加工中心实现多方向定位加工技术研究

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浅析加工中心多工位托盘定位锁紧机构

油馘组件；３油胫１；４托盈；５拉紧一一一一一
托板；６定位机构；一回转台。一７
图１型托板拉紧式锁紧机构示意图Ｔ
托板拉紧式、钢球拉杆锁紧式、性斜面锁紧式、弹杠杆平面压紧式等几种结构，以飨读者。
一
１ “ ” 托板拉紧式Ｔ型
“” Ｔ型托板拉紧式是国内外交换托盘卧式加工中
心中常用的一种典型结构，采取了４个定位锥套定它位、托板拉紧的结构。这种结构设计拉紧托板还有一
定距离，因此上万牛顿的锁紧力锁紧托盘时托盘台面会产生一定的变形。如１０ｍ厚的托盘台面在完５ｍ
当丁作区域内托盘上工件加工完成后，盘接到交换托指令，油腔１丌始蓄压力油，紧托板将托盘抬起，拉由托盘交换机构完成托盘交换任务。将非工作区域内托盘推至正确位置后，油腔２开始进入系统压力油，缸油组件和拉紧托板构成的锁紧机构将托盘落下，过定通位机构中定位套和定位锥销对托盘进行定位后，腔油２继续蓄压力油，紧机构和托盘继续下移，油腔２锁在
拉杆锁紧式、弹性斜面锁紧式、杠杆平面压紧式。机床设计师应兼顾各方面因素，效控制加工中心有
托盘的定位精度、复定位精度。重
关键词：锁紧机构 “ ” 托板拉紧式Ｔ型
钢球拉杆锁紧式弹性斜面锁紧式

加工中心工件定位方法及技巧【教程】

在确定工艺方案之前，合理地选择工件定位基准对保证加工中心的加工精度，提高加工中心的应用效率有着决定性的意义，所选基准应能保证工件定位准确，装卸方便、迅速，夹紧可靠，且夹具结构简单。

在研究工件在夹具中的定位时，容易产生两种错误的理解一种错误的理解认为：工件在夹具中被夹紧了，也就没有自由度而言，因此，工件也就定了位。

这种把定位和夹紧混为一谈，是概念上的错误。

我们所说的工件的定位是指所有加工工件在夹紧前要在夹具中按加工要求占有一致的正确位置，而夹紧是在任何位置均可夹紧，不能保证各个工件在夹具中处于同一位置。

另一种错误的理解认为工件定位后，仍具有沿定位支承相反的方向移动的自由度，这种理解显然也是错误的。

因为工件的定位是以工件的定位基准面与定位元件相接触为前提条件，如果工件离开了定位元件也就不成为其定位，也就谈不上限制其自由度了。

至于工件在外力的作用下，有可能离开定位元件，那是由夹紧来解决的问题。

那么在实际操作中，加工中心工件定位技巧有哪些呢？技巧一：当在加工中心上无法同时完成包括设计基准在内的工位加工时，应尽量使定位基准与设计基准重合。

同时还要考虑用该基准定位后，一次装夹就能够完成全部关键精度部位的加工。

一般将加工中心上完成的工序安排在最后。

技巧二：当在加工中心上既加工基准又完成各工位的加工时，其定位基准的选择需考虑完成尽可能多的加工内容。

为此，要考虑便于各个表面都被加工的定位方式，如对于箱体，最好采用一面两销的定位方式，以便刀具对其他表面的加工。

技巧三：工件坐标系原点即“编程零点”与零件定位基准不一定非要重合，但两者之间必须要有确定的几何关系。

工件坐标系原点的选择主要考虑便于编程和测量。

对于各项尺寸精度要求较高的零件，确定定位基准时，应考虑坐标原点能否通过定位基准得到准确的测量，同时兼顾测量方法。

技巧四：尽量选择零件上的设计基准作为定位基准。

即加工中心上使用的各个定位基准应在前面普通机床或加工中心工序中加工完成，这样容易保证各个工位加工表面相互之间的精度关系，而且，当某些表面还要靠多次装夹或其他机床完成时，选择与设计基准相同的基准定位，不仅可以避免因基准不重合而引起的定位误差，保证加工精度，且可简化程序编制。

