断桩的形成和原因

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断桩处理方案

断桩处理方案摘要：本文旨在探讨断桩处理方案。

断桩是在建筑工程中常见的问题，由于各种原因导致桩体在施工或使用过程中出现断裂或击穿的情况。

这不仅影响了工程的稳定性和安全性，还对整体工程进度产生了负面影响。

因此，断桩的处理非常重要。

在本文中，将介绍断桩的常见原因以及不同的处理方案，旨在为工程人员提供一些有益的参考和指导。

一、引言断桩是指桩体在建筑工程中出现断裂或击穿的现象。

这种情况可能是由于设计、施工或外力等原因导致的。

无论是在桥梁、房屋建筑、地下工程还是其他工程中，断桩都可能会发生，并对工程的稳定和安全性造成威胁。

二、断桩的常见原因1. 桩身强度不足：当桩身的强度不足以承受工程荷载时，桩体就容易发生断裂。

主要原因可能是设计不合理或使用了不合适的材料。

2. 施工操作不当：施工过程中的操作失误也是断桩的常见原因。

例如，施工时桩身没有得到正确的支撑，或者在桩身下沉过程中没有及时调整施工方法。

3. 地基不稳定：地基的不稳定性也会导致桩体断裂。

地基沉降、地下水位上升或土壤侵蚀等都可能使桩体受到不均匀的荷载作用，从而导致断裂。

4. 外力的作用：某些情况下，外力的作用也会导致桩体断裂。

例如，地震、洪水或强风等自然灾害，以及施工过程中的机械震动等都可能对桩体产生不可忽视的影响。

三、断桩处理方案1. 混凝土修复：如果断桩只是表面断裂，未对桩身的整体结构产生严重损害，可以考虑采用混凝土修复的方法来处理。

具体操作过程包括对桩身进行清理和破碎处理，然后进行混凝土修补和加固。

2. 钢套管加固：钢套管加固是一种常见的断桩处理方法。

该方法通过在桩身周围安装钢套管，增加桩体的整体强度和稳定性。

这种方法适用于桩身损坏较严重或已断裂的情况。

3. 重新打桩：对于严重断桩的情况，重新打桩是一种常见的处理方法。

具体操作包括将断桩部分清理干净，然后重新打入新的桩体。

重新打桩需要严格遵守相关设计规范和施工技术要求，以保证新桩体的稳定性和可靠性。

桥梁工程质量通病及防治措施

桥梁工程质量通病及防治措施The document was prepared on January 2, 2021桥梁工程质量通病及防治措施一、钻孔灌注桩断桩防治(一)原因分析：1.骨料集配差,砼和易性差造成离析卡管2.浇筑时间过长：泥浆指标未达标、钻机基础不平稳、钻架摆幅过大、钻杆上端无导向设备、基底土质差甚至出现流沙层,导致扩孔或塌孔引起的浇筑时间过长搅拌设备故障且无备用设备引起砼浇筑时间过长3.砼浇筑间歇时间超过砼初凝时间4.砼浇筑过程中导管埋置深度偏小,管内压力过小5.导管埋深过大,管口砼凝固(二)防治措施：1.设备材料：关键设备砼搅拌设备、发电机、运输车要有备用材料砂、石、水泥等要准备充足,保证砼连续灌注2.坍落度控制：砼和易性好,坍落度18-22cm若灌注时间较长,经过监理工程师同意可在砼中加入缓凝剂,防治先期砼初凝,堵塞导管3.钢筋笼制作：一般采用对焊,保证焊口平顺采用搭接焊时,要保证焊缝不在钢筋笼内形成错台,以防钢筋笼卡住导管4.导管：导管直径应根据桩径和石料的最大粒径确定,尽量采用大直径导管每节导管进行组装编号,安装完毕后要建立复核和检验制度导管使用前,对导管进行检漏和抗拉力试验,防止导管渗漏5.下导管：底口距孔底控制在25-40cm之间注意导管口不能埋入沉淀层中要能保证首批砼灌注后能埋住导管＞1m在随后的灌注过程中,导管的埋深控制在2-6m范围内6.提拔导管：要通过测量砼的灌注深度及已拆下导管长度,计算提拔导管的长度严禁不经测量和计算盲目提拔导管7.堵管处理：导管堵塞可采用拔插抖动导管注意不可将导管拔出砼面堵塞长度较短,可以用型钢插入导管疏通,也可以在导管上固定附着式振动器疏通导管内砼8.钢筋笼卡住导管,可用转动导管,使之脱离钢筋笼二、钢筋砼梁桥预拱度偏差防止(一)原因分析：1.现浇梁：支架形式多样,地基沉陷、支架弹性变形、砼梁挠度计算所依据的参数是建立在经验值上的,造成预拱度计算值与实际值有偏差2.预制梁：（1）第一方面施工：砼强度的差异、砼弹性模量不稳定：导致梁的起拱值不稳定施加预应力时间差异、架梁时间不一致：导致预拱度计算时各种假定条件与实际情况不一致,造成预拱度偏差（2）第二方面理论与实际的差异：计算公式建立在一些试验数据基础上,理论计算与实际存在偏差标准养护砼试块弹性模量作为施加预应力条件,当试块强度达到设计张拉强度时,由于养护条件不同,梁板弹性模量尚未达到设计值,会导致起拱度过大计算采用的钢绞线弹性模量值＞实际弹性模量值,则计算伸长量偏小,造成实际预应力不够计算采用的钢绞线弹性模量值＞实际弹性模量值,则计算伸长量偏大,造成超张拉实际预应力超过设计预应力,易引起梁的起拱度过大,出现裂缝（3）第三方面施工工艺：波纹管竖向偏位过大,造成零弯矩轴偏位,则最大正弯矩发生变化较大,导致起拱过大或过小(二)预防措施预拱度设置的考虑因素：1.支架拆除后,上部结构+活载×1/2,所产的的挠度2.支架在荷载作用下的弹性压缩3.支架在荷载作用下的非弹性压缩4.支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷5.由砼收缩及温度变化引起的挠度(三)治理措施：1.支架、模板：提高支架基础、支架、模板的施工质量按要求进行预压,确保模板标高偏差在允许范围内2.加强施工控制,及时调整预拱度误差3.砼强度：严格控制张拉时的砼强度,控制张拉的试块应与梁板同条件养护对于预制梁还需控制砼的弹性模量4.预应力张拉：严格控制预应力筋的位置,波纹管的安装定位要精确控制张拉时的应力值,并按要求时间持荷5.钢绞线伸长值的计算应采用同批钢绞线弹性模量的实测值6.预制梁的存放时间不宜过长三、箱梁两侧腹板砼厚度不均防治(一)原因分析：1.箱梁模板设计不合理2.模板强度不足,或箱梁内模没有固定牢固,内模与外模相对水平位置发生偏差3.箱梁内模刚度不够,在浇筑砼过程中发生变形4.砼没有对称浇筑,由于单侧压力过大,使内模偏向另一侧(二)预防措施：1.内模要坚固,刚度符合施工规范要求2.箱梁内模要固定牢固,使其上下左右均不能移动3.