液压装配工艺规程旧
液压设备安装要求规范标准
液压设备安装要求规范标准
本文档旨在提供液压设备的安装要求和规范标准。
液压设备的
正确安装是确保设备正常运行和延长设备寿命的关键。
以下是液压
设备安装的要求和规范标准：
1. 安装地点选择
- 确保安装地点干燥、通风、无腐蚀性气体和化学品。
- 避免安装在高温、高湿度或易受振动的地方。
- 选择平坦且强度足够的地面作为安装基础。
2. 安装前准备
- 准备必要的安装工具和设备。
- 检查液压设备及其配件是否完好无损，确保没有缺失或损坏。
- 仔细阅读液压设备的安装手册和说明书。
3. 安装步骤
- 根据设备安装手册的指导，按照正确的顺序连接和安装液压
设备及其配件。
- 注意连接部件的密封性，确保无泄漏。
- 确保液压设备的液压系统正确安装，并通过相应的测试和检
查进行验证。
4. 安全注意事项
- 在安装过程中，确保操作人员遵守相关的安全规范和操作规程。
- 在安装过程中，使用适当的个人防护装备，如手套和护目镜。
- 定期维护和检查安装的液压设备，以确保其性能和安全性。
请根据液压设备的具体要求和相关的安全法规，结合相应的标
准和规范，制定和实施液压设备的安装方案。
这将有助于确保设备
的正常运行和安全性。
> 注意：以上内容仅为参考，具体的液压设备安装要求可能根
据不同的设备类型和应用领域有所差异。
在实际操作中，请参考相
关的法规和标准，并遵循设备制造商提供的具体安装指导。
液压系统装配作业指导书课件
对安全阀进行调整和校验，确 保其能够在规定压力下正常开 启或关闭，保证液压系统的安 全运行。
对调试结果进行记录和分析， 如有需要则进行修正和改进。
06
常见故障及排除方法
油缸动作迟缓或无动作
总结词
油缸动作迟缓或无动作可能是由于油缸密封 件磨损、活塞杆弯曲、油缸内壁拉伤或划痕 、油泵输出压力不足等原因导致的。
检查质量
确认物料的质量符合要求，无瑕疵、损坏或变质 等问题。
标识与记录
对有疑问的物料进行标识，并及时记录在案，待 后续处理。
确认工装和工具的准备情况
检查工装
确认装配所需的工装、夹 具、模具等准备齐全，并 处于良好状态。
检查工具
检查所需的各种工具，如 螺丝刀、榔头、扳手等， 确保其完好、准确、锋利 。
管道连接处松动会导致液压油泄漏，密封件老化或磨损则 会使密封性能下降，管道破裂或堵塞会影响液压油的流动 。
泵站噪音大或振动大
总结词
泵站噪音大或振动大可能是由于泵站组件松动、泵站内 有异物、泵站内零件损坏、液压油不足或污染等原因导 致的。
详细描述
泵站组件松动会导致泵站运行不稳定，泵站内有异物则 会影响泵站的正常运行，泵站内零件损坏则需要进行维 修或更换，液压油不足或污染则会影响泵站的润滑效果 和常运行。
01
确保零部件的清洁度是液压系统 装配过程中的重要环节。
02
在装配前，应对零部件进行仔细 清洗，以去除油污、尘土和杂质
。
清洗过程中应使用干净的清洗剂 和去污剂，避免使用含有颗粒或 纤维的清洗剂。
03
清洗后应立即进行干燥处理，确 保零部件无残留的水分和清洗剂
。
04
确保密封件的正确安装
01
液压系统元件及管路装配工艺
液压系统装配操作规程（一）、油泵电机组装配操作规程1、油泵可以用支座和法兰安装，泵和电机应采用共同的基础支承，支座或法兰和基础都应具有足够的刚性，以免在油泵运转时产生振动。
2、对于流量大于760L/min的泵，由于电机功率较大，不可将油泵安装在油箱上，应独立设置。
油泵的传动轴与电机输出轴安装的同轴度应符合设计要求，设计图纸如无要求，两轴的同轴度公差应不大于0.05mm，可采用双表找正法求得。
电机、泵输出轴不得有轴向作用力。
3、泵和电机传动轴之间应尽可能采用弹性联轴器联接，由于油泵传动轴不能承受弯曲力矩，因此严禁在泵轴上安装皮带或齿轮驱动油泵。
（二）、油箱装配操作规程1、油箱装配前应做渗漏试验，用煤油或柴油进行12小时试验，油箱不得有渗漏现象。
2、油箱应彻底清除油箱内残留物后方可安装封闭油箱的其它零件。
3、安装液位计，油温控制器、电加热器、空气滤清器、吸油过滤器、回油过滤器、人孔盖、放油阀等零件时，联连螺栓应均匀拧紧，确保密封无泄漏。
（三）、配管装配操作规程1、配管前管接头、焊接法兰必须经过去毛刺、清洗。
2、硬管必须经过倒角后方可点焊，焊接管夹。
阀、阀块、油缸与管路连接处在配管时必须经过封堵，避免混入杂物。
3、配管布置硬管要求横平竖直，软管要求弯曲半径不小于直径的6倍，轴向不得有旋转力矩。
4、焊接后各硬管管路必须经过酸洗、钝化、清洗处理，油口应有封堵，避免在装配时有灰尘等进入。
5、按输油管的作用分为吸油管、回油管和压力油管。
吸油管和回油管涂刷黄色油漆，压力油管涂刷红色油漆，以此为识别标志；对于特殊要求的油管另行喷涂。
6、所有连接螺纹处均要涂防松胶（LT-1242）进行螺纹紧固。
7、管路联接应牢固，确保密封无泄漏，承受压强应符合设计要求。
（四）、阀块装配操作规程1、阀块在安装前全部油孔应进行酸洗，确保油孔内无残留物，清洗干净后用螺栓均匀紧固到基础上，安装方向及位置不得有误，应符合图纸要求。
2、阀块的密封面不得有划痕，碰伤或损坏（特别是搬运过程中应用软物质将其包装或相互隔离，避免碰撞），螺纹孔的垂直度应符合图纸要求，如图纸无特殊要求应按相关标准或未注公差执行。
液压油缸装配工艺流程
液压油缸装配工艺流程
《液压油缸装配工艺流程》
液压油缸作为工业领域常用的执行元件，其装配工艺流程尤为重要。
正确的装配工艺能够保证油缸的性能和可靠性，同时也能提高生产效率。
下面将介绍液压油缸的装配工艺流程。
1. 零部件准备：首先，将油缸的各个零部件进行清洁处理，确保零部件的表面光滑且无杂质。
同时，检查零部件的尺寸和质量，确保其符合设计要求。
2. 安装密封件：在装配过程中，首先需要安装密封件。
密封件的安装位置和方式需按照设计要求进行，这样可以确保油缸有较好的密封性能。
3. 装配活塞杆：接着，将活塞杆安装到油缸内，并确保其与密封件之间的配合良好。
活塞杆的摩擦力和密封性能对油缸的工作性能影响较大，因此需要特别注意。
4. 安装阀块和管路：根据设计要求，安装阀块和管路，确保液压系统的正常工作。
阀块和管路的安装位置要准确无误，连接处需严密，以防漏油和压力损失。
5. 装配油箱和液压泵：最后，将油箱和液压泵安装到液压系统中，并进行相关管路的连接和调试工作。
此时需要特别注意油液的清洁度和泵的正常工作，以确保整个液压系统的稳定性和可靠性。
通过以上步骤的装配工艺流程，可以保证液压油缸的性能和可靠性，提高其在工业生产中的应用价值。
同时，实施良好的装配工艺流程还能够提高生产效率，降低生产成本，为工业生产带来更多的效益。
液压站的装配工艺流程