加工中心加工精度标准

加工中心加工精度标准加工中心作为一种高效、精密的加工设备，在现代制造业中得到了广泛的应用。

其加工精度对于加工零件的质量、精度和稳定性具有至关重要的影响。

因此，加工中心的加工精度标准成为了制造业中的重要指标之一。

首先，加工中心的加工精度标准应当包括几个方面。

一是定位精度，即加工中心在进行加工时，工件在加工过程中的位置精度。

二是重复定位精度，即加工中心在多次进行相同加工时，工件的位置精度能否重复达到要求。

三是加工精度，即加工中心在进行加工时，工件的尺寸精度和形位精度。

这些方面的加工精度标准是评价加工中心性能的重要指标。

其次，加工中心的加工精度标准对于不同的加工要求有着不同的要求。

一般来说，对于一般的加工要求，加工中心的加工精度标准应当能够满足工件的尺寸精度和形位精度要求。

而对于高精度加工要求，加工中心的加工精度标准则需要更高的定位精度和重复定位精度。

因此，在实际应用中，加工中心的加工精度标准需要根据具体的加工要求进行调整和确定。

另外，加工中心的加工精度标准的实现需要依赖于多个方面的因素。

首先是加工中心本身的设计和制造质量，包括机床的刚性、导轨的精度、主轴的精度等。

其次是加工中心的使用和维护，包括机床的使用环境、刀具的选择和磨削、加工工艺的优化等。

最后是加工中心的操作和管理，包括操作人员的技术水平、加工程序的编制和调试、质量管理的执行等。

只有这些方面都得到了有效的保障和管理，加工中心的加工精度标准才能够得到有效的实现。

综上所述，加工中心的加工精度标准是制造业中的重要指标，其实现需要依赖于多个方面的因素。

在实际应用中，需要根据具体的加工要求进行调整和确定，以保证加工中心能够满足不同加工要求的精度要求。

同时，对于加工中心的设计、制造、使用、维护、操作和管理都需要得到有效的保障和管理，以保证加工中心的加工精度标准能够得到有效的实现。

加工中心

4). 切削余量大的零件； 5). 加工精度高的零件； 6). 工艺设计会经常变化的零件； 7). 贵重零件； 8). 需全部检测的零件缺点：实现数控加工的要求 1). 初次设备投资大； 2). 对使用者技术要求高
数控机床的分类
点位控制数控机床 1.2.1 按运动控制的特点分类直线控制数控机床轮廓控制的数控机床开环控制的数控机床 1.2.2 按伺服系统的类型分类闭环控制的数控机床半闭环控制的数控机床
机械手回转180°。
5、装刀：
活塞杆上行，将更换后的刀具装入主轴和刀库。
（ c）（ d）
(a) 分度：将刀盘上接收刀具的空刀座转到换刀所需的预
定位臵。
(b)住
刀柄定位槽。
(c) 卸刀：主轴松刀，铣头上移至参考点。 (d) 再分度：再次分度回转，将预选刀具转到主轴正下
方。
(e)+(f): 装刀：铣头下移，主轴抓刀，活塞杆缩回，刀盘
复位。
三、加工中心的工艺准备
一、加工中心的工艺特点
由于加工中心工序集中和具有自动换刀的特点，故零件的加工工艺应尽可能符合这些特点，尽可能地在一次
装夹情况下完成铣、钻、镗、铰、攻丝等多工序加工。由于加工中心具备了高刚度和高功率的特点，故在工艺上可采用大的切削用量，以便在满足加工精度条件下尽量节省加工工时。选用加工中心作为生产设备时，必须采用合理的工艺方案，以实现高效率加工。
1.2.3 按工艺方法分类
金属切削类数控机床金属成型类及特种加工类数控机床高档中档低档
1.2.4 按功能水平分类
数控技术的产生发展及技术水平
1 数控技术的产生与发展
1952年，电子管控制数控机床 1959年，晶体管控制数控机床，加工中心 60年代，集成电路数控机床 70年代，计算机数控机床 80年代，计算机集成制造系统

加工中心论文

课题名称：数控加工中心技术及应用指导老师：________________院系：_________________专业：_______________班级：_________________姓名：___________________二零一四年三月十日机电工程系摘要：我的这篇论文是基于工作岗位的实践，进行的数控车床方面的研究。

数控车床已应用于工厂企业机械加工的各个领域，它的产品多以轴、盘、套筒类零件为主，适用于加工小批量、高效率、程序多变的零件的加工生，并对一轴类零件的图样进行了分析、编程等阐述。

图样由Auto CAD设计软件制作，其中有相应的尺寸标注。

此零件结构虽简单，但它却反映了数控车床产品特征和车削的部分加工范围。

关键词：机械加工，数控车床，车削，轴类零件，加工中心，编程前言随着计算机技术的高速发展，传统的制造业开始了根本性变革，各工业发达国家投入巨资，对现代制造技术进行研究开发，提出了全新的制造模式。

在现代制造系统中，数控技术是关键技术，它集微电子、计算机、信息处理、自动检测、自动控制等高新技术于一体，具有高精度、高效率、柔性自动化等特点，对制造业实现柔性自动化、集成化、智能化起着举足轻重的作用。

目前，数控技术正在发生根本性变革，由专用型封闭式开环控制模式向通用型开放式实时动态全闭环控制模式发展。

在集成化基础上，数控系统实现了超薄型、超小型化；在智能化基础上，综合了计算机、多媒体、模糊控制、神经网络等多学科技术，数控系统实现了高速、高精、高效控制，加工过程中可以自动修正、调节与补偿各项参数，实现了在线诊断和智能化故障处理。

