加工中心产品加工工序的确定

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数控加工中心加工工时如何制定

对于机械加工企业来说，为了满足公司的产品扩展工作需要，根据公司的现有生产情况和公司多年的经验，以及车型不同的生产过程、特点，需要对数控加工中心工时定额进行细化与修订。

下面我们就来具体介绍一下数控加工中心加工工时如何制定。

1、数控加工中心工时制定意义考虑到企业目前的技术水平、管理水平，改善作业条件，提高作业效率，使之达到的先进合理的工时定额水平，为企业生产组织和经营管理提供科学的依据。

2、数控加工中心加工工时测算为了让工时定额的制订趋向于先进、合理、规范、科学，为经营管理工作提供基础数据平台，组织技术中心、人事劳资部、计划财务部等各相关部门进行了工时修订，并成立了工时测算项目小组：（1）相关部门针对企业现状以及以往经验进行讨论确定标准；（2）将讨论结果进行汇总制定工时定额统计表；（3）对于部分特殊加工零件的加工工艺进行整理归纳，作为加工工时制定的参考。

（4）对于人员配置进行调整，对于部分简单操作减少专业人员配置。

（5）按各专业将原工时和修订后的工时进行了对比，并总结情况。

3、数控加工工时制定过程中问题（1）不同车型制订的工时定额标准不统一，让加工工时无法衡量，未能体现工时定额的合理性。

（2）各车间同一专业制订工时的依据不统一，未能体现同工同酬的原则。

（3）一些车型经多年修订，趋于先进合理，而新投产的车型在制定加工工时时制定标准较为宽松。

4、数控加工工时制定方法和步骤（1）在制定数控加工中心加工工时的时候，需要结合实际工艺水平和行业水平来进行工时定额标准的制定。

（2）将公司定额标准进行精细化分析，进一步细分加工工序，确保工时的可执行性。

（3）当完成前两个步骤后，再完成数控加工中心工时定额统计表。

（4）根据工时定额统计表，分步开展修订工作。

（5）确定工时定额标准，组织相关人员定稿。

（6）本次修订的车型正式发布后，其他车型工时定额以此标准为依据进行规范。

加工进给路线的确定-2210

加工进给路线的确定来源:数控机床网　作者:数控车床　栏目:行业动态　进给路线是刀具在整个加工工序中相对于工件的运动轨迹，它不但包括了工步的内容，而且也反映出工步的顺序。

进给路线也是编程的依据之一。

加工路线的确定首先必须保持被加工零件的尺寸精度和表面质量，其次考虑数值计算简单、走刀路线尽量短、效率较高等。

因精加工的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此确定进给路线的工作重点是确定粗加工及空行程的进给路线。

下面将具体分析：（1）加工路线与加工余量的关系在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯件上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。

如必须用数控车床加工时，则要注意程序的灵活安排。

安排一些子程序对余量过多的部位先作一定的切削加工。

①对大余量毛坯进行阶梯切削时的加工路线图5-5所示为车削大余量工件的两种加工路线，图(a)是错误的阶梯切削路线，图(b)按1→5的顺序切削，每次切削所留余量相等，是正确的阶梯切削路线。

因为在同样背吃刀量的条件下，按图(a)方式加工所剩的余量过多。

根据数控加工的特点，还可以放弃常用的阶梯车削法，改用依次从轴向和径向进刀、顺工件毛坯轮廓走刀的路线(如图5-6所示)②分层切削时刀具的终止位置当某表面的余量较多需分层多次走刀切削时，从第二刀开始就要注意防止走刀到终点时切削深度的猛增。

如图5-7所示，设以900主偏角刀分层车削外圆，合理的安排应是每一刀的切削终点依次提前一小段距离e(例如可取e=0.05㎜)。

如果e=0，则每一刀都终止在同一轴向位置上，主切削刃就可能受到瞬时的重负荷冲击。

当刀具的主偏角大于900，但仍然接近900时，也宜作出层层递退的安排，经验表明，这对延长粗加工刀具的寿命是有利的。

(a) (b)图5-5 车削大余量毛坯的阶梯路线图5-6 双向进刀走刀路线图5-7 分层切削时刀具的终止位置（2）刀具的切入、切出在数控机床上进行加工时，要安排好刀具的切入、切出路线，尽量使刀具沿轮廓的切线方向切入、切出。

