拖拉机差速器壳工艺设计
差速器壳十字轴孔加工方法及夹具设计
差速器壳十字轴孔加工方法及夹具设计
1、差速器壳十字轴孔加工方法
差速器壳十字轴孔是用于车用差速器的一种细小孔，其加工方法常用的是数控加工中的深孔钻方法。
首先将差速器壳固定在机床上，根据孔布绘制好车削线，然后将定长的车刀插入机夹或专用刀架，打开主轴，开始车削加工，直到加工深度符合图纸要求为止，然后开放刀具定位，将车刀收回，最后完成十字轴孔加工。
2、夹具设计
差速器壳十字轴孔加工所需的夹具是基于差速器壳表面结构特性、十字轴孔形状尺寸特征以及加工工艺要求而设计的。
夹具总体结构上可分为紧夹体、夹头构件、调节构件、承载构件四大系统组成。
紧夹体结构上，夹头上可以采用专用的刀具夹头，使差速器壳在夹头的适当夹紧和准确定位的同时，避免板材在加工中受到磨损和影响。
调节构件在调整差速器壳在夹具中的位置时，可以较大程度上满足夹紧的要求，同时，具有良好的调整可靠性和调整精度。
最后，承载构件和公差件可以提供良好的整体加工精度和合理的加工工艺。
差速器主外壳机械加工工艺工装设计开题报告
差速器主外壳机械加工工艺工装设计开题报告毕业设计(论文)开题报告题目差速器主外壳机械加工工艺工装设计专业名称机械设计制造及其自动化班级学号 078105235学生姓名曾威指导教师王细洋填表日期 2011 年 3 月 12 日一、选题的背景及意义随着机械制造业的不断发展，社会对生产率的要求也越来越高，因此，大批量生产成为时代的需求，而组合机床就可以满足这一需求，我们有必要来研究他，另外，箱体是机器设备中的基础件和基准件，它和一些轴承、轴、齿轮等零件组装在一起，并使这些零件之间保持准确的相互位置。
因此，箱体的加工质量将直接影响机器或部件的精度、性能和寿命，我们有必要对他进行研究。
机械制造毕业设计涉及的内容比较多，它是基础课，设计基础课以及专业课的综合，是在学完机械制造技术基础(含机床夹具设计)和全部专业课，并进行了毕业实习的基础上进行的，是我们对所有课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
二、国内外研究概况及发展趋势制造业是国民经济的支柱产业，是国家创造力、竞争力和综合国力的重要体现。
它不仅为现代工业社会提供物质基础，为信息与知识社会提供先进装备和技术平台，也是实现具有中国特色军事变革和国防安全的基础。
当今世界正在发生的深刻变化，对制造业产生了深刻的影响，制造过程和制造工艺也有了新的内涵。
传统制造业不断吸收机械、信息、材料等方面的最新成果，并将其综合应用于产品开发与设计、制造、检测、管理及售后服务的制造全过程。
21世纪的制造业呈现出高技术化、信息化、绿色化、极端化、服务增值等特点和趋势。
在高技术的带动下，制造技术出现了前所未有的新进展，制造技术及制造工艺的高技术化应用体现在以下几个方面。
(1)微加工成为常规制造技术。
制造业的常规性尺度由微米级精度下移1到2个数量级，亚微米及纳米级制造将成为主流。
(2)特种加工技术广泛应用。
与传统的机械加工相比较，特种加工技术利用非机械能进行加工，例如激光加工、电花加工、电解加工、电化学加工等，将成为常规的制造手段，使有些原来难加工或不能加工的零件加工成为可能。
差速器壳零件的机械加工工艺规程及钻端面12孔钻床夹具设计
差速器壳零件的机械加工工艺规程及钻端面12孔钻床夹具设计引言差速器壳是汽车差速器的重要组成部分，其加工精度直接影响到差速器的工作性能。
本文档旨在详细介绍差速器壳的机械加工工艺流程，并设计适用于钻端面12孔的钻床夹具。
第一章差速器壳零件加工工艺规程第一条工艺流程设计材料选择：根据差速器壳的工作条件，选择合适的材料。
毛坯制备：采用铸造或锻造方式制备毛坯。
粗加工：包括铣削、车削等，去除多余材料，形成基本形状。
半精加工：对关键尺寸进行加工，达到设计要求。
精加工：确保零件尺寸精度和表面质量。
检验：对加工后的零件进行尺寸、形状和位置精度的检验。
第二条加工设备选择根据加工工序选择合适的机床。
确保机床的精度和稳定性满足加工要求。
第三条加工参数确定根据材料特性和机床性能确定切削参数。
包括切削速度、进给速度、切削深度等。
第二章钻端面12孔钻床夹具设计第四条夹具设计原则保证加工精度：夹具设计要确保加工过程中零件的位置精度。
操作简便：夹具操作要简单快捷，便于工人使用。
安全可靠：夹具结构要牢固，防止加工过程中的意外。
第五条夹具结构设计底座：设计稳定的底座，用于固定夹具。
夹紧机构：设计合理的夹紧机构，确保零件在加工过程中的稳定性。
定位元件：设计定位元件，确保零件在夹具中的准确位置。
钻模板：设计钻模板，用于引导钻头进行钻孔。
第六条夹具操作流程将差速器壳零件放置在夹具的定位元件上。
操作夹紧机构，将零件牢固夹紧。
调整钻模板位置，确保钻头与待钻孔对准。
启动钻床，进行钻孔加工。
加工完成后，松开夹紧机构，取出加工好的零件。
第七条夹具维护与保养定期检查夹具各部件的磨损情况，及时更换损坏部件。
清洁夹具，防止油污和金属碎屑影响夹具性能。
定期对夹具进行润滑，保证其运动部件的顺畅。