内模与外模在两侧腹板部位设置支撑4.浇筑腹板砼时,两侧应对称进行四、钢筋砼结构构造裂缝的防治(一)原因分析：构造裂缝：结构非荷载原因产生的砼结构物表面裂缝1.材料原因：（1）水泥质量不好如水泥安定性不合格等,浇筑后产生不规则的裂缝（2）骨料含泥料过大,砼干燥收缩后出现不规则的花纹状裂缝（3）骨料为风化性材料,形成以骨料为中心的锥形剥落2.施工原因：（1）砼搅拌和运输时间过长,导致整个结构产生细裂缝（2）模板移动鼓出使砼浇筑后不久产生与模板移动方向平行的裂缝（3）支架模板：基础与支架的强度、刚度、稳定性不够引起支架下沉、不均匀下沉脱模过早,导致砼浇筑后不久产生裂缝,裂缝宽度较大（4）接头处理不当,导致施工缝变成裂缝（5）养护问题：塑性收缩状态会在砼表面发生方向不定的收缩裂缝这类裂缝在大风、干燥天气最为明显（6）砼高度突变以及钢筋保护层较薄部位,由于振捣或析水过多造成沿钢筋方向的裂缝（7）大体积砼：未采用缓凝和降低水泥水化热的措施、使用了早期水泥的砼,受水化热影响浇筑后2-3d导致结构中产生裂缝同一结构的不同部位温差大,导致砼凝固时收缩产生的收缩应力超过砼极限抗拉强度内外温差大,表面拉应力超过砼极限抗拉强度而产生裂缝（8）水灰比大的砼,由于干燥收缩,在龄期2-3个月内产生裂缝(二)防治措施：1.使用优质水泥及骨料2.配合比：合理设计砼配合比改善骨料级配、降低水灰比、掺加粉煤灰等掺合料、掺加缓凝剂在满足工作条件下,尽可能采用较小水灰比及较低坍落度的砼3.避免砼搅拌时间过长4.加强模板施工质量,避免出现模板移动、鼓出等问题5.支架模板：基础与支架应有较好的强度、刚度、稳定性并采用预压措施,防止支架下沉和模板不均匀沉降避免过早脱模6.砼浇筑要充分振捣,砼浇筑后要及时养护7.大体积砼：使用矿渣水泥等低水化热水泥采用遮阳棚、布置冷却水管等降温措施,降低砼水化热、推迟水化热峰值出现时间同一结构物的不同位置温差应满足设计规范要求五、悬臂浇筑钢筋砼箱梁的施工挠度控制(一)原因分析1.悬臂浇筑砼箱梁的施工合龙标高误差：由于梁体采用节段悬臂浇筑施工,施工中立模标高的计算采用的参数与实际有差异计算公式为经验公式2.影响因素：（1）砼重力密度的变化、截面尺寸的变化（2）砼弹性模量随时间的变化（3）砼的收缩徐变规律与环境的影响（4）日照及温度变化引起的挠度变化（5）张拉有效预应力的大小（6）结构体系转换以及桥墩变位对挠度的影响（7）施工临时荷载对挠度的影响(二)防治措施：1.挂篮：对挂篮进行加载试验,消除非弹性变形向监测人员提供非弹性变形值及挂篮荷载—弹性变形曲线2.相对坐标系：在0号块箱梁顶面建立相对坐标系,以此相对坐标控制立模标高值施工过程中及时采集观测断面标高值提供给监控人员3.温度控制：梁体上布置温度观测点进行观测掌握箱梁截面内外温差和温度在界面上的分布情况,获得较准确的温度变化规律4.挠度观测：在一天中温度变化相对较小的时间在箱梁的顶底板布置测点测立模时、砼浇筑前后、预应力束张拉前后的标高5.应力观测：在梁体合理布置测试断面和测点在施工过程中测试截面的应力变化与分布情况验证各施工阶段被测梁段的应力值和仿真分析的吻合情况6.严格控制施工过程中不平衡荷载的分布及大小六、桥面铺装病害的防治(一)原因分析：1.梁体预拱度过大,桥面铺装设计厚薄难以调整施工允许误差2.施工质量控制不严,桥面普通砼质量差3.桥头跳车和伸缩缝破坏引起的连锁破坏4.桥梁结构大变形引起沥青砼铺装层破坏5.水害引起沥青砼铺装的破坏6.铺装防水层破损导致桥面铺装的破坏7.桥面铺装常规性破坏与翼板路面破坏原理相同(二)防治措施：1.常规破坏同路面通病防治2.加强对主梁的施工质量控制,避免出现预拱度过大3.加强桥面铺装施工质量控制,严格控制钢筋网的安装4.提高桥面防水砼的强度,避免出现防水砼层破坏5.加强桥面排水设计和必要的水量计算6.优化桥面铺装的砼配合比设计,选用优质骨料,提高桥面铺装的施工和养护质量七、桥梁伸缩缝病害的防治(一)原因分析：1.交通流量增大,超载车辆增多,超出设计2.设计原因：（1）伸缩缝的预埋筋锚固的桥面板刚度薄弱（2）伸缩设计量不足,导致伸缩缝选型不当（3）设计对伸缩装置两侧的填充砼、锚固钢筋设置、质量标准未做明确规定（4）对于大跨径桥梁伸缩缝结构设计技术不成熟（5）对于锚固件胶结材料选择不当,使金属结构锚件锈蚀,最终损坏伸缩缝装置3.施工原因：（1）施工工艺缺陷（2）锚件焊接内在质量,赶工期忽视质量检查（3）伸缩装置两侧填充砼的强度、养护时间、粘结性、平整度未能达到设计标准（4）伸缩缝安装不合格4.管理维护原因：（1）通行期间,填充到伸缩缝内的杂物未能及时清除,限制伸缩缝伸缩导致额外内力形成（2）轻微的损害未能及时维修,加速了伸缩缝的破坏（3）超重车辆上桥行驶,给伸缩缝的耐久性造成损害(二)预防措施：1.设计方面,精心设计,选择合理的伸缩装置2.提高对桥梁伸缩装置施工工艺的重视程度,严格按施工工序和工艺标准的要求施工3.提高锚固件焊接质量4.提高后浇砼或填缝料的施工质量,加强填缝砼的振捣密实,确保砼达到设计强度标准,及时养护,无空隙、空洞5.伸缩装置两侧的砼与桥面系的相邻部位结合紧密八、桥头跳车的防治(一)原因分析：1.台后地基强度与桥台地基强度不同、台后填料自然固结压缩2.桥头路堤及锥坡范围内地基填筑前处理不彻底3.台后压实度达不到标准,高填土引道路堤本身出现的压缩变形、4.路面水渗入路基,路基土软化,水土流失造成桥头路基引道下沉5.回填不及时积水引起的桥头回填土压实度不够6.沉降大于设计容许值7.台后填土材料不当,或填土含水量过大8.软基路段：软基路段台前预压长度不足软基路段桥头堆载预压卸载过早软基路段桥头处软基处理深度不到位,质量不符合要求(二)防治措施：1.重视桥头地基处理,采用先进的台后填土施工工艺.选用合适的压实机具,确保台后及时回填,回填压实度达到要求2.软基处理：改善地基性能,提高地基承载力,减少差异沉降保证足够的台前预压长度连续进行沉降观测,保证桥头沉降速率达到规定范围内再卸载确保桥头软基处理深度符合要求,严格控制软基处理质量3.有针对性选择台后填料,提高桥头路基压实度.如采用砂石料等固结性好,变形小的填筑材料处理桥头填土4.做好桥头路堤的排水、防水工程,设置桥头搭板5.优化设计方案,采用新工艺加固路堤。

