气分装置
气分装置操作规程
10×104气体分馏装置1.5×104MTBE装置操作规程二00七年七月二十二日山东万通石油化工集团有限公司10×104气体分馏装置1.5×104MTBE装置操作规程编写：赵建桥边树源审定：王建锋陈大章二00七年七月二十二日山东万通石油化工集团有限公司1 装置简介 (3)1.1 装置概述 (3)1.2 工艺原理 (3)1.3 工艺流程说明 (4)1.4 主要操作参数控制指标 (5)1.5 原料及产品性质（设计数据） (6)1.6 物料平衡（设计数据） (9)1.7 消耗指标及能耗 (9)2 装置开工规程 (12)2.1 装置开工必备条件 (12)2.2 开工前的准备工作 (12)2.3 设备吹扫和试压 (13)2.4 置换空气 (18)2.5 引瓦斯置换 (18)2.6 拆加盲板 (20)2.7 装置开工 (20)3 岗位操作法 (23)3.1 工作范围 (23)3.2 岗位职责 (23)3.3 操作员须知 (24)3.4 正常操作法 (24)3.5 非正常操作法 (28)4 装置停工规程 (32)4.1 停工前的准备工作 (32)4.2 正常停工步骤 (33)4.3 装置的紧急停工 (34)5 专用设备操作法 (35)5.1 司泵岗位指责及操作法 (35)5.2 屏蔽电泵的操作 (40)6 安全生产规定 (41)6.1 安全生长要点 (41)6.2 装置开、停工安全规定 (41)6.3 装置检修安全规定 (43)6.4 防毒 (44)6.5 防火防爆安全规定 (47)6.6 防冻防凝安全规定 (50)7 事故预案 (51)7.1 停水、电、汽、风事故预案 (51)7.2 分馏事故预想方案 (52)8 环境保护和职业安全卫生 (53)8.1 环境保护 (53)8.2 火灾、爆炸危险 (53)9 附录 (55)附录一：扫线流程 (55)附录二：塔器一览表 (57)附录三：容器一览表 (58)附录四：机泵一览表 (59)附录五：冷换设备一览表 (60)附录六：安全阀 (61)1 装置简介1.1 装置概述本装置为新建项目，设计规模为年加工原料液化汽10万吨配套1.5万吨MTBE联合装置，年开工8000小时。
气分装置简介
气分装置概况
二、气分装置工艺流程简介
1、装置简介： 中石油哈石化第一套气体分馏装置于1999年9月10日建成投产，南临 油品在线调和区域，北临一套催化装置，东临聚丙烯装置，西临油品罐 区。装置原设计处理量为15万吨/年，生产纯度为99.40%(V)丙烯,纯度 99%的丙烷及MTBE装置原料(混和碳四)三种产品。2004年9月气分装置 进行改造，改造后处理能力为30万吨/年，2010年4月气分装置又进行了 处理能力35×104T/a扩容改造 。装置由脱丙烷塔、脱乙烷塔、丙烯塔三
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气分装置概况
二、气分装置工艺流程简介
2、装置变动、改造情况： 公司节能技改：气分脱乙烷塔、丙烯塔与三催低温位热联合（更换 E-404）。 车间小型技改：E-408/2碳四出口加温控：泵房扫线蒸汽与消防蒸汽 加跨线；E-411/1、2与E-405/1、2加泄压线；装置框架-1、装置框架-2加 氮气及低压管线，二层、三层加放空阀；凝结水系统流程完善。 T-502/B由装丙烯脱水剂改造为下段装丙烯COS水解剂，上层装ZnO 脱硫剂；利用脱乙烷塔低温位热源与丙烯精制汽提塔热联合。
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气分装置概况
二、气分装置工艺流程简介
• 2、装置变动、改造情况：
•
2007年6月气分为确保大处理量下丙烯塔的冷却负荷，对丙烯塔空冷能力进行增 容，新增加两组空冷器四台风机EC-402/16～19。 • 2010年4月气分装置又进行了扩能改造，装置处理能力由30万吨/年增加到35万 吨/年，主要改造情况如下： • 冷却器部分：脱丙烷塔后冷器E-412更换高效芯子； • 脱乙烷塔后冷器E-405/1、2并联改串联后与新增E-405/3并联。 • 空冷器部分：拆除2007年增加的两组空冷器四台风机EC-402/16～19，新增加三 组空冷器九台风机EC-402/16～24； • 重沸器部分：脱丙烷塔底重沸器E-402扩容； • 丙烯塔新增重沸器E-413。 • 车间小型技改：消除热联合注汽系统 • E-410加出入口跨线
气体分馏装置操作规程
气体分偕装置操作规程目录第一章气分岗位操作规程1.1岗位划分及岗位职责 (8)1.2 工艺系统说明 (9)1.3装置开工方案............................... （10 ）1.4装置开工吹扫流程.. (12)1.5装置开工水冲洗 (12)1.6 蒸汽吹扫贯通 (15)1.7氮气气密试压 (16)1.8氮气置换 (19)1.9烧置换................................. （12 ）1.10开工步骤 (24)1.11气分岗位操作法 (26)1.12 停工 (30)1.13紧急停工 (35)1.14事故处理 (35)1.15 盲板表 (38)第二章产品精制岗位操作规程2.1产品精制岗位任务 (39)2.2工艺技术说明 (39)2.3装置开工方案 (45)2.4吹扫试压 (54)2.5开工步骤 (54)2.6进料开工 (56)2.7 正常运行操作 (57)2.8非正常操作 (61)2.9 停工 (63)2.10 紧急停工 (65)2.11仪表位号 (69)第三章液化气液膜脱硫醇及碱液氧化再生装置操作规程。