长期以来，我国的数控系统为传统的封闭式体系结构，CNC只能作为非智能的机床运动控制器。

加工过程变量根据经验以固定参数形式事先设定，加工程序在实际加工前用手工方式或通过CAD/CAM及自动编程系统进行编制。

CAD/CAM和CNC之间没有反馈控制环节，整个制造过程中CNC只是一个封闭式的开环执行机构。

加工中心

加工中心概述加工中心(machining center)简称MC，是由机械设备与数控系统组成的使用于加工复杂形状工件的高效率自动化机床。

加工中心最初是从数控铣床发展而来的。

与数控铣床相同的是，加工中心同样是由计算机数控系统（CNC）、伺服系统、机床本体、液压系统等各部分组成。

但加工中心又不等同于数控铣床，加工中心与数控铣床的最大区别在于加工中心具有自动交换刀具的功能，通过在刀库安装不同用途的刀具，可在一次装夹中通过自动换刀装置改变主轴上的加工刀具，.实现钻、镗、铰、攻螺纹、切槽等多种加工功能。

它的出现打破了一台机床只能进行一种工序加工的传统观念.它利用机床刀库的多刀具和自动换刀能力，具有把几个不同的操作组合在一次装夹中并连续加工的能力，即集中工序加工。

CNC镗铣加工中心，对工件连续进行的钻削、镗削、背镗、加工螺纹、锪孔及轮廓铣削等加工都可编制为同一个CNC程序。

加工中心因具有连续、自动、多工序加工的特点，因此又称它为多工序数控机床。

加工中心选择加工中心的生产厂家有非常多，针对各分类、各定位优劣性不一，选择加工中心应针对所需加工的产品做出相应的选型，再评估对机型的市场定位来缩小选择范围，根据机型和定位选出合适的优质品牌，再进行观察和测试。

目前常见的品牌为台湾的永进、普锐米和协鸿。

常用系统目前市场上加工中心常用的数控系统一般为：FANUC（日本）、MISUBISHI（日本）、SIEMENS（德国）、FAGOR（西班牙）、宝元（台湾）、新代（台湾）、华中（中国）、广州数控（中国）结构组成加工中心总体上是由以下几大部分组成。

1.基础部件床身、立柱和工作台等大件是加工中心结构中的基础部件。

这些大件有铸铁件，也有焊接的钢结构件，它们要承受加工中心的静载荷以及在加工时的切削负载，因此必须具备更高的静动刚度，也是加工中心中质量和体积最大的部件。

2.主轴部件主轴部件包括主轴箱、主轴电动机、主轴和主轴轴承等零件。

主轴的启动、停止等动作和转速均由数控系统控制，并通过装在主轴上的刀具进行切削。

基于NX_Post_Builder双转台5轴加工中心的3+2定轴后处理流程的研究

基于NX Post Builder双转台5轴加工中心的3+2定轴后处理流程的研究*郑浩，周淑容（四川职业技术学院智能制造学院，四川遂宁629000）【摘要】按照机床运动特性，可将5轴加工分为5轴联动加工和3+2定轴加工。

5轴联动加工多用于复杂曲面的半精加工和精加工，3+2定轴加工多用于有多个空间成型面的定位加工。

以适配Heidenhain TNC640数控系统的DMG DMU65加工中心为例，对NX后处理中与3+2定轴加工有关的Tcl命令进行分析，阐述了tcl代码的工作流程，推导了坐标系向量旋转矩阵公式，最后通过Vericut仿真验证后处理的正确性。

关键词：5轴加工中心后处理；3+2定轴；坐标系旋转；矩阵中图分类号：TG659文献标识码：BDOI：10.12147/ki.1671-3508.2023.09.020Research on3+2Fixed Axis Post-Processing Process of5Axis Machining Center with Double Turntable Based on NX Post BuilderZheng Hao，Zhou Shurong（College of intelligent manufacturing，Sichuan Vocational and Technical College，Suining，Sichuan629000，CHN）【Abstract】According to the motion characteristics of machine tool,5-axis machining can be divided into5-axis linkage machining and3+2fixed axis machining.5-axis linkage machining is mainly used for semi-finishing and finishing of complex surface,and3+2fixed axis machining is mainly used for positioning machining with multiple space forming surfaces.Taking DMG DMU65 machining center for Heidenhain TNC640NC system as an example,Tcl commands related to3+2 fixed axis machining in NX post processing are analyzed,and the workflow of the code is described in detail.The formula of coordinate system vector rotation matrix is derived.Finally,Vericut simulation verifies the correctness of post-processing.Key words：post processing of5-axis machining center;3+2fixed axis;coordinate system rotation;matrix1引言3+2定轴加工的核心是坐标系旋转。

