注塑成型工艺—BOB整理
注塑成型工艺流程
注塑成型工艺流程
注塑成型工艺是一项具有重要意义的加工技术，它使用塑料粉末为原材料，经过加热、混炼、注入型腔后，并在模具内经过冷却凝固而形成的塑料件，其特点是制造周期短、尺寸精度高。
注塑成型流程包括：塑料原材料的准备、模具的设计、制作和安装、加热和混炼、注塑成型、冷却、取模和装配等。
1.料原材料的准备。根据要求选择合适的塑料原材料，把塑料原料粉末研磨到恰当的粒度，然后加入如护肤剂、防老剂等助剂，搅拌均匀。
2.具的设计和制作。以塑料件的图纸和技术要求为依据，进行模具的设计，由有特殊的经验的模具设计师来完成，并且要按照要求结构设计型腔和模具热流道，如果需要，还要考虑减模型腔和冷却模糊。模具制造完成后，要经过试模，保证模具精度，再经过热处理过程，使之变得更加硬、坚硬。
3.热和混炼。根据塑料的种类，选择合适的加热温度。加热塑料原料，使之熔化，然后搅拌均匀而形成流动的塑胶液；如果需要，还可以在此过程中添加一定量的活性添加剂来提高塑料的性能。
4.塑成型。把熔化的塑料控制到要求的温度，然后通过压力由塑料机高压注射到模具内型腔中形成一个型块，当型块凝固成型后，由塑料机把型块推出模具外。
5.却。在塑料件与模具分离之前，要让型块先在模具内完成冷却，以确保塑料件尺寸的精度，冷却的方法有：喷水冷却和模内冷却。
6.模。当塑料变固后，从模具内将型块取出，并彻底清洁模具表面，以免对下次注塑形成不良影响。
7.装配。将从模具中取出的塑料件分别进行检查，检查其尺寸是否符合要求，然后根据产品结构装配成完成产品。
注塑成型工艺流程是非常复杂的，不仅要精通模具设计、制造和安装，还要有一定的控制能力。在实施过程中，操作者要密切关注每一个细节，做好参数控制，以确保产品质量。
(工艺技术)注塑工艺分析bobhao
注塑工艺分析资料
三理常用填料
注塑材料常用的填料有一般填料，金属填料，有机填料，短纤维填料与长纤维填料。加入这些填料可降低注塑制品的成本，提高经济效益可改善物理机械性能，化学性能以及光电性能；可改善加工性能，流变性能，降低粘度，提高分散作用。
一般填料有石灰石，碳酸钙，滑石粉，硅酸钙，云母，氢氧化铝，硫酸钙，以及农副产品等。
有机填料是目前塑料制品中的主要填料，有天然材料和合成材料，包括：木材，木粉，胡核的壳皮，棉植纤维素等；合成材料有再生纤维素，包括：人造织物，聚丙烯腈纤维，尼龙纤维，聚酯纤维等。加到注塑材料中的一些填料，需要用表面改性剂进行处理，处理过程遵循界面化学理论，填料与聚合物表面的湿润理论酸碱的相互作用理论，以及混合理论赋予材料一些优良性质。
目前常用的表面改性剂有硅烷偶联剂，钛酸酯偶联剂，有机硅处理剂等。这些表面改性剂加上后，能进一步提高填料效能。
第二章塑料的物理性能
第一节塑料的物理性能
物料的性能与注塑条件和制品质量有密切关系。注塑材料大部分是颗粒状，这些固体物料装入料斗时，一般要先经过预热，排除湿气，然后再经过螺杆的压缩输送和塑化作用，在料筒中需要经过较长的热历程才被螺杆推入模腔，经过压力保持阶段再冷却定型。影响这个过程的主要因素是物料，温度，料筒温度，充模压力，速度。高分子物料加工的工艺性能，分子链的内部结构，分子量大小及其分布，而且还取决高分子的外部结构。注塑的工艺性与高分子材料的相对密度，导热系数，比热容，玻璃化与结晶温度，熔化，分解温度以及加工中所表现的力学性能，流变性能等有密切关系。
注塑成型工艺介绍
注塑成型工艺介绍
注塑成型是一种常见的制造工艺，用于生产各种塑料产品。它通过将熔化的塑料注入到模具中，然后在模具中冷却和固化，最终得到所需形状的零件或产品。
注塑成型工艺包括以下几个步骤：
1. 原料预处理：将塑料颗粒经过干燥处理，以去除其中的水分和杂质。这样可以确保塑料在注射过程中熔化均匀，从而得到更好的成型效果。