加工中心加工工艺

第8章加工中心加工工艺
第8章加工中心加工工艺
8.1 概述 8.2 加工中心加工工艺的制订 8.3 典型零件的加工中心加工工艺习题
第8章加工中心加工工艺
8.1 概述
8.1.1 加工中心的工艺特点
(1) 加工精度高。
(2) 表面质量好。 (3) 质量稳定。 (4) 生产效率高。 (5) 具有较强的故障自诊断功能。
是下道工序的定位基准，所以待各加工工序的定位基准确定之
后，即可从最终精加工工序向前逐级倒推出整个工序的大致顺序。
第8章加工中心加工工艺 (3) 确定加工中心的加工顺序时，还先要明确零件是否要进行加工前的预加工。预加工常由普通机床完成。若毛坯精度较高，定位也较可靠，或加工余量充分且均匀，则可不必进行
第8章加工中心加工工艺
图8-5 支架
第8章加工中心加工工艺 4. 模具常见的模具有锻压模具、铸造模具、注塑模具及橡胶模具等。图 8-6 所示为连杆锻压模具。这类零件的型面大多由三维曲面构成，采用加工中心加工这类成型模具，由于工序高度集中，因而基本上能在一次安装中采用多坐标联动完成动模、静模等关键件的全部精加工，尺寸累积误差及修配工作量小。
第8章加工中心加工工艺（5）对于螺纹孔，要根据其孔径的大小选择不同的加工方式。直径在M6～M20 mm之间的螺纹孔，一般在加工中心
上用攻螺纹的方法加工；直径在M6 mm以下的螺纹，则只在加
工中心上加工出底孔，然后通过其它手段攻螺纹；直径在M20 mm以上的螺纹，一般采用镗刀镗削而成。
第8章加工中心加工工艺 8.2.3 加工阶段的划分
(6) 软件适应性强。
第8章加工中心加工工艺 8.1.2 加工中心加工的对象 1. 箱体类零件

工序划分原则

切削加工工序的安排。切削加工序通常按下列原则安排顺序：
1、基面先行原则
用作精基准的表而，应优先加工。因为定位基准的表而越精确，装夹误差就越小，所以任何零件的加工过程，总是首先对定位基准面进行粗加工和半精加工，必要时，还要进行精加工。例如，轴类零件总是先加工中心孔，再以中心孔为精基准加工外圆表而和端面。箱体类零件总是先加工定位用的平面及两个定位孔，再以平面和定位孔为精基准加工孔系和其他平面。
2、辅助工序，为基本工序的生产活动创造条件的工序。
工序按工艺加工特点还可细分为若干工步(在金属切削加工中工步可再细分若干走刀或工遍)；
按其劳动活动特点可细分为若干操作(或操作组)、动作。
合理划分工序，有利于建立生产劳动组织，加强劳动分工与协作，制定劳动定额。
在机械加工工艺过程中，针对零件的结构特点和技术要求，必须采用不同的加工方法和装备，按照一定的顺序依次进行才能完成由毛坯到零件的转变过程。因此，机械加工工艺过程是由一个或若于个顺序排列的工序组成的，而工序又由安装、工位、工步和进给等组成。工作从到达一个工作地到离开该工作地所完成的加工作业。材料经过各道工序，加工成成品 .一个或一组工人在同一工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程被称为工序，它是生产过程中最基本的组成单位。工序与工作中心的关系十分密切。一般地，一道工序对应一个工作中心，当然也可以多道工序对应一个工作中心。
工序 - 概念
工序
把原材料转变为成品的全过程，称为生产过程。生产过程一般包括原材料的运输、仓库保管、生产技术准备、毛坯制造、机械加工（含热处理）、装配、检验、喷涂和包装等。
改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程，称为工艺过程。工艺过程是生产过程的主体，其中机械加工的过程称为机械加工工艺过程。

加工中心编程实例(1)

数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接）实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。

1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。

2）工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。

②每次切深为2㎜，分二次加工完。

2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。

故选用XKN7125型数控立式铣床。

3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。

4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。

采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。

6．编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。

考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。

该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02 ；主程序结束N0010 G22 N01 ；子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0N0080 G01 X-15N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0 ；左刀补取消N0160 G24 ；主程序结束实例二毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量，要求加工出如图2-24所示的外轮廓及φ20㎜的孔。