液压站的装配工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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液压系统装配作业指导书
4、零件在装配前必须清洗干净 所有零件在装配前必须清理和清洗干净，不得 有飞边、毛刺、锈蚀、油污、尘埃、切屑和砂粒 等。零件的飞边、毛刺本应在零件的加工过程中 去除，若加工过程未去干净，在装配前应进一步 将其去净。在装配中加工的一些表面，加工后毛 刺也应去净。 清洗是装配中十分重要的工序，它对提高产品 装配质量、延长产品使用寿命都有重要作用。要 做好零 件装配前的清洗工作，首先应根据零件的 材料、结构特点、原有脏污情况和对其清洁度的 要求等，正确地选用清洗剂和清洗方法。
2号配方
100g 240ml 35ml 240ml 8-10g
三、 随着液压技术的不断发展，液压传动系统的应用日益广 泛。目前液压技术正向着高压化、高速度、集成化、机电液一体 化和大流量、大功率、高效率、低能耗、低噪声、长寿命方向发 展。由此， 对液压元件的制造和液压系统的装配质量的要求也越 来越高。在目前产品质量问题中， 有不少是由液压系统和液压元 件问题造成的，因此，对液压系统的装配要十分注意，就以下几 个方面提出要求 ： 1、液压系统管路的安装 液压系统是由各液压元件组成的，各液压元件之间由管道、 接头和油路板（集成块)等零件有机地连接成完整的系统。液压 管路的安装质量对整个液压系统的工作性能有着十分重要的影响。 1）、要严格检查和控制所用管子的质量 a)、管子内外表面不得有腐蚀和显著的变色 b)、管子表面不得有裂纹、砂眼等，划痕深度≤壁厚5% c)、管子表面凹陷度≤其直径10%
钢铁工件。 室温浸洗，亦可在35-45℃下 清洗油脂、钙皂、钡皂有 浸洗，浸洗时上下窜动 良好效果，并有较好的中 间防锈作用 清洗温度 40-70℃， 清洗时间 至清洗净
易锈零件及复杂零件
水基清洗剂具有稳定耐用(不象汽油容易挥发)、无毒 、不易燃、使用安全、成本低等优点。可逐步代 替溶剂类清洗剂，这样，不仅每年可节省大量石 油产品，而且还可减少环境污染，避免清洗工人 常期使用汽油清洗剂而造成职业性中毒和火灾事 故等。 常用清洗方法有擦洗、浸洗、喷洗和浸-喷联合 清洗等。 5、装配前的零件不得有尖角和锐边 装配前零件的尖角和锐边必须倒钝(设计规定 必须保留尖角锐边者除外)，因为尖角和锐边容易 划伤操作者，也容易造成零件之间划伤，再者尖 角锐边自身也容易损坏。
液压油缸装配工艺规范
液压缸装配工艺规定液压缸装配工艺规定了所有液压缸装配的一般要求、装配部件的形位公差、装配连接方法、典型部件装配、总装及试车等通用技术要求；适用于液压缸产品的装配；除产品图样、技术文件和订货技术条件有特殊要求外，均应符合本部分规定。
拆卸：拆卸液压油缸之前，应确保液压回路卸压（通常活塞不在两个极端）。
然后切断电源及切断动力源，使液压装置停止运行。
拆卸时应防止损伤活塞杆表面、缸套内壁等。
为了防止活塞杆等细长件弯曲或变形，放置时应用垫木支承均衡。
拆卸时要按顺序。
由于各种液压缸结构和大小不尽相同，拆卸顺序也稍有不同。
一般应放掉油缸油液，然后拆卸缸盖，最后拆卸活塞杆。
在活塞和活塞杆难以抽出时，不可强行打出，应先查明原因再进行拆卸。
拆卸前后要防止液压缸的零件被周围的灰尘和杂质污染。
例如，拆卸时应尽量在干净的环境下进行；拆卸后所有零件要用干净的塑料布盖好，不要用棉布或其他工作用布覆盖。
拆检后再装配油缸时，经检查无破损的密封件可以允许再使用一次，第二次拆检后密封件必须全部更换。
拆卸人员对拆卸过程安全与质量负责。
清洗：清洗液每周一次过滤，必要时更换。
输送介质的孔要用照明法或通气法或液体检查是否畅通。
所有螺纹油口必须用丝锥重攻。
密封件及其它外购件清洗（柴油洗，吹干）。
装配环境必须清洁。
零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、砂粒、灰尘和油污等。
清洗各零件时必须戴胶质密封手套。
清洗人员对清洗液清洁度、装配件清洁度负责。
装配人员对装配环境卫生负责。
油缸零件装配要求：零件在装配中应杜绝野蛮操作，过度用力将使零件产生变形，特别是用钢棒等敲打缸体、密封法兰等；装配前对零件进行仔细检查，装配时应将零件蘸少许液压油，轻轻压入。
要正确安装各处的密封装置。
①安装O形圈时，不要将其拉到永久变形的程度，也不要边滚动边套装，否则可能因形成扭曲状而漏油。
②安装Yx形密封圈时，要注意其安装方向避免因装反而漏油。
③密封装置如与滑动表面配合，装配时应涂以适量的液压油。
液压系统安装规范
YZ1000型液压站安装技术规范编制：校对：审核：武汉齐达康环保科技有限公司一、一般技术规范二、主要液压元件入库前的检验及要求三、安装作业程序一、一般技术规范1.1一般装配要求：1.1.1液压站装配现场必须宽敞、清洁、通风、明亮、安全。
工具、备件及在用设备应摆放整齐，任何可能导致飞溅的作业不要在装配区进行。
1.1.2液压站装配必须符合相关图样和技术文件的规定。
1.1.3所用部件、管路、接头和泵等安装元件必须在安装之前进行彻底的清洁，安装中所有未与其它结构相连并敞开的孔眼应使用盲板和丝堵等将其封堵,以保证液压系统的可靠运行。
1.1.4密封圈和各种橡胶件的飞边要仔细清除干净，密封面不得有撕裂的缺陷，并抽检部分密封圈及沟槽尺寸，严禁用刮刀或砂轮磨，装配后不得渗漏。
1.1.5零件的搬运、配装应小心轻放，严防碰、划伤,特别是配合表面不允许有损伤。
1.2管路处理与安装要求:1.2.1管路酸洗：将安装好的管路拆下来，分解后放入酸洗槽内浸泡，处理合格后再将其进行二次安装。
有无科学、合理的工艺流程、酸洗配方和严格的操作规程，是管道酸洗效果好坏的关键，目前国内外酸洗工艺较多，必须慎重选择、高度重视。
管道酸洗配方及工艺不合理会造成管内壁氧化物不能彻底除净、管壁过腐蚀、管道内壁再次锈蚀及管内残留化学反应沉积物等现象的发生。
为便于使用，现将实践中筛选出的一组酸洗效果较好的管道酸洗工艺介绍如下：槽式酸洗工艺流程及配方脱脂脱脂液配方为：ω（NaOH）=9%～10%；ω（Na3PO4）=3%；ω（NaHCO3）=1.3%；ω（Na2SO3）=2%；其余为水操作工艺要求为：温度70～80℃，浸泡4h。
水冲压力为0.8MPa的洁净水冲干净。
酸洗酸洗液配方为：ω（HCl）=13%～14%；ω[（CH2）6N4]=1%；其余为水。
操作工艺要求为：常温浸泡1.5h～2h。
水冲用压力为0.8MPa的洁净水冲干净。
二次酸洗酸洗液配方同上。
操作工艺要求为：常温浸泡5min。
液压系统安装规范.
