加工中心加工工艺
简述加工中心加工零件的工艺特点
简述加工中心加工零件的工艺特点
加工中心加工零件的工艺特点如下：
1.高精度：加工中心在加工零件时，可以实现高精度的加工，保证零件的尺寸精度和表面质量，同时可以提高加工效率。
2.高效率：加工中心具有多种加工功能，可以在一台机床上同时进行多种加工操作，包括钻孔、铣削、攻丝等操作，提高了加工效率。
3.自动化程度高：高级的加工中心可以实现自动化生产，通过自动换刀和自动工件夹紧等功能，使得加工过程更加稳定和高效。
4.灵活性强：加工中心可以进行复杂形状的零件加工，灵活性强，适应性广，可以满足客户的个性化需求。
5.快速调整：加工中心配备了专用的控制系统和软件，可以快速调整和修改加工程序，提高了加工过程的灵活性和调整速度。
总之，加工中心加工零件的工艺特点是高精度、高效率、自动化程度高、灵活性强、快速调整等特点，可以为客户提供高品质和高效率的加工服务。
数铣及加工中心加工工艺
5
5
数控铣及加工中心加工工艺
工作范围
纵向长度:
X
400 mm
高
横向长度:
Y
450 mm
速
垂直高度:
加
工作主轴
30'000 min-1
数 控
工
中 心
工作主轴
42'000 min-1
铣
主
、
要
工作主轴
60'000 min-1
Z
350 mm
S6
12.5 kW
S1
10.0 kW
S6
13.0 kW
S1
10.0 kW
的
工步2：粗精铣表面2型面；
制
工步3：精铣表面1型面。
定
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数控铣床及加工中心加工工艺
常用对刀方式
对刀是确定工件在机床上的位置， 也即是确定工件坐标系与机床坐
数
Y
控
铣
X
及
加
标系的相互位置关系。对刀过程 一般是从各坐标方向分别进行， 它可理解为通过找正刀具与一个 在工件坐标系中有确定位置的点 (即对刀点)来实现。
工
求达到的精度及表面粗糙度相适应。
中
在数控镗铣床及加工中心上可铣削平面、平面轮廓及曲面。
心
孔加工的方法有钻削、扩削、铰削、铣削和镗削等；
加 工
螺纹的加工可采用攻螺纹、铣螺纹等方法。
工
艺
的
制
定
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数控铣及加工中心加工工艺
平面轮廓加工
数
刀具的选择
控
铣
、
加 工 中
铣削平面类零件周边轮廓一般采用立铣刀。刀具的尺寸应满足： 刀具半径R小于朝轮廓内侧弯曲的最小曲率半径ρmin， 一般 可取R=(0.8～0.9) ρmin；
加工中心工艺介绍
数控加工工艺及刀具
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2018年2月5日星期一
1.1 加工中心的分类
主轴位置 立式 卧式 立卧转换
数控加工工艺及刀具
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数控加工工艺及刀具
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数控加工工艺及刀具
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数控加工工艺及刀具
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数控加工工艺及刀具
加工中心工艺介绍
内容
1 加工中心的主要特点及功能 2 加工中心的刀具、夹具及加工工艺 3 典型零件加工工艺分析
数控加工工艺及刀具
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1 加工中心的主要特点及功能
加工中心（Machining Center，简称MC）是一种具 有复合加工功能的数控机床，是集铣削、钻削、铰 削、镗削、攻螺纹于一体的多功能机械加工设备。 加工中心最初是从数控铣床发展而来的，与铣床的 最大区别是加工中心是带有到库和自动换刀装置的 数控机床，又称为自动换刀数控机床或多工序数控 机床。
加工中心的刀库种类及换刀形式
刀库种类 直线刀库 圆盘刀库 链式刀库 其他刀库
数控加工工艺及刀具
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数控加工工艺及刀具
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1.3 加工中心的特点
特点
加工精度高
精度稳定
表面质量好
加工效率高
数控加工工艺及刀具
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2.3 加工中心加工工艺
（1）零件的工艺分析 包括零件图的完整性、正确性和技术要求，分析零件的 结构工艺性和定位基准等
加工中心及加工工艺教材
7．3．2 加工中心加工零件的工艺 分析
1．结构工艺性 (1)加工量要小，以便减少切削加工时间，降低成本。 (2)零件上孔和螺纹的尺寸规格尽可能少，减少钻头、 铰刀及丝锥等刀具的数量，防止刀库容量不足。 (3)零件尺寸尽量标准化，以便采用标准刀具。 (4)零件加工表面应具有加工的方便性和可能性。 (5)零件结构应具有足够的刚性，以减少夹紧变形和 切削变形。
二、加工中心刀具的装夹
1．加工中心刀具定位长度的确定 确定刀具定位长度的原则是：在满足零件加 工要求的前提下，尽量减小刀具长度，以 提高刀具系统的刚性。
二、加工中心刀具的装夹