数控加工中心操作与加工

数控加工中心操作与加工1.开机准备：先检查电源、气源、润滑油等设备是否正常，确保安全并提前进行预热。

然后将机床主轴、刀库、工作台回到初始位置，进行系统自检。

2.程序选择：根据零件要求，选择合适的加工程序，并将程序导入数控系统。

程序一般由编程员编写并保存在U盘或计算机中。

3.加工参数设置：根据零件要求，设置加工速度、进给速度、切削深度等加工参数，并将参数输入到数控系统中。

注意调整不同工序的参数以保证加工质量和效率。

4.刀具装夹：根据加工程序和刀具要求，选择合适的刀具，并将刀具安装到刀库中。

在安装刀具前，要检查刀具的刀片是否完整、刀具夹紧力是否适当。

5.加工操作：打开数控系统，选择相应的加工程序，并将工件装夹到工作台上。

根据加工参数和刀具要求，进行自动或手动操作，启动主轴和进给轴，进行精密的切削加工。

6.测量检验：在加工过程中，根据需要进行测量校验，检查加工尺寸和精度是否符合要求。

可以使用千分尺、游标卡尺、高度规等测量工具进行测量，并及时记录数据。

7.加工结束：当加工完成后，关闭主轴、进给轴和冷却系统，将加工好的工件取下并进行清理。

同时，保存加工程序和相关数据，并关闭机床。

除了以上常规操作，数控加工中心还可以进行其他操作，如换刀、刀具磨损检测、切削液更换和维护保养等。

这些操作需要根据具体情况进行，并且需要进行定期的维护保养，以确保机床的长期稳定运行。

总的来说，数控加工中心的操作相对繁琐，需要对机床结构和加工工艺有一定的了解。

只有熟练掌握各项操作技巧，才能保证加工质量和效率，并确保数控加工中心的长期稳定运行。

CNC数控加工中心操作规程

CNC数控加工中心操作规程
CNC数控加工中心是一种高精度、高效率的自动化加工设备，使用前需按照规程进行操作，以确保安全、有效地完成加工任务。

1. 检查设备：在操作前，检查设备的开关、紧固件等是否正常，保证设备处于良好的工作状态。

2. 安装工件：根据加工要求，将待加工工件安装在工作台上，确保工件的稳定和准确位置。

3. 检查刀具：检查加工中心上的刀具，确保刀具的锋利度和正常磨损程度，如需更换刀具，应按照正确的操作步骤进行更换。

4. 设置加工程序：根据加工要求，设置加工程序，包括切割速度、加工路径等参数的设定，确保加工的准确性和效率。

5. 启动加工中心：按照设备的操作要求，启动加工中心，确保设备运转平稳、无异常振动。

6. 监控加工过程：在加工过程中，及时监控加工中心的运行状态，注意异常情况的发生，如机械故障、刀具断裂等，及时停车检查并解决问题。

7. 完成加工任务：等待加工任务完成后，停止加工中心的运行，确认工件加工质量符合要求。

8. 清洁设备：在加工完成后，清理设备的残留物，包括废料、加工粉末等，保持设备的整洁。

9. 关闭设备：在操作结束后，按照设备的关闭程序，依次关闭加工中心、切断电源，并进行设备的维护保养工作。

以上是CNC数控加工中心操作的一般规程，实际操作时，还需根据设备的具体要求和加工任务的特点进行调整和补充。

零件加工工艺路线的拟订

零件加工工艺路线的拟订工艺路线是指产品或零部件在生产过程中，由毛坯准备到成品包装入库，经过企业各有关部门或工序的先后顺序。

拟订零件的加工工艺路线时，应着重考虑零件经过哪几个加工阶段，采用什么加工方法，热处理工序如何穿插，是采取工序集中还是工序分散等方面的问题，以便拟订最佳方案。

一、加工阶段的划分通常可将机械加工工艺过程划分为四个加工阶段：1. 粗加工阶段。

这一阶段的主要任务是切除各加工表面上的大部分加工余量，主要问题是如何获得高的生产率。

2. 半精加工阶段。

这一阶段是介于粗加工和精加工之间的切削加工过程，主要为工件的重要表面的精加工做准备，如达到必要的加工精度和留一定的精加工余量，同时完成一些次要表面的终加工。

3. 精加工阶段。

这一阶段是使工件的各主要表面达到图样规定的质量要求。

4. 光整加工或超精加工阶段。

这是对要求特别高的工件采取的加工方法。

其主要目的是提高表面尺寸精度、获得较低的表面粗糙度及使表面强化，一般不用以纠正表面几何形状误差和相对位置误差。

二、加工顺序的确定机械加工工艺过程由一个或若干个顺序排列的工序组成，毛坯依次通过这些工序逐步变为机器零件，而每一个工序又可以细分为若干个安装、工位、工步和走刀。

1．工序集中工序集中就是将工件的加工集中在少数几道工序内完成，即在每道工序中，尽可能多加工几个表面。

工序集中到极限程度时，一个工件的所有表面均在一道工序内完成。

工序集中的特点：（1）在一次装夹中可以完成工件多个表面的加工，这样比较容易保证这些表面的相互位置精度，同时也减少了工件的装夹次数和辅助时间，减少了工件在机床间转运工作量，有利于缩短生产周期。

（2）易于采用多刀、多刃、多轴机床、组合机床、数控机床和加工中心等高效工艺装备，从而缩短基本时间。

（3）缩短了工艺路线，减少对机床、夹具和操作工人及车间生产面积的需求，简化生产计划和生产管理工作。

（4）由于采用专用设备和高效工艺装备，使投资增大，设备调整和维修复杂生产准备工作量增大。

加工中心程序的编制及操作

加工中心程序的编制及操作FANUCSeriesoiMate-MD一、加工中心的结构特点和编程特点VMC系列机床是由CNC（计算机数控装置）控制切削加工的立式加工中心，可进行钻孔、铣削和攻丝等。

VMC680e数控加工中心是配备FANUC系统的三坐标轴CNC数控镗铣床，该加工中心符合ISO标准，适用于中小板材、盘件、壳体零件、模具等复杂零件的加工。

本加工中心可控轴数X\Y\Z三轴；位移脉冲当量0.001mm或0.0001in；最大位移量±999.99mm或999.9999in；数据输入方式为增量方式或绝对方式；准备功能指令GOO~G04、G17~G19、G28、G40~G44、G54~G59、G80~G89、G90、G91，其中G28位自动返回参考点指令，换刀程序段必须用词指令。