YZ1000型液压站安装技术规范编制:校对:审核:武汉齐达康环保科技有限公司一、一般技术规范二、主要液压元件入库前的检验及要求三、安装作业程序一、一般技术规范1.1一般装配要求:1.1.1液压站装配现场必须宽敞、清洁、通风、明亮、安全。
工具、备件及在用设备应摆放整齐,任何可能导致飞溅的作业不要在装配区进行。
1.1.2液压站装配必须符合相关图样和技术文件的规定。
1.1.3所用部件、管路、接头和泵等安装元件必须在安装之前进行彻底的清洁,安装中所有未与其它结构相连并敞开的孔眼应使用盲板和丝堵等将其封堵,以保证液压系统的可靠运行。
1.1.4密封圈和各种橡胶件的飞边要仔细清除干净,密封面不得有撕裂的缺陷,并抽检部分密封圈及沟槽尺寸,严禁用刮刀或砂轮磨,装配后不得渗漏。
1.1.5零件的搬运、配装应小心轻放,严防碰、划伤,特别是配合表面不允许有损伤。
1.2管路处理与安装要求:1.2.1管路酸洗:将安装好的管路拆下来,分解后放入酸洗槽内浸泡,处理合格后再将其进行二次安装。
有无科学、合理的工艺流程、酸洗配方和严格的操作规程,是管道酸洗效果好坏的关键,目前国内外酸洗工艺较多,必须慎重选择、高度重视。
管道酸洗配方及工艺不合理会造成管内壁氧化物不能彻底除净、管壁过腐蚀、管道内壁再次锈蚀及管内残留化学反应沉积物等现象的发生。
为便于使用,现将实践中筛选出的一组酸洗效果较好的管道酸洗工艺介绍如下:槽式酸洗工艺流程及配方脱脂脱脂液配方为:ω(NaOH=9%~10%;ω(Na3PO4=3%;ω(NaHCO3=1.3%;ω(Na2SO3=2%;其余为水操作工艺要求为:温度70~80℃,浸泡4h。
水冲压力为0.8MPa的洁净水冲干净。
酸洗酸洗液配方为:ω[(CH26N4]=1%;其余为水。
操作工艺要求为:常温浸泡1.5h~2h。
水冲用压力为0.8MPa的洁净水冲干净。
二次酸洗酸洗液配方同上。
操作工艺要求为:常温浸泡5min。
中和中和液配方为:NH4OH稀释至pH值在10~11的溶液。
液压装配工艺规程
液压装配工艺规程1总则1.1本规程适用于产品液压系统装配施工。
2安装前的准备；2.1图纸技术资料的准备：设备的液压系统图，管道布置图，液压元件，附件及管件清单和有关样本的要备齐，并在安装前对其内容和要求都应熟悉和了解。
2.2物资的准备按液压系统图和元件清单，由仓库领出液压元件等物资，领用时要注意质量，凡有破坏和缺件的液压元件和压扁的管子，均不应领出，压力表领出后应经校验，应避免产生调试误差。
2.3元件和管件质量检查液压元件性能和管件的质量直接关系到系统工作的可靠性和稳定性，故在安装以前应再次检查质量。
2.3.1外观检查与要求1）液压元件A领出的液压元件型号，规格必须与清单一致；B查明液压元件保管期是否过长，若过长要注意元件内部密封件的老化程度；C元件上的调节螺钉，锁紧螺母等应完整无损；D检查液压元件所附带的密封件外观质量是否符合要求；E板式连接元件，阀安装底板的连接平面应平整，其沟槽不应有飞边、毛刺、棱角、不允许有碰磕凹痕；F螺纹连接件的连接口处不准有毛刺和碰磕凹痕；G检查油口道内部是否清洁，特别是铸造孔的毛坯面；H电磁阀的电磁铁应工作正常；I各液压元件上相配的附件必须齐全；J油箱内部不准有锈蚀，附件应齐全，安装前应清洗干净。
2）管子和管接头A管子的钢号、通径、壁厚和接头的型号规格及加工质量都要符合设计规定，所用管子有下列情况之一者，不准使用：a.内外壁面已腐蚀或显著变色；b有伤口裂痕；c表面凹入；d表面有离层或结疤；B所用接头（包括软管接头）若有下列情况之一者，不准使用：a螺纹和O型圈沟槽棱角有伤痕，毛刺或断丝扣等；b接头体和螺母配合松动或卡涩。
2.3.2液压元件拆洗和测试：系统中安装的液压元件，如在运输中或库存时不慎，以致内部受污染；或库存时间过长密封件自然老化，势必造成系统故障，因此，在元件安装前应根据情况进行拆洗，如有调节，应进行测试。
液压元件拆洗时，必须熟悉元件的结构和工作原理，并具备维修元件的经验，不符合使用要求的零件和密封件必须更换。
液压配管安装工艺及施工方法
液压配管安装工艺及施工方法1.引言液压配管是工业设备中常见的一种输送介质的管道系统。
正确的安装工艺和施工方法对于保证液压系统的正常运行至关重要。
本文将介绍液压配管的安装工艺和施工方法。
2.安装工艺液压配管的安装工艺包括以下几个步骤：2.1 配管设计在进行液压配管安装前，首先需要进行配管设计。
配管设计需要考虑液压系统的工作压力、介质种类、管道尺寸、管道布局等因素。
设计合理的配管方案可以提高液压系统的效率和可靠性。
2.2 材料准备在进行液压配管安装前，需要准备好所需的材料。
液压配管常用的材料包括管道、接头、密封件等。
材料的选择应符合系统的工作压力和介质要求。
2.3 准备工作在进行液压配管安装前，需要进行一些准备工作。
首先，清理管道和配件，确保其表面清洁。
其次，检查管道和配件的尺寸和质量是否符合要求。
最后，准备好所需的工具和设备。
2.4 安装过程液压配管的安装过程包括以下几个步骤：进行预装配：根据配管设计，进行管道和配件的预装配工作，确保其尺寸和连接方式正确。
进行固定和支撑：将预装配好的管道和配件固定在设备上，确保其稳固和不易移动。
进行连接：使用适当的连接方式（如焊接、螺纹连接等），将管道和配件连接起来。
连接时需要注意密封性和连接强度。
进行测试：安装完成后，需要进行压力测试和泄漏检测，确保液压系统的正常运行。
