．1工程概况及工程地质情况110千伏果丽变电所位于玉环县沙门镇五门开发区，综合楼工程采用半地下室，地上为二层框架结构，拟建场地土层分层及主要力学指标如下表：1、粘土：灰黄色，软-流塑状态，高压缩性，平均层厚0.8米。

2、淤泥：灰-深灰色，流塑状态，以高含水量、高压缩性及高灵敏度为其特点。

平均厚度为23.50米。

3、粉细砂与淤泥质粉质粘土互层：灰色，高压缩性，二者呈1~10mm厚的薄层状交替分布，平均厚度为1.60米。

4、坡积土：灰黄色，稍-中密状态。

平均厚度为2.52米。

5、强风化凝灰岩：浅灰黄色，岩芯呈碎块状。

平均厚度为1.14米。

6、中风化凝灰岩：浅灰黄色，岩芯呈短柱状。

全场地分布，在本次勘测中各钻孔均未穿透该层而终孔，平均进入该层厚度为1.70米。

平均标高为-26.57米。

各土层物理、力学性质主要指标见表1根据拟建变电所地质条件及建筑物荷载情况，变电所基础设计采用钻孔灌注桩，桩径为￠600和￠800两种，总桩数83根，桩长为27米~31米不等，单桩竖向承载力特征值￠600为2100KN、￠800为3700KN。

桩身采用C30砼，桩端持力层为第6层中风化凝灰岩，桩端进入持力层长度大于一1．2成桩质量问题分析桩基工程完成后，先后委托两家测试单位分别对变电所桩基工程的6枚工程桩进行了单桩竖向抗压静载试验，结果表明6枚单桩竖向抗压承载力极限值均不满足设计要求，单桩静载试验曲线为标准“z”字形；对所有工程桩作低应变动测分析，结果全部为Ⅱ类、Ⅲ类桩；对第二次静载试验的三根桩作钻探取芯，结果仅79#桩（￠800）钻芯取样成功，钻孔取芯原始记录表明在桩底（28.30~28.57m）夹有0.27m左右沉渣（沉渣为砼离析碎石及石屑），28.57m以下变为青绿色中风化基岩，基岩裂缝发育完整，岩芯呈短柱状；根据取芯砼强度试验报告，桩身砼强度达到设计要求。

钻孔灌注桩质量保证措施

钻孔灌注桩质量保证措施1)成孔质量：①护筒埋设、安装牢固，埋入深度不小于0.8～1.0m，围土分层夯实，筒心与桩位中心重合，偏差不大于20mm。

②桩位复核（开钻前进行）：中心位置允许偏差10mm；护筒孔口标高高于周围地面不小于200mm，准确记录原始高程，以做为判断钻孔进尺的依据。

③成孔要求：防塌、防斜、孔深允许偏差±200mm，垂直度允许偏差小于1%。

开钻前采用磁力线坠检查钻塔及钻杆的垂直度小于3‰。

并在钻孔过程中根据情况随时校正钻孔垂直度。

④桩径要求：根据钻头直径或混凝土灌入量推算。

桩径允许偏差±50mm。

⑤终孔验收标准：孔深达设计要求。

孔底沉渣厚度小于100mm。

泥浆比重小于1.2t/m³。

2)清孔质量：①清孔注意事项：泥浆比重适当、保持水头、防止塌孔；孔口上返泥浆比重：小于1.20t/m³。

②孔底沉渣：用测绳检测，清孔后小于50mm；灌注混凝土前小于100mm。

3)钢筋笼制作质量：①几何尺寸符合设计要求（尺量检查）：采用模具制作以保证主筋位置准确，成笼垂直度好，无扭曲现象。

②主筋除锈、调直：主筋尽量减少接头，每根主筋允许焊接接头不超过3个；主筋焊接接头错开500mm，同一截面接头数目不多于主筋根数的50%；钢筋笼桩顶5米范围内不得有接头。