辅助功能指令有M00~M09、M17~M19、M30。

1VMC（1）（2）（3）2(1)(2)(3)(4)P1（-50，-50）图（1）%*O0000*N100G21*G54，N124G0Z50.*刀具快速提至安全高度N126M5*主轴停N128G91G28Z0.M9*增量值编程，Z轴返回参考点，关闭冷却液N130G28X0.Y0.*X、Y轴返回参考点（由于没有第四轴这里必须删除A0.）N132M30*程序结束%*下一程序开始二、加工中心的面板及操作(14) (15)(17)(19)(23) (25)(26) (31)功能键（1）按此按键显示位置画面。

（2）按此键显示程序画面。

（3）按此键显示刀偏／设定（SETTING）画面（4）按此键显示系统画面。

（5）按此键显示信息画面。

(44) (45) (46) (47) (48)(49)(54)(57) (58) (60) (61) (62)（6）按此键显示用户宏画面（会话式宏画面）或显示图形画（7）“E-STOP”急停按钮按下后切断主轴及伺服系统电源，控制系统复位。

故障排除后旋转该开关，使其释放。

加工中心方案制定

加工中心方案制定1. 引言本文档旨在详细介绍如何制定加工中心方案。

加工中心是一种用于加工零件的高效加工设备，它可以完成多种工序的加工任务。

制定一个合理的加工中心方案对于保证生产效率和产品质量非常重要。

2. 加工中心方案制定步骤2.1 定义加工需求在制定加工中心方案之前，首先需要明确加工需求。

包括以下几个方面：•加工的零件种类和数量•加工工序和要求•加工周期和生产能力需求•加工精度和表面质量要求•加工设备的预算2.2 选择加工中心类型根据加工需求和预算，选择合适的加工中心类型。

常见的加工中心类型有：立式加工中心、卧式加工中心、龙门加工中心等。

不同类型的加工中心具有不同的加工能力和适用范围，需根据具体需求选择。

2.3 配置加工中心参数根据加工需求和选择的加工中心类型，配置加工中心的参数。

包括以下几个方面：•主轴转速和功率•加工行程和加工范围•控制系统和编程方式•加工刀具和刀库容量•加工速度和进给速度•冷却系统和床身结构•自动化程度和附加功能2.4 应用加工工艺在配置加工中心参数之后，根据具体的加工工艺要求，制定相应的加工工艺方案。

包括以下几个方面：•加工工序和工艺路线•加工刀具的选择和切削参数•刀具路径的优化和调整•加工参数的设定和优化•工序间的工件夹持和换刀方式2.5 预估加工中心性能制定加工中心方案后，进行性能预估，评估加工中心的加工能力和性能指标是否满足需求。

包括以下几个方面：•加工精度和表面质量预估•加工周期和生产能力评估•设备稳定性和可靠性预估•自动化程度和操作便捷性评估•能耗和维护成本预估2.6 调整和完善加工中心方案根据性能预估的结果，对加工中心方案进行调整和完善。

包括以下几个方面：•调整加工参数和工艺方案•调整加工中心的配置和性能指标•调整预算和设备的选购渠道•与加工中心厂商沟通和协商3. 结论制定一个合理的加工中心方案对于提高生产效率和产品质量至关重要。

通过定义加工需求、选择合适的加工中心类型、配置加工中心参数、应用加工工艺、预估加工中心性能以及调整和完善加工中心方案等步骤，可以有效制定出满足加工要求的加工中心方案。

加工中心上加工零件的工艺和要求

加工中心加工内容的选择
• 选定适合加工中心加工的零件之后，需要进一步选择确定适合加工中心加工的零件表面。通常选择下列表面： • ①尺寸精度要求较高的表面。 • ②相互位置精度要求较高的表面。 • ③丌便于普通机床加工的复杂曲线、曲面。 • ④能够集中加工的表面。
加工零件的结构工艺性分析
• 从机械加工的角度考虑，在加工中心上加工的零件，其结构工艺性应具备以下几点要求： • ①零件的切削加工量要小，以便减少加工中心的切削加工时间，降低零件的加工成本。 • ②零件上光孔和螺纹的尺寸规格尽可能少，减少加工时钻头、铰刀及丝锥等刀具的数量，以防刀库容量丌够。 • ③零件尺寸规格尽量标准化，以便采用标准刀具。 • ④零件加工表面应具有加工的方便性和可能性。 • ⑤零件结构应具有足够的刚性，以减少夹紧变形和切削变形。
在加工中心上加工零件的工艺和要求
立式加工中心
• 加工范围广泛，可完成铣、镗、钻、绞、攻丝等加工、若选用数控转台，可扩大为四轴控制实现多轴加工、大件采用稠筋封闭式框架结构、刚性高、抗震性好、五大件由进口五面体加工中心加工，切削应力小，热变形少、大部分配套件（包括电器元件）采用进口或合资品牌，整机可靠性高
加工路线的确定
• 加工中心上刀具的进给路线包括孔加工进给路线和铣削加工进给路线。 • 孔加工时，一般是先将刀具在xy平面内快速定位到孔中心线的位置上，然后再沿z向（轴向）运动进行加工。
由于5. 6孔不1.2.3.4孔在Y向的定位方向相反，y向反向间隙会使误差增加，从而影响5.6孔不其它孔的位置精度。按图c所示路线，可避克反向间隙的引入。
• 五轴联动加工中心立式系列具有X﹑Y﹑Z三个直线运动的数控坐标轴和二个旋转运动的数控坐标轴, 可实现五轴联动。各坐标轴可自动定位,工件在一次装夹后,可自动完成铣﹑钻﹑镗﹑铰和攻丝等多种工序的加工。适用于蜗轮、叶片、复杂模具和空间凸轮等具有复杂曲面的零件加工，已在军工、航空、航天、发电和造船等机械加工行业中获得了广泛应用。