工艺原理、工艺特点 (70)1.1.1 概述 (70)1.1.2 工艺原理 (70)1.1.3 工艺特点 (71)1.2操作变量分析 (71)1.2.1 原料及产品质量技术指标 (71)1.2.2 主要工艺操作条件 (71)2.1液化气脱硫醇单元 (72)2.1.1 液膜脱硫醇反应器 (72)2.1.2 精细过滤器 (73)2.2液化气液膜水洗单元 (74)2.3碱液高效氧化再生单元 (75)2.3.1 碱液氧化塔 (76)2.3.2 尾气水洗塔 (78)2.3.3 氧化后碱液气提塔 (78)2.3.4 二硫化物储罐 (79)3. 开车准备工作程序 (80)3.1设备安装 (80)3.2系统冲洗与吹扫 (80)3.3系统管线冲洗与吹扫 (80)3.4设备冲洗与吹扫 (80)3.5设备调试验收 (80)4. .............................................................................. 开车程序(81)4.1脱硫醇单元开工过程 (81)4.1.1 新鲜水置换 (81)4.1.2 氮气置换 (81)4.1.3 新鲜水与碱液置换 (81)4.1.4 液化气置换 (82)4.2水洗单元开工过程 (82)4.2.1 除盐水置换 (82)4.2.2 液化气置换 (82)4.3建立正常操作循环 (82)4.4碱液氧化单元开工过程 (82)5. ................................................................................... 正常停车程序(83) 5.1正常停车. (83)5.2临时停车 (83)5.3紧急停车和故障排查 (83)6. ................................................................................ 事故处理原则(84)7. .............................................................................. 催化剂装卸(86)8. 采样 (86)9. 工艺危险因素分析及控制措施 (87)9.1液化气 (87)9.1.1 液化气组成 (87)9.1.2 液化气物理化学性能 (87)9.1.3 安全注意事项 (88)9.2 碱液 (89)9.2.1 碱液成分 (89)9.2.2 碱液物理化学性能 (89)9.2.3 碱液安全使用措施 (89)9.3二硫化物 (89)9.3.1 二硫化物来源 (89)9.3.2 二甲基二硫物理化学性质 (89)第四章装置安全规程 (90)4.1人身安全十大禁令 (90)4 .2 防火防爆十大禁令 (90)4.3装置开工及正常生产安全规程 (91)4.4装置停工安全规程 (93)4.5装置检修安全规程 (94)4.6装置安全常识 (96)4.7酸碱操作规定 (98)一、气分岗位职责范围精制液态烧通过气分装置处理，分离出丙烯、丙烷和碳四。
气体分馏装置的基本原理及工艺流程
气体分馏装置的基本原理及工艺流程作者：董兴鑫来源：《中国科技博览》2014年第11期一气体分馏的重要性炼厂气是石油化工过程中，特别是破坏加工过程中产生的各种气体的总称。
包括热裂化气、催化裂化气、催化裂解气、重整气、加氢裂化气等，炼厂气的产率一般占所加工原油的5～10%。
这些气体的组成较为复杂，主要有C1～C4的烷烃和烯烃，其中有少量的二烯烃和C5以上重组分，此外还有少量的非烃类气体，如：CO、H2、CO2、H2S和有机硫（RSH、COS）等。
炼厂气过去大多是用作工业和民用燃料，少部分加工成为高辛烷值汽油和航空汽油的组成，随着石油化学工业的发展，炼厂气已成为宝贵的化工原料。
炼厂气作为化工原料，必须进行分离，分离的方法很多，就其本质来说可以分为两类，一类是物理分离法，即利用烃类的物理性质的差别进行分离。
如：利用烃类的饱和蒸汽压、沸点不同而进行气体分离过程，有些合成过程对气体纯度要求较高时，则需要高效率的气体分离，如吸附、超精馏、抽提精馏、共沸蒸馏等；另一类方法是化学方法，既利用化学反应的方法将它们分离，如化学吸附和分子筛分离。
目前，我国绝大多数炼油厂采用气体分离装置对炼厂气进行分离，以制取丙烷、丁烷、异丁烷，可以说是以炼油厂气为原料的石油化工生产的重要装置。
一、气体分馏的基本原理炼厂液化气中的主要成分是C3、C4的烷烃和烯烃，即丙烷、丙烯、丁烷、丁烯等，这些烃的沸点很低，如丙烷的沸点是—42.07℃，丁烷为—0.5℃，异丁烯为—6.9℃，在常温常压下均为气体，但在一定的压力下（2.0MPa以上）可呈液态。
由于它们的沸点不同，可利用精馏的力法将其进行分离”所以气体分馏是在几个精馏塔中进行的。
由于各个气体烃之间的沸点差别很小，如丙烯的沸点为—47.7℃.比丙烷低4.6℃，所以要将它们单独分出，就必须采用塔板数很多（一般几十、甚至上百）、分馏精确度较高的精馏塔。
二、气体分馏的工艺流程气体分馏装置中的精馏塔一般为三个或四个，少数为五个，实际中可根据生产需要确定精馏塔的个数。
2019年全员考试气分、MTBE装置题库工艺
一联合车间岗位操作人员考试题库（气分、MTBE岗位）工艺填空1. MTBE装置剩余碳四中甲醇指标（＜0.01% ）和姐8£指标（）。
2.气分装置C-101塔底液位LIC-1004控制指标安全运行参数（），平稳运行参数（）。
3.气分装置C-104顶压力PIC-1080控制指标安全运行参数（），平稳运行参数（）。
4. 气分装置丙烯收率指标（），能耗指标（）。
5. MTBE装置C-103低温TI-1042控制指标安全运行参数（），平稳运行参数（）。