3.施工方法在进行液压配管的施工时，需要遵循以下方法：安全第一：施工人员应按照相关的安全操作规程进行施工，佩戴防护装备，确保人身安全。
严格按照图纸和规范进行施工：施工人员应准确理解配管设计图纸和施工规范，按照要求进行施工。
进行质量检查：施工过程中，应进行质量检查，确保管道和配件的质量符合要求。
记录和归档：施工完成后，应编制施工记录，并进行归档，以备后续参考。
4.总结液压配管的安装工艺和施工方法对于液压系统的正常运行至关重要。
在进行液压配管安装时，需要进行配管设计、材料准备、准备工作和安装过程，并遵循相应的施工方法。
（精选）液压油缸装配工艺规范
液压缸装配工艺规范1. 范围本部分规定了所有液压缸装配的一般要求、装配部件的形位公差、装配连接方法、典型部件装配、总装及试车等通用技术条件适用于液压缸产品的装配除产品图样、技术文件和订货技术条件有特殊要求外均应符合本部分规定。
2. 装配的一般要求a 所有与装配相关的人员应认真分析和了解产品装配关系及技术要求了解产品的结构、零件的作用以及相互的连接关系明确需要打磨的位置及粗糙度要求。
b 所有装配件含总成不得与地面直接接触。
c 明确装配路线、工装装配和试验、吊具、清洁度、介质、环境等要求d 装配车间小组长根据装配工艺过程要求填写《产品装配人员分工表》同时由质量副总批准后公布到每位负责人。
3. 工艺路线清理→复检→打磨→配装→清洗→装配含典型部件装配→试压→喷漆→包装→发货。
4. 清理a 装配车间小组长接到生产部下达的装配计划后确定产品装配清理员。
b 总装清理员按车间小组长安排及时清理车间或库房已验收的合格零部件包括外购、外协件及相关产品的图纸、工艺、自检单、电镀合格证及热处理报告了解准备情况并及时报告生产部部长一旦资料完整后交装配零件复查员。
c 装配车间小组长与生产部部长协调生产进度及零件不合格品情况并得到及时解决。
d 总装清理员将合格的待装配及复查的零件转运到装配车间指定地方普通合格件与特配合格件区分待复查。
e 总装清理员对待装产品零件配套数量含特配件负责对相关产品的图纸、工艺、自检单、电镀合格证及热处理报告齐套性负责 f 生产部部长对产品装配进度负责。
5. 复查 a 装配车间小组长确定装配零件复查员并将产品明细表由生产部长提供转交给他她。
b 装配零件复查员根据相关产品的产品明细表、图纸、工艺、自检单、电镀合格证及热处理报告按质量部提供的复查表产品资料复查表、产品零件复查表复查指定的待装配零件尺寸及所有零件检验合格情况和资料齐备情况。
c 装配零件复查员按产品明细表对生产车间主任按图纸及工艺加工情况提出疑问、对生产车间检验员按零件工序是否漏检或漏作提出疑问、对生产车间操作者是否自检签字情况提出疑问、对生产部外协员热处理报告及电镀合格证符合性提出疑问并填写产品资料复查表交质量部长处理并归档。
液压阀的装配工艺
（） １根据液压 阀的结构和＿ 艺特点 ， ［ 把所装产 品划分成若 干个装配单元。 （） 呵能减少进入总装配 的单个零件 ， ２尽 以缩 短总装 配周 期 。 （） ３ 在保证液压 阀装配质量 的前提下 ， 加大＿ Ｔ 作密度以缩短装配周期。 （） ４ 必须保证液压阀合理的装配顺序和规定的 装配精度。 （） ５ 各部件在液压 阀总装之前和总装之后 ， 均
收稿 日期 ： ０ — ６ ２ ２ ６ ０— １ ０
作者 简介： 刘宝珠 ， 高级１程师。 ＝
维普资讯
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２６ 第６ ０年 期 ０
清洗后要立 即用压缩空气将其吹干。 ２ ３ 拧 紧螺钉或螺母 ， — 次） 其紧固顺序见图 ２ 如有定 。 （） ６摆放 ： 、 阀体 阀盖及配套件应 以有利装配操 位销 ， 拧紧要从定位销附近开始。 作的方式 ， 向一致 、 方 整齐有序地摆放在装配台上 ， 螺纹联接应根据被连接件的实际情况 ，采用手 小 的内脏件应整齐有序地摆放在相应 的塑料容器 动或机动（ 气动或 电动） 内六角扳手 、 外六角套 筒扳 中， 防止相互磕碰 。 手、 螺母扳手或螺钉起子等不同工具。 不管使用何种 （） ７ 缠锥 堵 ： 先将 相应 的六角扳手插入锥堵 的 工具 ， 都不应使连接螺纹超负荷。 在液压 阀螺纹联接 六方孔 中； 密封 带从 锥堵 的小 端留 １ ２ ￣ 扣起 ， 按锥 中 ， 一般采用 １． ２ ９级的高强度螺钉连接 ， 螺纹连接 堵拧入 的反 方向缠绕（ 图 １ 如 所示）密封带的缠 绕 拧紧力矩按表 １表 ２ ： 、 执行 。 宽度和缠绕圈数按表 １ 执行。 （ ）过盈联接 ２ 过盈联接在液压 阀装配中，一般属于不可拆卸 的固定联接 。 在过盈联接中， 被包容件和包容件的表 面应清洁 ， 位置要正确 ， 不应有歪斜 。在液压 阀装配 中， 过盈联接的方法主要是压装。 压装是利用人工锤击或压力机将被包容件压入 包容件 中。 人工锤击 的压装在液压 阀装配中， 一般多 用于销 、 短轴等 的过渡配合连接件 ， 如电磁阀的螺钉 衬套、手动 阀的转动销轴等。压力机的压装导向性 好， 效率较高。在液压阀装配 中， 压力机 的压装一般 多用于阀体（ 阀盖） 与阀座 ｆ 的过盈配合连接。在 套） ３２液 压 阀装 配 ． 压力机上将被包容件压入包容件 中时 ，常使用辅具 见图 ３。为使压杆具有 良好的导向性 ， ） 压杆与 按照液压阀装配图 ， 将通能够分解成组件或部 压杆（ 阀体（ 孔之 间的间隙应保证在 ０１０１ ｌ范 阀盖） ． ． ｌｎ ￣ ５ｎ 件的液压阀， 先进行组件或部件的装配。零件是指 组成液压阀或液压组件的单个个体 ， 如螺钉 、 螺母 、 围内，压力机 的压力调整在被包容件刚好被压入 即 压入动作反复 ２ ３次。 ￣ 锥堵 、 阀体 、 阀盖 、 阀芯等 。组件是几种简单零件 的 可， 组合体 ， 如装了顶丝 的手 轮、 了阀座的阀体、 了 压 装 阀芯的阀套等 。部件是具有独立功能的组件和零件 阀座 压杆 的组合单元 ， 如电液 阀上的电磁 阀、 阻尼器 ， 溢流 阀 上的先导阀等。液压阀的零部件是通过各种不同的