加工中心加工工艺规范范文

加工中心加工工艺规范一、龙门加工中心加工工艺规范操作者必须接受有关龙门加工中心的理论和实践的培训，并且通过考核获得上岗证，才能具备操作龙门加工中心加工的资格。

1、加工前准备1.操作者必须根据机床使用说明书熟悉机床的性能，加工范围和精度，并且熟悉机床及其数控装置和计算机各部分的作用及其操作方法。

2.检查各开头、旋钮和手柄是否在正确位置。

2、加工要求1.进行首件加工前，必须经过程序检查、轨迹检查、单程序段试切及工件检查等步骤。

2.加工时，必须正确输入程序，不得擅自更改别人的程序。

3.加工过程中，操作者必须监视显示装置，发现报警信号时，应及时停机排除故障。

4.加工中不得任意打开控制系统及计算机柜。

5.本工序是关键加工工序，所加工的工件经自检合格后，必须送检验员专检。

3、刀具与工件装夹1.刀具安装应注意刀具使用顺序，刀具安放位置须与程序要求顺序和位置一致。

2.工件装夹应牢固可靠,注意避免在工作中刀具与工件、刀具与刀具发生干涉。

4、加工参数设定1.主轴转速定义：N=1000*V/3.14*D N--主轴转速(rpm/min) V--加工速度(m/min) D--刀具直径(mm),加工速度在刀具资料中查出2.进给速度设定：F=N*M*F’ F-进给速度(mm/min),N-主轴转速(rpm/min),M-刀具刃数值,F’-刀具加工量(mm/刃口)5、工件碰数对一件装夹好的工件，可以利用碰数头对其进行碰数定工件的加工零件，步骤如下：(机械式碰数头应在旋转状态下，转数450-600rpm/min)1.手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件的一侧面，当碰数头刚碰到工件，红灯发亮，这时就设定这点相对座标值为零。

