气体悬浮吸收干法脱硫工艺
脱硫工艺简介
. 1. 湿法烟气脱硫石灰石（石灰）—石膏烟气脱硫是以石灰石或石灰浆液与烟气中的SO2反应，脱硫产物是含水15-20%的石膏。
氧化镁烟气脱硫是以氧化镁浆液与烟气中的SO2反应，脱硫产物是含结晶水的亚硫酸镁和硫酸镁的固体吸收产物。
氨法烟气脱硫用亚硫酸铵(NH4)2SO3吸收SO2生成亚硫酸氢铵NH4HSO3，循环槽中用补充的氨使NH4HSO3亚硫酸氢铵再生为(NH4)2SO3亚硫酸铵循环使用。
双碱法烟气脱硫是利用氢氧化钠溶液作为启动脱硫剂，配制好的氢氧化钠溶液直接打入脱硫塔洗涤脱除烟气中SO2来达到烟气脱硫的目的，然后脱硫产物经脱硫剂再生池还原成氢氧化钠再打回脱硫塔内循环使用海水法烟气脱硫海水通常呈弱碱性具有天然的二氧化硫吸收能力，生成亚硫酸根离子和氢离子，洗涤后的海水呈酸性，经过处理合格后排入大海。
2.干法或半干法烟气脱硫所谓干法烟气脱硫，是指脱硫的最终产物是干态的喷雾法：利用高速旋转雾化器，将石灰浆液雾化成细小液滴与烟气进行传热和反应，吸收烟气中的SO2。
炉内喷钙尾部增湿活化法：将钙基吸收剂如石灰石、白云石等喷入到炉膛燃烧室上部温度低于1200℃的区域，石灰石煅烧成氧化钙，新生成的氧化钙CaO与SO2进行反应生成CaSO4硫酸钙，并随飞灰在除尘器中收集，并且在活化反应器内喷水增湿，促进脱硫反应。
循环流化床法：将干粉吸收剂粉喷入塔内，与烟气中的SO2反应，同时喷入一定量的雾化水，增湿颗粒表面，增进反应，控制塔出口烟气的温度，吸收剂和生成的产物一起经过除尘器的收集，再进行多次循环，延长吸收剂与烟气的接触时间，大大提高吸收剂的利用率和脱硫效率。
荷电干式喷射脱硫法：吸收剂干粉以高速通过高压静电电晕充电区，使干粉荷上相同的负电荷被喷射到烟气中荷电干粉同电荷相斥，在烟气中形成均匀的悬浊状态，离子表面充分暴露，增加了与SO2的反应机会。
同时荷电粒子增强了活性，缩短了反应所需停留时间，提高了脱硫效率。
二、烧结机石灰—石膏湿法脱硫工艺概述1、烧结机的烟气特点烧结烟气是烧结混合料点火后，随台车运行，在高温烧结成型过程中产生的含尘废气，烧结烟气的主要特点是：（1）烧结机年作业率较高，达90％以上，烟气排放量大；（2）烟气成分复杂，且根据配料的变化存在多改变性别；（3）烟气温度波动幅度较大，波动规模在90～170 ℃；（4）烟气湿度比较大一般在10％左右；（5）由于烧结原料含硫率关系，引起排放烟气SO2浓度随配料比的变化而发生较大的变化；（6）烧结烟气含氧量高，约占10%～15%左右；（7）含有腐蚀性气体。
烟气脱硫工艺流程
烟气脱硫工艺流程
烟气脱硫是指将燃煤、燃油、燃气等燃料燃烧产生的含硫气体
经过脱硫设备处理，将其中的二氧化硫等有害物质去除，以减少对
大气环境的污染。
烟气脱硫工艺流程主要包括湿法脱硫和干法脱硫
两种方法。
湿法脱硫是指利用碱性吸收液与烟气进行接触，通过化学反应
将二氧化硫吸收到吸收液中，最终形成含有硫酸盐的废水。
湿法脱
硫工艺流程一般包括吸收、氧化、结晶、过滤和再生等步骤。
其主
要优点是脱硫效率高，适用于高硫煤和高硫燃料气的脱硫，但同时
也存在废水处理难题和设备投资运行成本高的缺点。
干法脱硫是指利用固体吸收剂或干法反应剂直接与烟气接触，
通过物理吸附或化学吸收将二氧化硫吸附或转化为固体废物的方法
进行脱硫。
干法脱硫工艺流程主要包括喷射吸收、旋流喷射、干法
石灰石法等方法。
其主要优点是无废水排放，适用于低硫煤和低硫
燃料气的脱硫，但脱硫效率较低，设备复杂，投资运行成本也较高。
在实际工程应用中，选择合适的烟气脱硫工艺流程需要综合考
虑烟气含硫量、水资源情况、废水处理能力、设备投资运行成本等
因素。
此外，还需要考虑脱硫设备的稳定性、可靠性和安全性，以及对烟气中其他污染物的处理效果等因素。
总的来说，烟气脱硫工艺流程的选择应根据实际情况综合考虑各种因素，以达到经济、环保和可持续发展的目标。
希望本文所述内容对烟气脱硫工艺流程的了解有所帮助。
焦化厂化产脱硫工艺流程
焦化厂化产脱硫工艺流程
在焦化厂生产中，脱硫是一个重要的环节，它能有效减少大气污染物排放，保
护环境。
脱硫工艺流程主要包括湿法脱硫和干法脱硫两种方式。
湿法脱硫是利用吸收剂溶液吸收燃料燃烧后产生的二氧化硫，将其转化为硫酸。
工艺中首先要将煤气经过除尘器去除颗粒物，然后将煤气引入脱硫塔，在脱硫塔中喷洒吸收剂溶液，与二氧化硫发生化学反应，生成硫酸。
经过脱硫处理后的煤气再经过除雾器除去悬浮颗粒物，最终排放出清洁的煤气。
而干法脱硫则是利用固体吸收剂吸收二氧化硫。
干法脱硫工艺流程相对简单，
在煤气通道中设置干法脱硫装置，在装置中加入固体吸收剂，煤气通过时固体吸收剂吸收二氧化硫，达到脱硫的效果。
脱硫后的煤气也要经过除尘等处理，以确保排放的煤气符合环保标准。
脱硫工艺的选择要根据具体工厂的生产情况和环境要求来确定，不同的工艺有
各自的优缺点。
湿法脱硫虽然能够更彻底地去除二氧化硫，但运行成本和处理废水问题会相对较高；而干法脱硫则相对简单，但脱硫效率可能不如湿法。
因此，在实际生产中需要综合考虑各种因素，选择适合自身情况的脱硫工艺。
总的来说，脱硫工艺在焦化厂的生产中扮演着非常重要的角色。
通过合理选择
脱硫工艺，可以有效减少二氧化硫等有害气体的排放，保护环境，为可持续发展做出贡献。
焦化厂在实施脱硫工艺时，还需要注意工艺操作的规范和设备的维护，以确保脱硫效果达到预期目标，符合环保要求。
脱硫工艺的方法
脱硫工艺的方法脱硫是指将含有二氧化硫（SO2）的气体或液体中的硫化物去除的过程。