2. 模具准备：根据所需产品的形状和尺寸，制作合适的模具。模具通常由金属材料（如钢）制成，具有与最终产品相同或类似的凹凸表面。
3. 注塑过程：将预处理好的塑料颗粒添加到注塑机的喂料斗中，通过加热和搅拌使其熔化。然后，将熔化的塑料注入到已制作好的模具中，填充模具中的空腔，并采用适当的注射压力保持塑料的形状。注塑机通常控制注射压力、注射速度和注射时间等参数，以确保成型品的质量。
4. 冷却和固化：在注塑过程中，塑料通过外部冷却装置或内部冷却系统快速冷却，并固化成最终产品的形状。冷却时间取决于塑料类型和产品尺寸等因素。
5. 脱模：在塑料完全冷却和固化后，模具打开并从中取出成型品。如果需要，可以使用特殊工具或方法来帮助脱模，以避免
损坏或变形。
6. 后处理：根据产品的要求，可能需要进行后处理工艺，如修边、打磨、修整等，以获得最终的产品质量和外观效果。
注塑成型工艺的优点在于可以生产复杂形状的产品，并具有良好的尺寸稳定性和表面质量。此外，注塑成型可以批量生产，提高生产效率和降低成本。
然而，注塑成型也存在一些限制，如模具制作成本较高、制作周期长、塑料材料的选择受限等。因此，在进行注塑成型之前，需要仔细评估产品设计和成本效益，以确保工艺的可行性。
注塑成型工艺
注塑成型工艺
受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品的方法。该方法适用于形状复
杂部件的批量生产，是重要的加工方法之一。注射成型过程大致可分为以下六个阶段：合模、注射、保压、冷却、开模、制品取出。上述工艺反复进行，就可连续生产出制品。
现今加工工艺的趋势正朝着高新技术的方向发展，这些技术包括：微型注塑、高填充复合注塑、水辅注塑、混合使用各种特别注塑成型工艺、泡沫注塑、模具技术、仿真技术等。
2 注塑成型工艺条件
控制注塑成型是一门工程技术，它所涉及的内容是将塑料转变为有用并能保持原有性能的制品。注射成型的重要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度、压力和相应的各个作用时间。
2.1 温度控制
2.1.1料筒温度
注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。前两程温度主要影响塑
料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。每一种塑料都具有不同的流
动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于
平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因
而选择料筒温度也不相同。
2.1.2喷嘴温度
喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的“流涎
现象”。喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵死，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能。
2.1.3模具温度
模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑
注塑成型工艺参考资料
注塑成型工艺参考资料
注塑成型工艺参考资料目录
一. 前言
二. 注塑成型工艺流程
1. 注塑成型工艺流程的基本步骤
2. 注塑成型工艺流程的重要步骤及应用
（1）.填充阶段
（2）.保压阶段
（3）.冷却阶段
（4）.脱模阶段
三. 注塑成型的主要参数
1. 塑料预热温度
2. 熔胶温度
3. 模具温度
4. 压力油的温度
5. 锁模力
6. 模具填充速度和压力
7. 保压压力及保压时间
8. 螺杆转速的设定
9 .螺杆后退（倒缩或卸压）
10. 背压
11. 冷却
