种环氧树脂胶凝材料配合比

环氧树脂混凝土在某桥箱梁锚固区补强的应用

３２３环氧树脂混凝土配制．．
３．．．２３１配合比的选取根据有关资料及结合现场实际，
考虑Ｎ３钢束已不适宜采用整体放选取以下三组配合比进行试配，见下
离ｂＯ≥ １．ｃ６８ｍ的要求，能保证Ｎ锚张，需用专用工具对Ｎ４３钢束进行逐根表３。固区最小局部承载面积，仅处理Ｎ不放张（图４放张时注意细致操作，３见），会影响Ｎ邻钢束，因此经研究仅对防止突然崩束对操作人员造成伤害。４相采用Ｐ０２５普通硅酸盐水泥、．４．Ｒ
可见，中、右腹板的强度比左腹氧树脂混凝土一修面一待强一张拉一求和规范规定给予恢复。
板高，左腹板内外侧混凝土强度也基装饰。本达到设计要求。另外，左腹板崩裂３２处理方法．混凝土下缘距离Ｎ垫板中心１ｃ，４锚８ｍ满足锚垫板与混凝土侧表面最小的距３２．３钢束放张．１Ｎ
脂采用东风化工厂Ｅ４（１１型环况如下：４６０）
（）环氧树脂混凝土从制备到施１工完毕一般不能超过１；ｈ
（）砂石料应清洁且干燥；２
氧树脂，配合乙二胺作为固化剂，二丁酯作为增韧剂，丙酮作为稀释剂。

环氧树脂配比

（1）表中1、2两种配比的环氧基液，适用于做新老砼的结合剂：（2）第3、4、5、6、7五种配比适用于一般砼表层缺陷及裂缝的修补工程（3）第6、8、9、10四种配合比适用于潮湿环境内的砼缺陷及裂缝的修补（4）第11、12两种配比适用于一般砼表层缺陷的修补；（5）第13、14、15三种配比适用于砼表层缺陷及裂缝的水下修补工程。 “好配方”操作步骤： 1、准备称量糠醛和丙酮，两液体搅匀后倒入环氧树脂主剂再搅匀（甲液） 2、准备称量聚酰胺树脂和乙烯四胺。两液体混合后充分搅拌均匀并散热（乙液） 3、将乙液缓慢倒入甲液，边倒边搅，如配制量大，乙液需分几次倒入，并用风扇帮助散热。 4、亦可将甲液和乙液配制好备用，使用时按甲液：乙液=1：0.17比例配制。 5、砼粘接时可掺入水泥作为填充剂，掺量可视干稠状况而定，如钢-钢粘接可掺入铁粉作填充剂。 6、气温低于5℃时，为缩短干燥时间，可适量加入催干剂DMP-30或其它，用量为总不挥发量的1～3% 7、R3d=52MPa;R10d=73MPa。 “橡胶支座”用环氧砂浆注意事项： 1、垫石顶面凿毛，除去垫石顶浮浆。 2、清洗垫石顶面及支座顶面，保证无灰尘 3、调配环氧砂浆，环氧砂浆的调配应根据天气情况适当的调整乙二胺及丙酮的份量，以调节凝固速度
12
15～17 30 20 30 15 5 30 5
增塑剂稀释剂
10～20 20～25 10～15 20～30 30 10（15） 20～30 15～20 15～20 15～20 15～20 25 0～5 0～5 70 适量 400 20（25）
100～200 400～650ห้องสมุดไป่ตู้
10
17
12
10
10
10 30 15～20 20 20
10～15 150 550

环氧树脂砼配合比

环氧树脂砼配合比组成材料环氧树脂砼聚酯树脂砼环氧树脂 150-250 -- 溶剂 35-45 -- 不饱和聚酯树脂 -- 18一、环氧树脂砼定义用部分或全部聚合物（树脂）作为胶结材料配制而成的混凝土称为聚合物砼。