五轴加工中心原理

五轴加工中心原理
五轴加工中心是一种先进的数控机床，它的原理是通过同时控制五个方向的运动，即X轴、Y轴、Z轴和两个旋转轴（A轴
和C轴），来实现对复杂工件的加工。

在加工过程中，工件被夹持在工作台上，并通过刀具来切削和加工。

通过控制X、Y、Z轴的运动，可以实现工件在平面内
的移动和上下移动。

同时，通过控制A轴和C轴的旋转，可
以使工件在不同方向上进行旋转。

通过这五个方向的联合运动，五轴加工中心可以灵活地切削工件的任意曲面。

五轴加工中心利用数控系统来控制各个轴的运动。

数控系统根据预先编好的加工程序，通过计算机控制各个轴的步进电机或伺服电机的运动，从而实现对工件加工的控制。

同时，数控系统还可以通过传感器对加工过程中的刀具位置进行实时监测，确保加工的精度和质量。

五轴加工中心的运动精度和稳定性对加工质量有着重要影响。

为了保证五轴加工中心的高精度加工，机床结构和传动系统需要具备足够的刚性和稳定性。

同时，对于数控系统的控制算法和参数调节也需要精心设计，以确保刀具的轨迹和工件表面的加工精度。

总之，五轴加工中心通过同时控制五个方向的运动，可以实现对复杂曲面工件的高精度加工。

这种机床在航空航天、汽车制造、模具制造等领域有着广泛的应用前景，对提高加工效率和产品质量具有重要意义。

加工中心主轴定位参数

加工中心主轴定位参数加工中心主轴定位参数是指在加工中心加工过程中，主轴的位置和姿态的设定参数。

加工中心主轴定位参数的准确设定对于保证加工质量、提高加工效率和延长设备寿命具有重要意义。

本文将从加工中心主轴定位参数的基本概念、常用的定位参数以及参数设定的注意事项等方面进行介绍。

一、加工中心主轴定位参数的基本概念加工中心主轴定位参数主要包括主轴位置参数和主轴姿态参数两部分。

主轴位置参数是指主轴中心轴线在加工中心坐标系中的坐标值，通常用主轴在X、Y、Z三个方向上的偏置量表示。

主轴姿态参数是指主轴在加工过程中的姿态，通常用主轴的旋转角度（比如绕X、Y、Z轴的旋转角度）表示。

1. 主轴位置参数：加工中心主轴位置参数的设定非常重要，直接影响加工件的加工精度和加工效率。

常用的主轴位置参数包括：- X偏置量：表示主轴中心轴线在X方向上的偏置量。

- Y偏置量：表示主轴中心轴线在Y方向上的偏置量。

- Z偏置量：表示主轴中心轴线在Z方向上的偏置量。

- C轴偏置量：表示主轴中心轴线绕Z轴旋转的偏置量。

2. 主轴姿态参数：加工中心主轴姿态参数的设定对于加工复杂曲面和五轴加工具有重要意义。

常用的主轴姿态参数包括：- A轴旋转角度：表示主轴中心轴线绕X轴旋转的角度。

- B轴旋转角度：表示主轴中心轴线绕Y轴旋转的角度。

- C轴旋转角度：表示主轴中心轴线绕Z轴旋转的角度。

三、加工中心主轴定位参数的设定注意事项1. 精确度要求：加工中心主轴定位参数的设定需要考虑加工件的精确度要求，通常需要根据加工工艺和加工件的特点进行合理设定。

2. 安全性考虑：加工中心主轴定位参数的设定需要考虑设备的安全性，避免出现碰撞或其他安全事故。

3. 加工效率：加工中心主轴定位参数的设定还需要考虑加工效率，合理设定参数可以提高加工效率。

4. 设备寿命：加工中心主轴定位参数的设定还需要考虑设备寿命，过大的参数设定会导致设备磨损加剧，降低设备寿命。

加工中心主轴定位参数是加工中心加工过程中主轴位置和姿态的设定参数，对于保证加工质量、提高加工效率和延长设备寿命具有重要意义。

加工中心

加工中心讲稿一、概述加工中心的定义：加工中心是指带有刀库和自动刀具交换装置的数控机床（带有回转刀架的数控车除外）。

加工中心结合了数控铣床、数控钻床、数控镗床的优点，通过刀具的自动交换，可以在一次装夹中完成多工序的加工，实现工序集中与工工艺复合，从而缩短辅助加工时间，提高加工精度。

加工中心是目前数控机床中产量最大、应用最为广泛的数控机床。

二、加工中心的编程要求根据加工中心的特点，加工中心的编程有以下特殊要求：1、由于在加工中心加工零件的工序较多，使用的刀具各类复杂，而一次装夹往往要完成粗加工、半精加工、精加工等所有工序，所以在加工中心编程前要进行合理的工艺分析，周密安排各工序的加工顺序，以提高加工效率和加工精度。