前言
塑胶产品制造过程中，塑胶件成型是其中十分重要内容之一。塑胶件成型是将各种形态(粉料、粒料、熔料和分散体)的塑料制成所需形状的制品或坯件的过程。塑胶件成型是以注塑、挤塑和压延三大成型工艺为主，塑胶产品制造又以注塑成型工艺最为常见。
注塑成型（Injection Molding）是指，将已经加热融化的材料喷射注入到模具内，经过冷却与固化，由机器顶出系统推出顶杆，将模
具顶板向前推，得到成形制品的方法。其具体过程是，将粒状或粉状塑料从注塑机的料斗送入加热的料筒中，经加热塑化成熔融状态，由螺杆施压而通过料筒端部的喷嘴注入低温的、闭合的模具型腔中经冷却硬化而保持模腔所赋予的形状，开模取出胶体后就完成了一个工作周期。
注塑成型是塑胶成型加工中普通采用的方法，它适用于全部热塑性塑料（热塑性塑料：在特定的温度范围内能反复加热熔融和冷却硬化的一类塑料，如ABS、PP、PE、PC、PA、POM）和部分热固性塑料，塑胶塑胶产品的大部分零部件都是通过注塑成型制造的。注塑成型的成型周期短（几秒到几分钟），成型制品质量可由几克到几十千克，能一次成型外形复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的模塑品。因此，该方法适应性强，生产效率高。
注塑成型工艺流程
注塑成型工艺流程
注塑成型是一种常见的塑料加工工艺，通过将熔融的塑料材料
注入模具中，经过冷却固化后得到所需的塑料制品。注塑成型工艺
流程包括原料准备、注塑成型、冷却固化、脱模和后处理等多个环节，下面将详细介绍注塑成型的工艺流程。
1. 原料准备
注塑成型的第一步是原料准备。通常情况下，塑料颗粒是最常
见的注塑成型原料，根据所需制品的要求选择不同种类的塑料颗粒。在原料准备环节中，需要将塑料颗粒加入注塑机的料斗中，并根据
实际需要进行配料和颜色调配。
2. 注塑成型
原料准备完成后，注塑成型的第二步是注塑成型。在注塑成型
过程中，将塑料颗粒加热到熔融状态，然后通过注射装置将熔融的
塑料材料注入模具中。模具通常由上模和下模组成，通过注塑机的
注射装置将熔融的塑料材料注入模具中，使得模具内部充满熔融塑料。
3. 冷却固化
注塑成型后，熔融的塑料材料需要在模具中进行冷却固化，以
使其形成所需的塑料制品。在冷却固化过程中，注塑机会对模具进
行冷却，通常通过循环水或者风冷系统来降低模具温度，使得塑料
制品在模具中逐渐固化成型。
4. 脱模
冷却固化完成后，注塑成型的下一步是脱模。脱模是指将冷却
固化后的塑料制品从模具中取出的过程。通常情况下，注塑机会通
过顶出装置将模具中的塑料制品顶出，然后进行手工或者自动化的
脱模操作，将塑料制品从模具中取出。
5. 后处理
脱模完成后，注塑成型的最后一步是后处理。后处理包括对塑
料制品进行修整、去毛刺、打磨、组装、喷漆等工艺，以使得塑料
制品达到最终的质量要求。后处理环节可以根据实际需要进行定制，以满足客户的个性化需求。
注塑工艺流程
注塑工艺流程
塑料注射成型是目前广泛使用的一种塑料成型技术，具有耗时短、耗能少、结构复杂、精度高、容易自动化等优点。它通过注射机将塑料原料以高温高压的形式填充到模具内，
冷却凝固，然后取出模具内塑料件，包括必要的抛光工序，即可得到需要的塑料件。
塑料注射模具成型流程主要包括以下几步：
一、原料准备：针对不同的塑料正确搭配，按照图纸要求称取合适原料量；
二、塑料熔化：将原料放入注射机的模头中施加加热，高温熔化成流体；
三、射出：在高压下将熔体塑料射入塑料模具中；
四、冷却：在特定时间内，将熔体塑料冷却凝固，以达到设计的容量和尺寸要求；
五、取出：将塑件取出模具，经过抛光和分析处理；
六、装配：如果模具内产生多件小零件，比如配件，就需要进行安装，做成成品。
塑料注射模具成型工艺还必须结合机器的实际情况和熔料的性质特点，科学设定射入
压力、速度、熔料温度和控制它们的升温、降温过程，以保证注射模具制样成功率高、质