CFG桩断桩修补处理方案

CFG桩断桩修补处理方案一、背景介绍CFG桩（cast-in-place bored pile）是一种常用的桩基施工方法，通常用于土木工程中以提供支撑和稳定的地基。

然而，在施工过程中，偶尔会出现断桩的情况，即桩体中段或底部断裂。

断桩会带来很多不利影响，如降低工程结构的稳定性和承载力，增加修复成本，并延长工期。

因此，针对CFG桩断桩的修补处理方案具有重要的实际意义。

二、断桩原因的分析1.施工质量问题：施工过程中没有按照规范要求进行操作，如钢筋的质量不达标、灌注混凝土强度不够等，导致桩体无法承受设计荷载产生断裂。

2.土层特性问题：桩体所处的土层特性可能不符合设计要求，如地下水位过高、土壤稳定性差等，这些因素都会增加桩体的断裂风险。

3.不可预见的外力因素：如地震、暴雨等自然因素可能导致桩体的断裂。

为了修补断桩，保证施工质量和工程的使用性能，下面列出了一些可能的修补处理方案：1.预防措施：在施工过程中，加强质量控制和监督，确保钢筋质量符合标准，混凝土强度达到设计要求。

针对土层特性问题，可以进行充分的地质勘察，以了解地下水位和土壤的性质，从而选择合适的施工方法和桩基类型。

2.桩体切断处理：桩体断裂后，首先需要对断裂部位进行切割处理，以使其断面光滑，便于后续修复操作。

在切割断面上打入螺纹钢筋，形成连接节点。

3.加固处理：针对断桩部位，进行加固处理以提高其承载能力。

可以采用以下几种方式：-补强灌注：利用无收缩性的高强度灌浆剂，将断裂部位进行灌浆加固，增加桩体的强度。

-套筒加固：在断桩部位周围设置长度较短的套筒，将断桩部位和套筒进行连接，形成新的承载体系。

-桩端加盖：对断桩部位进行加盖处理，将断桩部位覆盖，并进行连接加固。

4.桩体重建：对于严重断桩的情况，无法采取加固处理的情况下，需要对断桩部位进行重建。

重建操作一般包括以下几个步骤：-清理断裂部位，确定无残留杂物。

-钻孔：在断桩部位进行钻孔处理，确定桩体形成孔洞以便于进行新桩的灌注。

灌注桩断桩原因分析及处理方案

灌注桩断桩原因分析及处理方案灌注桩是在土层中形成的一种桩基，通过浇注混凝土对地下水位、土层坚固性和承载力等进行改善。

但在实际工程施工中，断桩是一个常见的问题。

本文将对灌注桩断桩原因进行分析，并提出相应的处理方案。

1.灌注桩的设计参数不合理。

设计人员在进行桩基设计时，可能没有充分考虑到地下土层的力学性质和承载能力，导致桩身和桩底部过于薄弱，在承受荷载时发生断裂现象。

2.施工质量不达标。

灌注桩施工时，可能存在混凝土配合比不合理、振捣不充分、围护桩筒方式不当等问题，导致桩体质量不达标，无法承受设计荷载。

3.土层力学性质异常。

地下土层的物理力学性质是灌注桩承载能力的基础，当地下土层存在异常情况，如软弱夹层、水位深、含砾土等，都可能导致灌注桩断裂。

针对以上问题，我们可以采取以下处理方案：1.加强设计和勘察阶段。

在进行桩基设计之前，需要充分了解施工地的地质情况和土层力学性质，合理确定桩基的参数，并进行必要的地质勘察，确保设计的合理性和可靠性。

2.严格控制施工质量。

在灌注桩施工过程中，需要严格按照设计要求进行施工，确保混凝土配合比合理、振捣充分、围护桩筒方式正确等，保证桩体质量达标。

3.增加测试和监控手段。

在施工过程中，可以使用相关的测试和监控手段，如静力荷载试验、应变测试等，及时发现桩基的问题，并采取相应的措施进行处理。

4.合理选择加固措施。

当灌注桩断桩问题出现时，可以根据具体情况选择相应的加固措施，如增加桩的直径、采用钢套管加固等，提高桩的抗断能力。

5.及时处理异常土层。

当地下土层存在异常情况时，需要及时采取相应的处理措施，如灌浆加固、排水降水等，创造良好的施工环境。

综上所述，灌注桩断桩是一个常见但可以预防和治理的问题。

通过加强设计和勘察、严格控制施工质量、增加测试和监控手段、合理选择加固措施以及及时处理异常土层等，可以有效地预防和解决灌注桩断桩问题，保证工程的质量和安全。

服务相关产业链提供了从设计勘察到施工监测等一系列的机会，缓解施工带来的危机感，对相关行业的发展势头也是有一定的促进作用。

混凝土断桩的原因及处理措施

混凝土断桩的原因及处理措施
1. 原因：混凝土断桩可能是由于钢筋数量或直径不足，混凝土质量不佳或未充分振捣等原因所致。

处理措施：应加强工程监控和验收，确保按照设计要求进行混凝土搅拌、浇筑和振捣工作。

遇到混凝土质量不佳或存在空鼓、砂眼等情况时，应及时进行修补或更换。

2. 原因：在钻孔施工中，如果发现施工现场地质条件较复杂，钻孔深度较深，地下水位较高等情况，容易出现混凝土断桩的情况。

处理措施：应在施工前进行充分的地质勘察和技术方案设计，采用符合要求的钻具，严格控制混凝土浇注质量，同时在桩身周围施加压力，避免混凝土断桩。

3. 原因：由于施工过程中的设计或执行问题，导致混凝土断桩可能是由于振动少，钢筋排布不当，钢筋绑扎不严格或模板破损等原因。