2、根据加工批量的大小，决定采用自动换刀还是手动换刀。

对于单件或很小批量的工件加工，一般采用手动换刀，而对于批量大于10件且刀具更换频繁的工件加工，一般采用自动换刀。

3、程序中要注意自动换刀点位置的合理选择，在退刀与自动换刀过程中要避免刀具、工件、夹具的碰撞事故。

4、在对刀过程中尽可能采用机外对刀，并将测量尺寸填写到刀具卡片上，以便操作者在运行程序前及时修改刀具补偿参数，从而提高机床效率。

5、对于编好的程序要认真检查，并进行加工前的试运行，以便减少程序的出错率。

6、尽量将不同的工序内容分别安排到不同的子程序中，便于对每一个独立的工序进行单独的调试，也便于因加工顺序不合理重新调整加工程序。

在主程序中主要完成换刀及子程序的调用。

三、数控加工的与数控编程1、数控加工的定义数控加工是指在数控机床上自动加工零件的一种工艺方法。

数控加工的实质就是数控机床按照事先编好的加工程序，自动对被加工零件进行加工。

2、数控加工的内容：（1）分析图样，确定加工方案：对所要加工的零件进行技术要求分析，选择合适的加工方式，再根据需要的加工方式，选择合适的加工机床。

（2）工件的定位与装夹：根据零件的加工要求，选择合理的定位基准，并根据零件批量、精度、加工成本选择合适的夹具，完成工件的装夹与工件在工具中的找正。

加工中心刀库定位控制研究

就发出起动刀库运转的命令，于是刀库就在ＣＣ控制下运Ｎ转到指定位置。运转到位后，ＮＣ通知ＰＣ运转到位，这Ｌ
但是该类型刀库随着使用时间的推移个刀位之间的间隙量 ) 也在不断变化
。
，
其变形量 (即
无法采用电气
，
整个刀库转动起来惯性很大
，
国内外许多数控机床厂家解
。
，
决此问题是用电气控制进行精定位库进行精定位的控制线路板
，
它是采用
一
套控制刀
补偿的办法来解决
而且
。
，
这种刀库定位控制复杂
，
不利
通过对刀库上的二个精定位
，
于小批量生产等情况宜
，
因此
有必要寻找
，
一
个经济上便
感应开关传回的模拟量进行比较
机正转或反转
，
用其差值来控制刀库电
。
质量上可靠
。
输பைடு நூலகம்
CNC 运
转刀库
，
从而达到刀库精确定位
，
该模拟输入板可
。
出比较结果先达到正最大值
，
则刀库链正向转动
；
输出比
选用西门子公司批量产品
保证性能稳定可靠
P L C 和 CN C 之
只要编制
，
较结果先达到负最大值

加工中心的定位技巧是

加工中心的定位技巧是
在加工中心的定位技巧主要包括以下几个方面：
1. 工件夹持定位：确保工件被正确夹持在加工中心的工作台上，以确保加工过程中工件的位置稳定和准确。