6. MTBE装置热媒水泵入口压力控制指标安全运行参数（），平稳运行参数（）。
7. MTBE中甲醇控制指标（）8. 混合碳四中碳五控制指标（）9. 深度脱硫系统加入萃取防胶剂的作用是（防止塔底发生缩聚和结焦反应）。
10.操作规程中，本装置设计中丙烯的纯度控制指标是_三99.6% , MTBE纯度控制指标是三98% 。
11.MTBE装置加工的原料为混合碳四、甲醇。
12.装置开工前用氮气赶走空气，要求含氧量不大于0.5%13.液化气的爆炸极限为 2%-10%14.DCS控制系统的主要特性集中管理、分散控制15.水顶C4结束,D-105中C4退净，回收系统水中甲醇分析达到排放标准（50ppm）并排放干净。
16.停止进料，原料系统液相进料压入*101,反应系统单塔循环，主反应器温度控制在（45~55）℃。
催化剂床层温度控制在（55~70）℃,压力（0.50±0.05 ） MPa。
17.气体分馏装置气密是使用（氮气）18.萃取塔碳四进料中的甲醇含量增大，则塔顶的界面（没有变化）。
19.安全阀内漏时，有可能出现的现象时（安全阀挂霜）。
20.判断催化剂失活的方法是（转化率是否下降）。
21.MTBE装置停工最晚的系统是（甲醇回收系统）22.气分装置共有17个联锁，其中坨个二级联锁，2个三级联锁；MTBE装置共有迄个联锁，其中L个二级联锁，迎个三级联锁。
23.低温热水系统螺杆机使用的中压蒸汽压力指标：3.0-3.5MPa，温度指标:360〜420℃。
二气分装置概况(九江石化)
II套气分（30万吨/年气体分馏装置）流程简介1、车间简介1.6×105t/a气体分馏装置于1998年2月26日投料试车一次成功，3月4日拿出合格产品，同年5月经过标定，装置操作参数、产品质量、能耗、环保指标全部达到设计要求。
2004年8月，对其进行了扩能改造，改造后装置处理能力可达3×105t/a，塔-301、塔-302由单溢流浮阀塔盘改为高效微分塔盘，塔-303、塔-304由双溢流浮阀塔盘改为高效立体传质塔盘，增设了E-307/5.6.6、E-306/2、E-304/1、增加了化肥低压蒸汽至二气管线，丙烯塔增设了气相色谱仪，丙烯塔操作条件有较大改变，机泵设备规格及性能参数有较多改变。
因塔-303、塔-304塔盘达不到工艺生产要求，2007年11月将原河北工学院的CTST塔盘，更换为南京凯宁公司的复合孔高效塔盘，考虑塔-301顶冷却负荷不足，将塔-302顶E-306/2改为塔-301顶E-305/1，增设了塔-301底去MTBE装置进料线。
2008年9月，装置停工进行低温热利用改造，塔-301底重沸器E-302实现了可用溶脱装置来的高温热媒水加热；增设了蒸汽-热媒水换热器E-300；增设了溴化锂机组M-301/1、2，将17℃除盐水变成7℃冷冻水，用于E-307/2、E307/4、冷-102和焦化车间做冷却介质；E-304/1增加了FIC-347控制阀。
2009年3月增设了塔-301底物料-进料换热器E-301/A。
2011年9月增设溶剂脱沥青装置来的高温热媒水压力控制阀组。
装置现有倒班职工37人（两套气分），（溶脱车间管理人员29人），目前实行五班三倒。
在卓越文化的引领下，溶脱人卓越理念：卓越引领、和谐融通、强基固本、同创一流。
2、装置概况2.1 本装置以催化裂化装置所产液化气为原料，以生产丙烯为主要产品，装置的公称规模为年加工液化气3×105t/a。
本装置主要生产任务是生产聚合级丙烯，由于原料在本装置上游经脱硫化氢和硫醇外，未进一步精制，本装置只能保证产品纯度达99.0%，产品中微量水等在丙烯预精制装置进行再处理。
气分MTBE装置技术讲座ppt课件
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五、装置工艺原则流程图
C2.C3 C2 C=3 C2C3C4C5 C3 C4C5 CO3
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四、气体分馏装置的基本原理
板以下为提馏段，塔内进行精馏过程。原料进入进料板，其汽、液相在进料板的温度、压力下分别与塔内的汽、液相混合后，汽相上升到精馏段，液相下流到提馏段。通过塔板的精馏 作用，沿塔高向上，轻组分浓度递增，温度递减；沿塔高向下，重组分浓度递增，温度递增。塔顶馏出物经塔顶冷凝冷却器冷凝冷却，一部分抽出作为塔顶产品，一部分送回塔顶作塔顶回流。塔底由重沸器提供热量，将塔底物加热，使塔底物中所含部分轻组分蒸发，作为塔内蒸汽。塔底（或重沸器）液相抽出一部分送回塔内，一部分作为产品。
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2、能量平衡
名 称
单耗 /吨原料
设 计
1996年 （标定）
2000年 （标定）
循环水
t/t
61.19
94.00
108.04
电
Kw.h(度)/t
11.84
9.15
5.276
1.0Mpa蒸汽
t/t
0.23
0.90
0.905
110℃热水
t/t
12.58
凝结水
t/t
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四、装置的工艺原则流程图
2、产品分离部分采取先共沸蒸馏，分离出MTBE产品，然后用无离子水为萃取剂，萃取脱除C4中的MeOH，这种产品分离流程，可避免因水洗脱除MeOH，再蒸馏分离的C4和MeOH而引起的MTBE产品的部分损失和含水MTBE产品的干燥问题。
*
五、装置工艺原则流程图
2.4
2.4
T201顶回流温度℃
41.8
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气分装置简介