处理措施：应加强施工过程的现场管理和监督，加强施工质量控制，确保混凝土浇筑均匀、钢筋布局合理，避免模板破损等情况。

同时，及时发现并排除周围环境因素对施工质量的影响。

4. 原因：当地基土壤受力不均匀、开挖深度超过预期或气候温度变化较大时，混凝土断桩也可能发生。

处理措施：应在施工前进行充分的地质勘察和技术方案设计，采用符合要求的施工方法，注意环境应力影响，如采用试压、凿岩等技术措施。

保证混凝土在正确的温度下进行浇筑，避免出现水分蒸发引起的混凝土裂缝。

何谓钻孔桩断桩

何谓钻孔桩断桩？如何处理？由于混凝土凝固后不连续，中间被泥浆水等疏松体及泥土填充形成间断桩。

造成原因及防治措施如下：①施工中若发生导管底端距孔底过远，则混凝土被泥浆水稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充。

为避免质量事故的发生，桩孔钻成后，必须认真清孔。

冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。

这就要求在灌注混凝土前，应认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。

②在浇注混凝土时，由于导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象。

施工中应明确规定，混凝土浇注过程中，一旦开始浇筑工序，一定要连续完成改作业，确保在混凝土初凝时间内连续浇注，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。

并随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，严格遵守操作规程。

③施工中还会发生浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松、空洞的现象。

因此，施工要求中要严格确定混凝土的配合比，使混凝土有良好的和易性和流动性，坍落度损失亦满足灌注要求。

灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量，避免埋下质量事故的隐患。

所谓断桩，就是桩身混凝土由于离析、夹泥、堵管等原因引起的强度不足。

断桩处理方法包括压浆补强和重新钻孔等。

费用很高。

所以灌注水下混凝土时必须严格控制：水下灌注的混凝土必须具有良好的和易性，其配合比应通过实验确定，坍落度宜为180～220mm。

灌注混凝土时导管始终插入混凝土中，其埋深大于2ｍ，一般埋深为2～6ｍ。

严格控制导管埋深及拆除长度，禁止将混凝土导管拔出混凝土面，以免发生质量事故，混凝土灌注时认真做好浇筑记录。

导管接口密封良好，拆除方便，避免因导管接口漏浆造成管内混凝土离析而引发堵管造成质量事故。

施工中断桩的原因以及处理方法

断桩的原因及处理方法随着我国交通基础设施建设的快速发展，钻孔灌注桩基础由于其成本适中、施工设备简单、易于操作而被广泛应用于桥梁建设中，目前已形成了一套比较成熟的施工技术。

但是由于钻孔灌注桩属于隐蔽工程，施工时受人、机、料、法、环诸多因素影响，其中只要任一环节处理不好都可能引起断桩。

一旦断桩对工程的工期影响较大，处理的费用较高。

因此下面结合多年的施工经验，对钻孔灌注桩断桩的原因进行了分析，并针对原因，提出有效预防措施和在桩基施工中处理断桩的几种方法。

1 引起断桩的原因1.1 导管原因引起的断桩①在混凝土浇筑过程中，导管口不慎挂住钢筋笼或在浇筑过程抽拔导管引起导管接头断裂，使导管脱离混凝土面引起断桩。

②灌注首批混凝土时，导管底埋入混凝土中，导管下端为封闭状态，导管上部四周要承受井孔内泥浆压力，另外，导管下端封闭，首次灌注混凝土时，导管内原有空气无法排出，因而要承受混凝土下落时引起的气压。

水压或气压过大，都可能将导管压扁或接头漏水、漏气，导致断桩。

因此，导管使用前应进行水密、承压和接头抗拉拔试验。

③在灌注过程中，未能及时提管、拆管，导致导管埋深过深、摩擦力过大而拔不动或拔断导管。

因此，要求测量人员及时探测，控制最大埋深不大于6m。

1.2混凝土质量原因引起的断桩水下混凝土坍落度一般要求为18cm～22cm，因此要求混凝土应有良好的和易性，在运输和灌注过程中无明显离析，灌注时保持足够的流动性，否则容易卡管，引起断桩。

因此，在施工过程中应经常检查砂、石料的级配，控制好水灰比，保证混凝土有良好的易和性。

1.3初灌混凝土量过少引起的断桩混凝土的初灌量应保证导管埋深不小于1m，因为埋入深度过小，不能保证混凝土完全埋住导管，可能会使导管进泥或进水，灌注过程将不能继续。

因此，混凝土灌注前，应先计算初的灌量，使导管埋深不小于1m。

1.4 导管埋深过小引起的断桩①在灌注后期，混凝土表面的泥浆沉淀增厚，有时甚至有少量坍土，若导管埋深太小，特别在灌注过程中，在探测混凝土表面深度不准确的情况下，容易造成导管提漏、进水，造成夹层、断桩。