2.手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头刚碰到工件，记下这时的相对座标值。

3.把这时的相对座标值除以2，所得数值就是工件X轴上的中间值。

4.再移动工作台到X轴上的中间数值，把这点的X轴的相对座标值设定为零，这一点就是工件X轴上的零位。

龙门型加工中心的工艺

龙门型加工中心的工艺龙门型加工中心是一种多功能的数控加工设备，广泛应用于制造业。

它采用龙门式结构，具有高强度、刚性好、加工范围大等特点，能够进行高效、精密的加工。

龙门型加工中心的基本工艺包括以下几个方面：1. 零件设计和制造准备：首先，根据产品的要求，进行零件设计和制造准备工作。

包括确定零件的尺寸、形状和加工工艺，编制并优化零件的加工工序。

2. 程序编制：根据零件的加工工艺，编制加工程序。

加工程序是告诉加工中心如何进行加工的指令，包括切削速度、进给速度、刀具路径等信息。

编制好的程序要经过验证和调试，确保其正确性和可行性。

3. 夹紧和装夹：根据零件的形状和加工要求，选择合适的夹具和装夹方式，将工件牢固地固定在加工中心的工作台上，以确保工件在加工过程中的稳定性和精确度。

4. 加工操作：进行零件的具体加工操作。

龙门型加工中心采用多轴控制系统，可实现多种加工方式，如铣削、切削、钻孔、攻丝等。

在加工过程中，要控制好加工参数，如切削速度、进给速度等，以保证加工质量。

5. 加工监控和调整：在加工过程中，要及时监控加工状态，如刀具的磨损情况、工件的形状精度等。

一旦发现问题，要及时进行调整和修正，以确保加工质量和加工效率。

6. 加工后处理：加工完成后，要对加工件进行检查和清洁。

对于高精度的零件，还需要进行尺寸测量和表面处理，以满足产品的要求。

龙门型加工中心的工艺可以适应各种类型和复杂程度的零件加工需求，广泛应用于航空航天、汽车制造、模具制造、轴承制造、船舶制造等行业。

它具有高效、灵活、精确的特点，能够大幅提高加工效率和产品质量。

总结来说，龙门型加工中心的工艺包括零件设计和制造准备、程序编制、夹紧和装夹、加工操作、加工监控和调整，以及加工后处理。

这些工艺环节相互配合，共同实现零件的高效、精密加工。

随着科技的不断发展，龙门型加工中心的工艺也在不断创新和改进，以适应不断变化的市场需求。

加工工艺流程顺序

加工工艺流程顺序
《加工工艺流程顺序》
在进行工件加工时，工艺流程的顺序非常重要，它直接影响着产品的质量和加工效率。

一个正确的工艺流程顺序可以确保工件在加工过程中得到良好的加工质量，提高生产效率，减少加工成本。

下面是一般加工工艺的流程顺序：
1. 计划阶段：在加工过程开始之前，要进行充分的计划，包括确定加工工艺、所需机床和刀具、工艺参数等。

2. 材料准备：根据加工工艺流程，准备好需要加工的原材料，进行裁剪、成型等预处理工序。

3. 成形工艺：根据产品的要求和图纸，在成形工艺中进行铣削、车削、钻孔、切割等加工。

4. 表面处理：对零件表面进行打磨、抛光、镀层等处理，以提高零件的表面质量。

5. 装配：将各个加工好的零部件进行组装，形成最终的产品。

6. 检验：对加工好的产品进行质量检验，确保产品符合设计要求和质量标准。

7. 包装：对通过检验的产品进行包装，保护产品不受外部环境的影响。

以上是一般加工工艺的流程顺序，当然不同的产品和工艺流程可能有所不同，但是要保证每一道工序都是按照正确的顺序进行的，这样才能保证加工的质量和效率。

加工工艺流程的顺序固然重要，但是更重要的是要不断地改进和优化流程，以适应市场的需求和技术的进步。

确定各工序的加工余量

金刚石车 IT6 Ra0.02¬ 1.25
粗车 IT12～13 Ra 10～80
半精车 IT8～11 Ra 2.5～10 精拉 IT6～9 Ra 0.32～2.5
精车 IT6～8 Ra 1.25～5
粗拉 IT10～11 Ra 5～20
平面典型加工工艺路线
• ②决定加工方法时要考虑被加工材料的性质。例如，淬火钢用磨削的方法加工；而有色金属则磨削困难，一般采用金刚镗或高速精密车削的方法进行精加工。 • ③选择加工方法要考虑到生产类型，即要考虑生产率和经济性的问题。在大批、大量生产中可采用专用的高效率设备和专用工艺装备。例如，平面和孔可用拉削加工，轴类零件可采用半自动液压仿型车床加工，盘类或套类零件可用单能车床加工等。甚至在大批、大量生产中可以从根本上改变毛坯的形态，大大减少切削加工的工作量。例如，用粉末冶金制造的油泵齿轮，用失蜡浇注制造柴油机上的小尺寸零件等。在单件小批生产中，就采用通用设备、通用工艺装备及一般的加工方法。提高单件小批生产的生产率亦是目前机械制造工艺的研究课题之一。例如，在车床上装液压仿型刀架，采用数控车床或采用成组加工方法，单件试制新产品时，甚至采用加工中心机床等。
• (5)应能使工作装夹稳定可靠、夹具简单
• 一般常采用面积大、精度较高和粗糙度较低的表面为精基准。 • 加工箱体类和支架类零件时常选用装配基准为精基准，因为装配基准多数面积大、装夹稳定、方便，设计夹具也较简单。 •
• 上述有关粗、精基准选择原则中的每一项，只说明某一方面问题，在实际应用中，有时不能同时兼顾。因此要根据零件的生产类型及具体的生产条件，并结合整个的工艺路线进行全面考虑，抓住主要矛盾，灵活运用上述原则，正确选择粗、精基准。
• 1、粗基准的选择 • 在零件加工过程的第一道工序，定位基准必然是毛坯表面，即粗基准。选择粗基准时应从以下几个方面考虑：