炼油的龙尾、化工的龙头、安全生产的后路、存储主要的化工产品 4、气分装置各部分的特点：
原料及产品均为液态烃，饱和蒸汽压高，易燃易爆 催化剂有毒有害 静设备多、特殊设备多，转动设备少
中石油哈尔滨石化分公司7万吨/年丙烯精制系统由北京工程公司设 计， 施工主要单位是中石化第四建筑工程公司。装置南临油品在线调和 区域， 北临气分装置DCS操作室，东临16号路，西临一气分装置检修道。 装置原料来自于气体分馏装置的直供丙烯，精制后丙烯送至液化气罐区 511#、512#、513# 、517#、518#精丙烯罐或直接至聚丙烯装置。填料塔 全部采用国产催化剂。丙烯精制系统由丙烯脱水塔、轻尾气汽提塔、丙 烯脱硫塔、丙烯干燥塔、丙烯脱砷塔组成。
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气分装置概况
二、气分装置工艺流程简介
1、装置简介：
中石油哈尔滨石化公司液化气罐区（51单元）共有400立方米球罐6 个， 1000立方米球罐2个，机泵8台，主要功能是收-贮-计量-外输商品丙 烯、精制丙烯、丙烷、甲乙酮原料重碳四及中间产品正丁烯等产品。
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气分装置概况
• 2010年4月气分装置又进行了扩能改造，装置处理能力由30万吨/年增加到35万 吨/年，主要改造情况如下：
• 冷却器部分：脱丙烷塔后冷器E-412更换高效芯子；
• 脱乙烷塔后冷器E-405/1、2并联改串联后与新增E-405/3并联。
• 空冷器部分：拆除2007年增加的两组空冷器四台风机EC-402/16～19，新增加三 组空冷器九台风机EC-402/16～24；
【精品】气分装置资料解读
气分装置资料解读前言 (3)摘要 (4)一概述 (4)1.1 简介 (4)1.2 液化气的性质和用途 (5)1.3 气分车间的任务 (5)二塔工艺流程 (6)2.1 生产工艺流程 (6)2.2 生产原理 (7)2.3 气体分馏装置的特点 (8)三工艺控制指标操作原则 (8)3. 1 产品质量指标 (8)3. 2 各塔分离精度指标 (9)3.3 工艺操作原则 (9)四精馏塔工艺公式 (10)4.1 全塔的物料衡算 (10)4.2 精馏段的物料衡算 (11)4.3 提馏段的物料衡算 (13)4.4 进料热状况的影响 (13)4.5 理论板数的求法 (14)4.6 回流比 (15)4.7 塔高和塔径的计算 (16)4.8 精馏塔基本数据 (16)五三塔的主要操作参数 (17)六丙烯产量和收率 (18)6. 1 丙烯产量 (18)6. 2 丙烯收率 (19)七装置能耗 (20)八装置投资及经济效益 (20)九结论 (21)前言石油是发展国民经济和建设的主要物质，产品种类繁多，用途极广。
精细化工的产生和发展与人们的生活和生产活动紧密相关，近十几年来，随着生产和科学技术的不断提高，发展精细化工已成为趋势。
我国的有机化工原料工业起步较晚，全国解放前除有少量炼焦苯和发酵酒精外，大量有机原料依靠进口。
在解放初期的有机化工原料工业，只能在煤炭和农副产品基础上起步，随着新油田的相继开发和新炼油厂的陆续建设，与此同时，对天然气资源的利用，也取得了长足进展。
以石油为原料生产化工产品，并非起源于近代，在第二次世界大战以后，石油化学工业发展非常迅速，以石油为原料可以得到三烯、一炔、一萘及其他化工基础有机原料，进而制得醛、酮、酸、酐等基本有机产品和原料，再制得合成纤维、合成塑料、合成橡胶、合成洗涤剂、涂料、炸药、农药、染料、化学肥料等重要的化工产品。
目前，全世界每年生产的石油虽然仅有5%左右用于化学工业，但石油化工的总产值却占化学工业总产值的60%左右，某些国家甚至达到80%，由此可见，石油在化工领域中占有重要的地位。
气 分 装 置
气分装置
• • • • • • • • • • 气分装置工艺参数控制指标 温度： T1顶： 47±1℃ T1底： 105±2℃ T2顶： 46±1℃ T2底： 58±1℃ T3顶： 51±1℃ T3底： 58±1℃ T4顶： 47±0.5℃ T4底： 50±1℃
气分装置
• • • • 压力： T1顶： 1.85±0.05Mpa T2顶： 2.50±0.05Mpa T4顶： 1.85±0.05Mpa
气分装置
• 经脱丙烷塔顶冷却器冷到38℃后，进入脱 丙烷塔回流罐，冷凝液一部分用脱丙烷塔 回流泵抽出，打到T501顶作为塔顶回流， 另一部分作为脱乙烷塔（T502）进料。罐 内不凝气由压控放入高压瓦斯管网。
气分装置
• 2、进入到脱乙烷塔（T502）中的≤C3馏份Ｃ１、 /Ｃ２馏份及少量Ｃ３馏份从塔顶分离出来，经冷 凝器冷凝后，进入脱乙烷塔顶回流罐，罐内不凝 气由灌顶压控调节阀放入高压瓦斯管网回流罐液 相用脱乙烷塔回流泵抽出，作为脱乙烷塔顶回流， 脱乙烷塔底C3馏份经塔底重沸器用催化装置来的 顶循汽油加热到60℃利用热虹吸是原理，汽液混 相返回脱乙烷塔，以提供传质传热所需的热量， 重沸器底部C3馏份作为进料靠自压进入粗丙烯塔 T503.
气分装置
• 馏分中的碳二组分，为下游精分岗位和尾分岗位 的平稳生产创造条件；严格执行本岗位的工艺操 作指标，按生产方案要求，控制合理的塔底温度 和塔顶温度，以及合理的回流比，及时和气体脱 硫装置以及丙烯球罐保持生产联系，以保证原料 量的稳定，保证脱丙烷塔和脱乙烷塔的正常生产； 负责本岗位的开停工和事故处理；确保和二套催 化装置热联合工艺的正常生产；做好本岗位工艺 设备及相关的工艺管线的巡检和日常维护工作， 做好交接班和原始记录；调节过程要认真细致， 避免大幅度波动；完成车间下达的有关生产指令 和任务。