第三章加工质量控制第八条加工质量标准制定差速器壳加工的质量标准，包括尺寸精度、表面粗糙度等。
严格按照质量标准进行加工和检验。
第九条质量检验方法采用量具和测量仪器对加工后的零件进行检验。
差速器壳的机械加工工艺及工装设计
差速器壳的机械加工工艺及工装设计一、前言毕业设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的建设打下一个良好的基础。
由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。
二、零件的分析零件的作用差速器壳是汽车差速器的一个主要零件。
汽车差速器的功用是使左、右驱动轮以不等速旋转，以适应汽车转向运动的需要。
⨯差速器壳以Ф139js6外圆及端面为装配基准装配在大圆锥齿轮上，以4-Ф22R8孔，8-Ф10.3D11孔，M10⨯1.5-6H与零件130-24031012装配。
两短均以Ф50m6为基准由圆锥滚子轴承支承，4-Ф22R8孔用来安装行星轮轴。
差速器壳图样的视图、尺寸、公差和技术要求齐全、正确；零件选用材料为KT350-10，该材料具有良好的强度、韧性和塑性，切削性能良好；结构工艺性比较好。
内圆柱面Ф37、Ф48以及SR54的内球面同轴最好在一次装夹下将三者同时加工; Ф139、Ф133、Ф138、Ф200外圆柱面同轴最好在一次装夹下将四者同时加工。
2.2.2 4-Ф22R8轴线SR54中心点与端面C的不重合度不大于0.05，应予以重视，其本身尺寸精度无特殊要求，较易保证。
2.2.3与基准孔有垂直度要求的端面，其端面圆跳动公差等级为8级，表面粗糙度为Ra≤6.3um。
工艺过程安排应注意保证其位置精度。
2.2.4 12-Ф11、8-Ф≤12.5，两者与与基准孔B的位置度公差为Ф0.30，主要是保证装配时能够互换。
根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精度，该零件没有很难加工的表面，上述各表面的技术要求采用常规加工工艺均可以保证。
差速器右壳毕业设计
本毕业设计题目是差速器右壳工艺规程及工装夹具设计。
本毕业设计内容主要包括零件图的工艺分析，包括零件的结构分析，技术条件分析，材料及切削特性的分析，零件的工艺性分析等；毛坯的设计，包括毛坯种类的确定，毛坯的工艺要求，毛坯的余量和公差以及毛坯零件图绘制；工艺规程设计，包括工艺路线的制定，工序尺寸的制定，主要表面的加工方法及表面质量和尺寸精度的保证方法，热处理工序和辅助工序的安排，工时计算以及绘制工艺流程图。
夹具为钻床夹具，本夹具专为钻、铰十字轴孔这两道工序而设计，设计普通机床能使用的夹具，包括其设计方案，总体说明，夹具的构造特点及原则；夹具定位、夹紧方案的选择及设计，误差计算，夹紧力计算等内容以及夹具装配图和夹具体零件图的绘制。
关键字：差速器右壳；工艺规程；夹具；设计This graduation design topic is right differential shell process planning and fixture design. This graduation design mainly includes the analysis of the process of parts drawing, including the analysis of parts of the structure, technical condition analysis, analysis of materials and cutting characteristics, parts of the processanalysis and so on; blank design, including the determination of blank type,process requirements blank, blank allowance and tolerance and blank parts drawing process; design, including the development of technology, the development process size, ensure the method of processing methods of surfaceand surface quality and dimensional accuracy, arrange heat treatment processand auxiliary process, man hour calculation and drawing process flow diagram.Fixture for drilling fixture, the fixture is designed for the two processes of cross axle hole drilling, reaming and design, fixture design of common