聚合物砼分为树脂砼、聚合物水泥砼、聚合物浸渍砼三种。

树脂砼也称聚合物砼，简称PC。

它是全部用合成树脂为胶结材料与沙石骨料拌和而成的砼。

使用不同的合成树脂可以配制成不同的树脂砼。

二、组成材料1、树脂A、热固性树脂。

有不饱和聚酯（低收缩型、收缩性）树脂，环氧树脂、呋喃树脂（糠醛、丙酮树脂等）、聚亚胺酯树脂、苯酚树脂。

B、热塑性树脂。

有聚氯乙烯树脂、聚乙烯树脂。

C、沥青及树脂改性沥青。

有环氧树脂沥青、橡胶沥青。

D、煤焦油改性树脂。

有焦油环氧树脂、焦油氨基甲酸乙酯、焦油聚硫化物。

E、乙烯类单体。

有甲基丙烯酸甲酯、苯乙烯。

2、填充料填充料在胶结材料中主要是产生增量效果，可减少树脂用量，改善树脂砼的工作性能。

填充料宜采用粒径为1-30（0.01mm）的惰性材料，如碳酸氢钙、二氧化硅粉末、硅石粉、粉煤灰、火山灰等。

3、骨料树脂砼与普通砼骨料相同，可以使用卵石、河沙、硅砂、安山岩、石灰岩等粗骨料和细集料。

粗骨料粒径为10-20mm，细集料粒径为2.5-5mm。

4、外加剂配制环氧树脂砼的过程中还需要添加适当的引发剂、促进剂或固化剂。

选择不同的外加剂和掺配比例可控制树脂砼的硬化时间及性能。

各种外加剂及掺配比例见下表外加剂名称作用用量（%）苯二甲胺环氧固化剂 10-20 乙二胺环氧固化剂 6-8 多乙烯多按环氧固化剂 10-15 聚酰胺环氧固化剂、环氧增韧剂20-30 50-100 邻苯二甲酸二丁酯增韧剂 10-20 液体聚硫橡胶环氧增韧剂 50-300 聚酯树脂环氧增韧剂 10-20 苯乙烯聚酯稀释剂 20-30 过氧化环已酮、苯甲酰引发剂 0.5-2.5 二甲基苯胺促进剂 0.1-0.5 注；表中用量等于外加剂与树脂之重量比。

环氧树脂配合比

环氧树脂涂料及砂浆配料表表3—14—15用途材料名称单位配方(1) (2) (3) (4) (5)树脂涂料树脂砂浆树脂涂料树脂砂浆树脂涂料树脂砂浆树脂涂料树脂砂浆树脂涂料树脂砂浆胶凝剂环氧树脂克/两100/2 100/2 100/2 100/2 100/2 100/2 100/2 100/2 100/2 100/2稀释剂二丁脂克20 20 10 10二甲苯克20 20 15 15煤焦油克30 30防腐剂克30 30硬化剂乙二胺克8 8 8 8 8 8 8 8 8 8粗填细料水泥克/两50/1 150/3 50/1 150/3 50/1 150/3 40/0.8 130/2.6 40/0.8 130/2.6 砂子克/两2水性环氧树脂乳液砂浆的配比序号配合比（重量比）材料用量（kg/m3）水环氧乳液水泥中砂1 1：0.68：3.74 398 271 1468说明：DFG-88固化剂用量为水环氧乳液用量的0.2531我有以前工地上拌的，环氧树脂：乙二胺：二丁脂：水泥：砂：石=100：8~10：10~15：200：400，仅供参考2环氧树脂砂浆的配合比为:6101环氧树脂:二丁脂: 乙二胺:水泥:砂子二100:15:8:200:500环氧树脂应该是337kg/立米3环氧树脂砂浆配合比：环:二丁脂:乙二胺:干砂=1:0.17:0.08:5说明:其中的砂一定要是干砂(风干\烘干均可),其比例也不一定是5,可根据需要的流动度来决定,加的少,流动度就大些.但基本不影响强度.加入的顺序也正好跟以上所写的比例顺序一致.特别是乙二胺,它是挥发性的物质,而且加入后会放热,加入之后,一定要尽快用完,否则会凝固.另外,;被浇筑处也要保持干燥,等其凝固后再与水接触就没关系了.4环:二丁脂:乙二胺:干砂=100:15-25:8-15:400乙二胺是固化剂,不要加的太多,如果加多了干的快.工程师手册里面有这个配合比5环氧砂浆配合比：环氧树脂100％，二丁脂12％，乙二胺12％。

混凝土表面增强剂的配比和应用方法

混凝土表面增强剂的配比和应用方法一、引言混凝土作为建筑材料中的重要一员，其表面性能对建筑物的整体品质有着至关重要的影响。

为了提高混凝土表面的强度、耐久性和美观性，人们发明了混凝土表面增强剂。

本文将详细介绍混凝土表面增强剂的配比和应用方法。

二、混凝土表面增强剂的种类1. 树脂型混凝土表面增强剂树脂型混凝土表面增强剂是一种无溶剂、高固体含量的树脂乳液，其主要成分为丙烯酸乳液、环氧树脂、聚氨酯等。

该种增强剂能够提高混凝土表面的硬度、抗磨损性和耐化学腐蚀性。

2. 硅酸盐型混凝土表面增强剂硅酸盐型混凝土表面增强剂是一种无机胶凝材料，它通过渗透混凝土表面，与混凝土中的游离钙离子反应，生成硅酸钙胶凝体。

该种增强剂能够提高混凝土表面的硬度、抗压强度和耐久性。

3. 金属型混凝土表面增强剂金属型混凝土表面增强剂是一种含有金属颗粒的溶液，其主要成分为钨酸钠、钼酸钠等。

该种增强剂能够提高混凝土表面的硬度、抗磨损性和耐久性，同时还能够起到防火防腐的作用。

三、混凝土表面增强剂的配比1. 树脂型混凝土表面增强剂的配比树脂型混凝土表面增强剂的配比需要根据混凝土的实际情况进行调整，一般来说，其配比为：丙烯酸乳液（30%）：环氧树脂（40%）：聚氨酯（30%）。