气分MTBE及产品精制装置基本原理概述
产品精制、气体分馏及M T B E装置基本原理概述2010年4月30日目录第一章总述第二章干气、液化气脱硫第三章轻油、液化气脱硫醇第四章气体分馏第五章MTBE合成第一章总述1.1双脱装置作用：1）处理来自催化装置的干气，脱除其中的硫化氢，脱硫后的气体去燃料气管网和制氢装置；2）处理来自催化装置的液化气，脱除其中的硫化氢和硫醇，为下游气体分馏装置提供原料；3）处理来自催化装置的汽油，脱除汽油中的硫醇硫，满足汽油质量对硫醇硫的要求。
1.2气分装置作用：来自催化装置并经过脱硫、脱硫醇装置精制后的液化气经过气体分馏装置精馏后，生产丙烯和丙烷产品。
混合碳四作为下游MTBE装置的原料。
1.3MTBE装置作用：来自气分装置的混合碳四与外购甲醇经过MTBE装置处理后主要产品为MTBE产品，MTBE纯度≥98%（重）（含C5），该产品辛烷值高，且调合性能优良，可用作高辛烷值无铅车用汽油的添加组分，又是汽油中所需氧含量的最重要来源。
装置的副产品为未反应C4馏分，用作民用液化气燃料。
第二章干气、液化气脱硫2.1基本原理：吸收与解吸炼油生产过程产生的炼厂气是多种组分的混合物，并可能含有杂质。
只有将它们分离、提纯、精制，才能进人下一道炼制工序或作为化工原料和其他用途。
为实现分离过程，炼油厂广泛采用吸收和解吸的方法。
2.1.1基本概念（1）物系的相在物质体系中，具有相同物理和化学性质的均匀部分，称为相。
其分散度达到分子大小的数量级。
相与相之间有明确的分界面。
如装在压力容器内的液化石油气，上部的气体称为气相，下部的液体称为液相。
由浮在水面上的冰块及水、蒸汽所组成的物系，冰块称为固相，水称为液相，上部蒸汽则称为气相。
这三者虽具有相同的化学性质，但物理性质却不一样，因此是三个相。
由油和水组成的物系，如果分了层，上面油的部分称为油相，下面水的部分称为水相。
虽然都是液体，但属于不同的相。
又如两种或两种以上的物质组成的溶液，因其任何部分都是均匀的，所以整个溶液就是一个相。
气体分离装置工艺流程简介-刘兴金
胺脱工艺流程说明
1、含硫干气进入干气分液罐（V101A）分离出杂质及所携带的部分轻油进入干 气脱硫塔（T101A）下部，与自塔顶上部引入的温度为40℃左右的乙醇胺溶 液（贫液）逆向接触，乙醇胺吸收气体中的H2S和CO2，气体得到精制，净 化后的气体自塔顶进入净化分离罐（V102A），分离出携带的胺液后出装置
分馏工艺流程说明
经脱硫精制后的液化石油气进入原料缓冲罐（V201）由脱丙烷塔进料泵（ P201ABC）经碳四原料换热器（E212）、脱丙烷塔进料加热器（E201）加 热，进入脱丙烷塔（T201），乙烷、丙烷及丙烯组份由塔顶馏出，进入塔顶 冷凝器（E203AB），冷凝后进入脱丙烷塔回流罐（V202），冷凝液一部分 由脱丙烷塔回流泵（P202ABC），送至塔顶作回流，另一部分由脱乙烷塔进 料泵（P202A B C）经进料加热器（E205）加热后进入脱乙烷塔（T202）。 脱丙烷塔底产品经冷却器（E204）冷却送出装置（或进醚化装置），脱丙烷 塔底重沸器（E202）提供热源（热源为1.0Mpa蒸汽）。
第二部分：气分装置工艺简介
气体分离的原料为催化（焦化）装置生产的液化气 ，其组成主要为C3、C4及少量的C2、C5。气体 分离的任务就是把这些组分加以分离，生产出主 要的化工原料：橡胶原料及烷基化原料和MTBE 产品。
气体分离是继常减压、催化裂化之后对石油的第三 次加工，目的是获得化工原料，随着对石油的逐 步开采，其它资源的相对枯竭，对石油的深度加 工，获得大量的化工原料显得越来越重要。国外 的原油化工已比较成熟，而我国对石油进行大规 模的第三次加工还刚刚起步，因此，随着我国石 油化工的发展，气体分离的能力将逐步增加，以 分离出更多的化工产品。
自再生塔底重沸器引出的贫液经贫富液换热器（E101）与富液换热后再经贫液 冷却器（E104）冷却后返回溶剂罐（V103），经贫液泵（P101）打入吸收 塔循环使用。
气分装置
前言 (2)摘要 (2)一概述 (3)1.1 简介 (3)1.2 液化气的性质和用途 (3)1.3 气分车间的任务 (3)二塔工艺流程 (4)2.1 生产工艺流程 (4)2.2 生产原理 (5)2.3 气体分馏装置的特点 (5)三工艺控制指标操作原则 (6)3. 1 产品质量指标 (6)3. 2 各塔分离精度指标 (6)3.3 工艺操作原则 (6)四精馏塔工艺公式 (7)4.1 全塔的物料衡算 (7)4.2 精馏段的物料衡算 (8)4.3 提馏段的物料衡算 (9)4.4 进料热状况的影响 (10)4.5 理论板数的求法 (11)4.6 回流比 (12)4.7 塔高和塔径的计算 (12)4.8 精馏塔基本数据 (12)五三塔的主要操作参数 (13)六丙烯产量和收率 (14)6. 1 丙烯产量 (14)6. 2 丙烯收率 (15)七装置能耗 (16)八装置投资及经济效益 (16)九结论 (16)前言石油是发展国民经济和建设的主要物质，产品种类繁多，用途极广。
精细化工的产生和发展与人们的生活和生产活动紧密相关，近十几年来，随着生产和科学技术的不断提高，发展精细化工已成为趋势。
我国的有机化工原料工业起步较晚，全国解放前除有少量炼焦苯和发酵酒精外，大量有机原料依靠进口。
在解放初期的有机化工原料工业，只能在煤炭和农副产品基础上起步，随着新油田的相继开发和新炼油厂的陆续建设，与此同时，对天然气资源的利用，也取得了长足进展。