加工中心基本操作方法 -回复

加工中心基本操作方法-回复加工中心基本操作方法是指在进行机械加工时，使用加工中心设备的基本操作步骤和注意事项。

下面将一步一步回答有关加工中心基本操作方法的问题。

第一步：加工中心设备准备在操作加工中心之前，需要进行设备准备工作。

首先，检查加工中心设备的各个部位是否正常，是否有异常情况。

特别注意检查紧固件是否松动，如有松动情况及时进行紧固。

然后，清理加工中心设备的工作台面，确保工作台面干净无杂物。

最后，确定加工中心的操作程序已经正确安装，可以正常使用。

第二步：加工工件的安装在安装加工工件之前，需要先准备好加工工件和夹具。

首先，检查加工工件是否满足加工要求，如尺寸、材质等。

然后，选择合适的夹具进行固定，确保工件的稳定性和安全性。

注意夹具的选择应根据具体加工要求进行，确保夹持力合适，不会对工件造成损坏或加工精度影响。

第三步：设定加工参数在进行加工操作之前，需要设定加工中心的加工参数。

首先，进行刀具长度补偿设定，即根据具体刀具和工件的尺寸，设定合适的刀具长度补偿值。

然后，设定加工中心的加工速度、进给速度、切削深度等加工参数。

注意加工参数的设定应根据具体加工要求和刀具性能进行，确保加工效果和工件质量。

第四步：选择加工程序根据具体加工要求，选择合适的加工程序进行加工操作。

加工程序一般包括刀具路径、加工顺序、加工方式等。

在选择加工程序时，需要考虑切削力和切削热的影响，确保加工过程的稳定性和工件的精度。

同时，还需要注意加工程序的正确性和可行性，避免出现程序错误或冲突。

第五步：开始加工操作在准备工作完成后，可以开始进行加工操作了。

首先，将加工程序加载到加工中心设备中，确保程序正确引导加工。

然后，启动加工中心设备，进行切削加工。

在加工过程中，需要注意观察加工状态，确保刀具和工件的冷却和润滑情况。

同时，还可以适时调整加工参数，确保加工过程的稳定性和工件质量。

第六步：加工完成处理在加工完成后，需要对加工工件进行处理。

首先，检查加工工件的表面质量和尺寸精度，确保加工达到要求。

手工加工中心的操作规程

手工加工中心的操作规程《手工加工中心操作规程》一、目的手工加工中心是一个重要的生产环节，为了保证生产过程的顺利进行，提高产品的质量和产量，制定本操作规程。

二、操作人员1. 手工加工中心的操作人员应经过专业培训，具有一定的手工加工技能。

2. 操作人员应严格遵守操作规程，严禁擅自改动加工程序。

三、操作流程1. 上岗前，操作人员应仔细阅读加工图纸，了解加工要求。

2. 操作人员应检查手工加工中心的工作状态是否正常，确认所有设备和工具齐全。

3. 操作人员应在操作区内佩戴好安全防护用具，确保自身安全。

4. 开机前，操作人员应按照设备操作规程进行检查和调试，确认设备正常运转。

5. 操作人员在加工过程中应严格执行操作程序，按照加工图纸的要求进行加工操作。

6. 加工完成后，操作人员应将设备和工具归位，清理操作区域。

四、设备维护1. 手工加工中心应定期进行设备维护保养工作，确保设备的良好工作状态。

2. 操作人员应及时向维护人员反馈设备故障和异常情况，及时进行维修处理。

五、安全管理1. 操作人员应严格遵守安全管理规定，确保加工操作的安全。

2. 操作人员应定期进行安全培训，增强安全意识和应急处理能力。

六、附则1. 操作人员在操作过程中应保持工作台整洁，确保操作区域的清洁和整洁。

2. 严禁操作人员擅自私用加工设备和工具，保护设备的完好性。

七、处理1. 对于违反操作规程的操作人员，应依据公司相关规定进行处理。

2. 对于设备故障和安全事故，应及时进行调查和处理。

本规程自发布之日起生效，如有更新，需及时通知操作人员。

数控加工工艺分析的一般步骤与方法

数控加工工艺分析的一般步骤与方法程序编制人员在进行工艺分析时，要有机床说明书、编程手册、切削用量表、标准工具、夹具手册等资料，根据被加工工件的材料、轮廓形状、加工精度等选用合适的机床，制龙加工方案，确泄零件的加工顺序，各工序所用刀具，夹具和切削用疑等。

此外，编程人员应不断总结、积累工艺分析方面的实际经验，编写出高质量的数控加工程序。

一、机床的合理选用在数控机床上加工零件时，一般有两种情况。

第一种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。

第二种情况：已经有了数控机床，选择适合在该机床上加工的零件。

无论哪种情况，考虑的因素主要有，毛坯的材料和类、零件轮解形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、零件数量、热处理要求等。