2．钻头的装夹 过渡套有莫氏1号、2号、3号、4号。
二、加工中心刀具的装夹
3．刀柄 加工中心刀柄是机床主轴与刀具之间的连接工具，是加工中 心必备的辅具。它除了能够准确地安装各种刀具外，还应 满足在机床上的自动松开和拉紧定位、刀库中的储存和识 别以及机械手的夹持和搬运等需要。
一、数控加工中心常用的刀具
2．扩孔刀具及使用特点
一、数控加工中心常用的刀具
3．镗孔刀具结构及特点 (1)单刃镗刀, (2)双刃镗刀, (3)微调镗刀
一、数控加工中心常用的刀具
4．铰孔刀具结构及特点 标准铰刀和浮动铰刀
一、数控加工中心常用的刀具
5．丝锥
一、数控加工中心常用的刀具
6．孔加工复合刀具
加工中心及加工工艺
7.1加工中心工艺特点及其加工对象
7．1．1 工艺特点 (1)加工精度和质量高。 (2)生产效率高。 (3)生产效益好。 (4)简化了生产调度和管理。
7.1.2 加工中心的主要加工对象
1．既有平面又有孔系的零件 (1)箱体类。(2)盘、套、板类零件。
7.1.2 加工中心的主要加工对象
加工中心工艺流程
加工中心工艺流程加工中心是一种高效的金属加工设备，通过它可以实现多种工艺的加工。
下面将为大家介绍一下加工中心的工艺流程。
加工中心的工艺流程一般包括以下几个步骤：1. 零件设计：首先要根据产品的要求进行零件的设计。
设计人员根据产品的需求和功能，制定出零件设计的方案。
设计方案包括了零件的形状、尺寸、材料等方面的要求。
2. 加工准备：加工准备是指在加工中心加工之前的准备工作。
包括选择合适的加工工艺、加工方法和刀具等。
根据零件的特点和要求，选择合适的加工工艺和方法。
同时，还要根据加工的需求选择合适的刀具。
3. 制定加工方案：在进行加工之前，需要制定详细的加工方案。
根据零件的设计和加工要求，确定加工工艺和加工步骤。
制定加工方案的目的是保证加工的效率和质量。
4. 加工操作：加工操作是指对零件进行具体的加工工艺。
首先要将零件固定在加工中心的工作台上。
然后，根据加工方案，选择合适的刀具和加工工艺进行加工。
加工中心具有多个轴向的运动，可以实现复杂的零件加工。
5. 检验和修正：加工完成后，需要对零件进行检验和修正。
检验的目的是检查加工的精度和质量是否满足要求。
如果不满足要求，需要对零件进行修正。
修正的方式可以是采用其他刀具或调整工艺等方式。
6. 表面处理：加工完成后，可以对零件进行表面处理。
表面处理可以提高零件的美观程度和耐腐蚀能力。
常见的表面处理方式有喷涂、电镀、打磨等。
7. 成品包装：最后，将加工完成的零件进行包装。
包装的目的是保护零件，防止受到损坏。
根据零件的特点和用途，选择合适的包装方式。
以上就是加工中心的工艺流程。
通过加工中心的高效加工能力，可以满足各种零件加工的需求。
加工中心的应用范围广泛，常见于汽车、航空、船舶等行业。
随着科技的不断发展，加工中心的加工精度和效率也在不断提高，为各种行业的生产提供了有力的支持。
加工中心上加工零件的工艺和要求
加工中心加工内容的选择
• 选定适合加工中心加工的零件之后，需要进一步选择确定适合加工中 心加工的零件表面。通常选择下列表面： • ①尺寸精度要求较高的表面。 • ②相互位置精度要求较高的表面。 • ③丌便于普通机床加工的复杂曲线、曲面。 • ④能够集中加工的表面。
加工零件的结构工艺性分析
• 从机械加工的角度考虑，在加工中心上加工的零件，其结构工艺性应 具备以下几点要求 ： • ①零件的切削加工量要小，以便减少加工中心的切削加工时间，降 低零件的加工成本。 • ②零件上光孔和螺纹的尺寸规格尽可能少，减少加工时钻头、铰刀 及丝锥等刀具的数量，以防刀库容量丌够。 • ③零件尺寸规格尽量标准化，以便采用标准刀具。 • ④零件加工表面应具有加工的方便性和可能性。 • ⑤零件结构应具有足够的刚性，以减少夹紧变形和切削变形。
在加工中心上加工零件的工艺和要求
立式加工中心
• 加工范围广泛，可完成铣、镗、钻、绞、攻丝等加工、若选用数控转 台，可扩大为四轴控制实现多轴加工、大件采用稠筋封闭式框架结构、 刚性高、抗震性好、五大件由进口五面体加工中心加工，切削应力小， 热变形少 、大部分配套件（包括电器元件）采用进口或合资品牌，整 机可靠性高
加工路线的确定
• 加工中心上刀具的进给路线包括孔加工进给路线和铣削加工进给路线。 • 孔加工时，一般是先将刀具在xy平面内快速定位到孔中心线的位置上， 然后再沿z向（轴向）运动进行加工。
由于5. 6孔不1.2.3.4孔在Y向的定位方向相反，y向反向 间隙会使误差增加，从而影响5.6孔不其它孔的位置精度。按 图c所示路线，可避克反向间隙的引入。
• 五轴联动加工中心立式系列具有X﹑Y﹑Z三个直线运动的数控坐标轴 和二个旋转运动的数控坐标轴, 可实现五轴联动。各坐标轴可自动定 位,工件在一次装夹后,可自动完成铣﹑钻﹑镗﹑铰和攻丝等多种工序 的加工。适用于蜗轮、叶片、复杂模具和空间凸轮等具有复杂曲面的 零件加工，已在军工、航空、航天、发电和造船等机械加工行业中获 得了广泛应用。
基于加工中心的数控加工工艺研究
短 、空行程 和 其他 辅助 时 间最少 ，具 体 如下 ：