在具体的配比过程中，需要考虑混凝土表面的硬度、密度和粗糙度等因素。

2. 硅酸盐型混凝土表面增强剂的配比硅酸盐型混凝土表面增强剂的配比需要根据混凝土的实际情况进行调整，一般来说，其配比为：硅酸盐水玻璃（50%）：硅酸钠（20%）：水（30%）。

在具体的配比过程中，需要考虑混凝土表面的硬度、密度和粗糙度等因素。

3. 金属型混凝土表面增强剂的配比金属型混凝土表面增强剂的配比需要根据混凝土的实际情况进行调整，一般来说，其配比为：钨酸钠（30%）：钼酸钠（20%）：水（50%）。

在具体的配比过程中，需要考虑混凝土表面的硬度、密度和粗糙度等因素。

四、混凝土表面增强剂的应用方法1. 树脂型混凝土表面增强剂的应用方法（1）表面处理：将混凝土表面进行清洁、打磨，去除杂物和污垢。

环氧树脂混凝土配合比

环氧树脂混凝土配合比环氧树脂 100kg二甲苯 10cc二丁酯 5cc乙二胺 8g/纯度(或9cc/纯度)石(粒径5-10mm)500g砂 600g水泥 50g立德粉 150g立德粉主要是调颜色的，可用水泥代替1、环氧胶粘剂的配方环氧树脂胶粘剂的配方为（重量比）：环氧树脂主剂：固化剂：水泥2：1： 32、环氧胶拼面涂胶前的处理应保持块件拼装面的干净、干燥，不能有油污，否则要用有机溶剂（丙酮、醋酸乙脂等）清洗。

涂胶时块件表面温度不应低于10℃；涂胶固化过程中，宜控制块件温度与胶浆固化温度之差不超过15℃，使环氧树脂胶浆在稳定的温度中固化1 基层处理1)沿裂缝凿槽，竖向裂缝凿成2 表层处理表层用环氧基液和玻璃丝布粘成四油布(其中油为环氧基液，布为玻璃丝布)进行处理。

1)玻璃丝布的处理。

玻璃丝布一般采用无碱玻璃纤维织成，为无捻粗纱方格布。

玻璃丝布在制作过程中均作了加浸润剂处理，浸润剂含有油脂和蜡影响环氧基液与玻璃丝布的结合，因此必须对玻璃丝布进行除油腊处理，使环氧基液浸入玻璃纤维内，提高粘结效果。

玻璃丝布除油腊的方法是将玻璃丝布放置在碱水中煮沸1h，然后用清水漂净。

判断玻璃丝布是否有油腊，可用手摸，如感到没有油腻滑动即已清除干净。

除去油腊后，玻璃丝布应失去原有的雪白、光彩夺目的外观，重量也相应地减轻。

2)粘贴工艺。

粘贴时，先在粘贴面上均匀刷1层环氧基液(不能有气泡产生)，然后展开，拉直玻璃丝布，用剪刀剪成宽30cm的布条，卷在木棒上，即可进行粘贴。

粘贴前，先在基面上刷1层环氧基液，贴上玻璃丝布，用刷子在玻璃丝布上刷1遍使环氧基液浸透，接着又在玻璃丝布上刷环氧基液，按同样的方法粘贴第二层，共贴3层。

3 环氧砂浆的配制表1 环氧基液配合比(重量比，单位g)材料名称环氧树脂固化剂增韧剂稀释剂化学名称6101 乙二胺二丁脂丙酮配合比100 6～7 15 20环氧基液配制过程：环氧树脂加热至60℃，加入二丁脂和丙酮拌匀，再加入乙二胺拌匀。

环氧树脂胶黏剂的合成及配制

环氧树脂胶黏剂的合成及配制本实验的目标是研究双酚A型环氧树脂的实验室制法，并了解环氧值的测定方法和一般环氧树脂胶黏剂的配制方法和应用。

双酚A型环氧树脂有低分子量、中等分子量和高分子量三种。

其中，低分子量环氧树脂通常被用于环氧树脂胶黏剂的制作，而高分子量环氧树脂则被用于热熔胶的制作。

双酚A型环氧树脂的合成原理是通过环氧氯丙烷与双酚A在氢氧化钠作用下聚合制得。

该反应是逐步聚合反应，会不断进行环氧基开环和闭环的反应。

环氧值是指每100g树脂中所含环氧基的摩尔数，是环氧树脂质量的重要指标之一，也是计算固化剂用量的依据。

低分子量环氧树脂的环氧值一般在0.50～0.57之间，而分子量小于1500的环氧树脂，其环氧值测定采用盐酸—丙酮法。

在环氧树脂的结构中含有脂肪族羟基、醚基和极活泼的环氧基，这些基团的存在使得环氧树脂分子能够与临界面产生静电引力，并与介质表面的游离基起反应形成化学键，从而使得环氧树脂的黏合力特别强。