脱硫工艺的方法主要有物理方法和化学方法两大类。
下面将详细介绍几种常见的脱硫工艺方法。
一、湿法脱硫1.石灰石湿法脱硫：石灰石湿法脱硫是目前最常用的脱硫工艺方法之一。
在该方法中，二氧化硫气体与石灰石（CaCO3）中的钙氢碳酸盐反应生成硫酸钙（CaSO4）。
该方法具有脱硫效率高、可靠性好、成本较低等优点，但生成的硫酸钙需要处理和处置，产生的废水也需要处理。
2.浆液石灰石湿法脱硫：与石灰石湿法脱硫类似，浆液石灰石湿法脱硫也是利用石灰石与二氧化硫反应生成硫酸钙。
不同之处在于，石灰石不是以固体形式添加，而是以悬浮液形式添加到反应器中，使反应速率更高。
3.浆液法脱硫：浆液法脱硫是将石灰石（CaCO3）与二氧化硫气体反应生成石膏（CaSO4·2H2O）的一种方法。
该方法具有反应速度快、有效去除二氧化硫等优点，但产生的废水中含有石膏，需要处理。
二、半干法脱硫半干法脱硫是湿法脱硫与干法脱硫的组合，具有湿法脱硫的高脱硫效率和干法脱硫的低能耗特点。
该方法主要是利用气体与悬浮在气流中的碱性物质反应，生成硫酸盐或硫化盐，然后通过过滤或吸附等方法将反应产物与气体分离。
半干法脱硫可以适用于高硫煤的脱硫，是一种相对环保且经济的脱硫工艺方法。
三、干法脱硫干法脱硫是指在无水条件下进行的脱硫方法。
干法脱硫一般适用于低浓度的二氧化硫气体的处理。
干法脱硫的主要方法有：1.流化床脱硫：流化床脱硫是将石灰石或其他碱性物质和二氧化硫气体一起送入反应器，当气体通过床层时，二氧化硫与碱性物质反应生成硫酸盐或硫化物，从而达到脱硫的目的。
这种方法具有去除二氧化硫的效率高、设备结构简单等优点。
2.干燥吸附剂脱硫：干燥吸附剂脱硫是使用干燥的固体吸附剂来吸收排放气体中的二氧化硫。
常用的吸附剂有活性炭、硅胶、氧化铁等。
该方法具有脱硫效率高、处理设备简单且易于操作等优点。
四、生物脱硫生物脱硫是近年来发展起来的一种新型脱硫方法。
脱硫的工艺流程
脱硫的工艺流程脱硫是指通过化学或物理手段将燃料中的硫化物去除的过程。
在工业生产中，脱硫是非常重要的环节，因为硫化物的排放会对环境造成严重污染，同时也会对设备和产品质量造成影响。
因此，脱硫工艺流程的设计和实施对于保护环境、提高生产效率和保证产品质量都具有重要意义。
脱硫的工艺流程主要包括干法脱硫和湿法脱硫两种方式。
干法脱硫是指将燃料中的硫化物氧化成二氧化硫，然后通过吸附或沉淀的方式去除二氧化硫。
湿法脱硫则是指将燃料中的硫化物溶解在水中，然后通过化学反应或吸收剂去除硫化物。
下面将分别介绍这两种脱硫工艺流程的具体步骤。
干法脱硫的工艺流程主要包括氧化和吸附/沉淀两个步骤。
首先是氧化步骤，将燃料中的硫化物氧化成二氧化硫。
常用的氧化剂包括空气、氧气和氯气等。
氧化反应通常在高温下进行，以促进反应的进行。
接下来是吸附/沉淀步骤，将产生的二氧化硫通过吸附剂或沉淀剂去除。
常用的吸附剂包括活性炭、氧化铁和氢氧化钙等，而常用的沉淀剂包括石灰和氢氧化钠等。
通过这两个步骤，可以有效去除燃料中的硫化物，实现脱硫的目的。
湿法脱硫的工艺流程主要包括溶解和吸收两个步骤。
首先是溶解步骤，将燃料中的硫化物溶解在水中。
通常情况下，会加入一定量的氧化剂促进硫化物的溶解。
接下来是吸收步骤，将溶解在水中的硫化物通过化学反应或吸收剂去除。
常用的吸收剂包括石灰浆、氧化钙和氨水等。
通过这两个步骤，可以将燃料中的硫化物有效地去除。
无论是干法脱硫还是湿法脱硫，都需要配套的设备来实现工艺流程。
常用的设备包括氧化反应器、吸附塔、沉淀池、溶解槽和吸收塔等。
这些设备需要根据具体的工艺流程进行设计和选型，以保证脱硫效果和生产效率。
除了工艺流程和设备外，脱硫还需要考虑废物处理和排放标准等问题。
脱硫过程中会产生大量的废水和废气，需要进行合理处理，以防止对环境造成二次污染。
同时，脱硫后的燃料也需要符合国家和地方的排放标准，以保证环境的清洁和生态的健康。
总之，脱硫是工业生产中非常重要的环节，其工艺流程的设计和实施对于环境保护、生产效率和产品质量都具有重要意义。
山东干法脱硫工作原理
山东干法脱硫工作原理
干法脱硫是一种常用的烟气脱硫技术，其工作原理如下：
1. 原理概述：干法脱硫是指通过固定床吸附剂与烟气中的
SO2发生化学反应，将SO2转化为固体硫化物，从而实现脱
硫的过程。
2. 吸附剂选择：干法脱硫通常使用的吸附剂是活性炭、活性氧化铝、氢氧化钙等。
吸附剂的选择主要取决于其吸附能力和成本等因素。
3. 反应过程：在干法脱硫系统中，烟气通过脱硫装置，与吸附剂接触，吸附剂上的活性组分与SO2反应生成固体硫化物，
从而实现脱硫的过程。
4. SO2吸附反应：干法脱硫过程中，SO2与吸附剂表面的活性组分发生化学反应，形成硫化物。
具体反应方式包括直接反应、氧化反应和还原反应等。
5. 硫化物处理：脱硫后生成的硫化物需要进行处理，常见的处理方式包括加热还原、水解、氧化等，将硫化物转化为可处理或可回收的形式。
6. 除尘处理：干法脱硫过程中，除了脱除SO2，还会产生固
体废物和微量的粉尘。
因此，在干法脱硫系统中一般还需要设置除尘设施，将粉尘等固体物料去除。
总结：干法脱硫通过吸附剂与烟气中的SO2发生化学反应，
将SO2转化为固体硫化物，从而实现脱硫的目的。
同时，脱
硫后产生的硫化物需要进行处理，辅以除尘设施实现脱硫工作。
工艺方法——焦炉煤气脱硫技术
工艺方法——焦炉煤气脱硫技术工艺简介焦炉煤气常用的脱硫方法从脱硫剂的形态上来分包括干法脱硫技术和湿法脱硫技术。