③加工加劲箍筋要求有助正圆（长径--短径差不大于10mm）；箍筋与主筋之间采用焊接。

④主筋保护层厚度采用在笼身（钢筋笼上部及其余部分）加Φ100mm同标号混凝土圆垫块来保证，垫块厚40mm，均匀分布。

⑤钢筋、电焊条原材均有合格证及复验单。

4)筋笼吊运安装质量：①三点起吊，并使用加固杉杆，防止钢筋笼弯折。

②需要长距离水平运输时，用设有托架的平板车运输，防止钢筋笼变形。

③吊装入孔时要轻起轻落，不得强行压入，要居中下放，保证垂直度和保护层厚度。

④钢筋笼顶面达到设计标高后，将插杆上端固定在孔口钻机行走轨道下，防止钢筋笼上浮。

钻孔灌注桩质量控制措施

钻孔灌注桩质量控制措施和铺设工作平台在钻孔灌注桩的施工中，护筒的作用是防止孔壁塌方，保证孔的稳定性和垂直度。

泥浆护壁施工法中，护筒一般采用钢管或塑料管，直径一般为0.3-1.0m，长度根据XXX而定。

在埋设护筒前，要先清理孔底，以免护筒进入时受阻。

铺设工作平台是为了方便施工人员和设备的作业，同时也要保证平台的稳定性和安全性。

平台的搭设要符合规范要求，并严格按照安全操作规程进行操作。

4)钻进成孔和清孔检查钻进成孔是钻孔灌注桩施工的核心环节，钻孔的直径和深度要符合设计要求，同时要注意孔壁的稳定性，避免孔壁塌方。

清孔检查是为了保证孔的质量，及时发现问题并进行处理。

5)下放钢筋笼和灌注混凝土钢筋笼是为了增强桩的承载能力和抗震能力，应按设计要求制作，下放时要注意位置和方向的正确性。

灌注混凝土时要注意浇筑顺序、均匀性和密实性。

6)拔出护筒和检查质量拔出护筒时要注意不要损坏桩身和钢筋笼，并及时检查孔的质量，如有问题要及时处理。

四．质量控制措施钻孔灌注桩的质量控制措施主要包括施工前的勘察设计、施工过程中的质量检查和施工后的质量验收等环节。

在施工前，要进行地质勘察和设计计算，确定桩的类型、直径、深度等参数。

施工过程中要进行孔壁稳定性检查、孔深和直径的检测、钢筋笼的制作和下放、混凝土的浇筑等质量检查。

施工后要进行桩身质量和承载力的检测，如有问题要及时处理和整改。

同时，施工过程中要严格按照规范要求进行操作，保证施工质量和安全，避免事故的发生。

五．结论钻孔灌注桩作为一种重要的深基础形式，其质量控制是保证工程质量和安全的关键。

施工过程中要严格按照规范要求进行操作，保证施工质量和安全，避免事故的发生。

同时，要加强对钻孔灌注桩的研究和开发，不断提高其设计理论和施工技术水平，为工程建设提供更好的基础保障。

成功钻孔的关键在于避免孔壁坍塌。

当XXX较深时，地下水位以下的土壤会在静水压力下向孔内坍塌，甚至会出现流砂现象。

为了防止孔壁坍塌，需要在钻孔内保持高水头，增加孔内静水压力。

浅析冲(钻)孔灌注桩孔底沉渣厚度的控制

砾粉质粘土⑨ 一２或角砾 ⑨ 一５，极有可能被水冲蚀可能，场
地及地基稳定性差。２孑Ｌ底沉渣对桩基承载力的影响
…
。
下面就根据具体工程实例，浅析冲（钻）孔灌注桩施工
中孔底沉渣厚度的控制。
１岩土工程概况
１．１工程概况
ｋｅｙｍｅａｓｕｒｅｓｔｏｅｎｓｕｒｅｐｉｌｅｆｏｕｎｄａｔｉｏｎｂｅａｒｉｎｇｃａｐａｃｉｔｙａｎｄｃｏｎｓｔｒｕｃｔｉｏｎｑｕａｌｉｔｙ．
本工程为高层建筑，对桩基承载力的要求较高。而桩的竖向荷载由桩侧摩阻力和桩端阻力承受，对于采用泥浆护壁的冲（钻）孔灌注桩，在清孔后至混凝土灌注前，孑Ｌ底将产生
一
本桩基工程位于龙岩市新罗区莲庄路与金鸡路交接处东山收储Ａ１地块，在东山人居板块内。项目规划用地面积
Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｂｙａｎｉｍｐａｃｔ（ｄｉｒｌ１）ｈｏｌｅｉｆｌｌｉｎｇｐｉｌｅｉｎｈｉｇｈ—ｒｉｓｅｂｕｉｌｄｉｎｇｆｏｕｎｄａｔｉｏｎｃｏｎｓｔｒｕｃｔｉｏｎａｓａｎｅｘａｍｐｌｅ，ｍａｉｎｐｏｉｎｔｓｏｆｔｈｅｓｅｄｉｍｅｎｔｔｈｉｃｋｎｅｓｓｃｏｎｔｒｏｌｏｆｉｍｐａｃｔ（ｄｒｉｌ１）ｈｏｌｅｉｆｌｌｉｎｇｐｉｌｅｉｓｄｉｓｃｕｓｓｅｄｆｒｏｍｓｏｍｅａｓｐｅｃｔｓｓｕｃｈａｓｔｈｅｈｏｌｅｃｌｅａｎｉｎｇｍｅｔｈｏｄ，ｔｈｏｒｏｕ【ｇｈｈｏｌｅｃｌｅａｎ —