环氧树脂在未固化前是呈热塑性的线形结构，使用时必须加入固化剂。

固化剂与环氧树脂的环氧基反应后，形成网状结构的大分子，成为不溶不熔的热固性物质。

不同的固化剂按照不同的固化机理固化。

有的固化剂与环氧树脂加成后，构成固化产物的一部分即完成固化，有的固化剂则通过催化作用使环氧树脂本身开环聚合而固化。

实验所需的主要仪器包括四口瓶、电动搅拌装置、滴液漏斗、分液漏斗、回流冷凝管、电热套、减压蒸馏装置一套和铝片。

主要药品包括双酚A、环氧氯丙烷、氢氧化钠、盐酸—丙酮溶液、氢氧化钠乙醇溶液、苯、乙二胺、酚酞试液、浓硫酸和重铬酸钾。

实验的第一步是制备环氧树脂。

首先将22克双酚A（0.1摩尔）和28克环氧氯丙烷（0.3摩尔）加入装有搅拌器、滴液漏斗、回流冷凝管及温度计的四口瓶中。

然后搅拌并加热至70℃，使双酚A全部溶解。

接着称取8克氢氧化钠溶解在20毫升水中，置于60毫升滴液漏斗中。

慢慢滴加氢氧化钠溶液至四口瓶中，保持反应液温度在70℃左右，约30分钟内滴加完毕。

环氧地坪砂浆配比

环氧地坪砂浆的配比可以根据具体使用场合和要求进行调整，但通常包括环氧树脂、固化剂、填料和助剂等成分。

其中，环氧树脂和固化剂的比例为1:1左右，填料如石英砂的比例为环氧树脂与固化剂总重量的3%~6%，助剂则按环氧树脂与固化剂总重量的1%~3%添加。

此外，也有环氧树脂:固化剂:石英砂为1:1:5的配比方法，即环氧树脂和固化剂的比例为1:1，石英砂的比例为5，这种配比更适合车间、厂房等场所。

请注意，具体的配比应根据实际情况进行调整，包括地面的使用要求、环境条件以及所选用的材料种类等因素。

在施工前，应对材料进行充分了解，并按照配比比例进行施工，以确保环氧地坪的质量和性能达到最佳效果。

混凝土考题(B)

水利水电工程质量检测〔混凝土〕B卷1.单项选择题(在给定的选项中，选出正确者填入括号内，每题1分)1、普通硅酸盐水泥三氧化硫含量控制指标为。

A、≤2.5%B、≤3.0%C、≤3.5%D、≤4.0%2、S95级矿渣粉的活性指数应不小于。

A、75%B、85%C、95%D、105%3、混凝土棱柱体试验法检测骨料碱活性，养护环境温度为。

A、20℃±2 ℃B、38℃±2 ℃C、60℃±2 ℃D、80℃±2 ℃4、水泥的物理力学性质技术要求包括细度、凝结时间、安定性和等。

A、烧失量B、强度C、碱含量D、三氧化硫含量5、水泥胶砂强度检测时，假设单个试件强度值超出平均值的，则剔除。

A、±5%B、±10%C、±15%D、±20%6、掺和料等量取代水泥，不能降低胶凝材料水化热的掺和料为。

A、粉煤灰B、硅粉C、矿渣粉D、磷渣粉7、引气剂的减水率为。

A、≥6B、≥8C、≥12D、≥158、采用不符合国家标准的饮用水拌制混凝土时，水泥砂浆28d抗压强度不得低于。

A、85%B、90%C、95%D、100%9、泵送混凝土压力泌水率低，要求10s的相对压力泌水率不宜超过。

A、40%B、50%C、60%D、70%10、膨胀混凝土与普通混凝土的差异在于前者必须掺加适宜的。

A、减水剂B、引气剂C、膨胀剂D、早强剂11、喷射混凝土用速凝剂合格品指标为：水泥砂浆28d抗压强度比。

A. ≥60%B. ≥65%C. ≥70%D. ≥75%12、铜止水片冷弯180°不出现裂缝；在0°～60°范围内连续张闭次不出现裂缝A、20B、50C、80D、10013、合格铜止水片延伸率不低于。

A、20%B、25%C、30%D、35%14、热轧带肋钢筋HRB335的牌号中335表示A、钢筋屈服点最小值B、钢筋抗拉强度C、钢筋公称直径D、钢筋伸长率15、热轧带肋钢筋力学性能检测的试样数为根。