量好。
为了更好地控制和分析塑料注射成型过程，制造商采用了一系列精密的检测技术，用
来测量和评估注射成型过程中的参数，以确保产品符合要求，如：直流电加热技术，温度
传感器、温度控制技术、冲压时间控制技术、流量控制技术等，都能保证得到好的产品。
最后，在进行机械加工时，还要注意，使用精度要求高的机床，保证机器运转精度，
满足产品外形尺寸的要求，以此来达到塑料零件的高精度要求。
注塑成型工艺
注塑成型工艺
注塑成型工艺是一种常用的塑料制造工艺，也被广泛应用于其他材料的生产过
程中。它是一种高效、精确且经济的方式，可以快速生产出各种形状的产品。本文将介绍注塑成型工艺的基本原理、工艺流程以及优点和应用领域。
基本原理
注塑成型工艺是将加热熔融的塑料通过注射机压入模具中，在模具中形成所需
的形状，并在冷却后取出成品。其基本原理可以分为以下几个步骤：
1.加料：将所需的塑料颗粒投入注射机的加料斗中。
2.熔化：注射机将塑料颗粒进行加热，使其熔化成熔融状态。
3.注射：熔融的塑料被注射机的螺杆推入模具腔中，填充整个模具空腔。
4.冷却：待塑料在模具中冷却固化后，模具打开，取出成品。
5.脱模：将冷却固化的成品从模具中取出。
工艺流程
注塑成型工艺的流程主要包括以下几个步骤：
1.设计模具：根据产品的形状和尺寸设计模具，模具通常由两个平面部
分组成，即模具的上、下半模。
2.加料：将所需的塑料颗粒投入注射机的加料斗中，并根据产品的要求
调节塑料的注射量。
3.熔化：注射机中的加热装置将塑料颗粒加热，使其逐渐熔化成熔融状
态。
4.注射：熔融的塑料通过注射机的螺杆推入模具腔中，填充整个模具空
腔。
5.冷却：待塑料在模具中冷却固化后，模具打开，取出成品。
6.后处理：根据产品的需求进行后续处理，如去除模具残留、修整产品
表面等。
7.检验：对成品进行质量检验，确保产品达到要求。
8.包装：将合格的成品进行包装，以便储存、运输和销售。
优点
注塑成型工艺具有以下几个优点：
1.精度高：注塑成型可以生产出具有高精度尺寸和形状的产品，满足各
种复杂产品的需求。
注塑工艺流程及原理
注塑工艺流程及原理
注塑（injection moulding）是应用最为广泛的塑料成型工艺，它又称注射成型，是指将塑料原料经历预处理、螺杆挤出、模具冷却、取模等一系列加工过程最终直接形成所需加工件，被广泛应用于制造家用电器、汽车、工业产品、建筑材料等领域。
注塑工艺流程可以分为以下几个步骤：
（1）熔料准备：将熔料（塑料原料）装入加热的容器中，加热半熔化或完全熔化，得到熔料液体。
（2）加压塑化：将半熔化或熔化后的熔料通过螺杆（或柱塞）挤出机由挤压室中到模具中，在模具中拉伸、冷却和固化，最终实现加工件的成形。
（3）取模：将固化后的加工件从模具中取出，进行气压加工，达到一定的表面质量。
（4）装配：将固化完成的加工件进行装配，实现最终产品的形成。
注射成型的原理是在加压塑化这一步，将半熔化或完全熔化的熔料挤压至模具内，并拉伸、冷却和固化，遵守化学性质和流变性，完成形状塑造，最终实现加工件
的成形。
abs注塑成型的工艺
abs注塑成型的工艺
abs注塑成型是一种常见的塑料加工技术，广泛应用于各个行业。本文将从abs注塑成型的工艺流程、设备要求、优缺点以及应用领域等方面进行介绍。
我们来了解一下abs注塑成型的工艺流程。abs注塑成型的工艺可以分为以下几个步骤：原料加料、熔融和混合、注射、冷却和成型、脱模和后处理。
在abs注塑成型的工艺中，设备要求是非常重要的。首先，注塑机是关键设备，其性能直接影响到产品的质量和生产效率。注塑机要求能够提供足够的注射压力和温度控制，以保证abs塑料的熔融和注射过程顺利进行。另外，模具也是必不可少的设备，模具的设计和制造质量直接决定了产品的形状和尺寸精度。此外，还需要配套的辅助设备，如料斗、干燥机、冷却水机组等，以提供原料储存、干燥和冷却等功能。