machine tool to use,including its design scheme, general description, structure features and principlesof the selection and design of fixture; fixture, clamping scheme, error calculation,clamping force calculation and so and draw fixture assembly and with specific parts of the.Key words: right differential shell; process planning; fixture design对典型零件的工艺及夹具结构设计，在加深我们对课程基本理论的理解和加强对解决工程实际问题能力的培养方面发挥着极其重要的作用。
拖拉机差速器壳工艺设计
拖拉机差速器壳⼯艺设计差速器壳⼯艺设计设计内容：读零件⼯作图，绘制⽑坯—零件合图，填写机械加⼯⼯艺过程卡，填写机械加⼯⼯序卡，编写设计说明书。
差速器壳零件图见图2-1，⽣产纲领为10000件/年。
第⼀章1.1 分析零件图1.零件的作⽤差速器⽰意图如图2-2所⽰，它是差速器的⼀个主要零件，其功能是使左，右驱动轮以恒扭矩不等速旋转，以适应机器转向运动的需要。
差速器壳经φ154h7外圆及端⾯为装配基准装配在⼤圆锥齿轮2上，经φ130H7内孔及端⾯为装配基准与差速器盖1装配，两端均以φ50K7为基准由圆锥滚⼦轴承7⽀承，2-φ22H8孔⽤于安装⾏星轮轴4。
两半轴齿轮6分别与⾏星齿轮3啮合，并装⼊差速器壳与差速器盖中形成⼀个闭合的齿轮传动系统。
2.零件的⼯艺分析差速器壳零件图如图2-1所⽰，该零件主要加⼯表⾯及技术要求分析如下。
(1)同轴孔φ50H8，φ130H7和同轴外圆φ50k6,φ154h7的同轴度、径向圆跳动公差等级为8~9级，表⾯粗超度为R a≤1.6µm。
加⼯时最好在⼀次装夹下将两孔或两外圆同时加⼯。
（2）与基准孔有垂直度要求的端⾯，其端⾯圆跳动公差等级为8级，表⾯粗糙度为R a≤3.2µm。
⼯艺过程安排是应保证其位置精度。
(3)距中⼼平⾯74.5mm的两侧⾯，表⾯粗糙度为R a≤6.3µm。
（4）2-φ22H8（B1-B2)孔的尺⼨精度不难保证，但两孔轴线的同轴度公差等级应为9级及两孔公共轴线对基准孔（A2-A3)位置公差值为0.06µm，应予以重视。
（5）12-φ12.5孔，表⾯粗糙度R a≤12.5µm,与基准孔（A3）的位置公差为φ0.2mm，主要是保证装配互换性。
（6）改零件选⽤材料为QT420-10，这种材料具有较⾼的强度﹑韧性和塑性，切削性能和⼯艺性均较好。
有各种加⼯⽅法的经济精度及⼀般机床所能达到的精度可知，该零件没有很难加⼯的表⾯，各表⾯的技术要求采⽤常规加⼯⼯艺均可达到。
机械工艺夹具毕业设计23差速器壳体工艺及工装设计
机械工艺夹具毕业设计23差速器壳体工艺及工装设计差速器壳体是差速器的主要组成部分之一，它的工艺及工装设计对于差速器的生产质量和效率有着重要的影响。
本文将从工艺流程、工装设计和工艺参数三个方面对差速器壳体的工艺及工装设计进行详细阐述。
一、工艺流程的设计差速器壳体的工艺流程一般包括以下几个环节：材料采购、钣金加工、焊接、表面处理和装配。
首先，根据差速器壳体的制造要求，选择合适的材料，并进行采购。
其次，对采购的材料进行钣金加工，包括剪切、冲孔、折弯等工艺，以得到相应的壳体零件。
然后，对壳体零件进行焊接，常用的焊接方法有TIG焊、MIG焊等。
接着，对焊接好的壳体进行表面处理，如砂光、喷涂、电镀等，以提高壳体的表面质量。
最后，将各个零件进行装配，形成完整的差速器壳体。
二、工装设计1.材料输送工装：用于将原材料从仓库输送到钣金加工区域，采用传送带或叉车等设备。
2.钣金加工工装：包括剪切机、冲孔机、折弯机等设备，用于对原材料进行各种加工。
3.焊接工装：包括焊接夹具、焊接机器人等设备，用于对壳体零件进行焊接操作。
4.表面处理工装：包括砂光机、喷涂机、电镀设备等，用于对焊接好的壳体进行表面处理。
5.装配工装：包括装配平台、固定夹具等设备，用于将各个零件进行装配。
三、工艺参数的确定1.材料参数：主要包括材料的种类、厚度等。
根据差速器壳体的设计要求和生产经验，选择合适的材料，并确定材料的厚度。
2.加工参数：包括钣金加工的各项参数，如剪切、冲孔、折弯等工艺的刀具选用、切削速度、切削深度等参数。
3.焊接参数：包括焊接的工艺参数和焊接设备的选择。
根据焊接材料和焊接零件的材质选择合适的焊接方法和焊接参数。
4.表面处理参数：包括砂光、喷涂、电镀等工艺的参数。
根据壳体表面的要求选择适当的参数，如砂光的颗粒大小、喷涂的喷枪间距、电镀的电流和时间等。
通过合理设计工艺流程，设计适用的工装和确定合适的工艺参数，可以提高差速器壳体的生产效率和质量，为差速器的整体性能和可靠性提供良好的保障。
差速器壳体工艺设计