15种环氧树脂胶凝材料配合比

15种环氧胶凝材料配合比
注:①表中第1、2两种配比的环氧基液，适用于做新老砼的结合剂；
②第3、4、5、6、7五种配合比，适用于一般砼表层缺陷及裂缝的修补工程；
③第6、8、9、10四种配合比，适用于潮湿环境内的砼缺陷及裂缝的修补；
④第11、12两种配合比，适用于一般砼表层缺陷的修补；
⑤第13、14、15叁种配合比，适用于砼表层缺陷及裂缝的水下修补工程。

“好配方”操作步骤：
1、准确称量糠醛和丙酮,两液体搅匀后倒入环氧树脂主剂再搅匀(甲液)
2、准确称量聚酰胺树脂和乙烯四胺,两液体混合后充分搅拌均匀,并散热(乙液)
3、将乙液缓慢倒入甲液,边倒边搅,如配制量大,乙液需分几次倒入,并用风扇帮助散热。

4、亦可将甲液和乙液配制好备用,使用时按甲液:乙液=1:0.17比例配制.
5、砼粘接时可掺入水泥作为填充剂,掺量可视干稠状况而定。

如钢--钢粘接可掺入铁粉作填充剂。

6、气温低于5℃时，为缩短干燥时间，可适量加入催干剂DMP-30或其他，用量为总不挥发量的1～3%。

7、R3d=52MPa，R10d=73MPa
“橡胶支座”用环氧砂浆注意事项：
1、垫石顶面凿毛，除去垫石顶浮浆
2、清洗垫石顶面及支座顶面，保证无灰尘，
3、调配环氧砂浆，环氧砂浆的调配应根据天气情况适当的调整乙二胺及丙酮的份量，以调节凝固速度。

环氧树脂使用方法配方

环氧树脂使用方法配方以环氧树脂使用方法配方为标题，写一篇文章环氧树脂是一种常用的化学材料，具有优异的粘接性能和耐化学腐蚀性，广泛应用于建筑、航空航天、电子、汽车等领域。