液压站加工及装配工艺
钣金、焊工、钳工工艺1、按生产计划图纸，认真阅读消化后，确认相关参数如材质、规格、型号、数量等。
2、按图纸要求划线、下料、校平。
3、折弯成形并校验尺寸。
4、打磨棱边尖角毛刺。
5、焊工按图纸要求点焊，校验尺寸，保证横平竖直外形美观。
6、焊接牢固，不得有明显变形，打磨尖角毛刺及清理焊渣。
7、钳工按图要求划线、钻孔达要求、清理尖角毛刺。
8、办理零件流转卡（需填写项目名称、零件名称、材质、数量、操作者、生产日期等）、转下道工序9、车工按照〈车工操作规程〉执行注：上述各道工序可以根据实际情况灵活调整穿插进行集成块清理工艺1、将前道工序转来的集成块，轻轻放在铺有耐油橡胶垫的干净平台上。
2、按照图纸认真审查核对尺寸并检验外观是否有缺陷，保证符合图纸要求。
3、清理集成块内各死角处毛刺及残留物。
a.用带磁性的锥针反复刮挫死角尖角毛刺，逐点清理干净。
b.用和好的面团将死角处的铁销反复数次粘结干净。
c.用压缩空气将块内各部死角吹扫干净。
d.用炊烟法、吹气法或结合光柱照射法等手段检查集成块的通透性，辅助核对其正确性。
e.按要求集成块表面进行处理，保证镀层均匀无缺陷。
f.用干净的塑料布（以防污染、磕碰）包好，按照规定的工艺流程转到下一道工序。
油箱焊接及清理工艺1、按生产计划图纸要求，确认相关参数如材质、数量、规格、型号。
2、下料、校平、划线、折弯并倒坡口。
3、按图要求点焊成形并校验尺寸，确保外形美观。
4、按图要求进行满焊焊接并清理焊渣，不得渗漏。
5、用油箱充气法（肥皂水测试），注水法或煤油渗漏法（用石灰水涂刷焊缝处约10min凉干后）翻转检查油箱是否有渗漏并做好标记，然后补漏直至符合要求。
6、用不掉渣的乙烯布以及和好的面团等手段反复清理油箱各处及死角，确保内部达到液压标准NAS9级。
7、用压缩空气吹干，然后涂防护油，以防污染。
8、用干净塑料布包好，转入下一道工序。
9、焊管道时要求氩弧焊打底，电弧焊焊平。
如都用氩弧焊时必须作探伤检测。
油缸装配工艺规范
油缸装配工艺规范受控状态：有效性：日期：●目的：制定本工艺规范（作业指导书），使液压油缸装配作业符合规定要求，进一步提升产品质量、稳定性，促进规范化、效益化。
●适用范围：本工艺规范（作业指导书）规定了液压油缸的检查、装配以及试验技术要求，适用于公司生产各类液压油缸的装配作业。
●职责：工艺负责本文件的创建，技术、工艺、品管、装配负责维护、更新。
●基本要求：产品必须严格按照设计、工艺要求及本规范和与产品有关的标准规定进行装配，装配时应保证产品装配质量。
●检验标准：凡本公司制造的零部件，必须经检验部门检验合格，外购件、外协件应有合格证或证明其合格的文件，并经检验部门验收合格后，由仓库统一记录相应来、去信息，方可进行装配。
修改记录1.装配场地与环境：油缸装配应在专门的工作间或装配区内进行，装配环境必须清洁，所占车间生产面积尽可能小，力争单位面积具有最大生产率。
应远离风口、粉尘、切削加工区，空气清新、无灰尘、无噪音；避免强光直射。
2.装配工装治具设备：装配间应备有安装平台及足够的工位器具、装配周转车、吊装与起重设备及专用基本设备：清洗机、试压机、风管、装配工作台（应铺设耐油橡胶板或铝板，避免零件产生碰撞伤与划痕，应配置零件安装架或安装筐）。
除配备常用工具（内六角、开口扳手、钩头扳手）外，应配备一些专用工具如力矩扳手，铅锤或铜锤、铜棒、尼龙棒、电热锅、风枪等。
装配间吊装尽量使用吊装带，不用钢丝绳或麻绳，前者容易碰伤零件或器具，后者容易产生丝屑影响零件清洁度。
吊装带严格分清属性及使用范围，吊装关键件、清洁的要求严格零件时，必须用干净、清洁的专用吊装带，使用完毕后防护防污妥善保管。
3.作业职责：应特别重视文明生产，工作有序，文明操作，堆放有序，工具摆放整齐，零件、产品存放有序，每天必须保证地面清洁，保持地面原色。
4.装配前准备：装配组织者必须根据装配图纸、操作技术规程，按规定的顺序及步骤进行装配作业，严格遵守工艺纪律。
液压管接头装配通用工艺规程
规程》
• Q/OKAM106007-2005 《液压油箱清洗工艺规
程》
3 装配所需工具
• 8-41开口扳手；30-300NM扭力扳手；锉刀；钢
丝刷；清洗机；记号笔。
4 液压管接头与阀块、油箱的连接
• 4.1 清洗 • 4.1.1 阀块的清洗 • 阀块的清洗按如下方法及要求进行： • a.清除阀块零件内外表面异物，吹干。 • b.用锉刀、钢丝刷等工具将零件各孔道、
按照上述清洁油箱顺序的原则，逐一粘贴 粘内表面各焊缝、孔道、角落等部位，反 复操作至面团上无杂质微小灰尘和颗粒。
• • 4.1.3 接头的清洗 • 接头的清洗按如下方法及要求进行： • a.煤油清洗机初洗零件内外各表面，去除
灰尘、颗粒、油污、铁屑等。