一、干法脱硫技术干法脱硫工艺是利用固体吸收剂脱除煤气中的硫化氢，同时脱除氰化物及焦油雾等杂质。
干法脱硫又分为中温脱硫、低温脱硫和高温脱硫。
常用脱硫剂有铁系和锌系，氧化铁脱硫剂是一种传统的气体净化材料，适宜于对天然气、油气伴生气、城市煤气以及废气中硫化氢含量高的气体。
常温氧化铁脱硫原理是用水合氧化铁（Fe2O3·H2O）脱除H2S，其反应包括脱硫反应与再生反应。
干法脱硫工艺多采用固定床原理，工艺简单，净化率高，操作简单可靠，脱硫精度高，但处理量小，适用于低含硫气体的处理，一般多用于二次精脱硫。
但由于气固吸附反应速度较慢，工艺运行所需设备一般比较庞大，而且脱硫剂不易再生，运行费用增高，劳动强度大，不能回收成品硫，废脱硫剂、废气、废水严重污染环境。
二、焦炉煤气湿法脱硫技术湿法工艺是利用液体脱硫剂脱除煤气中的硫化氢和氰化氢。
常用的方法有氨水法、VASC法、单乙醇胺法、砷碱法、改良ADA法、TH 法、苦味酸法、对苯二酚法、HPF法以及一些新兴的工艺方法等。
（1）氨水法（AS法）氨水法脱硫是利用焦炉煤气中的氨，在脱硫塔顶喷洒氨水溶液（利用洗氨溶液）吸收煤气中H2S，富含H2S和NH3的液体经脱酸蒸氨后再循环洗氨脱硫。
在脱硫塔内发生的氨水与硫化氢的反应是：H2S+2NH3·H2O→（NH4）2S+2H2O。
AS循环脱硫工艺为粗脱硫，操作费用低，脱硫效率在90%以上，脱硫后煤气中的H2S在200-500mg·m-3。
（2）VASC法VASC法脱硫过程是洗苯塔后的煤气进入脱硫塔，塔内填充聚丙烯填料，煤气自下而上流经各填料段与碳酸钾溶液逆流接触，再经塔顶捕雾器出塔。
煤气中的大部分H2S和HCN和部分CO2被碱液吸收，碱液一般主要是Na2CO3或K2CO3溶液。
吸收了酸性气体的脱硫富液与来自再生塔底的热贫液换热后，由顶部进入再生塔再生，吸收塔、再生塔及大部分设备材质为碳钢，富液与再生塔底上升的水蒸汽接触使酸性气体解吸。
脱硫工艺分类
脱硫工艺分类
脱硫工艺是指去除燃料或燃烧过程中产生的硫化物（如二氧化硫）的过程。
根据脱硫过程涉及的化学物质和机理，脱硫工艺可以分为以下几类：
1.燃料改性法：
•燃料改质脱硫：通过将含硫燃料进行改质处理，如在煤炭中加入脱硫剂（如石灰石或氨水）改变燃料中硫的形态，
使其生成易于去除的硫化物，从而实现脱硫的目的。
•燃烧前脱硫：通过对含硫燃料进行燃烧前处理，如燃料预处理或气化等方式，降低燃烧时硫化物的生成量，减少产
生二氧化硫的程度。
2.烟气脱硫法：
•干法脱硫：利用干吸附材料（如活性炭、活性氧化铝等）或干法吸收剂（如硫酸、碱液等）吸附或化学反应去除烟
气中的硫化物。
•半干法脱硫：结合干法和湿法脱硫的特点，采用部分吸湿的方式，将干吸附材料和湿法吸收剂结合起来，提高脱硫
效率。
•湿法脱硫：通过将烟气与含有碱性溶液或碳酸盐溶液接触，利用化学反应将硫化物吸收转化为易于处理或回收的化合
物。
3.脱硫设备和技术：
•喷雾吸收塔（湿法烟囱）：利用喷雾吸收剂将烟气中的硫化物与吸收剂接触，通过化学反应将硫化物吸收，并在塔
内形成脱硫产物，然后通过设备处理和回收。
•流化床脱硫：将固体床层中具有硫捕捉能力的固体吸收剂（如石灰石）悬浮在气流中，通过化学反应将硫化物吸收，并进行后续处理。
•海藻酸法：利用海藻酸或其钠盐与烟气中的硫化物发生反应，形成不溶于水的硫酸盐或硫酸钙，进行脱硫。
需要根据具体应用场景和要求选择适用的脱硫工艺，以实现高效、经济和环保的脱硫效果。
烟气脱硫技术简述
烟气脱硫技术简述1.1烟气脱硫技术的分类烟气脱硫（Flue Gas Desulfurization,FGD）是世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方法，是控制酸雨和二氧化硫污染的最为有效的和主要的技术手段。
目前，世界上各国对烟气脱硫都非常重视，已开发了数十种行之有效的脱硫技术，但是，其基本原理都是以一种碱性物质作为SO2的吸收剂，即脱硫剂。
按脱硫剂的种类划分，烟气脱硫技术可分为如下几种方法。
（1）以CaCO3（石灰石）为基础的钙法；（2）以MgO为基础的镁法；（3）以Na2SO3为基础的钙法；（4）以NH3为基础的氨法；（5）以有机碱为基础的有机碱法。
世界上普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。
烟气脱硫装置相对占有率最大的国家是日本。
日本的燃煤和燃油锅炉基本上都装有烟气脱硫装置。
众所周知，日本的煤资源和石油资源都很缺乏，也没有石膏资源，而其石灰石资源却极为丰富。
因此FGD的石膏产品在日本得到广泛的应用。
这便是钙法在日本得到广泛应用的原因。
因此，其他发达国家的火电厂锅炉烟气脱硫装置多数是由日本技术商提供的。
在美国，镁法和钠法得到了较深入的研究，但实践证明，它们都不如钙法。
在我国，氨法具有很好的发展土壤。
我国是一个粮食大国，也是化肥大国。
氮肥以合成氨计，我国的需求量目前达到33Mt/a，其中近45%是由小型氮肥厂生产的，而且这些小氮肥厂的分布很广，每个县基本上都有氮肥厂。
因此，每个电厂周围100km内，都能找到可以提供合成氨的氮肥厂，SO2吸收剂的供应很丰富。
更有意义的是，氨法的产品本身就是化肥，就有很好的应用价值。
在电力界，尤其是脱硫界，还有两种分类方法，一种方法将脱硫技术根据脱硫过程是否有水参与及脱硫产物的干湿状态分为湿法、干法和半干（半湿）法。
另一种分类方法是以脱硫产物的用途为根据，分为抛弃法和回收法。