本文将介绍环氧树脂的使用方法和配方，帮助读者更好地了解和应用环氧树脂。

一、环氧树脂的基本使用方法1. 准备工作：清洁和干燥待粘接的表面，确保无尘、无油污和湿气。

可以使用酒精或溶剂擦拭表面，并用吹风机吹干。

2. 配制环氧树脂：按照配方将环氧树脂和固化剂按照一定比例混合，搅拌均匀。

注意，不同的环氧树脂配方可能有所不同，需根据具体情况选择合适的配比。

3. 涂布或注射：将混合好的环氧树脂涂布在待粘接的表面上，或使用注射器将其注入需要填充的空隙中。

根据具体情况，可以使用刮刀、刷子或注射器进行操作。

4. 固化：环氧树脂在常温下需要一定时间进行固化。

根据环氧树脂配方的不同，固化时间也会有所差异。

在固化过程中，应避免外界物质的干扰，确保环氧树脂能够完全固化。

二、环氧树脂的常用配方1. 通用配方：环氧树脂和固化剂的配比一般为100:10，即环氧树脂与固化剂的重量比为10:1。

这是一种常用的通用配方，适用于大多数粘接和填充应用。

2. 高强度配方：在特殊需求下，可以增加固化剂的配比，提高环氧树脂的强度。

例如，可以将配比调整为100:15或100:20，以获得更高的强度和硬度。

3. 快速固化配方：如果需要快速固化环氧树脂，可以选择固化剂中添加促进剂，加速固化反应。

但需注意，快速固化可能会影响环氧树脂的性能和耐久性。

4. 低粘度配方：在某些应用场景下，需要环氧树脂具有较低的粘度，以便更好地流动和渗透。

可以通过选择低粘度的环氧树脂和配比优化来实现这一点。

三、环氧树脂的应用注意事项1. 环氧树脂在固化过程中会产生热量，因此应避免在易燃或敏感材料附近使用。

同时，避免过量使用环氧树脂，以免产生过多的热量导致固化不完全。

2. 在混合环氧树脂和固化剂时，应按照正确的比例进行配比，避免配比不准确导致固化不完全或性能下降。

环氧树脂胶配方分析及配制方法

环氧树脂胶配方分析及配制方法一、环氧树脂胶的配方分析：1.主剂（环氧树脂）：主剂是环氧树脂胶中的主要成分，它具有良好的粘接性能和化学稳定性。

主剂的选择应根据具体的应用要求，包括胶接材料的种类、环境条件等因素。

常见的主剂有双酚A型环氧树脂、双酚F 型环氧树脂等。

2.固化剂：固化剂是环氧树脂胶中用来与主剂反应形成交联结构的成分。

固化剂的选择应与主剂相配套，以确保能够获得理想的固化效果。

常见的固化剂有胺类、酸酐类、酸酐酰胺类等。

3.增塑剂：增塑剂可以调节环氧树脂胶的固化速度和粘度，提高其可加工性。

常见的增塑剂有酸酐类、脂肪酸酯类等。

4.助剂：助剂可用于调节环氧树脂胶的性能，如增强其耐热、耐候性等。

常见的助剂有防老化剂、稳定剂等。

5.填料：填料可以提高环氧树脂胶的强度、刚度和耐磨性。

常见的填料有玻璃纤维、硅酸盐等。

二、环氧树脂胶的配制方法：1.按照配方确定所需原材料的种类和比例，并进行精确计量。

2.将主剂（环氧树脂）和固化剂充分搅拌均匀，加入适当的溶剂调整粘度。

3.若需要添加增塑剂、助剂和填料，可以先将它们分别与溶剂混合，再加入主剂和固化剂中。

4.搅拌均匀后，将混合后的胶料在搅拌机中进行充分搅拌，以使其各个组分充分混合，消除空气泡。

5.混合胶料宜放置片刻，以使其脱气，然后进行后续加工，如浇注、涂覆等。

6.混合胶料的固化需要一定的时间，具体的固化时间可以通过实验或参考相关技术指标进行确定。

7.在固化过程中，应根据具体要求控制温度和湿度，以确保胶料能够充分固化。

以上是环氧树脂胶的一般配制方法，具体的配制步骤和条件可根据实际需求进行调整。

总结：环氧树脂胶的配方分析及配制方法是胶粘剂生产过程中的重要环节。

合理的配方和精确的配制方法可以保证环氧树脂胶的性能和质量，提高其在各个领域的应用效果。

因此，在配制环氧树脂胶时应仔细选择原材料，并按照规定的配方和配制步骤进行操作，以获得理想的胶粘剂产品。

环氧树脂胶泥配比

环氧树脂胶泥配比
环氧树脂胶是一种广泛应用于建筑、基础设施建设、汽车制造、工业制造等各个领域
的建筑材料，它具有高强度、耐水性、耐化学腐蚀性能好等优点，是一种很好的防水、密封、粘结、修复以及涂层材料。

环氧树脂胶泥配比作为环氧树脂材料的一部分，在使用过程中需要根据具体的应用场
景和要求，制定相应的配比方案。

具体的配比方案包括以下几点：
1.根据材料特性选取适当的环氧树脂材料种类。

常见的环氧树脂材料种类有双组份环
氧树脂、三组份环氧树脂、四组份环氧树脂等，根据使用要求和环境温度等因素，选择适
当的环氧树脂材料进行配比。

2.根据环氧树脂材料种类和使用要求，计算出所需要的配比比例。

通常情况下，环氧
树脂材料的配比比例为A:B=2:1或A:B=3:1。

根据具体场景，可以进行小幅度的调整。

3.选择合适的填料。

填料在环氧树脂胶泥中的比重比较高，可以降低材料的成本，同
时增强材料的强度、硬度等性能。

常用的填料有石英粉、滑石粉、铝粉、金属纤维等。

4.均匀地混合环氧树脂材料和填料。

首先将A组份和B组份的环氧树脂均匀混合，然
后加入适量的填料并继续搅拌直至达到理想的流动性和均匀性。

在配合填料时应注意填料
的比例不能过多影响材料的流动性。

5.根据需要适当添加颜料。

如果需要特定的颜色、效果等，可以根据实际需要适量添
加颜料。

总之，环氧树脂胶泥配比是一项技术性较高的工作，在实际应用中需要根据不同材料、场景和环境，综合考虑多个因素进行相应的配比调整，以达到最佳的使用效果。

环氧树脂配方

环氧树脂砂浆配方
1、环氧树脂砂浆的配合比为:
6101环氧树脂：二丁脂：乙二胺：水泥：砂子
=100：15：8：200：500
2、环氧树脂砂浆的配合比为:
6101环氧树脂：二甲苯：二丁脂：乙二胺：（水泥+立德粉）：砂子=100：6：15：8：（100+100）：500
3、环氧树脂混凝土配合比：
大于70MPa的配比
环氧树脂：二丁脂：乙二胺：水泥：砂子：石子
=1：0.322：0.068：1.854：3.165：4.995
大于60MPa的配比
环氧树脂：二丁脂：乙二胺：水泥：砂子：石子
=1：0.322：0.068：1.949：3.800：5.251
大于50MPa的配比
环氧树脂：二丁脂：乙二胺：水泥：砂子：石子
=1：0.321：0.068：2.054：4.005：5.535
施工工艺：
1、按配合比称量，并按顺序进行混合搅拌，先拌合砂石，然后称
环氧树脂、二丁酯、乙二胺，先将环氧树脂倒入搅拌器中，然后加二丁酯，搅拌均匀，再加乙二胺，仔细搅拌均匀，最后加入水泥，充分搅拌使之均匀，将以上混合物均匀加入砂石中人
工充分搅拌。