钻孔灌注桩断桩的形成及预防浅见论文

钻孔灌注桩断桩的形成及预防浅见摘要：钻孔灌注桩施工，断桩现象的形成主要原因在于：操作失误，设备不良及水文地质条件等，本文对断桩的形成及预防作出个人浅见。

关键词：钻孔灌注桩断桩形成预防一、断桩的形成和原因在钻孔灌注桩施工中，由于操作失误，设备不良及水文地质条件等的影响，极容易发生断桩现象，造成重大工程事故。

因此，找出失误原因，防微杜渐是施工人员必须解决的重大课题。

一般而言，常见的断桩形式有以下四种：1、混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土软件充填。

原因是，由于导管下距孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固。

2、桩身中段出现混凝土不凝体。

原因是受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸入使混凝土水灰比增大。

3、桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开。

原因是由于在浇注混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣。

4、桩身出现空洞体。

原因是未采用“回顶”法灌注，而是采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段产生疏松、空洞现象。

二、断桩的预防西（安）合（肥）西部大通道陕西境蓝田—商州高速公路ls-b6合同段，桥梁工程有金坪米汤河大桥、夏家村1#大桥、夏家村米汤河3＃大桥、虎头岩代家河大桥4座大桥，其中部分桩基为钻孔灌注桩，而且此项目领导及施工负责人在丰富的施工经验下，通过编排详细的施工组织，做到预防断桩等不良现象的发生，而且，也是能够做得好的。

笔者从而也积累了一定的经验，提出以下的一些意见，供同仁参考。

1）、钻孔、清孔及钢筋笼吊装在钻桩开始以前，对各种准备工作进行检查，尤其是当钻机就位后，应该对桩位进行再一次的校和，保证桩位不会超过规范允许的误差值。

钻机安装后底座和顶端要平稳，防止钻进中产生位移和沉陷。

冲击钻作业时，首先在先期开挖的孔内灌注泥浆，开始小冲程、高频率、浓泥浆反复冲凿，使孔壁坚实不塌不漏。

当钻进过程中，应当注意以下事项：冲程大小和泥浆稠度应按通过的土层情况掌握。

断桩的常见原因分析

断桩的常见原因分析断桩是指桩基在使用过程中断裂或折断的现象。

断桩是一种严重的质量问题，它会对工程的安全性和稳定性造成严重影响。

断桩的原因多种多样，主要有以下几个方面：一、设计原因：1. 桩基设计参数选取不合理：包括桩径、桩长、桩身强度、钢筋配筋等参数的选取不合理，超过了桩基的承载能力，导致桩基断裂。

2. 桩名义强度计算不当：桩基承受环境荷载和结构荷载时，没有正确计算桩的名义强度，导致桩基断裂。

二、施工原因：1. 桩基施工过程中的操作错误：例如，桩机的操作不规范，导致桩体承载能力超过了设计要求。

2. 桩基施工时的施工质量不达标：如桩身存在质量问题，比如有裂缝、孔洞、杂物等，影响了桩体的强度和稳定性。

3. 施工过程中的地质问题：当桩基施工过程中遇到软土层、泥浆等特殊地质情况，施工难度加大，容易导致桩基断裂。

三、桩基荷载原因：1. 荷载超过设计要求：当桩基在使用过程中承受的荷载超过了设计要求时，会导致桩体的超强负荷而断裂。

2. 突发荷载：如地震、爆炸等突发荷载作用于桩体，导致桩基断裂。

四、桩基材料质量问题：1. 桩头质量问题：桩头在质量上出现问题，如钢筋质量不合格、质量差的焊接等，导致桩头断裂。

2. 混凝土强度问题：桩体的强度无法满足设计要求，混凝土存在质量问题，如含砂、骨料不均匀等，导致桩体强度不足而断裂。

五、桩基使用环境问题：1. 环境腐蚀：桩基长期处于潮湿、酸碱腐蚀的环境中，细小的腐蚀作用会逐渐侵蚀桩体，导致桩基断裂。

2. 土壤湿度变化：土壤湿度的快速变化，会导致桩体发生膨胀和收缩，造成桩基的应力集中，容易引起桩基断裂。

在实际工程中，断桩的原因往往是多方面因素共同作用的结果，任何一个原因都可能成为断桩的根本原因。

因此，施工单位在设计、施工和使用过程中都应该高度重视，采取科学的措施来避免断桩现象的发生。

工程桩断桩处理方案模板

工程桩断桩处理方案模板一、项目概况项目名称：XXX工程项目地点：XXX地区建设单位：XXX公司总包单位：XXX公司设计单位：XXX设计院监理单位：XXX监理公司二、背景介绍该项目位于XXX地区，是一处XXXX工程，建设单位为XXX公司，总包单位为XXX公司。