abs注塑成型的工艺具有一些优点和缺点。首先，abs注塑成型可以实现高效的批量生产，适用于大规模生产的需求。其次，abs注塑成型的产品尺寸精度高，表面光滑，质量稳定可靠。此外，abs注塑成型还可以灵活调整产品的材质和颜色，满足不同客户的需求。然而，abs注塑成型的设备和模具制造成本较高，对投资和技术要求较高。同时，注塑过程中会产生废料和有害气体，对环境造成一定的压力。
我们来了解一下abs注塑成型的应用领域。由于abs注塑成型具有优良的物理性能和化学稳定性，广泛应用于电子、家电、汽车、医疗器械等各个行业。例如，电视机、洗衣机等家电产品的外壳通常采用abs注塑成型。汽车行业中，车灯、仪表板、门把手等零部件也常采用abs注塑成型。此外，abs注塑成型还可以用于制造电子产品外壳、医疗器械配件等。
注塑成型工艺
增韧改性
添加增韧剂，改善材料韧性。
阻燃改性
添加阻燃剂，提高材料的阻燃性能。
05
注塑成型质量控制
注塑成型常见问题及解决方案
填充不足
调整注射压力、注射速度和注射时间，确保 塑料充分填充模具。
溢料
检查模具设计，确保模具的流道和浇口设计 合理，避免塑料过度流动。
Байду номын сангаас
表面缺陷
优化模具温度和塑料温度，提高塑料流动性 ，减少表面缺陷。
注塑成型工艺
汇报人： 2024-01-01
目录
• 注塑成型工艺简介 • 注塑成型原理 • 注塑成型设备 • 注塑成型材料 • 注塑成型质量控制 • 注塑成型新技术与发展趋势
01
注塑成型工艺简介
定义与特点
定义
注塑成型是一种塑料加工方法，通过 高温将塑料熔化，然后注入模具中冷 却固化，最后得到所需的塑料制品。
01
02
03
按塑化方式分类
可分为柱塞式注塑机和螺 杆式注塑机。
按自动化程度分类
可分为手动注塑机、半自 动注塑机和全自动注塑机 。
选择依据
根据生产需求选择合适的 注塑机，如制品大小、模 具尺寸、生产批量等。
注塑机的维护与保养
日常维护
定期检查液压油、润滑油 、冷却水等是否正常，确 保设备清洁卫生。
定期保养
注塑成型的工艺技术
注塑成型的工艺技术
简介
注塑成型（Injection Molding）是一种常见的塑料加工技术，广泛应用于制造
各种塑料制品。注塑成型工艺具有高效、精确和大规模生产的特点，适用于生产各种尺寸和形状的产品。本文将介绍注塑成型的工艺技术，包括其基本工艺流程、关键工艺参数以及常见的注塑缺陷及其解决方法。
工艺流程
注塑成型的典型工艺流程包括以下几个步骤：
1.设计模具：根据产品的尺寸和形状，设计并制造注塑模具。模具设计
的准确性和质量将直接影响产品的成品率和质量。
2.原料准备：根据产品要求，选择合适的塑料原料，并将其加热至熔融
状态。常用的塑料原料包括聚丙烯、聚乙烯、聚氯乙烯等。
3.射料：将熔融状态的塑料原料注入注塑机的料斗中，通过螺杆转动和
后退的方式，将塑料原料从料斗中推送到注射缸中。
4.射出：在注塑机的射出阶段，螺杆通过压力将熔融的塑料原料注射到
模具的注射腔中。注射腔的形状和尺寸决定了成品的形状和尺寸。
5.压合和冷却：在注射完成后，保持模具封闭，使注射腔中的塑料原料
在模具中充分冷却和固化。
6.拆模和脱模：模具冷却完成后，打开模具，将成品从模具中取出。拆
模过程需要注意避免损伤成品和模具。
7.产品整理和后处理：对成品进行清理、修整、组装等后续处理，以满
足产品的工艺要求。
关键工艺参数
在注塑成型过程中，有一些关键的工艺参数需要控制，以确保成品的质量和性能。
1.注射压力（Injection Pressure）：影响塑料原料在注射腔中的充填性
能和尺寸精度。过高或过低的注射压力都可能导致注塑缺陷，如短模、气泡等。
注塑工艺介绍
注塑工艺介绍
注塑（Injection Molding）工艺是一种模具成型工艺，利用压力将