摘要随着社会的发展，汽车在生产和生活中的越来越广泛，差速器是汽车中的重要部件，其壳体的结构及加工精度直接影响差速器的正常工作，因此研究差速器的加工方法和工艺的编制是十分必要和有意义的。
本次设计主要内容有：差速器的工作原理结构分析，差速器壳体的工艺编制，夹具的设计及加工中对定位基准的选择，工序和工装设计中切削用量，夹紧力的计算等。
机床夹具的种类很多，其中，使用范围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。
而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。
本设计的主要内容是设计镗孔夹具和钻孔夹具。
关键词：差速器，壳体，工艺规程，夹具设计AbstractAlong with social development motor vehicle production and life in anincreasingly wide differential device is an important vehicle componentsand its interior structure and processing precision differential devicedirectly affect the normal work study differential device case processingmethods and techniques of preparation is necessary andmeaningful. Thecurrent design of the main elements: differential devicestructuresoperating principles of analysis differential device case preparationprocesses design and smooth-bore jig for positioning baseline processingoptions smooth-boredesign processes suits cutting consumption increasedcomputing power.Machine toolfixture of many kinds, among them, the most widely used common fixture, sizespecifications have been standardized, and a professional production plant. While widely used in batch production, designed for a certain workpiece processing services for the fixture, it needs each factory according to workpiece machining technology to design and manufacture. The main contents of this design is the design of drilling jig and milling fixture, the need for parts than22hole milling face milling.Key Words:differential device，case，technological process，jig design目录摘要 (1)Abstract (2)目录 (3)第1章绪论 (5)1.1 课题的背景及意义 (5)1.2 差速器的主要分类 (5)1.2.1 开式差速器 (5)1.2.2 限滑差速器 (6)1.3 差速器结构 (6)1.3论文主要内容 (7)第2章零件的分析 (7)2.1 零件的作用 (7)2.2 零件的工艺分析 (8)第3章工艺规程设计 (9)3.1 基准面的选择 (9)3.1.1 粗基准的选择 (10)3.1.2 精基准的选择 (10)3.2 毛坯的制造形式 (10)3.3 制订工艺路线 (10)3.3.1. 工艺线路方案一 (10)3.3.2 工艺路线方案二 (11)3.3.3. 工艺方案的比较与分析 (11)3.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (12)3.4.1 外圆表面 (12)3.5 内圆表面 (14)3.4.3 端面 (15)3.4.4 凸台 (16)3.4.5 孔类 (16)第4章 确定差速器切削用量及基本工时 (16)4.1 工序1 铣φ200外圆右端面（大头）。
差速器壳及夹具设计课程设计工序卡
差速器壳及夹具设计课程设计工序卡差速器是汽车传动系统中的重要部件，它能够使车轮在转弯时以不同的速度旋转，从而保证车辆的稳定性和安全性。
而差速器壳及夹具则是差速器生产过程中不可或缺的工具，它们的设计和制造对于差速器的质量和性能有着至关重要的影响。