（ ）在 一 次定位 装 夹 中 ，尽 可 能完成 所有 能够 加 １ 工 的表 面 ，以减 少工 件 的装 夹次 数 ，缩短 辅助 时间 。 （ ）解 决好 传统 加工 与数 控 加工 的合理 衔接 ，尽 ２ 量 在普 通机 床上 完成 大 切削 量粗 加工 ，以提高数 控 机 床 的利用 率 和刀 具 寿命 。 （ ）加 工 中心 的换 刀时 间相 对于 工作 台 回转 时 间 ３ 而 言较 长 ，为 了减少 换 刀次数 ，减少 空程 时 间 ，若 工 件无 特殊 要 求 ，一般 应按 刀具 划 分加 工顺序 ，即使用 同 一 把 刀 具 加 工 完 工 件上 所 有需 该 刀具 加 工 的 部 位 后 ，再换 下 一把 刀 。 （ ）对 于位 置精 度要 求不 高 的孔 系加工 ，可 按加 ４ 工路 线最 短 的原 则安 排 孔 的加工顺 序 ；但对 于位 置 精 度要 求较 高 的孔 系加 工 ，为避 免 反 向间隙对 孑 的位 置 Ｌ 精 度 的影 响 ，则 要慎 重考 虑 。 ３ 装夹 方式 和夹 具 设计
参 数 选 择 、 数 控 编 程 进 行 了讨 论 ，提 出 了较 为 完 整 、 可行 的加 工 思 路 。
关 键 词 ：数 控 加 工 ； 工 艺 路 线 ；刀 具 选 择 中 图分 类 号 ：Ｔ ５ Ｔ ６ ． Ｇ６ ９： Ｈ１ ２ １ 文 献标 识码 ：Ｂ
０ 引 言
加工 中心 一般 具有 自动 换刀 功 能 ，可 以在 零件 一 次装 夹 中完 成 铣 、钻 、镗 、铰和 攻螺 纹等 工序 ，工 序 集 中且能 排除 长工 艺流 程 的许多 人 为干扰 因素 ，因而 具有 生产效 率 高和 质量稳 定 的特 点 。随着 技术 进步 和 数控 机床使 用 范 围的迅 速扩 大 ，在 中小批 量生 产条 件 下 ，越来越 多 的企业 使 用加 工 中心 。从 大 量加 工实 例 分析 中看 出 ，使 用 中存 在工 艺方 案考 虑不 周 、加工 路 线设 计不好 等 问题 ，造 成数 控加 工差 错 ，制造 成本 成 倍 上 升 ，使 价 格 昂贵的 加工 中心 发挥 不 出 良好 的经 济 效 益 。 因此 ，对 零件 在加 工 中心上 的加 工 工艺进 行研 究 ，对提 高其 使用效 率 和使用 质 量具 有重 大意 义 。 １ 加 工零 件合 理选择 采用加 工 中， ｍ工零 件 的 目的是提 高并 稳定 加 工 Ｃ ｄ ， 质 量 ，较大 幅度 地提 高 劳动 生产率 ，改善 生产 管理及 工 艺 管理方 式 ，最终 获得 显著 的经 济效 益 ，但不 是所 有 的零 件都 适合 采用 加工 中心完成 加工 。加工 中心 主 要适 宜 加工 结构 复杂 、工 序 长 、精 度要 求 高 、工 艺 内 容 丰 富、 可加工 性 差 ， 采用 普通 机床 加工 时 间长 、 且 工 艺装 备 多 、工艺 流程 长 、效率 低并 需 多次装 夹 和调整 才 能完成 的零 件 。工序 单 一或 简单 、不 能充 分发 挥加 工 中心 自动换 刀功 能 的零 件 ，以及 加工 时 间较长 、刀 具用 量少 的零 件则 不 宜采 用加 工 中心加 工 。 ２ 加工 工艺 路线 的优 化 加 工 中， ） Ｉ 零 件 的工艺路 线 是工 艺设 计 的主要 ＣＪ ，ｕ 内容 ，它对加 工 中心 的使 用效率 、加工精 度 、刀具 数 量和 经济 性等 问题 有着 直 接的影 响 。在保 证加 工精 度 和最 大 限度地 提高 生产 率 的前提 下 ，设计 加 工 中心 的 加工 工艺 方案 时 ，应 尽 量做 到工 序集 中、工 艺路线 最
加工中心加工工艺规范范文
加工中心加工工艺规范一、龙门加工中心加工工艺规范操作者必须接受有关龙门加工中心的理论和实践的培训，并且通过考核获得上岗证，才能具备操作龙门加工中心加工的资格。
1、加工前准备1.操作者必须根据机床使用说明书熟悉机床的性能，加工范围和精度，并且熟悉机床及其数控装置和计算机各部分的作用及其操作方法。
2.检查各开头、旋钮和手柄是否在正确位置。
2、加工要求1.进行首件加工前，必须经过程序检查、轨迹检查、单程序段试切及工件检查等步骤。
2.加工时，必须正确输入程序，不得擅自更改别人的程序。
3.加工过程中，操作者必须监视显示装置，发现报警信号时，应及时停机排除故障。
4.加工中不得任意打开控制系统及计算机柜。
5.本工序是关键加工工序，所加工的工件经自检合格后，必须送检验员专检。
3、刀具与工件装夹1.刀具安装应注意刀具使用顺序，刀具安放位置须与程序要求顺序和位置一致。
2.工件装夹应牢固可靠,注意避免在工作中刀具与工件、刀具与刀具发生干涉。
4、加工参数设定1.主轴转速定义：N=1000*V/3.14*D N--主轴转速(rpm/min) V--加工速度(m/min) D--刀具直径(mm),加工速度在刀具资料中查出2.进给速度设定：F=N*M*F’ F-进给速度(mm/min),N-主轴转速(rpm/min),M-刀具刃数值,F’-刀具加工量(mm/刃口)5、工件碰数对一件装夹好的工件，可以利用碰数头对其进行碰数定工件的加工零件，步骤如下：(机械式碰数头应在旋转状态下，转数450-600rpm/min)1.手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件的一侧面，当碰数头刚碰到工件，红灯发亮，这时就设定这点相对座标值为零。
2.手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头刚碰到工件，记下这时的相对座标值。
3.把这时的相对座标值除以2，所得数值就是工件X轴上的中间值。
4.再移动工作台到X轴上的中间数值，把这点的X轴的相对座标值设定为零，这一点就是工件X轴上的零位。
cnc加工工艺流程【图解】
操作者必须熟悉加工中心操作使用手册和机床性能，并有实际操作的经验，熟悉加工工艺流程，才具备操作CNC加工中心的资格。
