节能措施在重钢新区的研究及应用

节能措施在重钢新区的研究及应用重钢环保搬迁机动能源部章林简要介绍：本文对重钢环保搬迁的节能思想进行了介绍，同时重点对各工艺采用的措施进行了叙述，使我们对新重钢在节能方面有一个崭新的认识，并在今后的工作中融会、贯通，为新重钢的节能、降耗作出自己的贡献。

关健词：节能降耗节能要求及标准应用一、概述冶金工业能耗居高不下和环境质量不如人意是长期困扰冶金企业的难题。

采用信息技术作为平台，综合新技术、新工艺、配套技术和管理措施，减少消耗，形成安全、稳定、经济和高效的能源供给系统，对于降低钢铁生产成本，改善环境质量，提高产品的市场竞争力具有极为重要的意义。

实用经济的节能技术、数字化的平衡输配系统和基础能源管理是现代钢铁企业实现节能降耗的基础技术措施。

建设公司一体化的集中统一的能源管理系统是数字化能源管理的技术支持措施，也是大型钢铁企业提高节能效益的重大技术装备措施，应从企业发展战略的高度认识建设企业能源管理系统的必要性和迫切性。

搬迁新区的重钢作为一个新建的现代化企业．通过现代化的能源中心，进行能源的再生产、平衡和调度，实现优化能源分配管理，提高资源综合利用率，既符合国家的产能政策，又会给企业带来明显的经济效益。

重钢搬迁将按照《钢铁工业节能规范》、《钢铁企业清洁生产工序》、《节约能源法》进行建设，大力发展循环经济，建设资源节约和环境友好型社会，坚持开发与节约并重、节约优先的方针，按照减量化、再利用、资源化原则，大力推进节水、节电，加强资源综合利用，全面推行《清洁生产标准》，完善再生资源回收利用，形成低投入、低消耗、低排放和高效率的节约型增长生产方式。

二、工艺节能措施建立能源管理中心，完善能源管理体制和手段，提高能源管理水平。

实现系统节能，安全、稳定地提供能源，实现能源高效转换，降低能源的损耗。

各主体工艺采用的主要节能措施分述如下：1、原料场1) 优化原料场工艺布置，使各物料运输距离最短，减少运输能耗；2) 合理选择设备能力。

2、焦化1) 回收焦炉煤气，每年回收焦炉煤气1759.15×104GJ，折标煤59.8116万t；2) 配套建设干熄焦装置，有效利用红焦显热。

每年回收蒸汽128.373万t，用于凝汽式汽轮发电机发电，年发电量可达34745万kwh。

3) 在炉体设计上，提高结构严密性，采取隔热措施，减少煤气漏失和炉体散热；蓄热室采用薄壁格子砖，增大蓄热面积，减少废气带走的热量；减薄炭化室墙以提高传热效果；4) 在煤气净化工艺设计中，采用各种新型高效换热设备，例如热导油技术在蒸氨系统的应用。

3、球团1) 采用链篦机—回转窑工艺生产的球团矿，粒度均匀透气性好，灰分较少，在高炉冶炼中可节焦增产，提高产品质量；2) 链篦机采用了最合理的干燥、预热热工制度；3) 最大限度地利用环冷机冷却废气的余热；4) 采用结构先进密封良好的链篦机、回转窑和环冷机；5) 选用高效节能设备，较大功率电动机一律采用高压供电；6) 热工设备耐火内衬及管道绝热结构合理，材质选用适当，尽量减少系统的散热损失。

4、烧结1）在烧结料中增加生石灰和轻烧白云石熟熔剂的配加量，并加水充分消化，提高烧结料温度，改善烧结料层透气性，提高烧结利用系数，从而降低单位产品的能源消耗；2）采用配加冷固小球烧结工艺，改善烧结料的粒度组成，改善烧结料层的透气性，并充分利用高炉瓦斯灰中的碳，增产降耗；3）焦末、白煤在破碎前采用预配料工艺，可有效稳定烧结燃料的成分和粒度组成，并且全量消化公司内部的碎焦末，减少白煤用量，促进节能降耗；4）实行宽台车、厚料层烧结工艺，抑制边缘效应，提高成品率，降低返矿，同时利用其蓄热作用好的特点，有效地降低固体燃料消耗；5）采用节能型高效双斜式点火保温炉，改善烧结料表层的点火效果，降低返矿，提高成品率，增产降耗；6）烧结混合料采用中子测水，反馈自动控制混合机加水，并采用雾化喷头加水方式，有利于烧结料的水分稳定，从而稳定烧结作业，增产降耗；7）主抽风机采用高效节能风机，并采用变频调速技术，降低电耗；8）环冷机一、二段的高温热废气，采用低温低压余热蒸汽发电技术，配置两台12000kw的低温低压余热蒸汽发电机组就近发电就近并网，做到二次能源回收利用，降低能耗；9）烧结大烟道降尘管采用双层卸灰阀自动排灰，取消了水封拉链机，减少了工业水消耗和污水处理设施；10）所有电气设备采用节能型设备，降低运行能耗；11）所有风机、水泵及空调设备等选用节能型产品；12）提高电气系统的功率因素:10KV侧≥0.92，380V侧≥0.90；13）完善计量手段，采用智能型自动化仪表，对进出的物料、动力能源介质进行完善计量，并按原料加工系统、环保除尘系统、1#烧结机系统、2#烧结机系统等分别单独计量，有利于强化对能源的使用管理和责任制的落实，促进节能降耗。