在差速器壳及夹具设计课程中，我们需要按照一定的工序进行设计和制造。
下面是一份工序卡，详细介绍了差速器壳及夹具的设计和制造过程。
工序一：确定设计要求在进行差速器壳及夹具的设计之前，我们需要先确定设计要求。
这包括差速器的型号、尺寸、材料等基本要求，以及差速器壳及夹具的使用环境、使用寿命、承受力等特殊要求。
只有明确了这些要求，才能够进行后续的设计和制造工作。
工序二：进行设计方案的制定在确定了设计要求之后，我们需要进行设计方案的制定。
这包括对差速器壳及夹具的结构、形状、尺寸等进行初步的设计，并进行初步的计算和分析。
在这个阶段，我们需要使用CAD等计算机辅助设计软件，进行三维建模和模拟分析，以确保设计方案的合理性和可行性。
工序三：进行设计方案的优化在完成了初步的设计方案之后，我们需要对其进行优化。
这包括对差速器壳及夹具的结构、形状、尺寸等进行进一步的调整和优化，以满足更高的性能要求。
在这个阶段，我们需要使用有限元分析等工具，对设计方案进行模拟和分析，以确保其在使用过程中的稳定性和可靠性。
工序四：进行制造工艺的设计在完成了设计方案的优化之后，我们需要进行制造工艺的设计。
这包括对差速器壳及夹具的制造工艺进行规划和设计，确定所需的加工设备、工具和材料等，并进行工艺流程的制定和优化。
在这个阶段，我们需要考虑到制造成本、生产效率、产品质量等因素，以确保制造工艺的可行性和经济性。
工序五：进行制造工艺的实施在完成了制造工艺的设计之后，我们需要进行制造工艺的实施。
这包括对差速器壳及夹具的加工、组装、检测等工艺进行实施，以确保产品的质量和性能符合设计要求。
在这个阶段，我们需要使用各种加工设备和工具，进行精密的加工和组装工作，并进行严格的检测和测试，以确保产品的质量和性能符合标准。
差速器壳体工艺及镗工装设计
差速器壳体工艺及镗工装设计一、引言差速器壳体是汽车差速器的重要组成部分，具有支撑和固定齿轮和轴的功能，因此其工艺和装配对差速器的稳定性和运行性能起着重要作用。
本文将介绍差速器壳体的工艺流程和镗工装设计。
二、差速器壳体的工艺流程差速器壳体的制造工艺一般包括以下几个步骤：1. 材料准备选择合适的材料是制造高质量差速器壳体的前提。
常用的材料有铝合金、铸铁等。
合理选择材料可以提高差速器壳体的强度和耐磨性。
2. 零件加工差速器壳体一般由多个零件组成，需要进行零件加工。
零件加工包括铣削、钻孔、车削等工序，以形成壳体的基本形状和孔洞。
3. 焊接将加工好的零件进行焊接，焊接工艺应选用适当的焊接方式和焊接材料，以确保焊接强度和密封性。
4. 表面处理对焊接好的壳体进行表面处理，一般包括清洗、喷涂、烤漆等工序，以提高壳体的美观度和耐腐蚀性。
5. 检测和装配对制造好的壳体进行严格的检测和质量控制，包括尺寸测量、焊接质量检验等。
通过合格的检测后，进行差速器齿轮和轴的装配。
三、镗工装设计差速器壳体的镗工装设计是为了保证差速器壳体内部孔洞的精度和相互位置的精确度。
以下是镗工装设计的步骤：1. 镗工装的选择根据差速器壳体的孔洞形状和尺寸，选择合适的镗工装。
常用的镗工装有手动镗床、数控镗床等。
应根据生产量和精度要求选择最合适的镗工装。
2. 差速器壳体的夹紧方式差速器壳体在镗工装上进行夹紧，夹紧方式应能保证壳体的稳定性和刚性，以减少加工误差。
常用的夹紧方式有机械夹紧和液压夹紧等。
3. 加工路径的设计根据差速器壳体的几何形状和孔洞布局，设计加工路径，以保证镗工的精度和效率。
在设计加工路径时应考虑刀具的刚性和切削力等因素。
4. 刀具的选择和切削参数的确定根据差速器壳体材料和孔洞尺寸，选择合适的刀具，并确定切削速度、进给量和切削深度等切削参数，以提高加工效率和镗工质量。
5. 加工过程的监控和调整在镗工过程中，应定期检查加工质量，对镗削刀具进行监控和调整，以保证壳体孔洞的尺寸精度和表面质量。
差速器壳工艺设计说明书
序 言机械制造工艺学设计是我们学完了大学的全部基础课程、技术课程以及专业课程并进行了生产实习以后进行的一次毕业设计，毕业设计是学生在校学习阶段的最后一个教学环节，也是学生完成工程师基本训练的重要环节。
其目的培养学生综合运用所学专业和基础理论知识，独立解决本专业一般工程技术问题能力，树立正确的设计思想和工作作风。
毕业设计说明书不只反映了设计的思想内容，方法和步骤，而且还反映了学生的文理修养和作风。
这是我们结合生产实习对所学课程的一次深入的综合性总复习，又是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们大四年的学生活中占有重要地位。
本书在编写过程中，得到了指导老师邓兴贵教授和各位老师及同学的大力支持和热心帮助，在此表示谢意。
由于本人水平有限，说明书中有一些错误和欠妥之处, 欢迎各位老师及同学提出意见和建议。
1. 零件的分析1.1 零件的作用题目所给定的零件是解放牌汽车的后桥差速器壳（见附图1）。
汽车差速器是驱动轿的主件。
差速器的作用就是在向两边半轴传递动力的同时，允许两边半轴以不同的转速旋转，满足两边车轮尽可能以纯滚动的形式作不等距行驶，减少轮胎与地面的摩擦。