钻孔灌注桩施工质量控制细则措施

钻孔灌注桩施工质量控制细则质量是企业的生命，对于质量的严格控制，就是对企业的生命的爱护。

对钻孔灌注桩施工质量的控制，就是对钻孔灌注桩各个工序的控制。

现代钻孔灌注桩施工已进入了密集化、批量化，具备了工程量越来越巨大，桩数越来越多，对于项目管理、质量控制越来越高。

根据钻孔灌注桩的工艺流程特点，钻孔灌注的质量控制关键就是对各个工序节点的控制，为此我们将钻孔灌注桩的每一关键环节和工序节点的质量控制都具体落实到每一部门的责任人，并贯穿整个工程的施工。

详见《钻孔灌注桩工序质量管理表》。

钻孔灌注桩主要工序如下：1 测量定位测量定位选用高精度的全站仪，测定桩位分三次，在挖埋护筒前测量一次，在埋设护筒后复测一次使护筒中心与桩位偏差不大于10mm，并做好桩位标志，然后用水准仪测量护筒标高，做好测量记录（工程定位记录表），工序质量负责人为测量员xxx。

2、钻机就位、定位开孔钻机就位时，转盘中心对准桩位中心，偏差应小于15mm，同时保证桩机磨盘面水平，验收合格后施工员开具相关文件（开孔通知书、钻进记录表），工序质量负责人为xxx。

3 成孔根据设计要求，本工程工程桩以6－3圆砾层为持力层。

钻进临近终孔时要对照地质资料并及时在孔口取样，在钻孔深度跟钻探资料接近或取出岩样后马上通知监理进行验收，予以确定界面深度然后继续钻进，同时开具钢筋笼制作通知单，明确钢筋笼长度、吊筋长度。

直至达到设计所要求进入持力层的深度，经监理验收后即可终孔。

工序质量负责人为xxx。

（围护桩根据设计桩底标高控制终孔深度）4、清孔清孔是钻孔灌注桩施工重要的一道工序，清孔质量的好坏直接影响水下砼灌注施工、桩身质量与承载力的大小。

本工程采用二次清孔，以保证清孔后沉渣满足设计要求，在钻进将至终孔深度时，减缓钻进速度，使土层颗粒充分水化分散，为清孔的顺利进行，作好必要的前期准备。

第一次清孔利用成孔结束时不提钻慢转清孔，调制性能好的泥浆替换孔内稠泥浆与钻屑，时间一般控制在30分钟的左右。

钻孔灌注桩孔底沉渣厚度的监测与控制【最新版】

钻孔灌注桩孔底沉渣厚度的监测与控制摘要分析钻孔灌注桩施工中导致孔底沉渣超厚的主要因素，介绍沉渣厚度的检测方法，提出选择合适的清孔方法、严格控制清孔泥浆标准、有效固孔及尽量缩短清孔至混凝土灌注之间的间隔，控制孔底沉渣厚度的具体措施。