在施工过程中，发生了工程桩断桩的情况，为了保障工程的进度和质量，需要制定一套科学合理的工程桩断桩处理方案。

三、问题分析1. 断桩原因分析1）地质情况：XXX地区地质情况复杂，可能存在地下水位、岩石层等影响桩基稳定性的因素。

2）施工工艺：施工过程中可能存在操作不当、设备故障等因素导致桩基断裂。

3）原材料质量：可能存在钢筋、水泥等原材料质量不达标导致桩基强度不足的情况。

2. 断桩影响分析1）工程进度：桩基断裂将影响工程施工进度，需要及时处理以保障工程按期完成。

2）施工质量：断桩将影响桩基的承载能力，可能导致工程质量问题。

3）安全隐患：桩基断裂可能存在安全隐患，需要及时处理以保障施工人员和周边群众的安全。

四、处理方案1. 断桩检测与定位1）现场勘察：对断桩部位进行现场勘察，了解桩基断裂情况，确定断桩范围和数量。

2）断桩定位：利用超声波、电磁波等技术对断桩部位进行定位，确定断桩位置和深度。

2. 断桩处理方法1）桩基抽拔：采用抽拔机械，对断桩进行抽拔处理。

2）桩基打破：采用打桩锤或液压破碎器等设备，对断桩进行打破处理。

3）桩基割断：采用焊割机、气割设备等对断桩进行割断处理。

3. 断桩后处理1）清理桩孔：对断桩后的桩孔进行清理，确保桩孔无残留物。

2）重新浇筑砼：采用新的模板、钢筋等材料，对断桩后的桩孔重新进行浇筑砼处理。

3）封堵桩孔：根据桩孔情况，进行封堵处理以保障桩孔的稳定性。

4. 断桩质量验收1）桩基质量检测：对断桩后的桩基进行质量检测，确保桩基符合设计要求。

2）桩基承载能力测试：对断桩后的桩基进行承载能力测试，确保桩基的安全可靠。

五、安全与保障措施1. 断桩现场安全保障1）制定安全操作规程，提前告知相关人员，并做好现场警示标识。

工程桩断桩处理方案范本

工程桩断桩处理方案范本一、前言工程中常常会遇到桩基设施的拔除和清理工作，而其中最为棘手的问题便是桩体断桩的情况。

桩基设施是工程中的重要部分，它承受着地基和建筑物的荷载，保证了工程的安全和稳定。

因此，桩基设施的断桩问题一旦发生，将对工程的质量和安全产生重大影响。

因此，对于桩体断桩这一问题的解决方案必须谨慎、科学，务必做到既彻底解决问题，又不损坏已建设工程和周围环境。

为此，我们特制定了以下关于工程桩断桩处理的方案，希望能够对相关工程技术人员提供一些参考。

二、桩基设计及材料分析1. 桩基设计桩基在工程中起着重要作用，其设计应当是科学合理的。

在进行桩基设计时，应当充分考虑桩的材料、直径、长度、成本等因素，确保其能够承受工程所需承载力。

根据桩的类型，可以分为钢筋混凝土桩、钻孔灌注桩、承台桩等，对于不同类型的桩基设施，其处理方案会有所不同。

2. 桩体材料桩体材料的选择对于桩基的稳定性和耐久性有着直接的影响。

常见的桩体材料包括钢筋混凝土、钢材、塑料等，其强度、韧性、耐腐蚀性等等参数都是决定桩基质量的重要因素。

对于桩体断桩的处理方案，必须充分考虑桩体材料的属性，选择合适的处理方法。

三、桩体断桩原因分析桩体断桩是指在桩基设施已经成型并投入使用后，桩体由于各种原因产生断裂，失去承载功能的现象。

桩体断桩的原因多种多样，主要包括以下几种：1. 负载超限桩体受到超限荷载的作用，导致桩体变形、开裂、甚至断裂。

2. 桩体材料缺陷桩体材料的缺陷或者质量不合格，直接导致桩体承载能力不足，从而引发桩体断桩。

3. 误操作在桩体施工、维护和使用过程中，未能够及时发现和处理桩体的隐患，导致桩体问题进一步恶化并最终断桩。

4. 环境因素土壤的腐蚀、水流冲刷、大气污染等环境因素对桩体的损害，也是桩体断桩的重要原因。

综上所述，桩体断桩的原因是多方面的，需要根据具体情况进行分析，并制定相应的处理方案。

四、桩体断桩处理方案1. 桩体安全评估对于发生断桩现象的桩基设施，首先需要对桩体进行全面的安全评估。

断桩

断桩1、定义：断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足受力要求。

2、断桩发生原因：①卡管：（1）由于混凝土坍落度过小，或由于石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。

（2）由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。

（3）由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成断桩。

②夹层断桩：（1）混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断造成断桩。

（2）导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，造成断桩。

（3）在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层，形成断桩。

（4）处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。

③灌注中断（1）在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩。

（2）导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。

（3）由于其他意外原因（如机械故障、停电、材料供应不足等）造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提起，形成断桩。

3、处理方法①原位复桩。

对在施工过程中及时发现和超声波检测出的断桩，采用彻底清理后，在原位重新浇筑一根新桩，做到较为彻底处理。

此种方法效果好、难度大、周期长、费用高，可根据工程的重要性、地质条件、缺陷数量等因素选择采用。

②接桩。

为确保工程质量，停止混凝土的浇筑并提前拔出导管。

确定接桩方案，首先，对桩进行声测确定好混凝土的部位；其次，根据设计提供的地质资料确定井点降水-开挖-20#素混凝土进行护壁，护壁内用钢筋箍圈进行加固。

速看~断桩的原因及处理方法

速看~断桩的原因及处理方法一、形成断桩原因分析断桩是严重的质量事故。

对于诱发断桩的因素，必须在施工初期就彻底清除其隐患，同时又必须准备相应的对策，预防事故的发生或一旦发生事故及时采取补救措施。

断桩产生的原因有以下几个方面：(1)灌注混凝土过程中，测定已灌混凝土表面标高出现错误，导致导管埋深过小，出现拔脱提漏现象形成夹层断桩。

特别是钻孔灌。

注桩后期，超压力不大或探测仪器不精确时，易将泥浆中混合的坍土层误为混凝土表面。

因此，必须严格按照规程用规定的测身锤测量孔内混凝土表面高度，并认真核对，保证提升导管不出现失误。

(2)在灌注过程中，导管的埋置深度是一个重要的施工指标。

导管埋深过大，以及灌注时间过长，导致已灌混凝土流动性降低，从而增大混凝土与导管壁的摩擦力，加上导管采用已很落后而且提升阻力很大的法兰盘连接的导管，在提升时连接螺栓拉断或导管破裂而产生断桩。

(3)卡管现象也是诱发断桩的重要原因之一。

由于人工配料(有的机械配料不及时校核)随意性大，责任心差，造成混凝土配合比在执行过程中的误差大，使坍落度波动大，拌出混合料时稀时干。

坍落度过大时会产生离析现象，使粗骨料相互挤压阻塞导管；坍落度过小或灌注时间过长，使混凝土的初凝时间缩短，加大混凝土下落阻力而阻塞导管，都会导致卡管事故，造成断桩。