5、高炉1) 回收高炉煤气，每年回收高炉煤气2818.0924×104GJ，折标煤96.2660万t；2) 煤气清洗采用干式除尘，设置TRT发电装置，配置16000KW 发电机；3) 采用富氧喷煤技术，设计喷煤量达到150kg/t，有效降低焦比；4) 回收热风炉烟气余热，用以预热助燃空气及煤气，提高热风炉热效率和送风温度；5) 热风炉烧高炉煤气加转炉煤气实现高风温；6) 采用小块焦回收技术，7）高炉冷却系统采用软水密闭系统。

6、炼钢1) 设置转炉煤气回收系统，每年回收转炉煤气427.8455×104GJ，折标煤14.6152万t；2) 转炉设置汽化冷却装置，利用烟气余热产生蒸汽回收利用能源，每年回收蒸汽56.7668万t，折标煤5.6767万t；3) 转炉采用顶底复合吹炼技术，与纯顶吹方法相比，氧气消耗减少4~6Nm3/t。

4）钢包、中包采用蓄热式烘烤，5）RH抽真空采用干式真空泵取代传统的蒸汽真空技术。

7、1780热轧、4100mm轧机1) 采用热送热装工艺，可提高炉子产量并节约能源；2) 采用全蓄热式加热炉，煤气预热温度为350℃；3) 水梁立柱采用双层绝热包扎，炉衬采用复合炉衬及高效保温材料，减少热损失，降低能耗。

同时水梁立柱采用汽化冷却，年回收蒸汽7.575万t；4) 采用计算机控制，坯料的热工控制和传送运行控制实现全自动化，提高加热质量，节约能源，改善劳动条件。

8、CCPP电厂1) 充分利用富余煤气，建设煤气－蒸汽联合发电机组，提高热效率；2) 最大限度地提高废气、余热的综合利用水平，实现煤气“零”排放，达到节能降耗目标。

三、节水措施1）加强雨水的回收利用，充分利用重钢新区地理的优势，建成水库，减少从长江取水量；2）采用“三干”技术，即焦化干熄焦、高炉干法除尘、转炉干法除尘；3）生活污水、工业污水的回收、处理及利用；4）制水工艺进行泥沙干化处理，回收反冲洗水；5) 加热炉、余热锅炉采用汽化冷却技术；6) 工厂绿化用水优先使用中水，采用微喷节水灌溉技术；7）采用分质供水、串级供水。

本工程设计吨钢耗新水5m3，符合钢铁产业政策（小于6m3）的要求。

四、低温余热、燃气、差压发电冶金企业是物耗、能耗大户，但通过转换、再造，又产生了另一种能源、资源。

钢铁生产实际上也是一个资源、能源再造再分配，不断提高资源、能源利用的过程。

新重钢年产600万吨钢工程建设内容包括：综合料场、烧结厂（360m2X2＋360m2X1烧结机）、球团厂、焦化厂、炼铁厂、炼钢厂（210tX2＋210tX1转炉）、连续铸钢、轧钢厂（1780X2＋1780X1轧线、4100X2＋4100X1轧线）、制氧厂和公用辅助设施。

新重钢发电机资源包括：1）源自烧结厂环冷机Ⅰ、Ⅱ段烧结矿冷却废气；2）源自炼钢厂及轧钢厂转炉汽化冷却烟道余热锅炉产生的饱和蒸汽、1780轧钢加热炉产生的饱和蒸汽及4100轧钢加热炉产生的饱和蒸汽；3）焦化的干熄焦产生的余热；4）高炉副产品------煤气产生的压差；5）高炉、焦炉、转炉产生的各自煤气的利用。

装机原则1）考虑最大可能的减少余热电站的占地面积、便于将来的运行管理及备品、备件的统一，两个余热电站均按最终规模一次装机到位。

2）烧结低温余热电站总装机容量为24MW，实际装机为2台12MW汽轮发电机组。

3）炼钢及轧钢饱和蒸汽余热电站总装机容量为18MW，实际装机为2台9MW具有本公司专利技术的级间再热型饱和蒸汽汽轮发电机组。

4）焦化干熄焦余热装机容量为40MW，实际装机为2台20MW。

5）高炉TRT压差发电装机容量为32MW，实际装机为2台16MW 6）CCPP余热装机容量为100MW，实际装机为2台50MW。

五、电气节能1）重钢新区大量使用节能型设备和元件，如s10变压器，变损大幅减少；2）通过大量的计算，采用经济运行的方式，使线路、配备、装机等都达到了最佳效果；3）短路电流的优化设计，大大地降低了设备容量和损耗；4）SVC无功补偿装置的大量优化运行，改善了电网质量，减少了无功损耗，节约了电能。

5）系统仿真技术的运用，减少了故障的概率以及带来的不必要的电能消耗，达到了节约的目的；6）发电机的大量使用，使电能需求大幅减少，我们的发电装机容量达到21.4KW，是总需求电量的一半；7) 电力调度自动化及能源中心的运用，使电能管理及运行都大大上了一个台阶。

由以上一系列节能措施使我们认识到：我们的节能主要是由系统节能、工艺节能、元件节能、利用地理位置及条件节能所组成。

重钢新区完全能达到钢铁行列的《清洁生产标准》Ⅰ级，我们的主要能源消耗指标都也达到国内先进水平。

因此，只要我们建设者大家努力，以科学发展观为指导，按照可持续发展和循环经济的理念，大力推进节能降耗，一个崭新的、有竞争力的新重钢就会在不久展现在我们面前。