关键词钻孔灌注桩;沉渣;厚度;检测;控制钻孔灌注桩以其适应范围广、单桩承载力高、施工噪音低、振动小及单价低等优点，在各类建筑工程中到广泛应用。

随着高层建筑的日益增多，对桩基承载力的要求也越来越高。

但由于钻孔灌注桩施工工艺的特殊性，其承载力受施工中的因素影响较大，特别是孔底沉渣层严重影响桩承载力的发挥。

因此，施工过程中加强孔底沉渣厚度的检测与控制，是保证钻孔灌注桩施工质量和桩基承载力的关键措施之一。

1.孔底沉渣对桩基承载力的影响桩的竖向荷载由桩侧摩阻力和桩端阻力承受，对于采用泥浆护壁的钻孔灌注桩，在清孔后至混凝土灌注前，孔底将产生一定厚度的沉渣，该沉渣层强度低、压缩性高。

单桩竖向静力荷载试验表明，对桩端有一定沉渣的钻孔灌注桩，其端部一般呈刺入性剪切破坏，接近于纯摩擦桩，σ-S(荷载一沉降)曲线呈陡降型，破坏特征点明显(见图1)。

根据一些公路、铁路桥梁钻孔灌注桩的实测资料，桩的端部承载力均发挥较少。

为此，现行施工验收规范对钻孔灌注桩孔底沉渣厚度提出了更高的要求。

《GB50202-2002》规定，钻孔灌注桩孔底最大沉渣厚度允许值为:端承桩≤50mm;摩擦桩≤150mm。

而《GBJ202-83》和《JGJ94-94》规范对摩擦桩孔底最大沉渣厚度允许值均为300mm。

2、导致孔底沉渣过厚的主要原因(1)清孔方式选用不当钻孔灌注桩常用的清孔方法有抽浆法、换浆法、掏渣法、空压机喷射和砂浆置换等，应根据现场具体地质条件、施工工艺方法等合理选用。