可以使用夹具、夹具孔、定位销等工具来实现工件的夹持定位。

2. 刀具定位：通过正确选择和安装刀具，并调整刀具的位置和角度，以确保刀具能够准确地在工件上加工出所需的形状和尺寸。

3. 加工中心坐标定位：通过调整加工中心的坐标系和工件坐标系之间的关系，确保加工中心可以按照所需的加工路径和尺寸进行定位和加工。

4. 检测和校准：定期对加工中心进行检测和校准，以确保其定位精度和稳定性，及时发现并纠正定位误差。

综上所述，加工中心的定位技巧需要综合考虑工件夹持、刀具定位、坐标定位以及仪器设备的检测和校准等多个方面，以确保加工中心能够准确、稳定地进行加工。

加工中心XY向进给系统结构设计

加工中心XY向进给系统结构设计加工中心是一种高效率的机械设备，广泛应用于工业生产中。

其XY向进给系统的结构设计对于设备的稳定性和精度有着重要的影响。

在设计这一系统时，需要考虑到以下几个方面：运动方式、传动方式、导轨系统、控制系统等。

运动方式是XY向进给系统的关键。

常见的运动方式有直线运动和曲线运动。

在加工中心中，直线运动比较常见且普遍。

因此，XY向进给系统应设计为直线运动。

直线运动可以通过闭环系统来实现，闭环反馈可以帮助实现系统的高精度定位和跟踪。

在闭环控制系统中，运动控制器向驱动器发送指令，然后驱动器将信号转化为电信号，通过电机控制机构实现运动。

传动方式在XY向进给系统中起着关键作用。

常用的传动方式有螺旋传动、直线传动和齿轮传动等。

螺旋传动和直线传动适用于小范围、高重复精度的直线运动。

齿轮传动适用于中、大范围的直线运动。

在设计传动方式时，需要根据具体的工作条件和要求进行合理选择，以确保系统的稳定性和工作精度。

导轨系统也是XY向进给系统设计的重要方面。

导轨系统包括滑块、导轨和导轨座等组件。

滑块通过固定在机床上来实现运动，导轨和导轨座提供了滑动方向，保证系统运动的平稳性和稳定性。

在设计导轨系统时，需要考虑导轨材料的选择，如何减少磨损和摩擦，以及如何确保系统的刚性和精度。

控制系统是XY向进给系统设计中的另一个重要方面。

控制系统包括运动控制器、传感器和控制算法等。

运动控制器负责向驱动器发送指令，控制驱动器的运动。

传感器用于检测系统的位置和速度等信息，并将其反馈给运动控制器，以实现闭环控制。

控制算法决定了系统的运动轨迹和运动方式。

在设计控制系统时，需要考虑系统的响应速度、精度和稳定性，以及如何解决运动过程中的干扰和噪声等问题。

在XY向进给系统结构设计中，还有许多其他的因素需要考虑，如工作台的稳定性、工作环境的要求、安全性和维护便捷性等。

因此，在实际设计过程中，需要充分考虑这些因素，进行合理的设计和优化。

加工中心机床几种定位精度标准的比较

加工中心机床几种定位精度标准的比较摘要:加工中心机床定位精度所执行的国内、外检测方法及标准进行比较。

关键词:加工中心机床定位精度精度标准比较在我国现有的机床行业中,加工中心机床的定位精度检测方法,概念比较模糊,与之相联系的精度允差值也是推荐性的要求,行业中并没有执行国家颁布的该类的统一标准。

我们通常看到这种现象,在某一厂商的设备或样本中与另一厂商的相同类别的设备或样本中标注的定位精度并不一样,例如同一位置定位精度±0.005 mm或者标注0.016 mm,哪一种标准精度更高,我们无从得知,因此了解不同国家、地区所采用标准和计算方法就显得尤为重要。

1 定位精度的定义什么是定位精度呢？在这里做一简要阐述。

数控加工中心机床的定位精度指的是在数控系统的指令下机床的各个坐标轴运动所达到的位置准确性。

位置精度其实说的就是机床的轴系位移精度。

在普通机床中,主要是人工手动进给,定位精度取决于读数误差,位置精度受到的制约条件很多。

数控机床会控制其包含的运动部件来根据数控系统的指令来进行操作,被加工零件在加工后所能达到的精度和程序所控制的运动单元达到的精度成正比,该精度也将在行程范围内坐标轴在任意点上的定位是否稳定。

定位精度是检测机床应用一项重要的指标内容。

测量定位精度的方法标准是多种多样的,目前市场上的加工中心所执行的标准主要有,国家标准、国际标准、日本JISB6336标准、德国VDI标准。

台湾和日本加工中心机床制造商往往参照日本JISB6336的标准;在欧洲多采用德国VDI/DGQ3441标准。

不但在我国各制造厂家采用的标准准则各不相同,不同国家地区采取的测量方法和标准也是不同的。

2 常见位置精度检验标准比较2.1 日本JISB 6336标准检验P={Xj+( uj+PSj)／2}max-{Xj-( uj+PSj)／2}min。

2.3 国家标准GB／T 17421.2-2000《机床检验通则第2部分:数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定》本标准和国标IS0230-2:1997相当。