• b.煤油清洗机精洗零件内外各表面，各孔
道均要清洗到位。
沟槽、倒角及其它各处毛刺、锈斑去除干 净。
• c.煤油清洗机初洗零件内外各表面，去除
灰尘、颗粒、油污、铁屑等，各孔道均要 求认真清洗、吹干。
• d.用锉刀、磁棒清除各孔道内的毛刺、铁屑，
吹干净零件。
• e.煤油清洗机精洗零件内外各表面，各孔道
均要求清洗到位。
• f.压缩空气吹干各孔道及内外各表面（压缩
按4.1.3的要求对接头体进行清洗。
• 检查液压元件型号规格是否相符，油口密
液压装配工艺规程旧.doc
液压装配工艺规程1.总则:1.1 本规程适用于产品液压系统装配施工.1.2 本规程解释权属于技术部.2.安装前的准备2.1 图纸技术资料的准备:设备的液压系统图,电气原理图,管道布置图,液压元件,辅件及管件清单和有关样本等要备齐,并在安装前对其内容和要求都应熟悉和了解.2.2物资的准备按液压系统图和元件清单,由仓库领出液压元件等物资,领用时要注意质量.凡有破损和缺件的液压元件和压扁的管子,均不应领出.压力表领出后应经校验,避免产生调试误差。
2.3元件和管件质量检查液压元件性能和管件的质量直接关系到系统工作的可靠性和稳定性,故在安装以前应再次检查质量。
2.3.1外观检查与要求1).液压元件A.领出的液压元件型号,规格必须与清单一致;B.查明液压元件保管期限是否过长,若过长要注意元件内部密封件的老化程度;C.元件上的调节螺钉,手轮,锁紧螺母等应完整无损;D.检查液压元件所附带的密封件外观质量是否符合要求;E.板式连接元件,阀安装底板的连接平面应平整,其沟槽不应有飞边、毛刺、棱角、不许有碰磕凹痕;F.螺纹连接件的连接口处不准有毛刺和碰磕凹痕;G.检查油口道内部是否清洁,特别是铸造孔的毛坯面;H.电磁阀的电磁铁应工作正常;I.各液压元件上相配的附件必须齐全;J.油箱内部不准有锈蚀,附件应齐全,安装前应清洗干净.2).管子和管接头A.管子的钢号,通径,壁厚和接头的型号规格及加工质量都要符合设计规定,所用管子有下列情况之一者,不准使用;a.内外壁面已腐蚀或显著变色;b.有伤口裂痕;c.表面凹入;d.表面有离层或结疤;B.所用接头(包括软管接头)若有下列情况之一者,不准使用:a.螺纹和O型圈沟槽棱角有伤痕,毛刺或断丝扣等;b.接头体与螺母配合松动或卡涩.2.3.2 液压元件拆洗与测试:系统中安装的液压元件如在运输中或库存时不慎以致内部受污染,或库存时间过长密封件自然老化,势必将造成系统故障,因此,在元件安装前应根据情况进行拆洗.如有条件,应进行测试.1) 拆洗:液压元件拆洗时必须熟悉元件的结构和工作原理并具备维修元件的经验,不符合使用要求的零件和密封件必须更换.A.分解液压件应在符合国家标准的净化室中进行,一般不允许液压件的装配间和机械加工车间或钳工车间处于同一室内,若受条件限制应将液压件装配间隔离.严禁在露天、棚子、杂物间和仓库中分解和装配液压件.维修人员应穿戴纤维不易脱落的工作服,工作帽,不准用棉纱等类松散纤维,以防纤维、灰尘、头发、皮屑等散落入液压系统，造成人为的污染。
液压系统安装规范.
YZ1000型液压站安装技术规范编制:校对:审核:武汉齐达康环保科技有限公司一、一般技术规范二、主要液压元件入库前的检验及要求三、安装作业程序一、一般技术规范1.1一般装配要求:1.1.1液压站装配现场必须宽敞、清洁、通风、明亮、安全。
工具、备件及在用设备应摆放整齐,任何可能导致飞溅的作业不要在装配区进行。
1.1.2液压站装配必须符合相关图样和技术文件的规定。
1.1.3所用部件、管路、接头和泵等安装元件必须在安装之前进行彻底的清洁,安装中所有未与其它结构相连并敞开的孔眼应使用盲板和丝堵等将其封堵,以保证液压系统的可靠运行。
1.1.4密封圈和各种橡胶件的飞边要仔细清除干净,密封面不得有撕裂的缺陷,并抽检部分密封圈及沟槽尺寸,严禁用刮刀或砂轮磨,装配后不得渗漏。
1.1.5零件的搬运、配装应小心轻放,严防碰、划伤,特别是配合表面不允许有损伤。
1.2管路处理与安装要求:1.2.1管路酸洗:将安装好的管路拆下来,分解后放入酸洗槽内浸泡,处理合格后再将其进行二次安装。
有无科学、合理的工艺流程、酸洗配方和严格的操作规程,是管道酸洗效果好坏的关键,目前国内外酸洗工艺较多,必须慎重选择、高度重视。
管道酸洗配方及工艺不合理会造成管内壁氧化物不能彻底除净、管壁过腐蚀、管道内壁再次锈蚀及管内残留化学反应沉积物等现象的发生。
为便于使用,现将实践中筛选出的一组酸洗效果较好的管道酸洗工艺介绍如下:槽式酸洗工艺流程及配方脱脂脱脂液配方为:ω(NaOH=9%~10%;ω(Na3PO4=3%;ω(NaHCO3=1.3%;ω(Na2SO3=2%;其余为水操作工艺要求为:温度70~80℃,浸泡4h。
水冲压力为0.8MPa的洁净水冲干净。
酸洗酸洗液配方为:ω[(CH26N4]=1%;其余为水。
操作工艺要求为:常温浸泡1.5h~2h。
水冲用压力为0.8MPa的洁净水冲干净。
二次酸洗酸洗液配方同上。
操作工艺要求为:常温浸泡5min。
中和中和液配方为:NH4OH稀释至pH值在10~11的溶液。
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液压装配工艺规程旧液压装配工艺规程1.总则:1.1 本规程适用于产品液压系统装配施工.1.2 本规程解释权属于技术部.2.安装前的准备2.1 图纸技术资料的准备:设备的液压系统图,电气原理图,管道布置图,液压元件,辅件及管件清单和有关样本等要备齐,并在安装前对其内容和要求都应熟悉和了解.2.2物资的准备按液压系统图和元件清单,由仓库领出液压元件等物资,领用时要注意质量.凡有破损和缺件的液压元件和压扁的管子,均不应领出.压力表领出后应经校验,避免产生调试误差。