在我国，抛弃法多指钙法，回收法多指氨法。
下面我们将依据脱硫界的分类，先介绍湿式和干式两种脱硫方法。
脱硫工艺流程说明
脱硫工艺流程说明湿法脱硫工艺流程主要包括石灰石-石膏法和碱性洗涤液法两种方式。
1. 石灰石-石膏法：将石灰石（CaCO3）加入到反应塔中与燃烧产生的SO2发生反应，生成石膏（CaSO4）和二氧化碳（CO2）。
石膏随后被分离出来用于再利用或处理。
2. 碱性洗涤液法：用碱性洗涤液（如氢氧化钠、氨水等）与燃烧产生的SO2进行反应，生成相应的盐类，然后通过沉淀或其他方式分离出来。
干法脱硫工艺流程主要包括石灰石喷雾干法脱硫和双碱法两种方式。
1. 石灰石喷雾干法脱硫：将粉状石灰石喷射到燃烧产生的SO2气流中，通过干法吸收，然后分离出SO2和粉尘。
2. 双碱法：使用两种碱性吸收剂，通常是碳酸氢钠和氢氧化钙，通过干法反应吸收SO2，然后分离出生成的产物。
脱硫工艺流程中需要考虑的参数包括燃料类型、SO2排放浓度、处理效率、再生利用和处理废料等。
不同的工艺流程适用于不同的工业设备和排放标准，因此在选择和设计脱硫工艺时需要综合考虑各种因素。
对于脱硫工艺流程，还有一些其他重要的细节和注意事项需要考虑。
首先，脱硫工艺需要根据具体的工业设备和生产流程进行选择和设计。
比如在煤电厂中，石灰石-石膏法常被用于处理燃煤产生的二氧化硫。
而在工业炉窑中，干法脱硫工艺更为常见。
各种工艺都需要根据具体情况进行优化设计，以提高脱硫效率、减少能耗和减少对环境的影响。
其次，脱硫工艺需要考虑处理后的副产品处理问题。
例如，石膏、除尘灰等副产品需要经过处理后才能达到国家排放标准，或者进行再利用。
对副产品的有效利用不仅可以减少环境污染，还可以降低生产成本。
此外，脱硫工艺的运行参数也需要严格控制。
这包括脱硫剂的投加量、反应温度、气体流速以及脱硫设备的清洁维护等。
通过对这些参数的严格控制，能够确保脱硫工艺的高效运行，减少设备的停机维护，提高设备的使用寿命。
在脱硫工艺的选择中，也需要考虑对能源的消耗。
比如干法脱硫通常需要更多的能源用于干燥和加热过程，而湿法脱硫则需要更多的水资源。
脱硫除尘工艺
脱硫除尘工艺
脱硫除尘工艺是指通过一系列的化学、物理或机械方法，将燃煤、燃油、焦炭等燃料中的二氧化硫和悬浮颗粒物去除的过程。
其主要目的是减少燃料燃烧过程中产生的环境污染物排放，保护大气环境，减少对人体健康和自然生态环境的影响。
脱硫除尘工艺的主要方法包括以下几种：
1. 干法除尘：通过静电除尘、布袋除尘等方法将燃料燃烧中产生的悬浮颗粒物去除，达到净化烟气的目的。
2. 湿法除尘：通过采用喷淋水雾、湿式静电沉降、湿式静电除尘等方法将烟气中的悬浮颗粒物捕集到水中，达到净化烟气的效果。
3. 石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺：通过在烟道中喷射石灰石
石膏乳浆，利用化学反应将烟气中的二氧化硫与石灰石反应生成石膏沉淀，达到脱硫效果。
4. 浆液法烟气脱硫工艺：通过将含有碱性氧化剂和还原剂的溶液喷入烟道中，使烟气中的二氧化硫和氧化剂反应生成硫酸盐和几乎没有二氧化硫的气体，达到脱硫效果。
5. 活性炭法除尘：将活性炭颗粒添加到烟道中，通过活性炭对烟气中颗粒物的吸附作用，实现除尘目的。
脱硫除尘工艺的选择与应用取决于燃料、排放标准、环境要求
等因素。
不同的工艺方法有其各自的优点和适用范围，可以根据具体情况选择合适的方法进行脱硫除尘处理。
回转窑干法脱硫技术浅谈
回转窑干法脱硫技术浅谈摘要：回转窑干法脱硫技术（SDS）是目前新兴的的烟气治理技术，广泛应用于煤电、水泥、冶金等行业回转窑炉上。
通过在回转窑后续烟道中喷入碳酸氢钠，可以将回转窑生产过程中产生的二氧化硫转化为无害的硫酸盐。
关键词：回转窑；干法脱硫技术（SDS）；引言回转窑作为工业生产的一种常用窑炉，对工业生产起着重要的作用。
回窑炉在生产过程中产生会产生一定量的含尘、含硫化物及氮化物的废气。
由于窑炉生产中烟气中含硫化合物和含氮化合物污染物含量不大，能够满足当地的排放标准，直接进行排放。
随着全球环境问题日益突出，国家和地区对大气污染物排放标准越来越严格，原有的排放标准已经不能满足环保要求，企业面临着巨大的环保压力，必须要进行环保的治理改造。
由于窑炉生产过程中污染物产生的特殊性以及后续除尘、脱硝的联合治理要求，现有的脱硫工艺难以满足要求。
回转窑干法脱硫技术（SDS）作为一种新型的回转窑路烟气治理技术，可以有效去除烟气中的含硫化合物，满足环保要求，同时对现有的环保设备以及后续的新增的脱硝设备产生较少的影响。
1回转窑干法脱硫技术（SDS）回转窑干法脱硫技术（SDS）是20世纪80年代由比利时索尔维公司开发，通过在合适的温度点（一般是140℃~220℃）喷入高活性的超细颗粒粉状脱硫剂(碳酸氢钠)，喷入的碳酸氢钠超细粉在被高温烟气激活，碳酸氢钠颗粒发生爆米花效应的爆涨，体积增加，生成活性强多孔结构，并生成二氧化碳和水，高活性的碳酸钠与烟气中SO2、SO3等酸性成份充分接触并发生化学反应，实现SO2的固化及脱除。
反应机理如下：2NaHCO3(s) = Na2CO3(s) + H2O(g) +CO2(g) (1)SO2(g) + Na2CO3(s) = Na2SO3(s) +CO2(g) (2)SO2(g) + Na2CO3(s) + O2 = Na2SO4(s) +CO2(g) (3)SO3(g) + Na2CO3(s) = Na2SO4(s) +CO2(g) (4)2工艺流程通过向回转窑后烟道合适温度（回转窑后的合适温度点一般要求温度大于140℃，同时需要对后续的设备进行保温等）喷入经过研磨处理过的碳酸氢钠超细颗粒，碳酸氢钠超细颗粒在高温烟气的作用下分解出高活性碳酸钠，并生成二氧化碳和水，高活性的碳酸钠与烟气中SO2、SO3等酸性成份充分接触并发生化学反应，实现SO2的固化及脱除，确保出口烟气达到排放标准。