东芝卧式888系统加工中心b轴设定

东芝卧式888系统加工中心b轴设定1. 介绍近年来，随着工业技术的不断进步，东芝卧式888系统加工中心已成为现代制造业中不可或缺的设备之一。

它的主要特点是具备了b轴设定功能，这使得它在多轴加工和复杂零件加工方面具备了更广泛的应用。

本文将围绕东芝卧式888系统加工中心的b轴设定展开讨论，探索它的原理、应用领域和优势。

2. b轴设定的原理b轴，即旋转轴，是东芝卧式888系统加工中心中一种重要的加工轴。

它通过旋转工件使其相对于刀具发生角度变化，从而实现多角度的切削加工。

b轴设定的原理主要包括旋转轴的刚性定位和合理的旋转角度控制。

通过高精度的伺服系统和精确的控制算法，东芝卧式888系统加工中心能够实现精密的b轴设定，确保加工精度和稳定性。

3. b轴设定的应用领域b轴设定广泛应用于航空航天、汽车制造、模具加工等领域。

以航空航天为例，飞机结构件通常具有复杂的曲线和多角度的连接，使用传统加工方法难以满足其加工要求。

而东芝卧式888系统加工中心的b 轴设定能够实现复杂曲线的切削加工，大大提高了加工效率和质量。

在汽车制造中，b轴设定可以应用于汽车发动机零件的加工，使得发动机的结构更加紧凑，功率输出更高。

对于模具加工而言，b轴设定使得加工过程更加灵活，能够实现更多复杂形状的模具制作。

4. b轴设定的优势b轴设定在加工过程中具备以下优势：它能够实现多角度加工，避免了工件的重复夹持和转换，提高了加工效率。

它能够实现复杂曲线的切削加工，满足了特殊零件的加工需求。

b轴设定还能够提高加工的精度和表面质量，使得加工效果更加出色。

它能够减少加工过程中的人力和时间成本，提高了制造业的效益。

5. 个人观点和理解对于我个人而言，东芝卧式888系统加工中心的b轴设定是一项非常先进和创新的技术。

它能够帮助制造业在高效率、高质量和低成本方面取得长足的进步。

随着科技的不断发展，b轴设定将会在更多领域发挥重要作用。

我相信，借助这项技术的发展，我们的创新能力和竞争力将得到进一步提升。

加工中心主轴定点工作原理

加工中心主轴定点工作原理
加工中心主轴定点工作原理是指通过对主轴进行定位，使其达到加工中心坐标系的特定位置，并保持稳定的工作状态。

具体工作原理如下：
1. 主轴加工中心的位置控制：加工中心通过数控系统控制主轴的运动，使其沿X、Y、Z三个坐标轴进行定位。

数控系统通过传感器感知主轴位置，并根据设定的加工程序，通过电机驱动主轴按照预定的轴向和角度进行定点移动。

2. 主轴的定位精度：加工中心主轴定位精度是指通过控制系统对主轴位置的控制能力。

传感器感知到的主轴位置与设定的位置进行比较，通过反馈控制算法进行修正，使得主轴达到预定的位置精度。

3. 主轴的稳定性：为了保持主轴的稳定工作状态，在加工过程中需要对主轴进行冷却、降温等操作。

加工中心通常配备有冷却液系统，通过冷却液对主轴进行冷却，降低其工作温度，减少热膨胀对主轴定位的影响，以及防止主轴过热引起故障。

4. 主轴的刚性：为了保持主轴的刚性，加工中心的主轴通常由高强度材料制成，并采用专用的轴承和润滑系统。

这样可以有效减少主轴在高速运转时的振动和摆动，保证加工精度和表面质量。

总结：加工中心主轴定点工作原理主要包括位置控制、定位精度、稳定性和刚性等方面。

通过数控系统对主轴进行控制和调
节，保证主轴达到预定位置，并具备稳定的工作状态，以保证加工中心的加工精度和效率。

加工中心的特点与加工原则

加工中心是一种典型的集高新技术于一体的机械加工设备。

据统计，目前加工中心在制造行业是应用最广泛的数控机床之一。

它的发展代表了一个国家设计、制造的水平。

加工中心已成为现代机床发展的主流方向，广泛应用于机械制造行业，与普通数控机床相比，具有以下几个突出特点。

一、加工中心的特点，工序集中加工中心配备有刀库，并能自动更换刀具，可以实现对工件进行多工序加工，工件在一次装夹后，数控系统能控制机床按不同工序，自动选择和更换刀具，调整主轴转速、进给量、运动轨迹。

现代加工中心更大程度地使工件在一次装夹后，实现多表面、多特征、多工位的连续、高效、高精度加工，即工序集中。

这是加工中心最突出的特点。

2 .对加工对象的适应性强加工中心可以实现柔性生产，生产的柔性不仅体现在对特殊要求的快速反应上，而且可以快速实现批量生产，提高市场竞争能力。

3 .加工精度高加工中心同其他数控机床一样具有加工精度高的特点，而且加工中心由于加工工序集中而避免了多次装夹，所以加工精度更高，加工质量更加稳定。

4 .加工效率高零件加工所需要的时间包括机动时间与辅助时间两部分。

加工中心带有刀库和自动换刀装置，在一台机床上能集中完成多种工序，因而可减少工件装夹、测量和机床的调整时间，减少工件半成品的周转、搬运和存放时间，使数控机床的切削利用率（切削时间和开动时间之比）高于普通机床倍，达80%以上。

5 .减轻操作人员的劳动强度加工中心对零件的加工是按事先编好的程序自动完成的，操作人员除了装卸零件、进行关键工序的中间测量以及观察机床的运行，不需要进行繁重的重复性手工操作，劳动强度和紧张程度均可大为减轻，劳动条件也得到很大的改善。

6 .经济效益高使用加工中心加工零件时，分摊在每个零件上的设备费用是较昂贵的，但在单件、小批量生产的情况下，可以节省许多其他方面的费用，因此能获得良好的经济效益。