方法选用不当，将不能有效清除孔底钻渣和置换孔内泥浆，无法控制孔底沉渣层厚度。

(2)清孔不彻底清孔不彻底或持续时间不够，未能将孔底钻渣清除干净，或孔内泥浆置换不充分，均会造成孔底沉渣厚度过大。

钻孔灌注桩孔底沉渣厚度控制探析

一
【摘要】钻孔灌注桩的孔底沉渣控制是确保灌注桩质量的关键环节，本文从灌注桩孔底沉渣过厚的原因及危害出发，从五大方面提出钻孔灌注桩孔底沉渣厚度的控制措施，有一定借鉴意义。【关键词】钻孔灌注桩；孔底沉渣；厚度控制
钻孔灌注桩具有适应范围广、单桩承载力高、施工噪音低、振动小及单价低等独特优点，在各类桥梁、工业与民用建筑工程中得到广泛应用，是当前使用最为广泛的桩基形式。但另一方面，因其施工工艺的特殊性，施工中的各项因素对灌注桩的承载力影响较大，特别是孔底沉渣层严重影响桩基承载力的发挥，沉渣过厚不但会造成桩基承载力不足，还会造成建筑物的过大沉降影响其稳定性。因此，要确保钻孔灌注桩施工质量及桩基承载力，加强孔底沉渣厚度的控制意义深远，本文就此进行粗浅探讨。１钻孔灌注桩孔底沉渣过厚的原因分析现行旆工验收规范对钻孔灌注桩孔底沉渣厚度有具体要求，ＧＢ５０２０２－２００２规定，钻孔灌注桩孔底最大沉渣厚度允许值为：端承桩≤５０ｍｍ；摩擦桩 ≤ １５ＯＩＩｌＩｎ；ＧＢＪ２０２．８３及ＪＧＪ９４ — ９４规范对摩擦桩孔底最大沉渣厚度允许值均为３００ｍｍ。但在实际施工中，孔底沉渣过厚的情况仍时有发生，究其原因，具体如下：１）清孔方式选用不当。钻孔灌注桩常用的清孔方法众多（如抽浆法、换浆法等），各种清孔方法都可能会对清孔效果造成直接影响，清孔方法选用不当则较难有效清除孔底钻渣和置换孔内泥浆，直接影响孔底沉渣层厚度。２）清孔不彻底。清孔不彻底或持续时间不够，未能将孔底钻渣清除干净，或孔内泥浆置换不充分，均会造成孔底沉渣厚度过大。３）清孔泥浆指标控制不当。清孔过程中采用的泥浆指标不符合要求，或孔内泥浆指标未达到终止清孔标准即结束清孔，从而造成孔底沉渣厚度增大。４）孔壁剥落、坍塌。施工过程中未采取有效固孔措施，或固孔措施未能保持连续；施工机具碰撞孔口或孔壁，导致孔口坍塌或孔壁泥皮剥落，使孔底沉淀物增多。５）施工历时过长。施工工序之间不紧凑，清孔结束至混凝土灌注之间的间隔时间过长，导致孔内泥浆中砂粒沉淀，或泥浆失水、沉淀。２孔底沉渣过厚的危害灌注桩孔底沉渣过厚的危害，具体表现在如下三方面：１）孔底沉渣的存在对灌注桩的承载性状造成改变。施工中一旦灌注桩孔底沉渣过厚，可能会造成桩身与桩周土体发生较大的相对位移，钻孔灌注桩靠相对位移发挥承载力，实际上变成了端承摩擦桩，甚至是纯摩擦桩，变更了原设计意图。２）孔底沉渣会使桩产生较大的沉降，甚至可能产生刺入性剪切破坏，对桩端有一定沉渣的钻孔灌注桩，Ｑ —ｓ（荷载一沉降）曲线呈陡降型，破坏特征点明显。３）孔底沉渣严重制约了钻孔灌注桩承载力的发挥。孔底沉渣层由高含水量的泥砂和沉淀的护壁泥浆混合组成，其承载力很低，压缩性极大，据单桩竖向静力荷载试验表明，桩端承载力仅为１５０￣２５０ｋＰａ，约为预制桩和沉管灌注桩桩端承载力的１０％￣３０％，桩侧摩阻力约为７０％左右。３控制孔底沉渣厚度的措施３．１选择合适的清孔方式如上所述，清孔方式对孔底控制有直接影响，因此施工中应结合工程实际情况（如钻孔方法、施工设备、设计要求及地层条件等）选择合适的清孔方法。１）抽浆法。该法清孔快且较彻底，可适用于各类土层、各种钻孔方法的摩擦桩或支承桩，尤适宜于采用反循环钻孔及孔底沉渣颗粒较大桩孔的清孔，但为防坍孔，在孔壁易坍塌的桩孔中应谨慎使用。２）换浆法。该法适宜于采用正循环钻进、以粘性土及细颗粒砂性土层为主的桩孔的清孔，优点是不易造成坍孔，但清孔速度较慢，为确保清效果，必须控制好泥浆指标及清控时间。３）掏渣法。该法适宜于冲击、冲抓、旋挖钻进的桩孔，待清理完大颗粒沉渣后可换用换浆法做进一步清理，同时降低孑Ｌ内泥浆密度。４）喷射法。该法一般作为辅助手段进行，在已安装好导管等混凝土灌注设备却发现孔底沉渣厚度超出规定或设计要求，且二次清孔费时费力情况下可该法进行清孔，但需注意的是，采用该法清孔需确

钻孔灌注桩的沉渣厚度标准

钻孔灌注桩的沉渣厚度标准
钻孔灌注桩的沉渣厚度标准是指在灌注桩施工过程中，在桩口附近或桩身内部出现的淤泥、沉积物等物质的厚度标准。

根据国家有关规定和行业标准，钻孔灌注桩的沉渣厚度标准应控制在以下范围内：在钻孔深度的前20%范围内，沉渣厚度不得超过钻孔直径的1/10;在钻孔深度的20%~50%范围内，沉渣厚度不得超过钻孔直径的1/15;在钻孔深度的50%~100%范围内，沉渣厚度不得超过钻孔直径的1/20。