氧化镁脱硫技术方案
氧化镁脱硫技术方案1.干法氧化镁脱硫技术方案：干法氧化镁脱硫技术利用氧化镁与烟气中的硫化物发生化学反应生成硫酸镁，从而实现脱硫的目的。
具体步骤如下：(1)烟气预处理：通过尘埃除尘设备去除烟气中粉尘颗粒物；(2)氧化剂喷射：在烟气进入脱硫器之前，通过氧化剂喷射设备添加适量的氧气或空气，使烟气中的二氧化硫（SO2）氧化为三氧化硫（SO3）；(3)氧化剂与氧化镁反应：进一步将氧化剂氧化后的烟气与氧化镁悬浮液充分接触反应，生成硫酸镁（MgSO4）；(4)除尘处理：将反应后的气体经由除尘器除去粉尘，得到洁净的烟气。
2.湿法氧化镁脱硫技术方案：湿法氧化镁脱硫技术主要通过将氧化镁与烟气中的硫化物进行反应，生成硫酸镁溶液，然后通过水洗的方式脱除硫酸镁。
具体步骤如下：(1)烟气预处理：同样通过尘埃除尘设备去除烟气中的颗粒物；(2)除尘处理：使用湿式除尘器进一步去除烟气中的颗粒物，同时减少颗粒物对氧化镁反应的干扰；(3)反应塔中喷液：通过喷液系统将氧化镁悬浮液喷射到烟气中，与二氧化硫发生反应生成硫酸镁溶液；(4)洗涤排液：将反应后的烟气通过洗涤塔，通过与洗涤液接触，使硫酸镁溶液与烟气中的硫酸镁以及硫酸铵等形成溶液，并通过排液系统将溶液排出；(5)硫酸镁回收：对脱除的硫酸镁溶液进行沉淀、过滤、结晶等工艺处理，得到纯度较高的硫酸镁产品；(6)产生废水处理：对湿法脱硫系统产生的废水进行综合处理，包括中和、沉淀、过滤等工艺，以达到达标排放。
总结：氧化镁脱硫技术采用干法或湿法的方式，通过与烟气中的硫化物化学反应生成硫酸镁的方法进行脱硫。
干法能够在烟气中喷射氧化剂，使SO2氧化为SO3，进一步提高脱硫效果，而湿法则通过与烟气接触使硫酸镁溶解，再通过洗涤排液、沉淀过滤等工艺进行脱硫。
两种技术各有优劣，需根据具体情况选择适合的脱硫工艺方案。
同时，也需要注意废水处理，避免对环境造成二次污染。
除尘脱硫方案
除尘脱硫方案随着工业化的快速发展，大量的工业废气排放给环境和人类健康带来了严重的威胁。
其中，煤炭等化石燃料的燃烧排放出的颗粒物和硫化物是主要的污染源之一。
为了减少废气污染对环境的影响并保障人类健康，除尘脱硫方案应运而生。
除尘脱硫方案旨在减少工业废气中颗粒物和硫化物的排放量，以达到国家和地方标准的要求。
该方案主要涉及两个方面：除尘和脱硫。
除尘是指通过采用适当的除尘设备，如电除尘器或袋式除尘器等，有效地捕捉和去除工业废气中的颗粒物。
这些除尘设备利用静电作用或过滤原理，在工业废气通过的过程中对颗粒物进行收集和分离，最终将其从废气中完全去除。
通过除尘，可有效减少悬浮颗粒物对大气的污染，提高空气质量。
脱硫是指去除工业废气中的硫化物，主要为二氧化硫。
二氧化硫是由于煤炭等燃料中含有的硫元素在燃烧过程中产生的。
高浓度的二氧化硫会对空气质量和人体健康造成严重的危害。
为了进行脱硫处理，可以采用湿法脱硫和干法脱硫两种方式。
湿法脱硫主要是通过喷雾吸收装置或吸收塔等装置将二氧化硫溶于吸收液中并最终转化为无害物质。
干法脱硫则是通过利用干法脱硫装置，如喷雾吸附器或旋风除尘器等，吸收和去除工业废气中的二氧化硫。
除了除尘和脱硫方案，还需要配备监测设备以确保方案的有效运行。
监测设备可以实时监测和记录工业废气中颗粒物和硫化物的浓度，从而及时采取措施来维护设备和调整操作参数，以确保排放水平符合要求。
此外，除尘脱硫方案的执行需要进行定期的维护和保养，以确保设备的正常运行和高效除尘脱硫效果。
定期的清洗和更换除尘设备和脱硫装置中的滤芯、喷嘴等零部件是必要的，同时还需对系统进行检修和调试。
除尘脱硫方案的实施对于减少工业废气排放带来的环境污染具有重要意义。
通过有效去除废气中的颗粒物和硫化物，可以减少空气中的悬浮颗粒物浓度，降低酸雨的发生概率，改善大气环境质量。
同时，也能保障人员的健康，减少因废气污染引发的呼吸道疾病和其他健康问题的发生。
总之，除尘脱硫方案是重要的工业废气治理措施，通过采用适当的除尘设备和脱硫装置，并配备正确的监测设备和定期维护，可以实现工业废气的有效治理，减少污染物的排放，保护环境和人类健康。
半干法脱硫技术
一、工艺概述循环悬浮式半干法烟气脱硫技术兼有干法与湿法的一些特点，其既具有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点，又具有干法无污水排放、脱硫后产物易于处理的好处而受到人们广泛的关注。
循环悬浮式半干法烟气脱硫技术是近几年国际上新兴起的比较先进的烟气脱硫技术，它具有投资相对较低，脱硫效率相对较高，设备可靠性高，运行费用较低的优点，因此它的适用性很广，在许多国家普遍使用。
循环悬浮式半干法烟气脱硫技术主要是根据循环流化床理论，采用悬浮方式，使吸收剂在吸收塔内悬浮、反复循环，与烟气中的S02充分接触反应来实现脱硫的一种方法。
利用循环悬浮式半干法最大特点和优势是：可以通过喷水（而非喷浆）将吸收塔内温度控制在最佳反应温度下，达到最好的气固紊流混合并不断暴露出未反应的消熟石灰的新表面；同时通过固体物料的多次循环使脱硫剂具有很长的停留时间，从而大大提高了脱硫剂的利用率和脱硫效率。