以石油为原料生产化工产品，并非起源于近代，在第二次世界大战以后，石油化学工业发展非常迅速，以石油为原料可以得到三烯、一炔、一萘及其他化工基础有机原料，进而制得醛、酮、酸、酐等基本有机产品和原料，再制得合成纤维、合成塑料、合成橡胶、合成洗涤剂、涂料、炸药、农药、染料、化学肥料等重要的化工产品。
目前，全世界每年生产的石油虽然仅有5%左右用于化学工业，但石油化工的总产值却占化学工业总产值的60%左右，某些国家甚至达到80%，由此可见，石油在化工领域中占有重要的地位。
气分装置资料解读
气分装置资料解读气分装置是一种将混合气体中的不同成分分离的设备，广泛应用于化工生产、石油炼化、食品加工、能源开发等领域。
本文将从以下几个方面解读气分装置的相关资料。
1. 气分装置的工艺原理气分装置的工艺原理主要是通过膜分离、吸附分离、凝结分离、扩散分离等方法将混合气体中的不同成分分离出来。
其中，膜分离是指通过膜孔道对不同大小的分子进行筛选，从而实现气体分离的方法；吸附分离是指将混合气体在吸附剂上吸附，然后使其在不同条件下脱附，从而实现气体分离；凝结分离是指利用成分之间的差异使其在一定温度下凝结，从而分离出不同成分。
2. 气分装置的应用场景气分装置的应用场景十分广泛，主要应用于以下几个领域：•化工生产：用于分离和回收化工生产中的气体•石油炼化：用于分离和回收炼油过程中的气体，例如分离天然气中的甲烷、乙烷等成分•食品加工：用于分离和回收食品加工中的气体•能源开发：用于分离和回收燃煤、燃气、天然气等能源中的气体气分装置可以有效地提高上述领域中气体的利用效率，减少对环境的影响，同时具有能耗低、运行成本低等优点。
3. 气分装置的分类根据不同的分离方法和设备结构，气分装置可以分为以下几种：•膜分离装置：主要依靠微孔膜、纳米膜等膜的分离特性，将气体分离出来。
•吸附分离装置：主要依靠吸附剂对气体的吸附和脱附特性，将气体分离出来。
•凝析分离装置：主要依靠气体成分之间的差异，在一定条件下进行凝结分离。
•扩散分离装置：主要依靠气体的扩散速度差异，将气体分离出来。
不同类型的气分装置具有各自的特点和适用范围，在选择时需要根据实际应用需求进行综合考虑。
4. 气分装置的技术难点气分装置技术的研究和发展也面临着一些难点，主要包括以下几个方面：•膜的稳定性和寿命问题：气分装置中的膜材料需要具有较好的耐化学腐蚀性、高稳定性和长寿命，以保证设备的正常运行。
•模拟和优化分离过程：气分装置需要对分离过程进行模拟和优化，以选择更优的设备结构和操作参数。
气体分馏装置操作工：气体分馏装置操作工五
气体分馏装置操作工：气体分馏装置操作工五1、单选装置停车检修期间，装置内用火使用（）用火票。
A、一级B、二级C、三级D、特级正确答案：B2、填空题气分装置是以脱硫后的液态烃为原料，要求硫含量不大于（（江南博哥））PPM。
正确答案：203、单选丙烯塔停工退料正确的是（）。
A、合格产品退料至塔四塔B、合格产品退至脱丙烷塔C、不合格产品退料至脱丙烯塔D、合格、不合格产品均退至罐区，但进不同的储罐正确答案：D4、单选引氮气时，先检查流程，防止乱窜，特别是在引高压氮时（）才能引。
A、不用把低压设备切出B、切不切出无所谓C、必须切出低压设备D、引进来后再切出正确答案：C5、填空题二元系或多元系精馏的回流比是由（）决定的。
正确答案：分离精确度6、问答题管路安装水平面沿墙排列要求有哪些？正确答案：⑴大管路靠墙，小管路在外；⑵常温管路靠墙，热管路在外；⑶支管少的靠墙，支管多的在外；⑷不经常检修的靠墙，经常检修的在外；⑸高压介质的管路靠墙，低压介质的管路在外。
7、判断题在自动调节系统中引起被调参数波动的外来因素称为干扰作用。
正确答案：对8、判断题引液化气原料进装置只要将流程改通将液化气引进原料缓冲罐就可以开泵进料了。
正确答案：错参考解析：引液化气原料进装置将液化气引进原料缓冲罐必须脱水赶氮气才可以开泵进料。
9、填空题开车过程中液化气原料里的水主要是（）。
正确答案：管道积水10、填空题精馏过程中，如果进料量未变而塔顶采出量增大，则回流和操作压力将分别（）、（）。
正确答案：减小、下降11、判断题自动调节系统由检测与变送、调节器和调节阀三部分组成。
正确答案：对12、判断题在生产装置使用非防爆工具。
正确答案：错参考解析：在生产装置必须使用防爆工具。
13、单选在引蒸汽时要穿戴好各类防护设备，主要是为了（）。
A、防止烫伤B、防止摔交C、防止滑倒D、防止扭伤正确答案：A14、填空题气分原料组成中（）组分的数据准确最为关键。
正确答案：丙烯15、判断题如果有化学品进入眼内，应立即用清水清洗。
气分装置事故判断与处理
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事故处理预案
四、丙烯塔回流泵两台全坏事故的处理方案 （一）选题理由： 气分装置的介质为液态烃，操作压力高，属于甲A类火灾危险性装置。 丙烯塔压力较高，回流泵全坏，会导致紧急停工，操作变化大，易 发生泄漏事故。 （二）事故现象： 装置运行时，丙烯塔回流量突然降为0，流量报警。 （三）事故原因： 1、机泵抽空； 2、端面密封磨损较大； 3、输送介质有杂质； 4、点击跳闸； 5、轴承箱缺油造成抱轴或联轴器螺栓断。
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事故处理预案
（四）事故处理： 1、立即进行紧急停工，由班长负责统一指挥，通知调度处、消防队、 安全处等其他有关单位，并派人设置装置区警戒： 2、室内操作员接到班长通知后，联系罐区切断装置进料，并做以下处 理： (1) 立即关闭丙烯塔底加热蒸汽控制阀； (2) 关闭丙烯塔进料阀切断进料； (3) 开大塔底物料抽出阀，塔底物料迅速送至罐区； （4）开大塔顶产品外甩阀迅速向罐区退料。视回流罐液位情况开大塔 顶压控阀，降低塔内压力，并根据压力情况尽快减小并停止塔顶回 流;