一、开机前准备：1.机床在每次开机或机床按急停复位后，首先回机床参考零位（即回零），使机床对其以后的操作有一个基准位置。
2.装夹工件：3.工件装夹前要先清洁好各表面，不能粘有油污、铁屑和灰尘，并用锉刀（或油石）去掉工件表面的毛刺。
4.装夹用的夹具等高铁一定要经磨床磨平各表面，使其光滑、平整。
码铁、螺母一定要坚固，能可靠地夹紧工件，对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎钳上。
5.机床工作台应清洁干净，无铁屑、灰尘、油污。
6.锁板加工时，垫铁一般放在工件的四角，对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁，以防止变形。
7.根据图纸的尺寸，使用卡尺检查工件的长宽高是否合格。
8.装夹工件时，根据编程作业指导书的装夹摆放方式，要考虑避开加工的部位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况。
9.工件摆放在垫铁上以后，就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表，工件长度方向误差小于0.02mm，顶面X、Y方向水平误差小于0.05mm。
对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格。
10.工件拉表完毕后一定要拧紧螺母，以防止装夹不牢固而使工件在加工中移位的现象。
11.再拉表一次，确定夹紧好后误差不超差。
12.工件碰数：对装夹好的工件可利用碰数头进行碰数定加工参考零位，碰数头可用光电式和机械式百分表三种，碰边方法有分中碰数和单边碰数两种，分中碰数步骤如下：碰数方法：光电式静止，机械式转速450~600rpm。
一、光电式：分中碰数手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件一侧面，当碰数头刚碰到工件使红灯亮时，就设定这点的相对坐标值为零；再手动移动工作台X轴使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头刚碰上工件时记下这时的相对坐标。
二.机械式：分中碰数手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件一侧面，当碰数头与工件发生偏心时，就设定这点的相对坐标值为零；再手动移动工作台X轴使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头与工件发生偏心时记下这时的相对坐标三.百分表：对于特殊工件无法使用前两种时，首先把百分表固定在主轴上一点，以此点为圆心，百分表力臂为半径，手动旋转主轴，并移动X轴到合适的位置，使百分表表针分别在工件左边和右边显示相同的数，以取得其中心数。
加工中心及加工工艺
7．3．3 加工中心的工艺设计
1．加工方法的选择 加工中心常见的加工表面有平面、平面轮廓、 曲面、孔和螺纹等。因此所选的加工方法要 与零件的表面特征、所要求达到的精度及表 面粗糙度相适应。
第二十七页，编辑于星期六：十七点 四十六分。
7．3．3 加工中心的工艺设计
加工中心及加工工艺
第一页，编辑于星期六：十七点 四十六分。
7.1加工中心工艺特点及其加工对象
7．1．1 工艺特点 (1)加工精度和质量高。 (2)生产效率高。 (3)生产效益好。 (4)简化了生产调度和管理。
第二页，编辑于星期六：十七点 四十六分。
7.1.2 加工中心的主要加工对象
1．既有平面又有孔系的零件 (1)箱体类。(2)盘、套、板类零件。
第十四页，编辑于星期六：十七点 四十六分。
二、加工中心刀具的装夹
• 加工中心上一般采用7：24圆锥刀柄，
第十五页，编辑于星期六：十七点 四十六分。
第十六页，编辑于星期六：十七点 四十六分。
二、加工中心刀具的装夹
4．工具系统 (1)整体式结构 (2)模块式结构
第十七页，编辑于星期六：十七点 四十六分。
(3)铣削轮廓及通槽时，铣刀应有一切出距离，可直 接快速移动到距工件表面一定切出距离的位置上，
第三十九页，编辑于星期六：十七点 四十六分。
7. 3．4 加工进给路线的确定
第四十页，编辑于星期六：十七点 四十六分。
7.4典型零件的加工中心加工工艺分析
盖板是机械加工中常见的零件，加工表面有 平面和孔，通常需经铣平面、钻孔、扩孔、 镗孔、铰孔及攻螺纹等工步才能完成。下面 以盖板为例介绍其加工中心加工工艺。
3．镗孔刀具结构及特点 (1)单刃镗刀, (2)双刃镗刀, (3)微调镗刀
加工中心装配工艺
一、立式加工中心装配主要分为四部分：一、研磨部分；二、分装部分；三、总装部分；四、调试部分；二、研磨部分主要包括：一、床身研磨部分：1、床身的检查及清理；2、床身地脚螺钉孔手工铰丝,安装地脚螺钉,床身按装配现场位置摆放就位；3、床身安装水平调整；4、Y向直线导轨安装基面直线性及扭曲度的检查；5、Y向直线导轨的安装；6、复查Y向单根直线导轨的直线性水平面内/垂直面内；7、复查Y向两根一组直线导轨的平行度；8、Y向驱动装置中电机座及轴承座平行度、等距度的确定暂不打销子；二、十字滑台研磨部分：1、十字滑台的检查及清理；2、将Y向滑块处的调整垫磨成等高；3、十字滑台X向直线导轨安装基面直线性及扭曲度的检查；4、X向直线导轨的安装；5、复查X向单根直线导轨的直线性水平面内/垂直面内；6、复查X向两根一组直线导轨的平行度；7、X向驱动装置中电机座及轴承座平行度、等距度的确定暂不打销子；8、Y轴轴线运动和X轴轴线运动间的相互垂直；9、Y向螺母端面平行度