塑料金属熔液压入模具内，模具内的冷却装置使塑料在其中凝固成型，通
过模具排出而完成塑料制品的加工方法。它是将原料放入加工机器，通过
模具塑造而成，模具分单模和多模，单模可以制作单个塑料零件，多模模
可以制作多个塑料零件或多个塑料零件一起完成一个塑料制品。注塑工艺
能够快速制作出复杂的塑料产品，同时成本低廉，是目前世界上最流行的
塑料成型加工方法之一。
在生产过程中，首先将原材料放入机器，通过机械活塞压入模具中，
原材料液体化，温度过高会导致产品变形。再插入冷凝棒，在模具内形成
冷凝作用，将原材料凝固定型，这个过程称之为注塑。最后，将模具开启，取出制品。
注塑工艺能够快速制作出复杂的塑料产品，具有工艺灵活、加工形状
多样、产品质量好等优点，能有效生产出精密复杂的塑料产品，应用广泛。
注塑成型技术
注塑成型技术
注塑成型技术是一种加工工艺，可以将各种不同材料（如金属、塑料、橡胶等）通过压力或流体力学的影响制成客户所要求的复杂形状的零件。它是由特种设备（塑料模具机）进行的，而这种设备上有一个塑料模具，这个模具是根据客户对产品的要求而设计的。主要的原理是，在塑料模具内，将材料熔化，然后把它注入到模具中，随着塑料的凝固，模具会放出熔融的材料，形成所需要的零件。
注塑成型技术有很多好处。首先，它可以实现复杂的零件形状，以及高精度的尺寸和形状，这使得生产者可以根据客户的要求定制零件；其次，它可以大量生产，大大降低成本，而且生产过程也更加简单；最后，由于塑料模具的优良性能，它可以抗机械性能，耐热性，耐腐蚀性，耐湿热性等方面都很好，所以它也是一种耐用的零件。
此外，塑料注塑成型技术也有一些缺点。首先，由于塑料模具机械结构复杂，它的价格比较高。其次，注塑过程中，塑料模具会受到热量的影响，从而可能会导致模具的弹性变形，从而影响零件的尺寸准确性。
总之，塑料注塑成型技术是一种广泛应用于工业生产的现代技术，它具有简单性、精度高、造价低和耐用性的优点，所以受到越来越多人的重视。
注塑的工艺流程
注塑的工艺流程
注塑是一种常见的塑料加工工艺，它通过将塑料颗粒加热熔化后注入模具中，经过冷却凝固成型，最终得到所需的塑料制品。注塑工艺流程包括原料处理、注塑成型、冷却固化、脱模和后处理等步骤。下面将详细介绍注塑的工艺流程。
1. 原料处理
注塑的第一步是原料处理。首先需要选择合适的塑料颗粒作为原料，根据所需制品的性能要求和成本考虑进行选择。然后将选好的塑料颗粒放入注塑机的料斗中，通过送料装置将原料输送到注塑机的加热筒中。在加热筒中，塑料颗粒被加热熔化成为可流动的熔融状态，以便后续的注塑成型。
2. 注塑成型
原料处理完成后，熔融状态的塑料通过注塑机的螺杆加压，被注入到模具的腔室中。模具是由上模和下模组成的，腔室的形状和尺寸即为最终制品的形状和尺寸。在注塑成型过程中，塑料充满整个腔室，并保持一定的压力，以确保制品的成型质量。
3. 冷却固化
一旦塑料充满了整个腔室，注塑机会停止加压，并进行冷却。在冷却过程中，熔融状态的塑料逐渐冷却凝固，最终形成固态的塑料制品。冷却时间的长短和冷却温度的控制对制品的质量有着重要的影响，需要根据具体的塑料材料和制品要求进行合理的调整。
4. 脱模
当塑料完全冷却固化后，注塑机会打开模具，并通过顶针或其他装置将制品从模具中取出。在脱模过程中，需要注意保护模具和制品，避免因脱模不当而导致制品损坏或模具损坏。
5. 后处理
脱模后的制品可能需要进行修整、去毛刺、喷漆或其他后处理工艺，以满足客户的需求。后处理工艺的具体步骤和要求视制品的具体情况而定，需要根据客户的要求进行定制。
总结
注塑是一种常见的塑料加工工艺，其工艺流程包括原料处理、
注塑成型工艺
注塑成型工艺
注塑成型工艺是制作塑料产品的一种作方法。