2.3元件和管件质量检查液压元件性能和管件的质量直接关系到系统工作的可靠性和稳定性,故在安装以前应再次检查质量。
2.3.1外观检查与要求1).液压元件A.领出的液压元件型号,规格必须与清单一致;B.查明液压元件保管期限是否过长,若过长要注意元件内部密封件的老化程度;C.元件上的调节螺钉,手轮,锁紧螺母等应完整无损;D.检查液压元件所附带的密封件外观质量是否符合要求;E.板式连接元件,阀安装底板的连接平面应平整,其沟槽不应有飞边、毛刺、棱角、不许有碰磕凹痕;F.螺纹连接件的连接口处不准有毛刺和碰磕凹痕;G.检查油口道内部是否清洁,特别是铸造孔的毛坯面;H.电磁阀的电磁铁应工作正常;I.各液压元件上相配的附件必须齐全;J.油箱内部不准有锈蚀,附件应齐全,安装前应清洗干净.2).管子和管接头A.管子的钢号,通径,壁厚和接头的型号规格及加工质量都要符合设计规定,所用管子有下列情况之一者,不准使用;a.内外壁面已腐蚀或显著变色;b.有伤口裂痕;c.表面凹入;d.表面有离层或结疤;B.所用接头(包括软管接头)若有下列情况之一者,不准使用:a.螺纹和O型圈沟槽棱角有伤痕,毛刺或断丝扣等;b.接头体与螺母配合松动或卡涩.2.3.2 液压元件拆洗与测试:系统中安装的液压元件如在运输中或库存时不慎以致内部受污染,或库存时间过长密封件自然老化,势必将造成系统故障,因此,在元件安装前应根据情况进行拆洗.如有条件,应进行测试.1) 拆洗:液压元件拆洗时必须熟悉元件的结构和工作原理并具备维修元件的经验,不符合使用要求的零件和密封件必须更换.A.分解液压件应在符合国家标准的净化室中进行,一般不允许液压件的装配间和机械加工车间或钳工车间处于同一室内,若受条件限制应将液压件装配间隔离.严禁在露天、棚子、杂物间和仓库中分解和装配液压件.维修人员应穿戴纤维不易脱落的工作服,工作帽,不准用棉纱等类松散纤维,以防纤维、灰尘、头发、皮屑等散落入液压系统，造成人为的污染。
严禁在火源附近拆装液压件，维修人员也不得在拆洗、安装工作点附近及维修间内吸烟。
B．拆卸前必须知道拆卸顺序和方法，不许乱拆乱卸，严禁破坏性拆卸。
拆卸时不得损坏零件，并记住每个零件的安装部位，有图纸的应参照图纸进行核对。
C．允许用煤油、汽油以及和液压系统牌号相同的液压油清洗，但不得用和液压系统牌号不同的液压油清洗。
D．清洗后的零件不准放在土地、水泥地、地板和钳工台上,也不易直接放在系统牌号不同的液压油中清洗。
E．清洗后的零件必要时用清洁干燥的压缩空气吹干。
F．已清洗过但暂时不装配的零件应放入防锈油中保存。
G．装配时切勿把零件、密封件错装或漏装，盘状零件不要装反，上下不要颠倒。
紧固螺钉力矩要均匀，并符合元件厂的规定。
禁止用铁制榔头敲打零件的金属表面，必要时允许用木锤、铜锤、铜棒或橡皮锤敲打。
H．已装配完的液压元件，暂不进行总装时，应将他们所有的进出油口都要用塑料塞子堵住，并用胶布或胶带封住，以防脏物侵入元件内部。
2）测试对拆洗过的元件应尽可能进行试验A．液压泵、马达要测试其额定压力，流量时的容积效率；B．液压缸应测试其内外泄漏，缓冲效果和最低起动压力；C．方向控制阀应测试其换向状况、压力损失和内外泄漏；D．压力阀应测试其调压状况，开启和闭合压力，外泄漏；E．流量阀应测试其调节状况，开启和闭合压力，外泄漏；F．冷却器要通水和通油检查。
每个被测试元件均应达到规定的技术指标。
已测过的元件要用塑料堵头封住油口，整个元件外包塑料布。
3．液压系统的管道安装3．1软管安装规定：安装前，每根软管必须用压缩空气吹干净，并通油清洗并把管接头两端用塑料布包扎。
A．应避免急弯，最小弯曲半径应在10倍管径以上；B．与管接头的连接处应有一段直线过渡部分，其长度不应小于管子外径的两倍；C．在静止及随机移动时，管子本身不得扭转变形；D．长度过长或承受急剧振动情况下，宜将软管用夹子夹牢，但在高压下使用的软管应尽量少用夹子；E．水平安装的软管，当自重会引起靠近接头部分过多变形时，必须有适当的支托或使软管接头部分下垂安装，成“U”字形；F．长度除满足弯曲半径和移动行程外,尚应有4%左右的余量;G．相互间及同其它物体不得摩擦;离热源近时必须有隔热措施;H．管道安装间断期间,各管口应严密封闭;I．柱塞式液压泵和液压马达的泄油管应直接回油箱,并且应和泵/马达体上方的泄油口接通;不允许几个泄油管合并成一个和它相同通径的管路回油箱,也不准把泄油管接通总回油管,但静液传动系统的泵/马达和对液压马达(如多级调速)体内有规定压力要求除外.J．双缸同步回路中两液压缸管道应对称铺设。
3．2管道加工设计图样或具体安装尺寸，形状及焊接要求加工管材。
3．2．1切割加工要求：A．液压系统的管子一般应用机械方法切割；B．管端切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮、管端的切屑、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清洗干净；C．用管刀切割的管口，应将内壁被管刀挤起部分除去；D．切口平面与管子轴线垂直度公差为管子外径的1%。