2、将搅拌好的环氧树脂混凝土倒入施工面，人工捣固密实，收面。

3、施工注意事项：
1）对施工面进行处理，使之清洁洁净、无杂物、尘土、油污，并保持表面干燥，以保证环氧树脂混凝土与梁体混凝土的粘
结性。

2）施工温度在20℃~30℃之间为宜，阴天、雨天不能进行施工，否则强度降低。

3）从拌合到浇注必须在1h内结束。

4）施工用砂、石必须用水冲洗干净、烘干后方可施工。

5）施工时加料顺必须按顺序进行。

环氧树脂配合比

具体合成条件如下：
一：主要原料：
环氧树脂陶氏化学有限公司
聚氨酯树脂西班牙 MERQUINSA
有机锡催化剂上海试剂一厂
二：合成工艺
环氧树脂、预热至60℃，加入催化剂再慢慢加入聚氨酯树脂，氮气保护下80-90℃反应4小时后放料。

三：结果分析
该聚氨酯改性环氧树脂60℃的旋转粘度为：1800厘泊，环氧值：0.37,色泽为浅黄色，溶于甲苯、丁酮、正丁醇、醋酸乙酯等溶剂，且和高熔点环氧树脂混溶性好。

四：用于建筑结构胶的大致配方及性能如下:
名称牌号用量
环氧树脂 E-51 100
聚氨酯改性环氧树脂 SL-102C-2 50
聚酰胺树脂 651 60
固化促进剂 DMP-30 3
填料适量
稀释剂适量
五：性能如下:
项目结果
使用期25℃min 90
固化时间 d 5-7
材料拉伸强度MPa 37.9
材料压缩强度MPa 72.5
钢-钢剪切强度MPa 26.7
钢-钢不均匀扯离强度 KN/m 30.2
人工老化抗剪强度，2000h MPa 24.4
长期工作环境温度 - 50--70℃
六：聚氨酯改性环氧树脂建筑结构胶,结合了环氧树脂的操作性好、强度高以及聚氨酯树脂的韧性好的优点，为国内新一代建筑结构胶粘剂，该常温固化的环氧胶为海岛结构和聚氨酯-环氧树脂互穿网络结构。

新的配方中不必使用带有恶臭的聚硫橡胶和其他增韧剂，成本比含有聚硫橡胶的建筑结构环氧胶稍低，且具有卓越的强度和耐老化性。

环氧树脂砂浆配合比表

环氧树脂砂浆配合比表（质量比）（参考件）注：此种砂浆抗压强度可达68.6~88.3MPa，抗拉强度14.7~19.6 MPa,，但一次配制不超过1.5kg为宜，配制环氧砂浆时，先在容器内放一定数量的环氧树脂，当树脂稠度较大时，宜加热至40°C左右，然后加入稀释剂搅匀后，再加入固化剂，充分搅拌，最后依次加入石英粉或瓷粉、砂子、再搅拌均匀，配好的环氧砂浆应在40min内用完。

环氧树脂砂浆的配合比为：6101环氧树脂：乙二胺：水泥：砂子=100：15：8：200：500。

环氧树脂砂浆的配合比为：6101环氧树脂：乙二胺：水泥：砂子=100：15：8：200：5001 基层处理1)沿裂缝凿槽，竖向裂缝凿成2 表层处理表层用环氧基液和玻璃丝布粘成四油布(其中油为环氧基液，布为玻璃丝布)进行处理。

1)玻璃丝布的处理。

玻璃丝布一般采用无碱玻璃纤维织成，为无捻粗纱方格布。

玻璃丝布在制作过程中均作了加浸润剂处理，浸润剂含有油脂和蜡影响环氧基液与玻璃丝布的结合，因此必须对玻璃丝布进行除油腊处理，使环氧基液浸入玻璃纤维内，提高粘结效果。

玻璃丝布除油腊的方法是将玻璃丝布放置在碱水中煮沸1h，然后用清水漂净。

判断玻璃丝布是否有油腊，可用手摸，如感到没有油腻滑动即已清除干净。

除去油腊后，玻璃丝布应失去原有的雪白、光彩夺目的外观，重量也相应地减轻。

2)粘贴工艺。

粘贴时，先在粘贴面上均匀刷1层环氧基液(不能有气泡产生)，然后展开，拉直玻璃丝布，用剪刀剪成宽30cm 的布条，卷在木棒上，即可进行粘贴。

粘贴前，先在基面上刷1层环氧基液，贴上玻璃丝布，用刷子在玻璃丝布上刷1遍使环氧基液浸透，接着又在玻璃丝布上刷环氧基液，按同样的方法粘贴第二层，共贴3层。

3 环氧砂浆的配制表1 环氧基液配合比(重量比，单位g)材料名称环氧树脂固化剂增韧剂稀释剂化学名称6101 乙二胺二丁脂丙酮配合比100 6～7 15 20环氧基液配制过程：环氧树脂加热至60℃，加入二丁脂和丙酮拌匀，再加入乙二胺拌匀。