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事故处理预案
（四）事故处理： 1、发现问题及时报告班长，由班长负责统一指挥，根据泄 漏的严重程度分情况处理； 2、泄漏程度轻，出现滴漏或结霜现象时，可先用铜扳手紧 固螺栓，直至不再泄漏； 3、若紧固处理无效或大盖泄漏严重时，应将本装置作紧急 停工处理，通知调度处，消防处、安全处积极它有关单 位，并派人设置装置区域警戒线； 4、室内操作员接班长通知后，联系罐区，切断装置进料， 切断该塔重沸器热源，迅速降温降压。开大塔顶底产品 外甩阀退料、逐步，降低回流；其他各塔按停工步骤进 行；
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装置紧急停工
紧急停工处理步骤
（5）防止各设备超压、超温。 （6）根据压力温度情况，各塔系统可通过回流罐顶的放高压瓦斯 系统进行泄压。紧急情况下，直接经过安全阀副线排放低压瓦斯系 统降压。 （7）按事故发生的严重程度，作出局部或全面停工处理。
气分MTBE及品精制装置基本原理概述
产品精制、气体分馆及MTBE装置基本原理概述2010年4月30日第一章第二章第三章第四章第五章总述干气、液化气脱硫轻油、液化气脱硫醇气体分MTBE合成第一章总述1・1双脱装置作用：1）处理来自催化装置的干气，脱除其中的硫化氢，脱硫后的气体去燃料气管网和制氢装置；2）处理来自催化装置的液化气，脱除其中的硫化氢和硫醇，为下游气体分憎装置提供原料；3）处理来自催化装置的汽油，脱除汽油中的硫醇硫，满足汽油质量对硫醇硫的要求。
1.2气分装置作用：来自催化装置并经过脱硫、脱硫醇装置精制后的液化气经过气体分憎装置精憎后，生产丙烯和丙烷产品。
混合碳四作为下游MTBE装置的原料。
1.3MTBE装置作用：来自气分装置的混合碳四与外购甲醇经过MTBE装置处理后主要产品为MTBE产品，MTBE纯度＞98% （重）（含C5）,该产品辛烷值高，且调合性能优良，可用作高辛烷值无铅车用汽油的添加组分，乂是汽油中所需氧含量的最重要来源。
装置的副产品为未反应C4憎分，用作民用液化气燃料。
第二章干气、液化气脱硫2.1基本原理：吸收与解吸炼油生产过程产生的炼厂气是多种组分的混合物，并可能含有杂质。
只有将它们分离、提纯、精制，才能进人下一道炼制工序或作为化工原料和其他用途。
为实现分离过程，炼油厂广泛采用吸收和解吸的方法。
2.1.1基本概念（1）物系的相在物质体系中，具有相同物理和化学性质的均匀部分，称为相。
其分散度达到分子大小的数量级。
相与相之间有明确的分界面。
如装在压力容器内的液化石油气，上部的气体称为气相，下部的液体称为液相。
由浮在水面上的冰块及水、蒸汽所组成的物系，冰块称为固相，水称为液相，上部蒸汽则称为气相。
这三者虽具有相同的化学性质，但物理性质却不一样，因此是三个相。
由油和水组成的物系，如果分了层，上面油的部分称为油相，下面水的部分称为水相。
虽然都是液体，但属于不同的相。
乂如两种或两种以上的物质组成的溶液，因其任何部分都是均匀的，所以整个溶液就是一个相。
关于影响气分装置平稳运行的主要因素研究
关于影响气分装置平稳运行的主要因素研究摘要：在炼油化工行业中，使用蒸馏气体分配装置进行蒸馏和提纯。
要获得所需的化学物质，必须满足化工市场的要求，提高丙烯的收率，改善气体蒸馏过程，采取最佳措施确保塔内各种设备安全、顺利地运行，以确保炼油厂的最佳经济效益。
基于此，本篇文章对影响气分装置平稳运行的主要因素进行研究，以供参考。
关键词：气分装置；平稳运行；影响因素；对策分析引言气体分馏装置是化工企业生产过程中的重要装置，不仅提高化工生产的生产效率，还能保证生产产品的品质。
当前，由于受到各方面因素影响，导致气体分馏装置的稳定运行受阻，这也影响了化工生产的生产效率，最终会影响企业收益，增加企业的生产成本。
气分装置是利用精馏原理，对催化装置脱硫后的不含游离子水的精制液体烃，进行分馏塔处理后经过多次气化、冷凝后，进行分离加工得到一定纯度的聚合级丙烯及MTBE装置需要的混合碳四，这为下游装置提供合格的原料，从装置运行的角度出发，对影响气分装置平稳运行的主要因素进行详细分析。
气体分馏装置由几个主要的塔组成，其中，最为重要的是脱丙烷塔、脱乙烷塔、丙烯精馏塔，丙烯精馏塔是两塔串联的装置。
当装置负荷增加时，会导致脱乙烷塔出现空冷冷却能力下降，丙烯精馏塔冷却能力下降等问题。
本文将对气体分馏装置进行详细分析，对影响装置平稳运行的主要因素进行总结，同时提出改意见，提高气分装置的运行效率。
1气体分馏装置的基本原理在液化气中，主要成分是烯烃和碱，其沸点较低，根据相关数据为-42.07℃，在正常压力条件下，液化气相对较低，当压力变得液态时，可以使用不同沸点的液态石油化学气体，通过蒸馏试验将不同组分分离出来，因此，在正常的情况下，蒸馏塔必须使用不同的烃沸点，例如，丙烯的沸点高于丙烯，因此在液化石油气的蒸馏过程中，会使用更多的蒸馏塔，以确保蒸馏实验足够精确，以适应高精度蒸馏实验的需要。
2国内气体分馏装置运行中存在的问题为了保证电网有一定的压力,通常燃气分流塔式冷却器的热源采用1MPa蒸汽,到1980年,电价普遍较低,一些企业在选择燃气分流装置的热源时,选择热泵,充分利用热泵在一定程度上具有很强的经济效益和节能效果。
气体分馏装置的能耗分析与节能措施研讨
气体分馏装置的能耗分析与节能措施研讨概述1.1气体分馏装置基本组成对于不同炼油企业来说，液化气的组成是相近的。
气体分馏装置是对催化裂化装置生产的液化气进一步分离和精制的装置。