与湿法烟气脱硫相比，具有系统简单、造价较低，而且运行可靠，所产生的最终固态产物易于处理等特点。
二、技术特点循环悬浮式半干法烟气脱硫技术是在集成浙大和国外环保公司半干法烟气脱硫技术基础上，结合中国的煤质和石灰品质及国家最新环保要求，经优化、完善后开发的第三代半干法技术。
它是在锅炉尾部利用循环流化床技术进行烟气净化，脱除烟气中的大部分酸性气体，使烟气中的有害成分达到排放要求。
与第一、第二代半干法相比，第三代循环悬浮式半干法烟气脱硫技术具有以下特点：八、、・1、在吸收塔喉口增设了独特的文丘里管，使塔内的流场更均匀。
2、在吸收塔内设置上下两级双流喷嘴，雾化颗粒可达到50µm 以下，精确的灰水比保证了良好的增湿活化效果，受控的塔内温度使脱硫反应在最佳温度下进行，从而取得较高的脱硫效率，较长的滤料使用寿命。
3、采用比第二代更完善的控制系统，操作更简捷。
4、采用成熟的国产原材料和设备，降低成本，节约投资.5、占地少，投资省，运行费用低，无二次污染。
第十四章典型的干法烟气脱硫技术
一、鲁奇（Lurgi）型循环流化床脱硫技术
1.工艺流程
主要设备为 流化床反应 器、带有特 殊预除尘装 置的电除尘 器、水及蒸 汽喷入装置。
一、鲁奇（Lurgi）型循环流化床脱硫技术
2.主要工艺特点
l）没有喷浆系统及浆液喷嘴，只喷入水和蒸汽； 2）新鲜石灰与循环床料混合进入反应器，依靠烟气悬浮， 喷水降温反应； 3）床料有98%参与循环，新鲜石灰在反应器内停留时间 累计可达到30min以上，使石灰利用率可达99％； 4）反应器内烟气流速为1.83～6.1m/s，烟气在反应器内驻 留时间约3s，可以满足锅炉负荷从30%～100％范围内的 变化； 5）含硫6%的煤，脱硫率可达92%； 6）基建投资相对较低，不需专职人员进行操作和维护； 7）存在的问题是生成的亚硫酸钙比硫酸钙多，亚硫酸钙 经处理可以成为硫酸钙。
一、工艺流程
一、工艺流程
在吸收塔内SO2的吸收主要分为两个阶段进行：
第一阶段为恒速干燥阶段。在这一阶段由于表面水分的存 在，为吸收剂与SO2的反应创造了良好的条件，传质交换 呈液相反应，反应速度大，约50%的吸收反应发生在这一 阶段，其所需的时间仅为1～2s。从反应过程可以看出， 首先是SO2传递到气／液界面即气相传质。然后，溶于水 的SO2离解成HSO3－或SO32一，迅速与溶解于水的Ca(OH)2 发生化学反应，即液相传质，所生成的反应物CaSO3又必 须从反应区扩散出来，才能使反应继续进行，由于分子在 液体中的扩散系数比在气体中小得多（约为1/10000）， 因此起控制作用的是液相传质。此阶段的持续时间称为临 界干燥时间，此时间的长短与雾粒直径、含固量等因素有 关，雾粒直径越小或含固量越高，临界干燥时间就越短。
袋式除尘器优点： 沉积在袋上的未反应的石灰可与烟气中残余SO2反应，脱 硫率可达到系统总脱硫率的15％～30%。由于烟气都必 须穿过滤袋上的尘层，因此滤袋可以看成一个固定床反 应器。
热电厂脱硫工艺流程
热电厂脱硫工艺流程
《热电厂脱硫工艺流程》
热电厂作为能源生产的重要基地，其排放的气体中含有大量的硫化物，对环境造成严重的污染。
为了减少硫化物排放，保护环境，热电厂需要进行脱硫处理。
脱硫工艺流程是热电厂中非常重要的环保工程之一。
脱硫工艺的主要目的是通过化学或物理的方法，将燃料燃烧中所生成的二氧化硫等硫化物去除，从而减少烟气中硫化物的排放。
常见的脱硫工艺包括石灰石石膏法、石灰石氧化法、湿法石膏法以及氨法等。
石灰石石膏法是最常用的脱硫工艺之一。
该工艺主要通过将石灰石与烟气中的二氧化硫进行反应，生成石膏（硫酸钙）。
石灰石石膏法的工艺流程分为干法和湿法两种方式。
在干法脱硫中，二氧化硫与石灰石在热气体中反应，生成石膏，之后通过旋风分离器将石膏分离出来；在湿法脱硫中，烟气经过喷射器与石灰石悬浮液接触反应，生成石膏浆液，再通过除雾器和脱水设备将石膏固体收集。
另外一种常见的脱硫工艺是氨法，它主要通过向烟气中喷射氨水或氨气，使氨与二氧化硫反应生成硫酸铵，并通过吸附剂将硫酸铵吸附下来。
综上所述，脱硫工艺流程是热电厂中不可或缺的一环，不同工
艺有各自的优缺点，热电厂需要根据自身情况选择合适的脱硫工艺，以达到环保减排的目的。
湖北干法脱硫工作原理
湖北干法脱硫工作原理
湖北干法脱硫是一种常见的烟气脱硫方法，其工作原理如下：
1. 烟气进入脱硫系统：烟气从燃烧设备或工业生产过程中产生，通过烟囱进入脱硫系统。
2. 喷射塔喷射吸收剂：喷射塔是湖北干法脱硫的关键设备，它内部布置有多层喷射层，喷射层上方设置有喷头。
脱硫吸收剂通过喷头喷入喷射塔中。
3. 烟气与吸收剂接触：烟气在喷射塔内与喷射吸收剂充分接触，硫氧化物（如二氧化硫）与吸收剂发生化学反应。
4. 硫化物生成：硫氧化物与吸收剂中的氢氧化钙（Ca(OH)2）
反应生成硫化钙（CaS）。
5. 硫化物分离：硫化物与其他固体杂质一起被固定在吸收剂上，形成固体硫化物物质。
6. 净化后的烟气排放：经过脱硫处理后，烟气中的硫化物得到了大幅减少，达到环保排放标准。
净化后的烟气通过烟囱排放到大气中。
需要注意的是，湖北干法脱硫过程中不需要添加水，因此被称为“干法脱硫”。
这种脱硫方法适用于含有低硫量的烟气治理，能够有效降低烟气中的二氧化硫排放浓度，减少对大气环境的污染。
水泥厂脱硫工艺原理
水泥厂脱硫工艺是为了减少水泥生产过程中二氧化硫（SO2）等大气污染物的排放，以满足环保标准。
主要的脱硫工艺原理包括以下几种：