3．2．2弯管要求：A．液压系统的管子推荐采用弯管机冷弯；B．弯管的最小弯曲半径应不小于管外径的3倍，工作压力高的管子，其弯曲半径宜大；C．弯制有缝管时，应使焊缝位于弯曲方向的侧面；D．管子弯制后的椭圆率，即最大外径和最小外径之差与最大外径之比应不超过8%。
弯曲角度偏差Δ与弯曲长度L之比不应超过±1.5ｍｍ／ｍ见图．３．２．３螺纹加工要求Ａ．需加工的管子螺纹所采用的基本尺寸标准和公差标准应与相配螺纹采用的相同，其精度和表面粗糙度也应与相配螺纹相同；Ｂ．螺纹加工后表面应无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。
有轻微机械损伤或断面不完整的螺纹，全长累计不应大于１／３圈，螺纹牙高减少不应大于其高度的１／５；Ｃ．螺纹加工完毕，应将切屑清理干净，并防止锈蚀和机械损伤。
３．２．４坡口加工及接头要求：Ａ．对Ｖ型坡口型式，尺寸及接头间隙可根据壁厚Ｓ按下表规定的手工焊件常用坡口形式和尺寸进行加工和组对；Ｂ．对于Ⅰ、Ⅱ级焊缝的坡口应用机械方法加工，对Ⅲ、Ⅳ级焊缝的坡口宜用机械方法加工，若用氧――乙炔焰加工，则须除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处磨平，不锈钢管的坡口应用机械方法加工；Ｃ．管子、管件的对口应做到内壁平齐，Ⅰ、Ⅱ级焊缝的对口，内壁错边量不超过管壁厚度的１０％，且不大于１ｍｍ；Ⅲ、Ⅳ级焊缝的对口，内壁错边量不超过管壁厚度的２０％，且不大于２ｍｍ。
对工作压力等于及高于６３Ｍpａ的管道，其对口焊缝质量不低于Ⅲ级焊缝标准。
３．２．５管道焊接要求：Ａ．焊接工作应取得相应适焊范围合格证书的工人施焊；Ｂ．焊接材料应具有制造厂的质量证明书；焊条、焊接剂在使用前应按产品说明书的规定烘干，并在使用过程中保持干燥，焊药皮应无脱落和显著裂纹，焊丝在使用前应清除表面油污，锈蚀等。
Ｃ．施焊前应对坡口及附近宽２０ｍｍ范围内的内外管壁进行清理，除净油、水、漆、锈及毛刺等。
Ｄ．在管道焊接的全过程中，应防止风、雨、雪的侵袭。
Ｅ．焊接完毕，应将焊缝表面熔渣及其两侧的飞溅清理干净。
Ｆ．焊缝的返修应有工艺措施，同一部位的返修次数，碳素钢管不得超过３次，合金钢管不得超过２次。
Ｇ．对下列焊缝，宜用氩弧焊焊接或氩弧焊打底，电弧焊填充：ａ．液压伺服系统管道焊缝；ｂ．奥氏体不锈钢管道焊缝；ｃ．焊后焊缝根部无法处理的液压系统管道对接焊缝；Ｈ．采用氩弧焊焊接或用氩弧焊打底时，管内宜通保护气体。
３．２．６焊接质量标准：焊缝的表面质量应符合下列要求：ａ．焊缝外形尺寸应符合技术标准的规格和图样的要求，焊缝与母材应圆滑过渡。
ｂ．焊缝或热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣、熔合性飞溅等缺陷。
ｃ．焊缝咬边深度不超过０．５ｍｍ，总长度（焊缝两侧之和）不超过管子周长的１／４，且不超过４０ｍｍ。
ｄ．对接焊缝的宽度以每边超过坡口边缘２ｍｍ为宜。
焊缝加强高度：当壁厚小于１０ｍｍ时为０－２ｍｍ。
ｅ．对接焊口内瘤突起ｈ：当管外径Ｄ≤２５ｍｍ时，ｈ≤０．５ｍｍ时，ｈ≤１ｍｍ。
３．２．７管道的酸洗：１）酸洗注意事项：A．管子酸洗前要根据要求进行耐压试验（试验压力为最高工作压力的5-2倍）。
不合格时，可按前述焊缝返修规定补焊。
试压合格后，准备酸洗；B．酸洗前应先脱脂，并对螺纹和密封面加以防酸措施；C．涂有油漆的管子，酸洗前应用脱漆剂将漆除净；D．酸洗液的浓度和各成分的比例应根据管道的锈蚀程度和酸洗用水的水质确定；E．酸洗后，若用压缩空气喷油保护，所用压缩空气必须干燥洁净；F．酸洗用水必须洁净；G．酸洗应根据锈蚀程度、酸液浓度和温度，掌握好酸洗时间，不得超过酸洗；H．管道酸洗复位后，应尽快进行循环冲洗，否则应每周用油循环2-3次。
２）酸洗方法：A．槽式酸洗：槽式酸洗：一般按：脱脂→水冲洗→酸洗→水冲洗→中和→钝化→水冲洗→干燥→涂防锈油（剂）→封口的工序进行的。
B．循环酸洗循环酸洗时，一般按：水试漏→脱脂→水冲洗→酸洗→冲和→钝化→水冲洗→干燥→涂防锈油的工序进行。
３）酸洗质量检查：酸洗后管内壁应无附着异物，若用盐酸、硝酸或硫酸洗时，管内壁应呈灰白色；若用磷酸酸洗时，管内壁应呈灰黑色。
管道循环冲洗。
3．2．8管道循环冲洗：管道在酸洗合格后，可在专用冲洗台上将各节管子连接在一起进行循环冲洗，注意事项如下：A．冲洗泵、油箱、滤油器等应用其所适用的冲洗油；B．冲洗过程中宜用变换冲洗方向及振动关路等方法加强冲洗效果；C．冲洗油加入油箱时，应经过过滤，过滤精度不宜低于系统的过滤精度；D．油箱在加入冲洗液前应作检查，内部不得有任何肉眼可见的污物；E．管道冲洗合格后必须将冲洗液排除干净，但以工作介质进行冲洗时，若冲洗后冲洗油的各项品质指标仍在要求范围之内时，可以留用；F．管道冲洗完毕后，两端应立即用洁净的塑料布包封；G．冲洗油应与系统工作介质，与系统中所有密封件材质相容，其粘度宜低；H．冲洗油的流速应使油呈紊流状态；其温度用高水基液时，不应超过50°C，用液压油时，不宜超过60°C。
在上述温度限度内，冲洗油温度宜高。
I．要经常注意观察过滤器的污染情况，一经达到污染程度应立即更换。
4．液压件安装要求：4．1液压泵安装要求：１）按设计图纸的规定和要求进行安装；２）液压泵轴与传动机构轴旋转方向必须是泵要求的方向；３）泵轴与传动机构的同轴度应在0．1mm以内，倾斜角不得大于1°。