例如，在零件安装到机床上之后可以缩短调整、加工和检验时间，减少了直接生产费用。

(完整word)五轴加工中心参数

五轴加工中心参数1。

设备基本要求:*1。

1机床结构:床身采用龙门结构，大理石铸造床身,立式主轴及回转摆动工作台（B,C轴）的结构形式，具有五轴联动的加工功能；1.2机床结构设计合理，刚性强，稳定性好，并采用系统具有的动态品质和热稳定性，需能连续稳定工作，精度保持寿命长.2. 技术规格及要求:2.1机床要求及主要技术参数2.1.1工作台尺寸：工作台尺寸≥600×500mm；*2。

1。

2工作台为单支撑,承重≥400kg；*2.1.3主轴采用全集成电主轴，主轴最高转速≥18000r/min；*2.1。

4主轴最大扭矩:≥130Nm；＊2。

1。

5主轴最大功率：≥35KW；2。

1.6主轴锥孔：SK40；*2。

1.7工作行程:(1）X轴行程：≥600mm；（2）Y轴行程：≥500mm；(3）Z轴行程：≥500mm；（4)C轴行程：360°；（5)B轴行程：-5~110°；2.1.8 最小位移增量（1） X\Y\Z最小位移增量：≤0。

001mm;（2) A\C轴最小位移增量：≤0。

001°*2。

1.9定位精度：X\Y\Z直接测量系统（全闭环）光栅或磁栅；(1）X\Y\Z轴定位精度：≤0.008mm VDI/DGQ 3441标准；（2） B\C轴定位精度：B轴≤10arc sec，C轴≤10arc sec VDI/DGQ 3441标准;＊2。

1.10快移速度：（1）X\Y\Z轴快移速度：≥50m/min;(2)B\C轴快移速度：≥50r/min；2.1.11刀库（1）刀库容量：≥30把，SK40；（2）最大刀具直径（相邻刀位满时)≥80mm；（3）最大刀具直径(相邻刀位空时）≥130mm;（4）最大刀具长度≥300mm；(5）最大刀具重量≥6kg;＊2.1。

12机床配置标准要求:（1)主轴、驱动、工作台的主动冷却系统;（2）移动电子手轮;（3)海德汉TS 649红外线测头；（4)五轴精度校准工具包；（5）机床具有全封闭防护外罩;（6）自动排屑器;(7)冷却液喷枪；(8）自动化准备：包含自动开合舱门、4通道旋转接头，回转摆动工作台；（9）提供配套刀柄，包括立铣刀刀柄20个，精镗刀1套,盘铣刀刀柄与刀盘2套。

四轴联动立式加工中心带数控转台的灵活加工与高效生产

四轴联动立式加工中心带数控转台的灵活加工与高效生产摘要：本论文旨在研究四轴联动立式加工中心带数控转台的灵活加工与高效生产。

通过综合分析四轴联动加工中心和数控转台的相关技术，本研究对现有系统进行改进与优化，以提高其在灵活加工与高效生产方面的性能。

提出了对四轴联动立式加工中心带数控转台进行的系统设计与改进。

通过优化结构和控制算法，实现了更高的加工精度和效率。

实验与结果部分展示了改进后系统的性能数据和实验结果分析，证明了优化措施的有效性。

关键词：四轴联动加工中心，数控转台，灵活加工，高效生产，优化。

一、研究方法1.系统分析与文献调研：首先，我们对四轴联动立式加工中心和数控转台的相关技术进行了系统分析和文献调研。

通过查阅学术文献、专利数据库以及制造业相关技术手册，全面了解了现有系统的结构、功能和性能。

2.设计与改进：在了解现有技术的基础上，我们进行了系统的设计与改进。

首先，我们针对现有系统在灵活加工与高效生产方面存在的问题进行了分析。

接着，我们结合改进目标，制定了系统改进的具体方案。

优化设计主要包括结构改进和控制算法优化。

3.数值模拟：在系统改进的初期阶段，我们使用了数值模拟的方法来预测和验证改进措施的效果。

通过建立相应的数学模型，模拟了系统在不同工况下的运行情况，并通过计算分析来评估改进方案的可行性和效果。

4.实验设计：在进行系统改进后，我们设计了一系列实验来验证改进后系统的性能。

实验设计考虑了多种工艺参数的变化，以模拟实际生产环境的多样化需求。

同时，为了获得可靠的实验数据，我们对实验设置了重复测试和对照组。

5.参数设置：在实验过程中，我们对四轴联动立式加工中心带数控转台的关键参数进行了详细设置。

包括但不限于加工速度、进给速度、切削深度、刀具尺寸、工件材料等。

这些参数的合理设置是确保实验结果可重复和可比较的关键因素。

6.选择这种方法进行研究的解释：我们选择这种研究方法的原因是因为四轴联动立式加工中心带数控转台涉及到多学科的知识领域，包括机械设计、控制工程、数学建模等。