随着近年来催化裂化装置加工量的增加以及裂化深度的增加,液化气的产量比以前有了大幅度的增长。
液化气不仅可作为民用燃料,而且其中的丙烯、丙烷、异丁烷、异丁烯、都是重要的化工原料, 其中丙烷和异丁烷还是清洁燃料—--车用液化气的调和组分。
气分装置一般由脱丙烷塔、脱乙烷塔、丙烯塔组成，有的装置还设置了碳四分离塔。
气体分馏装置已成为化工装置提供丙烯和丙烷的重要装置。
以下为气体分馏装置的工艺流程，如图1所示。
图1 气体分馏装置工艺流程简图1.2气体分馏装置在炼油厂的耗能情况及节能的重要性随着原油成本不断上升，能源消耗已经成为当前人们共同关心的课题，装置能耗水平的高低直接决定其经济效益的好坏，优化用能结构，降低系统能耗，降低生产成本，提高企业竞争能力是企业生存发展的必然途径；因此节约能源和合理利用能源为大势所趋，势在必行。
气分装置总能耗一般占全厂总能耗的15-17%，其用能水平直接关系到整个炼厂的经济效益，因此气分装置的节能降耗工作意义重大。
1.3气体分馏装置的能耗组成及用能分析1.3.1气体分馏装置的用能形式；目前国内气体分馏装置用能有4种形式，分别为；1）采用蒸汽作为气分再沸器热源气体分馏塔塔底再沸器多用0.45 MPa蒸汽作热源。
该形式流程简单，但能耗高，适宜小型装置或复杂系数较低的炼厂。
2）采用其它装置工艺物流的低温余热催化裂化装置与气体分馏装置就近联合布置，同步开停工，实现装置间的热联合是节能降耗的有效途径。
催化裂化分馏塔顶循环回流的低温热足以作为气体分馏装置的低温热源。
其利用方式有2种。
①直接采用顶循油气作为气体分馏塔热源；②利用软化水与顶循换热，热水作为气体分馏塔热源，可大大减少蒸汽的消耗。
后者相比操作可靠，安全性好；直接换热可减少换热器投资，但对设备的性能要求较高，存在一定的运行风险。
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气分装置
该装置主要生产纯度较高的丙烯、丙烷、异丁烯馏分和丁烯-2及碳-五等产品。
产品用途：生产的精丙烯作聚丙烯原料，异丁烯用作低分子聚异丁烯原料或烷基化的原料。
丁烯-2馏份作顺酐原料外，其余部分留下自用。
碳-五作车用汽油的调和组份。
丙烷馏份做丙烷脱沥青的溶剂外，其余作民用燃料。
本装置的生产原理是利用物理分离的原理对液态烃中各组份在同一压力下具有不同的挥发度而加以分离，生产较高纯度的丙烯、丙烷、异丁烯、丁烯-2、碳-五产品。
因为装置未设冷冻系统、故蒸馏在较高的压力和温度下进行操作。
流程采用先脱碳三、然后分离碳四、最后脱除碳五。
碳三馏份先脱乙烷、然后进行丙烷、丙烯分离。
但装置设计了液态烃碱洗精制及分馏两个部份。
分馏共六具分馏塔。
工艺流程说明：
原料液态烃经气体精制装置脱硫后送入本装置。
进入本装置的液态烃静静态混合器（M-1）与来自循环碱泵（P-9、P-10/1）或液态烃沉降罐（V-1）底部的碱液混合后进入V-1进行沉降分离，然后再经静态混合器（M-2）与来自循环碱泵（P-10/2、P-10/1）或液态烃沉降罐（V-2）底部的碱液混合后进入V-2进行沉降分离。
V-1、V-2沉降分离后的碱液循环使用到碱液浓度降低到--定程度后，压入废碱罐（D-9002/3）或排入全厂含硫污水管网统--处理，液态烃则由脱丙烷塔进料泵（P-1/1、2）送至进料换热器（E-1/1）与脱丙烷油换热，然后再经进料预热器（E-1/2）用热水加热后进入T-1第24层塔盘。
脱丙烷塔顶混合碳三组分经脱丙烷塔塔顶冷凝器（E-2/1、2）冷凝后进入脱丙烷塔回流罐（V-4），然后--部分经脱丙烷塔回流泵（P-2/1、2）送回T-1顶作回流，--部分经脱乙烷塔进料泵（P-3/1、2）加压经脱乙烷塔进料预热器（E-10）加热后进入脱乙烷塔T-4第28层塔盘。
脱丙烷塔塔底碳四、碳五馏份经E-1/1与T-1进料液态烃换热后进入碳四塔（T-2），脱丙烷塔塔底重沸器（E-3）用蒸汽供热。
碳四塔进料位置--般在第54层塔盘，塔顶异丁烯馏份经塔顶冷凝器（E-4/1、2）冷凝后进入碳四塔回流罐（V-5），然后经碳四塔回流泵（P-4/1、2）部分送入T-2顶作回流，部分经异丁烯冷却器（E-6）冷却后作为产品送出装置，塔底丁烯-2及碳五馏分自压进入碳五塔（T-3）第18层塔盘。
碳四塔塔底重沸器（E-5/1、2）用热水或蒸汽供热。
丁烯-2及碳五进入碳五塔（T-3）后，塔顶丁烯-2组分经碳五塔冷凝器（E-7）冷凝后进入碳五塔回流罐（V-6），然后经碳五塔回流泵（P-5/1、2）部分送入T-3顶作回流，部分经丁烯-2冷却器（E-9）冷却后作为产品送出装置，塔底碳五馏分靠自压或P-14/1、2加压后进入碳五冷却器（E-13）冷却后送出装置。
碳五塔塔底重沸器（E-8）用蒸汽供热。
进入T-3的混合碳三、碳二组分，经分离后塔顶气体经脱乙烷塔冷凝器（E-11）冷凝后进入脱乙烷塔回流罐（V-7），罐顶不凝气返回第三套催化裂化装置或排入管网，冷凝液经脱乙烷塔回流泵（P-6/1、2）送回T-4顶作回流，塔底丙烷、丙烯混合物自压进入丙烯塔-1（T-5）第62层塔盘。
脱乙烷塔塔底重沸器（E-12）用热水或蒸汽供热。
丙烯塔由丙烯塔-1（T-5）与丙烯塔-2（T-6）组成，丙烯由T-6顶经丙烯塔冷凝器（E-15/1-4、E-4/3）冷凝后进入丙烯塔回流罐（V-8），然后经丙烯塔回流泵（P-8/1、2）部分送入T-6顶作回流，部分经丙烯冷却器（E-16）冷却后作为产品送出装置，丙烷由T-5底靠自压经丙烷冷却器（E-17）冷却后作为产品送出装置。
T-6底釜液由丙烯塔-2釜液泵（P-7/1、2）送至T-5顶部。
丙烯塔重沸器（E-14/1、2）用热水或蒸汽作为热源。
主要工艺条件：
首农礼品卡 K330EdLV4w96。