及其与电机座或轴承座等距度的确定；10、打销子固定Y向驱动装置中电机座及轴承座的位置；三、工作台研磨部分：1、工作台的检查及清理；2、将X向滑块处的调整垫磨成等高；3、X向螺母端面平行度及其与电机座或轴承座等距度的确定；4、打销子固定X向驱动装置中电机座及轴承座的位置；5、检查工作台上平面对X轴、Y轴的平行度；6、检查工作台基准T型槽和X轴轴线运动间的平行度；四、主轴箱研磨部分；1、立柱的检查及清理；2、立柱安装水平调整；3、刮研主轴箱贴塑面安装主轴、主轴检查棒、气缸座及气缸,为了锁住主轴检查棒；4、Z向驱动装置中电机座及轴承座平行度、等距度的确定暂不打销子；5、Z向螺母端面平行度及其与电机座或轴承座等距度的确定；6、打销子固定Z向驱动装置中电机座及轴承座的位置；7、安装左、右压板；8、刮研镶条；五、立柱与床身合研部分；1、分别将立柱与床身的接合面清理干净并安装；2、用吊车安装配重装置与立柱中；3、分别移动工作台、十字滑台及主轴箱,检查如下精度：1、Z轴轴线运动和X轴轴线运动间的垂直度；2、Z轴轴线运动和Y轴轴线运动间的垂直度；4、精度不对时,修刮床身与立柱的结合面；5、复查其它精度：1、X轴轴线运动的直线度；2、Y轴轴线运动的直线度；3、Z轴轴线运动的直线度；4、Y轴轴线运动和X轴轴线运动的垂直度；5、主轴轴线和Z轴轴线运动间的平行度；6、主轴轴线和X轴轴线运动间的垂直度；7、主轴轴线和Y轴轴线运动间的垂直度；8、工作台面的平面度；9、工作台面和X轴轴线运动间的平行度；10、工作台面和Y轴轴线运动间的平行度；11、工作台面和Z轴轴线运动间的垂直度；12、工作台基准T型槽和X轴轴线运动间的平行度；以上精度如有不对时,及时返修;6、各项精度检查合格后收拾卫生,将机床工作台面涂上防锈油；7、吊光机,转入总装现场,就位,调水平、扭曲；三、分装部分主要包括：一、X、Y、Z轴丝杠安装：1、安装部件的检查及清理；2、修磨法兰盘；3、穿丝杠；4、轴承的组装；5、轴承的固定；6、安装丝杠螺母；7、精度的确认；二、整体防护分装；三、主轴箱分装；四、总装部分主要包括：1、三轴润滑分配器、刮屑板的安装；2、三轴润滑管路的连接；3、气动部件的安装；4、气动管路的连接；5、电机联轴器的安装；6、三轴电机的安装；7、平衡重安装；8、导向杆安装；9、主轴箱挡水板安装；10、主轴电机带轮的安装；11、水箱安装；12、管路安装；13、气缸连接；五、调试部分主要包括：1、电气总装；2、传程序；3、三轴回零；4、装配拉罩支架；5、装配X、Y、Z轴拉罩；6、动平衡试验；7、空运转48小时；8、参照合格证明书,复查机床相关精度：使用方尺及百分表检查1~6项精度：1、X轴轴线运动的直线度；2、Y轴轴线运动的直线度；3、Z轴轴线运动的直线度；4、Z轴轴线运动和X轴轴线运动间的垂直度；5、Z轴轴线运动和Y轴轴线运动间的垂直度；6、Y轴轴线运动和X轴轴线运动间的垂直度；使用主轴检查棒检查7、8项精度：7、主轴锥孔的径向跳动；8、主轴轴线和Z轴轴线运动间的平行度；使用飞机胎、方尺检查9、10项精度：9、主轴轴线和X轴轴线运动间的垂直度；10、主轴轴线和Y轴轴线运动间的垂直度；11、工作台面的平面度；12、工作台面和X轴轴线运动间的平行度；13、工作台面和Y轴轴线运动间的平行度；14、工作台面和Z轴轴线运动间的垂直度；15、工作台基准T型槽和X轴轴线运动间的平行度；9、交检精度：主轴中速运转1小时,进行热检,检查内容重复第8序;10、光管准直仪检测；11、刀库的整体安装；12、调试刀库；13、刀库运行8小时；14、激光检测；15、球杆仪检测；16、切削试料；17、8小时全机能；18、整体完善及整改；19、固定三轴及平衡重；20、拆机出厂；。
加工中心加工零件的过程讲解
加工中心加工零件的过程讲解摘要:利用加工中心加工零件时，我们需要在提高效率和节约成本的前提下，更加合理的安排加工工艺路线、优化加工参数以及提高加工质量等，本文简要介绍了加工中心加工零件的准备过程及注意事项。
关键词:加工中心;刀具参数;引言随着我国对机械制造行业的不断重视及其发展速度，加工中心加工的零件的种类越来越多，并且被运用到各个领域。
用加工中心加工零件具有加工度快，表面质量好等特点。
本文中笔者通过运用自己用加工中心加工各种零件的经验，对加工中心加工零件的过程进行了讲解。
一.加工零件前的工艺分析1.分析图纸。
在加工零件前，首先要核实图纸，检查下图纸有没有明显的错误，如缺少视图，缺少尺寸公差等等较容易发现的问题，有问题向上一工序反馈，并更改。
如果需要加工的零件是半成品时，切记孰知自己的工序避免出错，造成损失。
2.找出加工工艺难点。
图纸没问题后，仔细孰知加工工艺，按照工艺进行加工，不可随意变更加工工艺，如果确实发现工艺上有明显错误，一定要联系工艺人员进行确认，有更好的建议和工艺人员沟通，切忌不能随意更改工艺。
3.分析加工工艺难点。
孰知加工工艺后，找出加工中的难点，这些难点要作为加工中重点注意的事项。
如果有实在无法加工的难点，可再次与工艺人员确认。
4.加工工艺难点的解决方案。
加工中的难点确认后，自己要做好规划，做好记录，以备自己在加工过程中使用。
条件允许可以找出以前加工类似零件，借鉴一下，也可以请教其他有经验的老师傅进行商讨学习交流。
5.确定最优加工方案。
确定最优方案后，按照计划进行，最好不要临时更改计划，以防止耽误加工进程。
二.加工零件刀具及参数的确定刀具的选择应尽可能选择较大直径的刀具进行加工，因为刀具直径越小加工路径越长越容易造成加工效率降低。
在粗精铣加工时根据从大到小的原则来选择刀具。
粗加工的主要目的是快去除材料使工件接近成品的尺寸和形状，并不要求较高的精度。