普通差速器由行星齿轮、差速器壳（行星轮架）、半轴齿轮等零件组成。
发动机的动力经传动轴进入差速器，直接驱动差速器壳带动行星轮轴，再由行星轮带动左、右两条半轴，分别驱动左、右车轮。
1.2 零件的工艺分析差速器壳的零件可以分四组加工表面，图中规定了一系列技术要求：现分叙如下： 1.零件上各段外圆表面：ф50018.0002.0++ 公差等级 IT6，粗糙度Ra 1.6。
ф154004.0- 公差等级 IT7，粗糙度Ra 1.6。
ф200 粗糙度Ra 12.5。
ф150 粗糙度Ra 6.3。
2.内圆孔表面：ф4033.017.0++ 公差等级IT11，粗糙度Ra 6.3。
ф50039.00+ 公差等级IT8，粗糙度Ra 1.6。
ф122016.00+ 公差等级IT10 ，粗糙度Ra 6.3。
差速器壳研究报告
差速器壳研究报告
差速器壳是汽车传动系统中的重要部件，它的作用是将发动机的动力传递到车轮上，同时又能够使车轮在转弯时能够以不同的速度旋转，从而保证车辆的稳定性和安全性。
本文将对差速器壳的结构、材料、制造工艺和应用进行详细的研究和分析。
一、差速器壳的结构
差速器壳通常由两个半壳体组成，中间通过齿轮和轴承连接。
差速器壳的内部结构非常复杂，包括齿轮、轴承、垫片、密封圈等多个部件。
其中，齿轮是差速器壳的核心部件，它能够将发动机的动力传递到车轮上，并且在车辆转弯时能够使车轮以不同的速度旋转，从而保证车辆的稳定性和安全性。
二、差速器壳的材料
差速器壳通常采用高强度铝合金材料制造，这种材料具有良好的强度和韧性，能够承受高强度的动力和扭矩。
同时，铝合金材料还具有良好的耐腐蚀性和导热性能，能够有效地降低差速器壳的温度，从而延长其使用寿命。
三、差速器壳的制造工艺
差速器壳的制造工艺非常复杂，通常采用铸造、锻造、冷挤压等多种工艺进行制造。
其中，铸造是最常用的制造工艺，它能够制造出
形状复杂、尺寸精度高的差速器壳。
锻造和冷挤压则能够提高差速器壳的强度和韧性，从而提高其使用寿命。
四、差速器壳的应用
差速器壳广泛应用于汽车、工程机械、船舶等领域，是这些机械设备中不可或缺的部件。
在汽车领域，差速器壳的应用非常广泛，几乎所有的汽车都需要使用差速器壳。
差速器壳的质量和性能对汽车的安全性和稳定性有着非常重要的影响。
差速器壳是汽车传动系统中的重要部件，其结构复杂、材料高强度、制造工艺复杂、应用广泛。
在未来的发展中，差速器壳将会更加轻量化、高强度、高精度，以满足汽车工业的不断发展和进步。
拖拉机差速器零件的机械加工工艺规程设计
拖拉机差速器零件的机械加工工艺规程设计Revised on November 25, 2020编号毕业设计拖拉机差速器壳体的机械加工工艺规程设计学生姓名管贤瑞学号 09020620班级 0906专业机电一体化分院工程分院指导教师郭佳萍唐敏年月日摘要本文主要设计拖拉机差速器的机械加工工艺过程卡，已知此差速器壳零件的生产类型为大批量生产，所以初步确定工艺安排基本倾向为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。
这样准备工作及投资少、投产快、生产效率高，转产容易。
拖拉机差速器是驱动轿的主件，它将动力传到车轮上，同时，允许两轮以不同的轮速转动。
从而满足两边车轮尽可能以纯滚动的形式作不等距行驶，减少轮胎与地面的摩擦。
关键词：差速器壳工艺规程拖拉机目录第1章绪论1课题研究背景目前国内的差速器产品的技术基本源自美国、德国、日本等几个传统的工业国家，我国现有的技术基本上是引进国外的基础上发展的，而且已经有了一定的规模。
但是目前我国的差速器没有自己的核心技术产品，自主开发能力仍然很弱。
在差速器的技术开发上还有很长的路要走。
2课题研究的意义拖拉机发动机的动力经离合器、变速器、传动轴，最后传送到驱动桥,再左右分配给半轴驱动车轮，在这条动力传送途径上，驱动桥是最后一个总成，它的主要部件是减速器和差速器。
减速器的作用就是减速增矩，这个功能完全靠齿轮与齿轮之间的啮合完成，比较容易理解。
而差速器就比较难理解，什么叫差速器，为什么要“差速”当拖拉机转向时，车轮以不同的速度旋转。
在转弯时，每个车轮驶过的距离不相等，即内侧车轮比外侧车轮驶过的距离要短。
因为车速等于拖拉机行驶的距离除以通过这段距离所花费的时间，所以行驶距离短的车轮转动的速度就慢。
同时需要注意的是：前轮较之后轮，所走过的路程是不同的。
因此一个引擎或一个变速箱可以同时带动两个车轮。
如果你的车上没有差速器，两个车轮将不得不固定联结在一起，以同一转速驱动旋转。
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拖拉机差速器壳工艺设计设计内容：读零件工作图，绘制毛坯—零件合图，填写机械加工工艺过程卡，填写机械加工工序卡，编写设计说明书。
差速器壳零件图见图2-1，生产纲领为10000件/年。
第一章1.1 分析零件图1.零件的作用拖拉机差速器示意图如图2-2所示，它是拖拉机差速器的一个主要零件，其功能是使左，右驱动轮以恒扭矩不等速旋转，以适应拖拉机转向运动的需要。