若沉渣厚度超过以上标准，则需要采取相应的处理措施，以保证灌注桩的质量和安全性。

- 1 -。

钻孔灌注桩控制要点

钻孔灌注桩控制要点一、施工前准备1、施工前应做好各项准备工作，包括场地平整、设备安装、原材料检测等。

2、桩位测量定位，做好测量放样工作，确保桩位准确无误。

3、桩基施工前，应进行地质勘察，了解地质情况，为施工提供依据。

二、钻孔施工控制要点1、钻孔施工应按照设计要求进行，确保孔径、孔深、垂直度等参数符合规范要求。

2、钻孔过程中应加强泥浆循环，及时排除钻屑，防止堵塞。

3、钻孔过程中应注意观察地层变化情况，及时调整钻进参数。

4、成孔后应及时清孔，确保孔底沉渣厚度符合规范要求。

三、钢筋笼制作与安装控制要点1、钢筋笼制作应符合设计要求，主筋、箍筋、加强筋等应设置合理，确保结构稳定。

2、钢筋笼安装应采用专业的吊装设备，确保垂直、稳定地放入孔中。

3、钢筋笼安装完毕后，应进行固定，防止浮笼现象发生。

四、混凝土灌注控制要点1、混凝土应按照配合比设计要求进行搅拌，确保坍落度、和易性等指标符合规范要求。

2、混凝土灌注应采用导管法施工，导管埋深应控制在2-6米之间。

3、混凝土灌注过程中应控制好灌注速度，避免造成混凝土离析、堵管等问题。

4、混凝土灌注完毕后，应及时拔出导管，并清理桩顶浮浆。

五、其他注意事项1、施工过程中应加强监测，包括桩位、孔深、垂直度、泥浆性能等指标的监测。

2、施工完毕后应进行质量检测，包括桩身完整性、承载力等方面。

钻孔灌注桩质量控制要点一、施工准备1、钻孔灌注桩工程在施工前应具备施工图、地质报告和施工组织设计等技术文件，并做好现场准备工作，如三通一平、测量定位、埋设护筒等。

2、钻孔灌注桩应进行成孔工艺试验，以确定钻孔深度、垂直度、泥浆浓度、泥浆循环等工艺参数，并进行试桩，确保成孔质量符合规范和设计要求。

3、施工前应做好材料、机具的检测和试验工作，确保材料质量符合要求，机具设备性能完好。

二、成孔质量控制1、钻孔灌注桩成孔是关键工序之一，其质量直接影响到灌注桩的质量。

因此，应选用合适的钻机型号和钻头，并采用泥浆护壁或套管护壁等措施，确保成孔的垂直度和稳定性。

浅谈钻孔灌注桩沉渣厚度的控制

4 成桩施工工艺流程 (见图1 )
5 清孔沉渣厚度控制要点
5.1 泥浆制备根据地层中可造浆地层比例分布情况调整
5 。砂层 2 钻进速度进人砂层钻速适当降低，钻进速度过快对砂层扰动大. 泥浆在孔内循环时间短，护壁不好，造成沉渣过多，钻进速度太慢，工作效率低影响工期和经济效益，根据本工程地层情况及钻进经验，砂层中钻进速度宜为 3一 4m/ min ，在土层中采用6 一sm/ min 。 5. 3 成孔深度及沉渣厚度测量沉渣厚度测量必须使用正确的测量方法，测量方法不当，造成沉渣厚度误判，就不能对沉渣厚度进行有效控制，要准确测量孔底沉渣厚度，首先需准确测量桩的终孔深度，桩的终孔深度应采用丈量钻杆长度的方法测定，取孔内钻杆长度十钻头长度的 1/ 2 。终孔深度达到设计要求后，将钻头提离孔底 10 m 左右， c 进行空转，泥浆循环清孔，清孔结束用测绳测孔深，侧绳应经常标定，避免经水浸产生收缩误差影响，测量位置应离钻孔中心R/ 2处，沉渣厚度= 终孔深度一清孔后深度，清孔直至沉渣厚度满足规范要求。 5.4 清孔换浆控制钻孔至设计深度后，泥浆循环清孔，每隔15min 测一次泥浆比重，外观上返泥桨均匀，钻具提落孔底无明显阻力，测量泥桨比重 < 1. 29 / m3，可视为清孔完毕，此时侧量确定沉渣厚度是否满足要求，清孔过程中及时对孔内泥桨含砂率和孔底沉渣厚度的变化进行分析，若出现清孔前期孔口泥浆含砂量过低或后期把孔内泥浆密度降低后，孔底沉渣厚度增大较多，则说明前期清孔时泥浆的粘度和稠度偏小，砂粒悬浮在孔内泥浆里，没有真正达到清孔的目的，必须及时调整施工工艺参数。清孔时尽可能提高泵量，并上下提