粗加工后有利于精加工，能使精加工时刀具平稳切削，减小额振。
加工中心加工工艺
加工中心加工工艺引言加工中心是一种现代化的数控机床，它集加工、检测、自动化和信息处理等功能于一体，广泛应用于航空航天、汽车、机械制造等领域。
本文将介绍加工中心的加工工艺，包括加工中心的基本原理、加工过程和常用的加工工艺。
加工中心的基本原理加工中心是一种将钻孔、铣削、切割、螺纹加工等多种加工工艺集成在一起的机床。
它具有高精度、高效率、高自动化程度的特点，广泛应用于零部件的加工和制造。
加工中心的基本原理是通过数控系统对加工中心进行控制，驱动刀具在工件上进行切削或其他形式的加工。
加工中心通过刀库和换刀系统实现多种刀具的自动切换，从而满足不同加工工艺的需要。
加工过程加工中心的加工过程一般包括以下几个步骤：1.工件夹持：将待加工的工件固定在加工台上，通常使用卡盘或夹具进行夹持，确保工件的稳定性和精度。
2.工艺准备：根据产品的加工要求，选择合适的刀具、刀径和切削条件等参数，配置加工中心的刀库和换刀系统。
3.加工路径规划：通过数控编程软件，根据产品的形状和要求，确定刀具的加工路径，包括刀具的移动轨迹和切削速度等。
4.加工操作：将加工路径导入加工中心的数控系统，启动加工中心进行加工操作。
加工中心会根据加工路径控制刀具的运动，进行切削、钻孔、铣削等加工过程。
5.加工监控：通过加工中心的传感器和检测系统，实时监控加工过程中的温度、压力、振动等参数，确保加工质量和安全。
6.加工完成：根据产品的加工要求，对加工后的工件进行检测、清洗和包装等工序，确保产品的质量和交付要求。
常用的加工工艺加工中心可以应用于多种加工工艺，以下是常用的几种加工工艺：1.铣削：铣削是加工中心最常用的工艺之一。
通过刀具的旋转和工件的移动，将工件表面的一层材料削除，从而得到所需的形状和尺寸。
2.钻孔：钻孔是加工中心的另一种常用工艺。
通过刀具的旋转和工件的固定，将工件上的孔洞加工出来，通常用于零件的装配和连接。
3.铰削：铰削是加工中心的一种特殊工艺。
数控铣床加工中心加工工艺编程与操作孔槽类工件加工
任务1 钻孔加工
4）固定循环的两种返回方式
注意： G98返回初始平面。 G99返回安全平面。
任务1 钻孔加工
固定循环的两种返回方式动画演示
任务1 钻孔加工
G98、G99两种返回方式的应用区别
任务1 钻孔加工
（2）G81、G82钻孔循环指令详解 1）G81、G82指令格式： G81 X Y Z R F K ; G82 X Y Z R P F K ;
任务1 钻孔加工
2、孔加工路线及余量的确定
（3）孔加工时各工序间余量确定
加工工序
加工直径 （毫米）
工序特点
扩孔
10~20 20~50
钻孔后扩孔 粗扩后精扩 钻孔后扩孔 粗扩后精扩
10~20
铰孔
20~30 30~50
50~80
80~100
半精镗
20~80 80~150
精镗
<30 30~130
>130
任务1 钻孔加工 相关知识：
1、孔加工方法选择及常见孔加工刀具 2、孔加工路线及余量的确定 3、钻孔加工固定循环指令
任务1 钻孔加工
1、孔加工方法选择及常见孔加工刀具
序号 1 2 3 4 5 6 7
8
9
加工方案
钻 钻—铰 钻—粗铰（扩）—精铰
钻—扩 钻—扩—铰 钻—扩—粗铰—精铰
粗镗(扩孔) 粗镗(扩孔) —半精镗
暂停、主轴正转 主轴准停 — — 暂停 —
暂停、主轴正转 —
主轴停 主轴正转 暂停、主轴停
暂停
退刀动作 快速进给 快速进给 快速进给
— 快速进给 快速进给 快速进给 切削进给 切削进给 快速进给 快速进给 手动进给 切削进给
用途 高速深孔加工 攻左旋螺纹
(完整版)五轴加工中心加工齿轮的工艺
用通用五轴加工中心加工大磨数高精度螺旋伞齿轮加工大模数、硬齿面、宽齿面及高精度的螺伞一直是困扰工业齿轮行业多年的问题。
在通用加工中心没有出现以前，加工这种齿轮惟一的办法就是用专用螺伞加工机床加工，而由于这种大模数高精度的齿轮含有较高的利润，因此专用机床厂家并不对外销售这种齿轮的加工机床，而只是卖齿轮，这就使得用户无法自己进行加工这种齿轮而只能依靠进口。
随着机械行业越来越向重型化发展，加工大模数高精度螺伞齿轮带来的制造瓶颈也越来越突出，就迫使人们不得不考虑新型的加工方法，于是，采用通用5轴加工中心加工大模数高精度的螺伞的这种方法就应运而生了。
在2009年4月6~11日举办的北京国际机床展览会上，瑞士GF阿奇夏米尔集团的展台上就出现了一对用米克朗五轴通用加工中心加工的螺旋伞齿轮，吸引了众多齿轮用户的注意。
这对齿轮为硬齿面齿轮，滚检后接触区理想，在21.5m/s的线速度下，齿轮的噪声低于67db，说明齿轮具有良好的啮合特性和精度。
众所周知，在加工中心上加工高精度的工件需要一系列的相关技术，其中最关键、最核心的就是机床制造技术和CAM软件技术，只有在高精度的机床和高质量的CAM软件的支持下，才能高效率地加工高精度的零件。
一直以来，瑞士GF阿奇夏米尔集团都是国际上以生产高精度高刚性的米克朗五轴机床而著称的机床生产商，其生产的米克朗HPM1850U五轴加工中心采用了诸多机床业先进的技术。
这种五轴加工中心在其摆动轴（B轴）及回转轴（C轴）都应用了直接驱动技术，其中B轴的摆动速度可达到20r/min；C轴则达到30r/min。
不仅如此，在B/C轴上都采用了液压夹紧，使得B/C轴能在加工过程中获得极大的刚性，这在齿轮的加工中尤其重要。
另外，由于齿轮的加工时间长，机床的热稳性更为关键，米克朗HPM1850U机床配备了APS（高级工艺控制系统）及ITC（智能热补偿系统），使得这种机床具备了极佳的热稳定性，从而可以确保齿轮的加工精度，使其在通用五轴加工中心上加工高精度大模数螺旋伞齿轮成为可能。