注塑成型的全过程为：把塑料颗粒通过进料斗加入到一筒内逐渐加热到一定温度并保持一定时间，并在一定的搅拌强度（转速）下均匀（塑化）→在一定压力（推力）及速度下推注到模具内（注塑成型）→在压力作用下（保压），进行冷却（控制冷却速度）→当塑料达到一定温度时，在一定速度下打开模具（开模）→在一定的速度及作用力下把成品顶出模具（出模）→成品进行检查、修除飞边（模具结合面形成的多余料）料柄（塑料的注射通道上的料，此料还起到补充成品在冷却收缩时减少的体积）→包装→进库。同时注塑机进行加脱模剂，合拢模具工序。注塑成型工艺主要控制各过程中的温度、压力、速度、时间等参数指标。每类塑料、每种产品及注塑机器均需不同工艺参数指标。注塑成型工艺还应包括塑料中的水份控制、添加剂控制、着色剂控制等。
注塑成型的四大要素
1.塑胶模具
2.注塑机
3.塑胶原料
4.成型条件
大部份使用二板模、三板模，也有部份带滑块的行位模。
基本结构：1.公模（下模）公模固定板、公模辅助板、顶针板、公模板。 2.母模（上模) 母模板、母模固定板、进胶圈、定位圈。 3.衡温系统冷却.稳（衡）定模具温度。
注塑机主要由塑化.注射装置，合模装置和传动机构组成；电气带动电机，电机带动油泵，油泵产生油压，油压带动活塞，活塞带动机械，机械产生动作；
1、依注射方式可分为： 1.卧式注塑机 2.立式注塑机 3.角式注塑机 4.多色注塑机
2、依锁模方式可分为： 1.直压式注塑机 2.曲轴式注塑机 3.直压、曲轴复合式
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注塑成型工艺参数设定的总原则：
注塑调机工艺员应根据产品成型状况逐步进行工艺参数的调整，正确的调整顺序为压力→速度→温度。每次更改参数时，输入的参数已为机器电脑所确认后再进行下一个参数更改，应避免同时更改两个以上参数。
注塑从主流道唧嘴位置开始到制品的浇口位置全部是充填水口的过程,此阶段的要求不高不影响排气与水口披锋的话一般不特别设定, 再继续注射至制品容积的90%左右即要设定切换位置。从注射开始到切换位置的这段距离就是所谓的射出工程, 射出工程压也是填充压。在射出工程阶段有足够压力保证的前提下，射出速度起主导作用，为保证填充速度的有效填充所需的压力就是填充压力。
理想的注塑过程：
多级注射的原理：
总的原则：在产品质量允许的情况下，多级注塑的分段尽可能少，取消没有作用的分段，以减小因为注射速度的变化而造成的熔融塑胶粘度的变化，继而确
成型工艺更加稳定。
注塑技术人员请遵守以下两条法则：
先学习，再思考，最后才动手：
☆学习注塑理论知识并掌握它；
☆思考注塑问题发生的原因；
☆运用所学的知识和积累的经验针对性地去解决问题。
化繁为简：
☆注塑工艺归根结底只跟塑料的4个变量有关：塑胶温度，塑胶流动速度，模具的塑胶压力，塑胶的冷却速度和时间。
注塑技术人员请记住以下原理：
稳定的工艺取决于以下四个变量是否稳定；任何注塑产品缺陷都跟四个变量中的部分变量相关（塑胶温度，塑胶流动速度，模具的塑胶压力，塑胶的冷却速度和时间），尽量选择确保以下四个变量能够稳定的工艺参数。
注塑速度和压力的关系，两者是成正比的。液压法则告诉我们：
◆流量决定速度；
◆阻力决定压力。
所以填充期间为保证有足够和稳定的注射速度，我们需要：
足够的注射压力去支撑注射速度，足够的液压流量去达到需要的注射速度，所以填充期间为保证有足够和稳定的注射速度。
进一步我们需要：
◆确保填充期间实际的注射压力永远不能达到设定的压
力；通常设定压力要高于压力峰值15% 。
◆检查注塑机油路是否有泄露，油泵和阀门是否有损坏。
注塑成型工艺设定的过程：
射出段数的设定方法射出段数的設定要考虑到成型品的形状，以解决熔融塑胶在流道和模具型腔的排气问题！！
★如果设定射出段数1段,速度1段,能够取得好的成型品,則说明射出1段是理想的。
多级注射工艺参数设定思路：
多段设定：
第一段：从唧嘴开始至浇口前.由于此段走的全是流道水口位置，故要求不高，可适当快一点，慢了会凝固并增加阻力不可取。下图1 所示区域.