1. 石灰石/石灰-石膏法：这是最常用的脱硫工艺之一。
它利用石灰石或石灰作为脱硫剂，与烟气中的SO2发生化学反应，生成石膏（CaSO3·2H2O）。
反应过程包括吸收、中和、氧化和结晶等步骤。
生成的石膏可以作为副产品回收利用。
2. SDS干法脱硫技术：SDS（Selective Dry Scrubbing）技术使用碳酸氢钠作为脱硫剂，与烟气中的SO2反应，生成碳酸钠和硫酸钠等钠盐，从而达到脱硫的效果。
这种工艺具有脱硫效率高、工艺简单、成本低等优点。
3. 悬浮负载放大电路脱硫技术：这个选项与脱硫工艺无关，悬浮负载放大电路是电子电路的术语，不应用于脱硫工艺。
4. 其他脱硫工艺：包括湿法脱硫、半干法脱硫等，它们使用不同的脱硫剂和反应条件，以达到减少SO2排放的目的。
在选择脱硫工艺时，需要考虑水泥厂的具体情况，如生产规模、废气成分、经济成本等因素，选择最适合的脱硫工艺。
干法脱硫流程
干法脱硫流程
首先，石灰石研磨是干法脱硫的第一步，其目的是将石灰石研磨成细粉，增加
其表面积，提高其与烟气中的二氧化硫充分接触的机会。
石灰石研磨一般采用球磨机或立磨机进行，通过机械力将石灰石研磨成所需的颗粒度。
接下来是石灰石浆液制备环节，将经过研磨的石灰石与水按一定比例混合，制
备成石灰石浆液。
石灰石浆液的浓度和配比是影响脱硫效果的重要因素，通常需要根据烟气中二氧化硫的浓度和流量进行调整。
然后是石灰石浆液喷射和脱硫反应环节，将制备好的石灰石浆液通过喷射装置
喷入烟道中，与烟气中的二氧化硫发生化学反应，生成硫酸钙。
这一环节需要控制好石灰石浆液的喷射量和喷射位置，确保脱硫反应充分进行。
最后是脱硫产物处理环节，将脱硫后的烟气中除去的固体颗粒通过除尘器进行
收集处理，而生成的硫酸钙溶液则需要进行后续的处理，通常是通过结晶、过滤、干燥等工艺，将其转化为商品硫酸钙产品。
总的来说，干法脱硫流程相对于湿法脱硫而言，不需要处理大量的废水，对设
备耐腐蚀性要求低，能耗较低，但是对石灰石的要求较高，需要进行研磨和制备石灰石浆液等工艺，同时对脱硫产物的后续处理也需要较大投入。
因此，在实际应用中需要综合考虑各方面的因素，选择合适的脱硫技术。
总之，干法脱硫流程是一种成熟的烟气脱硫技术，通过石灰石的研磨、浆液制备、喷射和脱硫反应以及脱硫产物处理等环节，能够有效地去除烟气中的二氧化硫，减少对环境的污染。
在实际应用中，需要根据具体情况选择合适的工艺参数和设备配置，以达到经济、环保和可持续发展的目标。
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机组的烟气脱硫工程， 整个工程将于明年完工。 -./ 干法脱硫工艺及 #01 2 0-3 脱硫工艺具有其它传统脱 硫工艺所无法比拟的特点，非常适合于现有电厂的烟气脱硫改 + < , 除脱硫外还具有脱除 @#A、 二恶英、 重金属的功能。反 @0、 应器内的气固两相呈现流化态，附有石灰浆液的固态微粒拥有较 大的比表面， 对烟气中的 @#A、 二恶英、 重金属也有很高的吸 @0、 收作用。这种带有流化床的反应器就像一个大的过滤器，使 -./ 工艺很适合于焚烧厂及垃圾电站的脱硫，这是其他脱硫工艺所不 能相比的。 表 2 列举了国外 ! 个垃圾电站采用 -./ 工艺的情况。 + 9 , 系统结构紧凑， 占地面积小。反应器的细长结构使系统脱 造。随着云南小龙潭电厂及广州恒运热电厂的脱硫工程的成功实 施， 预计将有更多的燃煤电厂、 垃圾电厂、 钢铁厂、 化肥厂采用 -./ 干法脱硫工艺及 #01 2 0-3 脱硫工艺。因此在保证这两个工程正 常实施的同时， 需对工艺参数及设备配套进一步优化， 以便推广。 作者简介： 高志平， 男 + ":J( — , ， 工学硕士， 武汉电力设备厂设计科主任 工程师， 研究方向为脱硫设备的开发。
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气体悬浮吸收干法脱硫工艺
高志平
: 武汉电力设备厂， 湖北 武汉 P!""QP ; 摘要： 本文论述了类似于循环流化床干法脱硫工艺 : #KL * K.< ; 的气体悬浮吸收 : .17 ; 干法脱硫的工艺过程、 原理及工艺特点， 并介 绍了该工艺在国内外实际工程中的应用。 关键词： 气体悬浮吸收工艺； 干法脱硫； 循环流化床脱硫工艺 中图分类号： RS"(M ! 文献标识码： L 文章编号： (""Q * T!SS : ’""( ; "P * ""!" * "’
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脱硫剂溶解： #/ : DY ; ’ " #/’ ] ] ’DY * ； 形成脱硫产物： #/’ ] ] 1D!’ * ] ( U ’Y’ D" #/1D! ・( U ’Y’ D； #/1D! ] ( U ’D’ ] ’Y’ D" #/1DP ・’Y’ D；