加工中心工艺流程
加工中心工艺流程
《加工中心工艺流程》
加工中心是一种高效的机床设备，广泛用于加工各种金属零件。
加工中心工艺流程是指加工中心在加工零件时所采取的具体工艺步骤和方法，其主要包括工艺准备、工艺加工和工艺检查三个环节。
首先是工艺准备阶段，这一阶段主要包括工件装夹、刀具设置、加工程序设定等工作。
在工件装夹方面，需要根据零件的具体形状和加工要求选择合适的夹具，并在加工中心上进行安装和调整。
刀具设置则是根据加工零件的材质和形状选用适当的刀具，并进行刀具的安装和调试。
加工程序设定则是根据零件的要求编写加工程序，并将其输入到加工中心的数控系统中。
接下来是工艺加工阶段，这一阶段主要是指加工中心对工件进行加工加工工序。
在这个阶段，加工中心会通过数控系统自动执行预先设定的加工程序，包括铣削、钻孔、攻丝等工艺步骤，以完成对工件的加工。
最后是工艺检查阶段，这一阶段主要是对加工后的零件进行检查和测量。
通过使用各种专用的检测设备和测量仪器，对加工后的零件进行尺寸、形位公差的检测，以确保零件的质量和精度符合设计要求。
总的来说，《加工中心工艺流程》主要包括工艺准备、工艺加工和工艺检查三个环节，通过这些步骤的有机结合，可以实现
对各种复杂零件的高效加工和精密加工，提高加工效率和零件质量。
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第8章 加工中心加工工艺
8.1 概述 8.2 加工中心加工工艺的制订 8.3 典型零件的加工中心加工工艺 习题
第8章 加工中心加工工艺
8.1 概 述
8.1.1 加工中心的工艺特点
(1) 加工精度高。
(2) 表面质量好。 (3) 质量稳定。 (4) 生产效率高。 (5) 具有较强的故障自诊断功能。
是下道工序的定位基准，所以待各加工工序的定位基准确定之
后， 即可从最终精加工工序向前逐级倒推出整个工序的大致 顺序。
第8章 加工中心加工工艺 (3) 确定加工中心的加工顺序时，还先要明确零件是否要 进行加工前的预加工。预加工常由普通机床完成。若毛坯精度 较高，定位也较可靠，或加工余量充分且均匀，则可不必进行
第8章 加工中心加工工艺
图8-5 支架
第8章 加工中心加工工艺 4. 模具 常见的模具有锻压模具、铸造模具、注塑模具及橡胶模 具等。图 8-6 所示为连杆锻压模具。 这类零件的型面大多由 三维曲面构成，采用加工中心加工这类成型模具，由于工序 高度集中，因而基本上能在一次安装中采用多坐标联动完成 动模、静模等关键件的全部精加工，尺寸累积误差及修配工 作量小。
第8章 加工中心加工工艺 （5） 对于螺纹孔，要根据其孔径的大小选择不同的加 工方式。直径在M6～M20 mm之间的螺纹孔，一般在加工中心
上用攻螺纹的方法加工；直径在M6 mm以下的螺纹，则只在加
工中心上加工出底孔，然后通过其它手段攻螺纹；直径在M20 mm以上的螺纹，一般采用镗刀镗削而成。
第8章 加工中心加工工艺 8.2.3 加工阶段的划分
(6) 软件适应性强。
第8章 加工中心加工工艺 8.1.2 加工中心加工的对象 1. 箱体类零件
箱体类零件一般是指具有平面和孔系，内部有型腔， 在
长、宽、高方向上具有一定比例要求的零件。这类零件包括 各类机械设备和汽车、飞机、船舶等运输工具中的发动机缸 体、变速箱体，机床的床头箱、主轴箱，齿轮泵壳体等。 图 8-1所示为控制阀壳体，图8-2所示为热电机车主轴箱体，它们
第8章 加工中心加工工艺
图8-14 不影响进给的装夹示例
第8章 加工中心加工工艺
2） 常用夹具
(1） 通用夹具，即可装夹各种零件的机床附件和装夹元件， 如三爪卡盘、分度头及各种台钳等。图8-15所示为数控气动立 卧式分度工作台。其中，端齿盘为分度元件，靠气动转位分度， 可完成5°整数倍的垂直（或水平）回转坐标的分度。 图8-16
第8章 加工中心加工工艺
图8-16 数控回转台（座）
第8章 加工中心加工工艺 (2 ） 组合夹具，即由一套已经标准化的结构及元件按加 工需要组合而成的夹具。组合夹具有槽系组合夹具和孔系组合 夹具，槽系组合夹具元件间靠键和槽定位， 而孔系组合夹具
第8章 加工中心加工工艺
图8-7 十字盘
第8章 加工中心加工工艺
图8-8 一种板类零件
第8章 加工中心加工工艺 总之，对于复杂、工序多（需多种普通机床以及各种刀 具和夹具）、精度要求较高、需经多次装夹和调整才能完成
加工的零件，适合在加工中心上加工。同时，利用加工中心
还可实现一些特殊工艺的加工，如在金属表面上刻字、刻分 度线、刻图案等。在加工中心的主轴上装设高频专用电源， 还可对金属表面进行表面淬火。
余量，以便在加工中心加工时，保证非加工面与加工面间的尺 寸符合图样要求。同样，若加工中心加工前的预加工面与加工 中心所加工的面之间有尺寸要求，则也应在预加工时留一定的 加工余量，最好在加工中心的一次装夹中完成包括预加工面在
内的所有加工内容。
第8章 加工中心加工工艺 8.2.5 工件的装夹与夹具的选择 1. 确定工件在工作台上的最佳位置 在加工中心上进行加工时，为避免出现机床超程和换刀困难 等问题，应注意选择零件（包括夹具）在工作台上的最佳位置。 确定零件在工作台上的最佳位置时，主要考虑机床行程、 各种干涉以及加工各部位的刀具长度等因素。 在满足机床不致 于超程的前提下，多工位加工应尽量将零件置于工作台的中间部 位。而对于单工位（如图 8-12 中件 1 上 的 A 面）或相邻两工位 （如图8-12中件2上的B、C两面）加工，将零件靠工作台一侧或 一角安装，刀具定位的长度值就可以减小，使工艺系统的刚性得 以提高， 进而有利于提高工件的加工精度。