所以严格控制混凝土配合比，缩短灌注时间，是减少和避免此类断桩的重要措施。

(4)坍塌。

因工程地质情况较差，施工单位组织施工时重视不够，有甚者分包或转包，施工者谈不上有什么经验，在灌注过程中，井壁坍塌严重或出现流砂、软塑状质等造成类泥沙性断桩。

这类现象在本工程的断桩中占有相当大的比例，较为严重。

而且位置深、难处理，是导致工期无限延期及经济上大量浪费的重要因素之一。

(5)另外，导管漏水、机械故障和停电造成施工不能连续进行，突然井中水位下降等因素都可能造成断桩。

因此应认真对待灌注前的准备工作，这对保证桩基的质量很重要。

混凝土断桩的原因及处理措施

混凝土断桩的原因及处理措施混凝土断桩是指在桩基工程中，桩身或者桩顶出现了裂缝或者折断等问题，导致整个桩基的承载力减少或者丧失。

混凝土断桩的原因很多，包括施工不规范、材料问题、设计错误等多种因素，下面将针对这些原因进行详细的分析和解决方案的介绍。

一、施工不规范1.施工中振动过度：在施工过程中，如过度使用振动器或振拍器等设备，就有可能导致混凝土内部的骨架受到严重损伤，从而导致桩身结构出现质量问题。

改进措施：在施工时，应严格按照施工规范进行操作，适量使用振动设备，避免振动时间过长或振动频次过高，同时要注意对于长桩或者桩径较小的桩进行特殊处理，以避免过度振动损伤。

2.混凝土配合比不适当：如果混凝土配合比不合适，会导致桩身内部的骨架结构不够牢固，从而在施工中或后期使用中易出现桩身破裂或者抗压、抗弯等指标下降的问题。

改进措施：在施工前，应确定合适的混凝土配合比，并在施工中严格按照配合比进行调配，避免出现偏差。

二、材料问题1.混凝土强度不达标：如果混凝土强度不达标，会导致桩身在使用中出现折断或者脆裂等问题，进而导致桩基安全风险增大。

改进措施：在混凝土材料出厂前，应进行充分的检测和质量控制，确保其强度和质量达到要求。

在施工中，应对混凝土强度进行跟踪监测，并对于强度欠佳的混凝土桩及时进行更换或其他处理。

2.钢筋质量差：如果钢筋质量差，不仅会影响混凝土桩的抗压、抗袭击等性能指标，也会导致验收不合格或者出现品质问题。

改进措施：在材料采购前，应对钢筋的供应商进行评估和筛选，确保钢筋质量可靠。

在施工过程中也要注重钢筋的质量把控，严格按照规范进行操作和验收。

三、设计错误1.桩长计算不准确：如果在设计过程中，桩长计算不准确，就有可能导致桩身长度不足或过长，从而导致桩基承载力不符合要求。

改进措施：在进行桩基设计时，应该对于地质条件、土层性质等进行规范的测试和分析，确定合理的桩长，并在施工过程中进行监测，遇到问题及时处理。

2.孔洞处理不当：在桩基施工过程中，如果对于孔洞的处理不当，会导致混凝土桩与孔壁之间的距离不同，从而导致桩身结构出现问题。

施工中断桩的原因以及处理方法

但是由于钻孔灌注桩属于隐蔽工程，施工时受人、机、料、法、环诸多因素影响，其中只要任一环节处理不好都可能引起断桩。

一旦断桩对工程的工期影响较大，处理的费用较高。

因此下面结合多年的施工经验，对钻孔灌注桩断桩的原因进行了分析，并针对原因，提出有效预防措施和在桩基施工中处理断桩的几种方法。

水压或气压过大，都可能将导管压扁或接头漏水、漏气，导致断桩。

因此，导管使用前应进行水密、承压和接头抗拉拔试验。

③在灌注过程中，未能及时提管、拆管，导致导管埋深过深、摩擦力过大而拔不动或拔断导管。

因此，要求测量人员及时探测，控制最大埋深不大于6m。

因此，在施工过程中应经常检查砂、石料的级配，控制好水灰比，保证混凝土有良好的易和性。

因此，混凝土灌注前，应先计算初的灌量，使导管埋深不小于1m。

造成断桩的原因及断桩处理方法

造成断桩的原因及断桩处理方法随着城市化的推进，道路、桥梁、建筑等工程的建设和维护大量使用钢筋混凝土，也就有了断桩这种常见的问题。

断桩是指在工程建设或使用过程中，由于各种原因，钢筋混凝土柱子因受力过大、设计问题等导致柱子正常结构被破坏，成为一段短小的柱子，这就是所谓的断桩。

那么什么原因会导致断桩呢？面对断桩，有哪些处理方法呢？一、造成断桩的原因1、设计原因设计是工程建设中不可或缺的一环，设计不合理的情况下很容易导致断桩问题的出现。

在混凝土柱子设计中未考虑柱子所处的地质情况、建筑结构等因素，或是过分追求美观、经济等标准，也可能导致断桩的出现。

2、施工原因施工是工程建设中的另一个重要环节。

在施工过程中如未按照柱子设计要求严格施工，施工质量不到位也会导致断桩的出现。

3、使用原因使用过程中，如超负荷使用，变形频繁、冲击性载荷的输入等会导致混凝土柱子内部发生破坏，从而发生断桩。

二、断桩处理方法1、重建柱子当混凝土柱子出现断桩现象时，可以考虑对柱子进行重建。

根据具体情况，可以选择钢筋混凝土或是预制混凝土进行重建。

2、添加钢材当混凝土柱子没有完全断裂或者断裂情况不是很严重时，可以考虑在柱子的外围加钢筋或加助剂。

这种方式可以增加柱子的承重能力，并防止柱子的进一步断裂。

3、弥补设计缺陷如果是由于设计原因引起的断桩，我们需要进行重新设计，修复设计缺陷。

例如，重新选择材料、增加纵筋配筋量等方式来改善现有的设计缺陷，以避免混凝土柱子出现断桩的问题。

4、增加附加设施增加附加设施是断桩处理中常用的一种方式，如在柱子的附近安装支承、增加抵抗载荷的连接构件等可以有效增加柱子的承载能力，从而弥补断桩造成的损失。

总之，断桩是工程建设中常见的问题，在工程建设和使用过程中我们应该注重每一个细节，避免出现断桩的问题，并根据不同情况灵活处理。

钻孔灌注桩断桩处理方法

钻孔灌注桩断桩处理方法在各类建筑工程和桥梁建设中，钻孔灌注桩作为一种基础承载结构，因其具有承载力高、适应性强等优点而被广泛应用。

然而，在钻孔灌注桩的施工过程中，由于多种因素的影响，可能会出现断桩这一严重的质量问题。

断桩不仅会影响工程的进度和成本，还可能对整个结构的安全性和稳定性造成威胁。

因此，采取有效的处理方法至关重要。

一、断桩的原因要想有效地处理断桩问题，首先需要了解导致断桩的原因。

常见的原因主要包括以下几个方面：1、混凝土灌注过程中断在灌注混凝土时，如果发生停电、机械故障、导管堵塞等意外情况，导致灌注中断时间过长，使已灌注的混凝土初凝，后续混凝土无法与之良好结合，从而形成断桩。