第二段：熔体流动经过浇口时，由于浇口比流道小，比产品臂厚也小，从流道至浇口时受到压缩从浇口至型腔时融体得到释放产生膨胀效应，在浇口附近区域充填速度应该适当的慢一些较好。如下图2 所示区域
第三段：从浇口附近区域开始至型腔充满前全部是产品位置，此阶段在考虑产品外观质量的同时，更重要的还要考虑型腔的排气状况，在排气没有问题的前提下，速度适当快一些较好，否则要尽可能的慢一些。下图3 所示区域
第四段：在型腔充满前型腔压力急聚上升，大部份气体也从PL面（模具分型面）、顶针位、滑块与排气槽等位置排出，但还有少部份气体被迫聚集在此位置，此时充填速度定要尽可能的低，或者是切换至保压工程下图4 所示区域
一般情况下我们设定保压只要一段就好,因为越是简单的条件越稳定。
保压设定：
（以压力为设定基准）
第一段保压：第一段保压压力设定低一点，以解决毛边问题。
第二段保压：第二段保压压力设定高一点，以解决缩水和尺寸问题。
第三段保压：第三段保压压力设定低一点，以解决残留应力所造成的变形问题。
在保压阶段，保压压力的大小与保压时间的长短直接决定着产品密度与产品尺寸的大小，按照理论设定保压时间至浇口冷却凝固为止，保压压力则根据具体状况会有不同一般不缩水与不凹陷则可以实际密度接近理论密度为准（以重量判断，当一模产品的重量不随保压时间的加长而增加时，说明保压时间刚刚合适）。
寻找保压点的方法，如下图所示；
塑胶件的电镀原理：
ABS电镀问题主要表现为ABS材料与金属镀层之间的结合问题。是指电镀好的产品在做Cass,冷热循环等测试时出现镀层分离现象。如果两者结合不好，就会出现两个界面分离，造成电镀后镀层起泡现象。要解决ABS材料与金属镀层间的结合问题。要从两个方面分析；ABS材料与电镀层的结合力和ABS 材料与电镀层间的拉脱力。
冷热循环测试条件一般如下:
A 在温度为-40℃±2 ℃下,放置60分钟.
B 在温度为20 ℃±5 ℃下,放置60分钟.
C 在温度为75℃±2 ℃下,放置60分钟.
D 在温度为20 ℃±5 ℃下,放置60分钟.
A→B →C →D为一个循环,连续三个循环.镀层不得有起泡,起皱,开裂,剥落等现象.
ABS材料作为有机高分子材料，显非极性。而金属镀层则以离子键结合，
带极性。两者之间只有通过分子间作用力相结合，结合力小。要提高两者间的结合力，就必须增加两者间的接触面积或增加着力机构。ABS 电镀原理是通过在ABS 表面增加许多小凹坑，在电镀时金属进入凹坑内部，填满凹坑并与外部相连。
相对于平面，凹坑增加了ABS 材料的表面积。同时凹坑一般都是口部较小，内部较大，起到倒扣的作用，增加了ABS 材料与金属镀层之间的结合力。
这些凹坑是通过对ABS 材料做粗化处理产生的。电镀粗化的原理是通过用强酸性的铬酸氧化腐蚀ABS 材料中的丁二烯橡胶相以达到形成凹坑的目的。在ABS 材料系统中B （丁二烯）成分是非连续相分散在连续相AS 中。这种非连续相分散在连续相的现象也叫岛海现象 。
B 成分（非连续相）想一个个岛屿分散在AS 成分（连续相）的海洋中。B 成分的分散状况决定了电镀粗化后凹坑分布，数量和半径大小。理想的电镀粗化效果，ABS 表面的凹坑尽可能多，分布均匀和半径小。ABS 材料中B 成分的分散性和它的合成方法和注塑工艺有关。
ABS 合成工艺对橡胶相分散性的影响。ABS 树脂是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物。它的结构式如下；
同时，ABS 中B 成份的比例对电镀性能有很大影响。如果B 成份过少，则粗化后形成的微孔数量少，如果B 成份过高，则橡胶相容易形成连续相，粗化效果不理想。在ABS 系统中苯乙烯含量一般在（40%~50%）。丁二烯含量在（0%~30%），当丁二烯含量在18%~23%之间时ABS 的电镀性能最好。所以,电镀级的ABS 材料如奇美727和三菱3001等ABS 的丁二烯含量都在18%~23%之间.只是由于合成工艺的不同造成电镀性能的差异.
电镀级ABS 在注塑成型过程中，工艺参数与塑胶件的电镀结合性能的关系：
在注塑工艺中，射胶速度过高，会造成剪切速率过高，使得橡胶粒子径向迁移速率增大，不利于橡胶相的分布。材料温度和模具温度过底，造成模壁附近形成高剪切场，使得橡胶粒子取向，变形严重，分布不均匀。因此，射胶速度过高，材料温度和模具温度过底都有可能造成橡胶相分散不均匀,影响ABS 材料与电镀层的结合力。从而在冷热循环测试时出现起泡,起皱,开裂,剥落等现象。 CH 2CH )((CH 2CN
a CH CH CH 2)
b (CH 2CH )C