挤扩多支盘钻孔灌注桩孔底沉渣厚度的控制

．３～１１、底沉渣小于．５孔孔口或孔壁，导致孔口坍塌或孔壁泥皮剥落，孔底沉淀物增多。进行第三次清孔。当泥浆密度在Ｉ０使５０ｍｍ后，质检员、场监理检验合格签字后，经现进行下道工序４清孔结束与混凝土灌注时间间隔太长。清孔结束与混凝土灌）
关键词：挤扩多支盘钻孔灌注桩，沉渣，厚度，控制中图分类号：Ｕ４２Ｔ７文献标识码：Ａ
近几年来，随着科技的发展以及人们对灌注桩认识的不断深应尽量避免碰撞孔壁。
入，在传统等截面灌注桩的基础上发展了一种挤扩多支盘灌注２２泥浆的指标控制．桩。所谓挤扩多支盘灌注桩就是在等截面灌注桩桩身伸展出去１清孔过程泥浆指标。清孔时泥浆密度一般应比钻孔泥浆）支盘，该支盘提供了比该段桩身更大的侧阻力，从而大大提高了密度小，但泥浆密度及粘度过小，影响孔壁的稳定性；会采用正循桩本身的承载力。该施工工艺具有技术简单，施工方便，挤土、环清孔时，无泥浆密度及粘度过小，还会影响泥浆悬浮钻渣的能力，振动、强噪声污染等优点。然而，由于多支盘施工的特殊性，对降低清孔效果。清孔过程中泥浆指标控制为：对密度１０～这相．５孔底沉渣厚度的控制增加了一定的难度，本文结合我公司在济南Ｉ１；．０粘度１ａｓ２ａｓ含砂率小于４６Ｐ・－０Ｐ・；％。２终止清孔泥浆）

灌注桩控制要点

桩基工程钻孔灌注桩桩基验收要求：1、桩径偏差-50mm，垂直度允许偏差1%，桩位允许偏差d/6且不大于100mm。

2、钢筋笼制作允许偏差：主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，钢筋笼直径±10mm，钢筋笼长度±100mm。

3、每个灌注桩不得少于1组试块，每组试块应留3件。

4、钢筋笼吊装完毕后，应安置导管或气泵管二次清空，孔底沉渣厚度不大于100mm，并进行孔位、孔径、垂直度、孔深、沉渣厚度等检验，合格后立即灌注混凝土。

5、水下灌注混凝土坍落度宜为180-220mm，水泥用量不少于360KG/m³，含砂率宜为40%-50%，选用中粗砂，粗骨料最大粒径小于40mm。

6、混凝土(水下混凝土)强度等级：工程桩为C30、试桩为C35。

主筋的混凝土保护层厚度为50mm。

试桩成桩一周后,在试桩顶部做桩帽.桩帽混凝土强度等级为C45。

7、灌注桩混凝土的充盈系数必须≥1.05,≤1.3;且不小于试桩充盈系数。

8、泥浆比重不得高于1.25；9、应有足够的混凝土储备量，导管一次埋入混凝土灌注面以下不应少于0.8m，浇筑过程中导管埋入混凝土深度宜为2-6m，约2.3m3内；现场浇筑斗为0.8m3，控制在3斗内。

钻孔灌注桩桩基图纸要求：1、桩径700mm，桩长51m，混凝土强度等级C30（试桩混凝土强度等级C35），主筋混凝土保护层厚度50mm。

2、纵筋采用焊接搭接，同一断面搭接数量不大于50%，每隔2米加设一道HRB400 14焊接加劲箍，主筋与加劲箍要求每点焊接，与螺旋箍每隔一点焊接。

3、钢筋笼规格：两节底笼共17m（一节9m一节7.5m），螺旋箍Φ6@250，主筋6 HRB400 14钢筋，加劲箍HRB400 14@2000；中间笼共27m，分别为9m，9m，9m，螺旋箍Φ8@250，主筋10 HRB400 16钢筋，加劲箍HRB400 14@2000；一节顶笼9m，3.5m加密区范围内螺旋箍Φ8@100，非加密区范围内螺旋箍Φ8@250，主筋10 HRB400 16钢筋，加劲箍HRB400 14@2000，顶笼钢筋锚入承台700mm。