差速器壳经φ154h7外圆及端面为装配基准装配在大圆锥齿轮2上，经φ130H7内孔及端面为装配基准与差速器盖1装配，两端均以φ50K7为基准由圆锥滚子轴承7支承，2-φ22HB孔用于安装行星轮轴4。
两半轴齿轮6分别与行星齿轮3啮合，并装入差速器壳与差速器盖中形成一个闭合的齿轮传动系统。
2.零件的工艺分析差速器壳零件图如图2-1所示，该零件主要加工表面及技术要求分析如下。
(1)同轴孔φ57H7，φ130H7和同轴外圆φ50k7,φ154h7的同轴度、径向圆跳动公差等级为8~9级，表面粗超度为R a≤1.6μm。
加工时最好在一次装夹下将两孔或两外圆同时加工。
（2）与基准孔有垂直度要求的端面，其端面圆跳动公差等级为8级，表面粗糙度为R a≤3.2μm。
工艺过程安排是应保证其位置精度。
(3)距中心平面74.5mm的两侧面，表面粗糙度为R a≤6.3μm。
（4）2-φ22H8（B1-B2)孔的尺寸精度不难保证，但两孔轴线的同轴度公差等级应为9级及两孔公共轴线对基准孔（A1-A2)位置公差值为0.06μm，应予以重视。
（5）12-φ12.5孔，表面粗糙度R a≤12.5μm,与基准孔（A1）的位置公差为φ0.2mm，主要是保证装配互换性。
（6）改零件选用材料为QT450-10，这种材料具有较高的强度﹑韧性和塑性，切削性能和工艺性均较好。
有各种加工方法的经济精度及一般机床所能达到的精度可知，该零件没有很难加工的表面，各表面的技术要求采用常规加工工艺均可达到。
但是在加工过程中应该注意到该零件属于薄壁零件，刚性较差。
1.2 确定生产类型已知零件的生产纲领为10000件，零件质量约为3.6kg,查表1-1可知起生产类型为大批量生产，初步确定工艺安排的基本思路为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主；大量采用专用工装。
这样安排，生产准备工作投资较少，生产效率较高，且转产容易。
1.3确定毛坯1.确定毛坯种类根据零件材料确定毛坯为铸件。
其结构形状﹑尺寸大小﹑生产类型和材料性能，毛坯的造型方法采用砂型及其造型。
查表1-3，取铸件尺寸公差等级为CT9级。
表1-1 各表面铸件机械加工余量2.确定铸件及形状根据表1-6取加工余量等级为MA-G 级。
根据表1-7确定各表面的铸件机械加工余量（查表前必须先选择定位基准，以便确定基本尺寸）。
铸件的分类型面选择及各加工表面机械加工余量见表2-1.根据有关手册，铸件直径小于φ22的孔均不铸出，两侧平面也不铸出。
画铸件-零件合图（图 2-3）简图表面 代号基本尺寸 （mm ）加工余量等级加工余量 （mm ）说明D1 130 H4孔，降一级，双侧加工 D2 122 H 4孔，降一级，双侧加工 D357H4孔，降一级，双侧加工 D4 40 H 4 孔，降一级，双侧加工 D5 200 G 4 外圆，双侧加工 D6 154 G 3 外圆，双侧加工 D7 149 G 3 侧面，双侧加工 D8 50 G 3 外圆，双侧加工 T1153H5.5顶面，降一级，单侧加工T2 95 H 4顶面，降一级，单侧加工T3 114 G 3.5 底面，单侧加工 T4 8 G 4.5 底面，单侧加工 T5153G3.5 底面，单侧加工1.4 机械加工工艺过程设计1选择定位基准（1）选择粗基准为了使内孔表面加工余量均匀，本应以内孔D1及端面T1为粗基准加工外圆，但考虑到大端面T1处于毛坯分型面上，有时浇注的顶面，缺陷多，误差大，所以按“基准先行”的原则，采用外圆及端面为基准先加工内孔。
因铸件各外圆表面的形成是在同一砂箱内由同一模型的歌同轴圆得到的，其同轴误差不大，所以为了装夹方便，选择外圆D6和端面T4作粗基准。
（2）选择精基准为了保证圆跳动要求，为主要圆柱表面均为基准加工，并应尽量遵守“基准重合”的原则。
其余表面加工采用“一面两孔”的定位方式，即以端面及φ130H7内孔和12-φ12.5mm中的一个小孔为精基准。
这样基准统一，定位稳定，夹具结构及操作也比较简单。
在铣平面及加工2-φ22H8孔时，若以12-φ12.5孔中的任一小孔直接作定位基准，则必须提高这个小孔的精度，以保证定位精度。
2.拟定工艺过程（1）选择表面加工方法查表1-19~表1-21，根据各表面加工要求和各种加工方法所能达到的经济精度，选择零件主要表面的加工方法与方案如下：Φ130H7内孔D1：粗镗（IT12)-半精镗（IT9)-精镗（IT7）Φ122H10内圆柱面D2：粗镗（IT12）-半精镗（IT10）Φ57H8内孔D3：粗镗（IT12）-半精镗（IT9）-精镗（IT7）2-φ22H8小孔：钻孔（IT22）-扩孔（IT10）-精镗（IT8）。
这里采用镗孔而不用绞孔是考虑该零件壁厚小，加工深度小，绞孔时稳定性差，不易保证两孔的同轴度要求。
12-φ12.5mm连接孔：只需直接钻孔便可达到要求。
但为了提高重复定位精度保证2-φ22H8孔与侧平面的垂直度，保证精镗2-φ22H8孔的加工余量均匀，故应对其作为定位基准的那个小孔进行钻-扩-绞，并作标记。
该孔的加工方案为：钻（IT13)-扩（IT10)-绞（IT7）。