加工方案完成；有空刀槽时可用锯片铣刀在半精镗之后、精镗 之前用圆弧插补方式铣削完成，也可用单刀镗刀镗削加工，但 效率较低；孔径较大时可用键槽铣刀或立铣刀用圆弧插补方式 通过粗铣、精铣加工完成。
第8章 加工中心加工工艺
（3） 对于直径小于30 mm的孔，毛坯上一般无孔，这就需
要在加工中心上完成其全部加工。为提高孔的位置精度，在钻 孔前必须锪（或铣）平孔口端面，并钻出中心孔作引导孔， 即通常采用锪（或铣）平端面→钻中心孔→钻→扩→孔口倒角 →铰的加工方案；有同轴度要求的小孔， 须采用锪（或铣） 平端面→钻中心孔→钻→半精镗→孔口倒角→精镗（或铰）的 加工方案。孔口倒角安排在半精加工后、精加工前进行，以防 孔内产生毛刺。 （4） 对于同轴孔系，若相距较近，用穿镗法加工；若跨 距较大，应尽量采用调头镗的方法加工，以缩短刀具的伸长， 减小其长径比，提高加工质量。
在装夹过程中易变形，在普通机床上只能采取工序分散的原则
加工，需用工装较多，周期较长，而且难以保证加工精度。 而加工中心具有多工位点、线、面混合加工的特点，能够完成 大部分甚至全部工序内容。实践证明，异形件的形状愈复杂、 加工精度要求愈高， 使用加工中心便愈能显示其优越性。
第8章 加工中心加工工艺
图8-4 一种异形支架零件
第8章 加工中心加工工艺
8.2 加工中心加工工艺的制定
8.2.1 零件图的工艺分析 1. 选择加工中心加工的内容 适合加工中心加工的零件，不一定全部都需要在加工中 心上加工，例如以粗基准定位加工第一个基准面或一些简单 的一般表面。为了充分发挥加工中心的效益，应该选择那些 最需要、最适合用加工中心加工的内容，这种表面主要有： （ 1） 尺寸精度或（和）相互位置精度要求较高的表面。 （2） 进给控制困难、不便测量的非敞开的内腔型面。 （3） 通用机床不便加工的复杂曲线、曲面。 （4） 能够集中在一次装夹中合并完成的多工序（或工步） 表面。
所示为数控回转台（座），一次安装工件，可从四面甚至五面
加工坯料。图8-16(a)可进行四面加工；图8-16(b)、 图8-16(c)可 进行圆柱凸轮的空间成型面和平面凸轮加工；图8－16（d）为
双回转台，可用于加工在表面上成不同角度布置的孔，从五个
方向进行加工。
第8章 加工中心加工工艺
图8-15 数控气动立卧式分度工作台
预加工，而直接在加工中心上加工。这时，要根据毛坯粗基准
的精度考虑加工中心工序的划分，可以是一道工序或分成几道 工序来完成。
第8章 加工中心加工工艺 (4) 加工中心加工零件时，最难保证的是加工面与非加工 面之间的尺寸，这一点和数控铣削一样。因此，即使图样要求
的是非加工面，也必须在制作毛坯时在非加工面上增加适当的
第8章 加工中心加工工艺
3. 选择定位基准
（1） 尽量使定位基准与设计基准重合。 （2） 保证在一次装夹中加工完成尽可能多的内容。
（3） 必须多次装夹时应尽可能做到基准统一。
（4） 批量生产时的定位基端盖简图
第8章 加工中心加工工艺
图8-10 铣头体简图
（装置）稍稍放松一些，以恢复零件的弹性变形，然后再用 较小的夹紧力将零件夹紧，最后再进行精加工。
第8章 加工中心加工工艺 8.2.4 加工顺序的安排 (1) 在安排加工顺序时同样要遵循“基面先行”、“先面 后孔”、“先主后次”及“先粗后精”的一般工艺原则。 (2) 定位基准的选择直接影响到加工顺序的安排，作为定 位基准的面应先加工好，以便为加工其它面提供一个可靠的定 位基准。因为本道工序选出定位基准后加工出的表面，又可能
第8章 加工中心加工工艺
图8-6 连杆锻压模具简图
第8章 加工中心加工工艺 5. 多孔的盘、 套、 板类零件 带有键槽、径向孔，或端面分布的、有孔系或曲面的盘、
套、板类零件，如带法兰的轴套、具有较多孔的板类零件和
各种壳体类零件等，都适合在加工中心上加工。如图8-7所示 的十字盘, 图8-8所示的板类零件。对于加工部位集中在单一 端面上的盘、套、板类零件，宜选择立式加工中心； 加工部 位不位于同一方向表面上的零件，则应选择卧式加工中心。
若零件已经过粗加工，加工中心只完成最后的精加工，则 不必划分加工阶段。
当零件的加工精度要求较高，在加工中心加工之前又没有 进行过粗加工时， 则应将粗、精加工分开进行， 粗加工通常 在普通机床上进行， 在加工中心上只进行精加工。这样不仅可 以充分发挥机床的各种功能，降低加工成本，提高经济效益， 而且还可以让零件在粗加工后有一段自然时效过程，以消除粗 加工产生的残余应力，恢复因切削力、夹紧力引起的弹性变形 以及由切削热引起的热变形，必要时还可以安排人工时效，最 后再通过精加工消除各种变形，保证零件的加工精度。
第8章 加工中心加工工艺
图8-11 工件坐标系原点的确定
第8章 加工中心加工工艺 8.2.2 加工方法的选择 1. 平面、 平面轮廓及曲面的加工方法
这类表面在镗铣类加工中心上惟一的加工方法是铣削。
粗铣即可使两平面间的尺寸精度达到IT11～IT13，表面粗糙度
Ra值可达12.5～50 μ m。粗铣后再精铣，两平面间的尺寸精度
第8章 加工中心加工工艺
图8-12 工件在工作台上的位置
第8章 加工中心加工工艺 2. 夹具的选择 1） 对夹具的基本要求
(1） 加工部位要尽量敞开。
(2） 夹具应能在机床上实现定向安装。 (3） 在加工过程中无需更换夹紧点。 (4） 装卸使用方便。
第8章 加工中心加工工艺
图8-13 敞开加工表面的装夹示例