2、导管拔出混凝土面在混凝土灌注过程中，如果导管提升过猛或计算错误，导致导管底部拔出混凝土面，造成泥浆混入混凝土中，形成断桩。

3、塌孔在钻孔过程中，如果遇到地质条件不良，如流沙、溶洞等，或者泥浆护壁效果不佳，可能会发生塌孔现象。

塌孔会使孔内混凝土被泥土填充，导致断桩。

4、钢筋笼上浮在灌注混凝土时，如果混凝土上升速度过快，或者钢筋笼固定不牢固，可能会导致钢筋笼上浮，使钢筋笼与混凝土之间产生空隙，影响桩身质量，严重时可能形成断桩。

5、混凝土质量问题混凝土配合比不合理、搅拌不均匀、运输时间过长等导致混凝土质量不佳，影响其和易性和初凝时间，也可能引发断桩。

二、断桩的判断及时准确地判断断桩的位置和情况对于选择合适的处理方法至关重要。

一般可以通过以下几种方法进行判断：1、低应变法通过在桩顶施加低能量的瞬态激振，引起桩身的振动，根据桩顶速度时域曲线的特征来判断桩身的完整性。

2、超声波法在桩身预埋声测管，通过发射和接收超声波，根据超声波在混凝土中的传播速度、波幅、频率等参数的变化，来判断桩身的缺陷位置和程度。

3、钻芯法采用钻孔取芯机在桩身上钻取芯样，直接观察芯样的完整性和混凝土的质量，从而判断桩身是否存在断桩等缺陷。

三、断桩的处理方法根据断桩的位置、程度和工程的具体情况，可以选择以下几种处理方法：1、接桩法如果断桩位置在地下水位以上，且桩身混凝土强度较高，可以采用接桩法进行处理。

断桩的形成和原因

一、断桩的形成和原因在钻孔灌注桩施工中，由于操作失误，设备不良及水文地质条件等的影响，极容易发生断桩现象，造成重大工程事故。

因此，找出失误原因，防微杜渐是施工人员必须解决的重大课题。

一般而言，常见的断桩形式有以下四种：１、混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土软件充填。

原因是，由于导管下距孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固。

２、桩身中段出现混凝土不凝体。

原因是受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸入使混凝土水灰比增大。

３、桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开。

原因是由于在浇注混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣。

４、桩身出现空洞体。

原因是未采用“回顶”法灌注，而是采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段产生疏松、空洞现象。

二、断桩的预防对断桩的预防，笔者认为，是完全应该做得到的，而且，也是能够做得好的。

笔者提出以下的一些意见，供同仁参考。

桩孔成孔后，必须认真清孔。

一般是采用冲洗液冲孔，冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定。

冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣。

灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次灌注孔段的混凝土需要量。

特别要注意到基岩中的孔径扩展情况，避免首次灌注量不足。

首次混凝土灌注量要满足把导管下端埋设０８米以上的要求。

首次灌注时，起始部分或第１—２斗投料需采用水泥砂浆，并尽量做到一次性灌入孔内。

灌注导管口径下限应控制在２００毫米以上。

导管下端应尽量光滑。

其连接处要加放“O”形密封圈，防止冲洗液浸入。

导管使用前要进行清洗，除掉污垢与残渣。

导管下端距孔底宜为０５米。

导管内水泥隔水塞应加放橡皮板，以增强隔水效果。

混凝土配合比应合理，应严格控制其塌落度（一般控制在１６—２０厘米为宜）。

在改变水泥标号、品种及生产厂家时，必须先做好配合比试验，按配合比控制质量。

在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行止水处理，止水成功后方可灌注混凝土。

沉管灌注桩断桩的原因

沉管灌注桩断桩的原因1、工程桩间距偏小，根据规范《JGJ94—94》规定：对于饱和软土中的挤土灌注桩，最小桩距为4dd为桩径，而该桩距仅为3d即1.2m，当已灌砼初凝后，在邻桩沉管过程中，土受挤压产生水平推力使桩产生断裂。

2、由于是属于挤土桩，土体受挤后，向薄弱处传递挤压力，而使地面出现隆起现象，形成对邻桩的摩擦，构成一个向上的拉力，而使桩断裂。

3、砼的级配不太合理，坍落度较小，施工灌注砼的坍落度为3～5厘米，而规范中规定对于挤土桩的坍落度至少为8～10厘米，由于坍落度小极易造成桩身砼离析，夹泥和蜂窝。

4、拔管速度过快，根据规范规定振动沉管灌注桩在管内灌满砼后宜振5～10s，再开始拔管，应边振边拔，每拔0.5～1.0米停拔振动5～10s，如此反复，软弱土层中宜控制在0.6～0.8m/min，由于拔管速度快，停拔振动时间短，或根本不停振，极容易造成缩径、夹泥，桩身断裂，造成工程桩质量事故。

振动沉管灌注桩有单打法、反插法和复打法的施工方法。

1. 单打施工时，在沉人土中的管内灌满混凝土，开动激振器，振动 5--10s，开始拔桩管，边振边拔。

每拔 0.5m~1m，停拔振动 5~10s ，如此反复，直到桩管全部拔出。

在一般土层内拔管速度应控制在 1.2--1.5m/min。

在较软弱土层中，不得大于 0.6—0.8m/min。

2. 反插施工时，在桩管内灌满混凝土后，先振动再开始拔管，，毎次拔管高度，0.5m~1m，向下反插深度0.3m~0.5m。

在拔管过程中应分段添加混凝土，保持管内混凝土面始终不低于地表面，或高于地下水位1~1.5m以上，并应控制拔管速度不得大于 0.5m/min;如此反复进行并始终保持。

振动沉管灌注桩的施工方法一般根据设计承载力的要求，可分别：1. 单打法;2. 复打法;3. 反插法等。

一种可以震动的管子，就像浇筑桥墩时，先把振动沉管放在河床上，在里面浇筑混凝土，震动一段时间后，先上拔一点高度，再灌混凝。