概括起来有三点：①要保证加工零件的技术要求，加工岀合格的产品。

②有利于提高生产率。

③尽可能降低生产成本（加工费用）。

二、数控加工零件工艺性分析数控加工工艺性分析涉及而很广，在此仅从数控加工的可能性和方便性两方而加以分析。

（-）零件图样上尺寸数据的给出应符合编程方便的原则1. 零件图上尺寸标注方法应适应数控加工的特点在数控加工零件图上，应以同一基准引注尺寸或直接给岀坐标尺寸。

这种标注方法既便于编程，也便于尺寸之间的相互协调，在保持设汁基准、工艺基准、检测基准与编程原点设置的一致性方而带来很大方便。

由于零件设计人员一般在尺寸标注中较多地考虑装配等使用特性方面，而不得不采用局胤稚5.谋曜7.椒d 这样就会给工序安排与数控加工带来许多不便。

由于数控加工精度和重复定位精度都很高, 不会因产生较大的积累误差而破坏使用特性，因此可将局部的分散标注法改为同一基准引注尺寸或直接给岀坐标尺寸的标注法。

2. 构成零件轮廓的几卦素的条件应充分在手工编程时要计算基点或节点坐标。

在自动编程时，要对构成零件轮解的所有几何元素进行定义。

因此在分析零件图时，要分析几何元素的给泄条件是否充分。

如圆弧与直线，圆弧与圆弧在图样上相切，但根据图上给出的尺寸，在讣算相切条件时，变成了相交或相离状态。

协鸿加工中心操作方法

协鸿加工中心操作方法协鸿加工中心是一种多功能的机械设备，可用于金属零件的加工和制造。

具体的操作方法如下：1. 设定操作参数：在开始加工之前，首先需要按照零件的要求设定加工中心的相关参数。

包括刀具的选择、转速和进给速度等。

这些参数将直接影响到加工的效果和质量。

2. 加工工序：根据工程图纸和零件要求，确定加工工序。

一般来说，加工工序包括设定坐标原点、定位夹紧工件、选择合适的刀具、转速和进给速度、进行粗加工和精加工等。

3. 设定坐标原点：加工中心通常会预设一个坐标原点，用于定位工件。

在开始加工之前，需要设定正确的坐标原点。

一般来说，首先确定X轴和Y轴的坐标原点，然后根据需要设定Z轴的坐标原点。

4. 定位夹紧工件：在加工中心的工作台上，需要将待加工的工件正确定位并夹紧。

夹紧工件的方式有多种，如机械夹紧、气动夹紧等。

夹紧工件时需要注意工件的稳定性，以确保加工的准确性和安全性。

5. 选择刀具：根据工件的形状和要求，选择合适的刀具进行加工。

刀具的选择应考虑工件的材料、形状、硬度等因素。

在更换刀具时，需要注意刀具安装的方向和位置，以及刀具与工件的接触点。

6. 设定转速和进给速度：加工中心的转速和进给速度是根据刀具和工件材料的不同而调整的。

高切削速度和合理的进给速度可以提高加工效率和质量。

在加工之前，根据工件的需求设定合适的转速和进给速度。

7. 进行加工：在设定好操作参数之后，可以开始进行加工。

根据加工工序的要求，按顺序进行操作。

先进行粗加工，将过多的材料去除掉，然后再进行精加工，使得工件达到最终的要求。

加工过程中需要注意刀具的位置、加工深度和加工速度等参数。

8. 检验加工质量：在加工之后，需要对加工质量进行检验。

可以使用量具等工具进行测量，检查工件的尺寸和形状是否符合要求。

如发现存在问题，需要及时调整和修正加工参数。

9. 清洁维护：加工中心使用完毕之后，需要进行清洁和维护工作。

清除掉切屑、润滑加油等，以保持机械设备的正常运转和延长使用寿命。

CNC加工顺序的确定方法

CNC加工顺序的确定方法在数控机床加工过程中，由于加工对象复杂多样，特别是轮廓曲线的形状及位置千变万化，加上材料不同、批量不同等多方面因素的影响，在对具体零件制定加工顺序时，应该进行具体分析和区别对待，灵活处理。

只有这样，才能使所制定的加工顺序合理，从而达到质量优、效率高和成本低的目的。

数控车削的加工顺序一般按照总体原则确定，下面针对数控车削的特点对这些原则进行详细的叙述。

(1)先粗后精为了提高生产效率并保证零件的精加工质量，在切削加工时，应先安排粗加工工序，在较短的时间内，将精加工前大量的加工余量(如图1中的虚线内所示部分)去掉，同时尽量满足精加工的余量均匀性要求。

当粗加工工序安排完后，应接着安排换刀后进行的半精加工和精加工。

其中，安排半精加工的目的是，当粗加工后所留余量的均匀性满足不了精加工要求时，则可安排半精加工作为过渡性工序，以便使精加工余量小而均匀。

在安排可以一刀或多刀进行的精加工工序时，其零件的最终轮廓应由最后一刀连续加工而成。

这时，加工刀具的进退刀位置要考虑妥当，尽量不要在连续的轮廓中安排切人和切出或换刀及停顿，以免因切削力突然变化而造成弹性变形，致使光滑连接轮廓上产生表面划伤、形状突变或滞留刀痕等疵病。

(2) 先近后远加工，减少空行程时间这里所说的远与近，是按加工部位相对于对刀点的距离大小而言的。

在一般情况下，特别是在粗加工时，通常安排离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。

对于车削加工，先近后远有利于保持毛坯件或半成品件的刚性，改善其切削条件。

例如，当加工图2所示零件时，如果按φ38㎜→φ36㎜→φ34㎜的次序安排车削，不仅会增加刀具返回对刀点所需的空行程时间，而且还可能使台阶的外直角处产生毛刺(飞边)。

对这类直径相差不大的台阶轴，当第一刀的切削深度(图中最大切削深度可为3㎜左右)未超限时，宜按φ34㎜→φ36㎜→φ38㎜的次序先近后远地安排车削。