环氧树脂砂浆配合比

环氧树脂砂浆配合比
注意事项：
1、乙二胺为有毒易挥发液体，施工中必须采用安全防护措施，配置地点注意风向；
2、每次配置数量根据施工能力确定，随配随用，使用时间为1小时；
3、配置所用的河砂采用不含水干砂，用5mm筛过筛后炒干备用；
4、配置顺序：将干砂和水泥按比例称取后搅拌均匀备用，在热锅中依次按比例加入环氧树脂、二丁酯、乙二胺、丙酮搅拌均匀形
成环氧基液，注意控制温度不超60度否则容易起火，将水泥和砂的拌合物倒入锅中与环氧基液搅拌均匀形成环氧树脂砂浆，注意顺着一个方向搅动；
5、将配置好的砂浆倒入支座垫石螺栓孔中，用钢筋捣实，注意不能洒水养护。

不加水泥配合比：环氧树脂100，二丁酯17，乙二胺8，砂250。

《配合比管理制度》

《配合比管理制度》1、在进行混凝土配合比试验前，应按要求对进场原材料进行复检，然后采用合格的原材料同时配制多种配合比作为拟试验配合比，并对拟试验配合比混凝土的总碱量和cl-含量进行计算，考察二者是否满足要求，否则，应重新调整原材料或配合比参数。

2、水泥供应商应向用户提供水泥熟料的化学成分和矿物组成、混合材种类和数量，施工单位应对水泥供应商提供的上述资料进行确认。

只有当各种原材料的品质满足相应要求时才可进行混凝土配合比试验3、混凝土施工前，应按要求，对混凝土用水泥、骨料、矿物掺和料、专用复合外加剂等主要原材料的产品合格证及出厂质量检验报告进行进场检查。

4、拌和站原材料要分类堆放，做好标识，表明材料的名称、规格、数量、进场时间、检验情况等。

5、水泥、外加剂、外掺料等材料要妥善保管，作好防潮、防雨；按进场时间先后顺序分别储存，确保材料在有效期内使用，如果已超过规范规定的有效期，使用前必须经过重新试验，按试验结果判定是否正常使用、或降级使用、或报废处理。

6、严格计量工作。

拌和站自动计量系统必须经过计量检定部门的检定，检定合格后方可使用。

7、配料通知单经试验室主任或技术主管审核签字后报监理审核批准配合比必须经监理机构验证并书面批复后，方可依据批复的配合比施工，没有批复的配合比严禁使用，没有监理批准的配料通知单，搅拌站不得开盘施工。

8、在开盘前，试验人员要进行砂、石含水量试验，认真换算施工配合比，填写施工配料单，下发给工地技术负责人，并作好标识；施工过程中，加强监督检查，严格按照配合比施工。

9、由试验人员负责砂、石材料含水量的检验，混凝土拌和物含气量的检验以及夏季施工原材料的温度及拌和物温度的检验，并根据具体情况调整施工配合比以满足高性能混凝土的质量要求。

10、由试验人员输入配合比后，严格按照配合比配料单生产混凝土，严禁个人私自更改配合比用量。

11、浇筑时，混凝土拌和物工作性能、力学及耐久性能指标监理见证检验或平行检验。

712户外环氧树脂体系,配比、固化工艺操作规程(试用)

1.非预混的热固化双组份环氧树脂系统（用于户外用于户外）非预混的热固化双组份环氧树脂系统（1.1原材料材料名称牌号产地供应商环氧树脂 DE712浙江嘉兴嘉兴东方化工厂固化剂 DH712硅微粉 DC2170 江苏连云港东海硅微粉有限公司色糊 DW0136 广东番禺亨斯迈先进化工材料有限公司1.2混合料配制表材料名称重量份所占比例预热温度加热时间环氧树脂 100 20.770% 50℃ 6～12小时固化剂 80 16.620% 室温 ————硅微粉 300 62.310% 80～110℃ 6～12小时色糊 1.44 0.300% 80～110℃ ————注：环氧树脂和固化剂应在6～35℃的干燥环境中，储存于密封紧固的原容器中。

DH712固化剂对湿度敏感，如果只使用一部分，则用后应立即密封紧固。

1.3工艺温度和时间①环氧树脂50℃，预热6～12小时；固化剂：室温；活性硅微粉，加热80～110℃，6～12小时；色糊使用时加热到80～110℃。

②混料在真空条件下，混料温度保持50～60℃，把所有组份一起充分混合。

添料的充分浸润极其重要。

正确的混料会使得：a)更好的流动性并减小收缩趋势。

b)更低的内部应力从而改善制品的机械强度。

c)在高压设备中改进局部放电性能。

混料时间取决于混合温度、数量及具体应用场合，可以为0.5～3小时。

③胶凝固化：使用热风循环烤箱，设定烤箱内环境温度为120℃，直至固化。

④增强固化：设定烤箱内环境温度为130℃，不少于12小时，停电自然降温至60℃以下，取出烤箱。

（如不自然降温取出烤箱，应对浇注体采取保温措施，如用毛毯或其它保温材料包裹，使其缓慢降温）。