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!* 工艺特点 + " , 脱硫率高。由于采用固体飞灰循环， 不仅提高了石灰的利 用率， 而且飞灰表面吸附的浆液为气液两相间的传质、 传热反应提 供了极大的反应面积， 同时通过向反应器内喷水， 使烟气温度降至 接近水蒸气分压下的饱和温度。此外，粉煤灰对脱硫反应具有催 化作用， 因此 -./ 工艺和 #01 2 0-3 工艺具有较高的脱硫率。当 燃煤含硫量为 ’4 、 脱硫率可达 )94 以上。在适当 -5 6 . 7 "8 " 时， 提高钙硫比的情况下，脱硫率将超过 :94 ，比传统的旋转喷雾工 艺 + .3/ , 的脱硫率 + )94 ; :’4 , 要高。 + ’ , 负荷适应性好。采用飞灰循环后， 通过循环倍率的调整， 使 反应器内的固体飞灰浓度始终维持在 <((= 6 >?! ; "(((= 6 >?! ， 脱硫系统不易受锅炉负荷变化的影响。 + ! , 与除尘器的配套性好。反应器内高浓度的飞灰能促进固 态微粒的生成与长大，更容易被旋风分离器分离出来，从 -./ 出 来的细微粒及超细微粒的数量相应减少，对除尘器的适应性好。 通过控制工艺水的喷射量使烟气保持适当的水分，也有助于提高 除尘器的效率。当反应器入口烟气中的微粒浓度及除尘器出口微 粒浓度相同时， -./ 及 .3/ 两种工艺反应器出口微粒的浓度及所 需除尘器的效率见表 1 。 显然， 在相同条件下 .3/ 工艺对除尘器效 采 率的要求高于 -./ 工艺。在对现在电厂进行脱硫系统改造时， 用 .3/ 工艺往往需更换除尘器， 而采用 -./ 工艺就可直接利用现 有的除尘器或仅需很小的改造就能满足使用要求，可大大降低脱 硫系统的初投资费用， 这是 -./ 工艺的独特之处。 硫主体部分占地面积小，可以方便地布置在锅炉与除尘器之间的 烟道上， 既节省安装时间， 又减少土建的费用。 二、 应用情况 丹麦的 0B8 .?CDE 公司自 ":)) 年开发 -./ 工艺以来， 到 "::: 年共有 ") 套装置已成功运行， 部分情况见表 3 。 我国 ’((( 年在云 南小龙潭电厂 + " F "’9GH , 的烟气脱硫工程中引进了该技术。由 清华大学开发的 #01 2 0-3 技术已在其自备电厂 + 锅炉蒸发量为 其燃煤含硫量为 "8 94 ， 脱硫率 # ’(D 6 E , 上得到应用， #5 6 . 7 "8 ’ ， :(4 。 ’((" 年 < 月武汉凯迪电力股份有限公司引进德国 HIBB0 公司的 #01 2 0-3 技术，用于广州恒运热电 + # , 厂的 " F ’"(GH
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随着国家环保法规的强制执行， 对大型火电厂的烟气进行脱 硫、 脱氮处理将势在必行。 到目前为止， 我国火电行业已建成十几 套烟气脱硫的工业示范装置， 其脱硫工艺主要为： 湿式石灰 U 石灰 石—石膏法、 海水法、 炉内喷钙炉后增湿活化法 : V&K7# ; 、 旋转喷 雾 法 : 1<7 ; 、 电 子 束 法 : $L ; 、 磷 铵 肥 法 : %7K% ; 及 循 环 流 化 床 法 : #KL ; 等。 这几种工艺均存在占地面积大、 投资费用高或耗水量大 等缺点， 制约了现有电厂的烟气脱硫改造。 因此， 如何充分利用电 厂现有的场地及设备条件， 开发出占地面积小、 投资运行费用低、 耗水量少、 无二次污染的脱硫工艺是各脱硫公司研究的重点。 丹 麦的 KVM 1J5A, 公司、 德国的 V29C5 公司、 WXVVK 公司利用循环流 化床的原理分别开发出气体悬浮吸收 : ./0 1203-40564 780698-9 ; 干 法 脱 硫 工 艺 和 循 环 流 化 床 烟 气 脱 硫 工 艺 : #59B2>/A54C K>25F5@-F 这两种工艺原理基本相似， 具有脱硫率高、 初投资少、 L-F * K.< ; ， 运行费用低、 占地面积小等特点。 此外， 对垃圾燃烧产生的 Y#>、 二恶英、 重金属有很好的吸收作用。 所以， 这两种工艺在国外 YK、 的垃圾电厂、 燃煤电厂、 冶金厂、 纸浆厂、 水泥厂等部门得到广泛 应用 。 目前 清 华大 学 也开 发 出拥 有 全 部自 主 知识 产 权的 #KL * 并在自备电厂 : 锅炉蒸发量为 ’" A U , ; 得到应用。 K.< 技术， 一、 工艺过程、 原理及工艺特点 (Z 工艺过程 工艺流程见图 > 。 旋风分离器、 循环机构、 石灰制 .17 脱硫工艺主要由反应器、 浆系统、 浆液喷射系统、 除尘器、 升压风机等组成。从锅炉或焚烧 炉出来的高温烟气经反应器底部的文丘里管向上进入反应器，文 丘里管的中央装有喷射器，喷射器与石灰浆液系统相连，在压缩 空气和工艺水的作用下，石灰浆液经喷射器上的二相流喷嘴雾化 喷出， 雾化的石灰液粒与顺流烟气中的 1D’ 、 二恶英及重 Y#>、 YK、 金属发生传质、 传热反应， 生成固态微粒。同时， 未反应完的石灰 液粒被高温烟气干燥，与洁净烟气一起进入反应器顶部的旋风分 离器， 经位于文丘里管上部的循 [)\ 以上的固态微粒被分离出来， 环机构送入反应器。固态微粒表面吸附一层石灰浆液， 为传质、 传 热反应提供更大的反应表面积， 使系统脱硫率大大提高。 从旋风分 离器出来的细小微粒与洁净烟气一道进入除尘器， 脱出细小微粒， 超细微粒与洁净烟气经升压风机进入烟囱排出。 图 ? 为循环流化床干法脱硫工艺 : #KL * K.< ; 的工艺流程图。 ’Z 反应原理 脱硫反应在反应器内进行， 主要化学反应如下： 烟气中的 1D’ 向石灰液粒扩散： 1D’ : 气 ; " 1D’ : 液 ; ； 1D’ 溶解于浆粒中的水： 1D’ ] Y’ D" Y’ 1D! ； 形成的 Y’ 1D! 在碱性介质中离解： Y’ 1D! " Y ] ] Y1D! * "’Y ] ] 1D!’ * ； Y1D! ] DY " 1D!