φ154h7外圆柱面D6：粗车（IT12）-半精车（IT9）-磨削（IT7）。
这里选用磨削可以避免因端面T4有空而形成的断续切削对车削精度的影响。
此外，磨削生产效率高，系统刚性好，精度高。
Φ50K7外圆柱面D8：粗车（IT12）-半精车（IT9）-磨削（IT7)。
（2）确定工艺过程方案1）拟定方案。
各表面加工方法及粗﹑精基准已基本确定，按照“先粗后精“、“先主后次”﹑“基准先行”等原则，初步拟定两种工艺过程方案，如表1-2所示。
表1-2 工艺过程方案方案一方案二工序号工序内容定位基准工序号工序内容定位基准铸坯铸坯010 粗车端面T1,T2，T3，粗镗内孔D1，D2，D3 D6 T4 010 粗车端面T1,T2，T3，粗镗内孔D1，D2，D3D6 T4020 粗车外圆D6，D8，D5及端面T4，T5，粗镗内孔D4 D1 T1020 粗车外圆D6，D8，D5及端面T4，T5，粗镗内孔D4T1 D1030 半精镗内孔D1，D2，D3，半精车T1，T2，T3，D6 T4 030 半精镗内孔D1，D2，D3，半精车T1，T2，T3，D6 T4040 半精车外圆D8，D6，D7及端面T4，T5，倒角T1 D1 040 半精车外圆D8，D6，D7及端面T4，T5，倒角T1 D1050 精车端面T1，T2，精镗内孔D1，D3，倒角D6 T4 050 钻、12-Ф12.5mm孔T1 D1内凸台060 钻、12-Ф12.5mm孔D1 T1内凸台060 铣两侧平面一面两孔070 铣两侧平面一面两孔070 钻、扩2-Ф22H8孔，一面两孔080 钻、扩2-Ф22H8孔一面两孔080 精镗2-Ф22H8孔一面两孔090 精镗2-Ф22H8孔一面两孔090 精车端面T1，T2，精镗内孔D1，D3，倒角D1 T2100 磨外圆D8及端面、D6及端面T4 D1—D3，T1100 磨外圆D8及端面、D1—D3，T1110 磨外圆D6及端面T4110 去毛刺120 去毛刺120 检验130 检验2）方案论证。
两种方案的区别主要在供需040以后。
方案Ⅰ的特点是：①基本遵循加工阶段的划分原则。
②将精镗内孔D1及端面T1往前安排在工序050，为后续加工提供了精基准，并使2-φ22H8孔加工时基准重合，工艺尺寸链最短同时也避免了精加工端面T1时断时续切削。
③将2-φ22H8孔的钻﹑扩及精镗加工顺序连续安排在工序100磨外圆D6及端面T4之前，尽量减少外圆表面加工后的磕碰。
改方案的不足之处是将060~080等工序置于内孔D1精镗之后，对其精度可能有影响。
但考虑到钻孔﹑铣平面的余量不大，工件刚性较好，孔轴线距已精加工表面交远，故对其精度影响不大。
方案Ⅱ的特点是：①粗﹑精加工明确划分了阶段，各表面加工互不影响，精度逐渐提高，有利于保证表面加工质量。
②分工序磨削大小外圆，有利于选用合适的切削用量。
改方案的明显弊端是：①工序050~080等的工艺基准与设计基准不重合，导致以轴向设计尺寸mm作为封闭环的工艺尺寸链太长，其位置尺寸精度难以保证。
即使把精9514.0镗2-φ22H8孔安排在工序090精镗内孔D1后，也会因2-φ22H8孔钻﹑镗加工工艺基准不重合，而导致而导致精镗孔余量严重不均匀，产生误差复映。
②大小外圆分工序磨削增加工序数量和安装次数，安装误差较大。
③内孔空口的倒角安排在中间半精加工工序进行，也属基准不重合。
通过分析比较，加工工艺路线确定采用方案1.第二章2.1 选择机床和工艺设备1. 选择机床因该零件为大批量生产，故尽量采用高效机床。
（1）工序020,030,050均为内孔及端面加工，各孔均属同轴孔，采用转塔车床加工很方便，因既有外端面T1，又有内端面T2，T3，故选用带有前后刀架的CB3463型程控半自动转塔车床。
（2）工序020,040，为外圆表面的粗加工，半精加工，加工的外圆数目多，且有φ40B11孔（D4）需要镗削，工步较多，为方便刀具安装提高生产效率，故选用C3163型转塔车床加工。
（3）尽量选用高效、高精度的组合机床。
如：工序080，用卧式两面组合机床钻、扩2-φ22H8孔；工序090，用卧式单面组合机床精镗2-φ22H8。
（4）其余表面加工均采用通用机床，如Z3025、XA6132、M131W等。
2. 选择夹具工序020采用通用三爪自定心卡盘，其余均采用专用夹具。
3. 选择刀具（1）在车床上加工的工序，均选用YG6硬质合金车刀和镗刀，并尽量采用机夹可转位车刀。
（2）根据GB5342—1985，铣两侧面选用可转位套式面铣刀B类φ100.（3）由于采用钻、扩、镗的工艺方案在组合机床上加工2-φ22H8孔，故工序080可采用钻一扩复合刀具一次加工。
工序090精镗2-φ22H8孔，因其加工余量小，可选用高速钢内孔车刀。
（4）差速器壳小外圆磨削深台阶磨削，砂轮外径应选大些。
根据M131W 万能外圆磨床的砂轮尺寸，选用外径为400mm，厚度50mm，内径为203mm的砂轮。
因磨削小外圆时兼靠磨端面，故选择代号为PZA的单面凹带锥砂轮，采用代号为A的棕刚玉磨料，磨料粒度号为80#，磨具硬度为中1级，组织号为5，选择代号V的陶瓷结合剂。