精益生产实战案例
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它被归纳成10条准则，并且被美 国和欧洲众多的制造企业所采纳。
精益生产的10条准则可概括为：
1）满足顾客需要； 6）把事情一次性做好；
2）消除浪费；
7）设计快速适应市场
3）由需求拉动生产； 8）授权给工人；
4）无间断操作流程； 9）与供应商结成伙伴；
5）使库存最小化； 10）创造持续改进的文化。
丰田模式图（18项法则）
18. 通过学习，不断前进
改 17. 通过“根回”达成共识 善 16. 现场解决问题
14.培养员工成为多能工 15. 尊重帮助供方
团
12.注重员工教育
13.作业改善人性化
队
11.从公司内部培养各级领导者
9.工作标准化 10.推崇目视管理
流程
7.及时生产(JIT) 8.创建“自働化” 5.实行后拉式生产 6.生产均衡化
实现精益生产的要素
➢ 优化运营系统：使资源得到优化配置。人尽 其才；物（财）尽其用 。
➢ 整合管理体系：构建最佳的生产管理和作业 流程，使产品实现的每一个子过程获得最大 的增值效益。并消除流程中的“瓶颈”。
➢ 改变理念、端正作风、提高能力：成功的主 要因素在于培养、组建一个理念先进、正气 进取、专业精干、自觉负责的员工团队。
间、程序、搬运或其他资源方面的浪 费。这是丰田方式最基本的理念。 ➢ 消除七大浪费——
丰田观念
生产成本管理
杜绝七大浪费—— ➢ 制造不良（太可惜） ➢ 多余动作（不合理） ➢ 无功搬运（应避免） ➢ 库存过多（最为弊） ➢ 过度加工（没必要） ➢ 制造过早（也不宜） ➢ 停工等待（更浪费）
？
法则四
4.建立无间断操作流程（含单件流系统）
观念Baidu Nhomakorabea
2. 顾客至上 3.杜绝浪费 1.使命观念第一，比赚钱更重要。
法则一
公司战略使命比眼前利益更重要
管理决策以长期观念为基础 ➢ 企业长期理念是所有其他原则的基
石。丰田认为，企业应该有一个优先于 任何短期决策目的的理念，使整个企业 的运作能配合着朝向这个比眼下赚钱更 重要的共同目标发展。
材料的补充应该由消费量确定。这是及 时生产的基本原则，是丰田创新提出的理念 和方法。
法则八
创建“自働化”
设备自动化、人员自觉性
➢
这里的“自働化”不仅是指设备系统
的机械智能化，还包含人们自觉遵守标准
化工作要求的意识和行为。人人按标准要
求行事，养成良好的工作习惯，人员素质
不断提升。
➢ 操作的自动化与人的高度自觉性相结合， 始终保持良好的工作状态。
法则二
顾客至上
追求最高的顾客满意度
➢ 丰田通过与国外各开发中心建立紧 密的协作关系，吸纳不同地区顾客的要 求，推出博得世界各国厚爱和信赖的高 质量产品，满足顾客的需求。
➢ 以市场为导向，及时生产满足当前 需求的款式和数量。
法则三
杜绝浪费
为了降低成本，消除一切浪费 ➢ 排除任何在材料、人力、时间、空
法则六
强调生产均衡化
使所有工序生产进度保持平衡
➢
生产均衡化，指的是“取量的均值
性”，假如后道工序需求量波动大，则前
道必须作最高供应量准备，因而会造成
前道工序半成品积压。因此，要求各道
工序的生产要实现平衡化，做到均衡生
产。
法则七
强调及时生产
在需要的时间按需要的量生产需要的产品
➢ 及时（或为准时Just in time ）生产，就是 在生产流程下游的顾客（内部、外部）需求 的时候，向其提供合格的需求量。
法则九
全面推行标准作业
自觉执行标准化，把事情一次性做好
➢ 对每个工作点细节进行策划，找出合 理有效的操作方案，把工作程序、内容 、时间等各项要求都设定得井井有条， 建立一整套标准化作业程序，消灭失误
（追求“零缺陷”） 。 ➢ 只有先策划好，按标准要求做，事情才
可做到一次性达到要求。
法则十
推崇目视管理
建立无间断操作流程
使问题被浮现（暴露问题）
➢ 合理的流程才会产生好的成果。通 过持续改进，使流程快捷顺畅并达到标 准化。快捷顺畅的流程，必然是无瓶颈 无间断的流程，是能创造高附加值的过 程。它追求把所有工作环节中闲置或等 待的时间减少到零。
法则五
实施后拉式生产
避免生产过剩，追求零库存
➢ 丰田模式改变了传统的由前端经营 者主导生产数量的做法，以后端需求为 依据，按“逆向”模式去设定生产供应链 。根据顾客实际需求的数量，投入生产 。按需求计划及时生产（JIT）。而非预 先制造入库，形成库存。不仅成品库存 减少，在制品和材料的存量也大大减少 。
精益生产实战案例
2020年7月17日星期五
什么是精益生产？
精益生产是一种以最少消耗企业资源和 最多提升生产效益为主要目标的生产方式； 同时，它又是一种经营理念和企业文化内涵 。
推行精益生产，旨在：
1）排除生产系统中的各种浪费； 2）消除干扰生产运行中的不稳定因素和瓶颈
；
3）提高生产系统及时满足顾客（市场） 需求的应变能力（减少额外成本）。
➢ 使企业文化中形成并保持持续改善的氛围：
永久、持续地改进才能逐步迈向精益。
来源 精益生产的发源地为日本丰田汽车公司。 上世纪50年代末形成雏形，此后几十年不断 丰富完善，被称为“丰田生产系统”（TPS）。 在上世纪80年代，美国麻省理工学院教授 金沃丰博士，访问了丰田汽车公司后，与琼斯 一起通过对丰田生产系统的研究，并与国际汽 车生产状况进行对比，撰写出《改变世界的机 器》一书。书中对丰田生产体系进行深度分析 ，并将此系统总结为“精益生产”理论。
之后，金沃丰博士又撰写了《精益思想》
《从精益生产到精益企业》等名著，在国际上 广为流传，影响深远。
上世纪80年代，美国的金沃丰教授研究 总结了他们的系统，提出了精益生产的理论 。于是很多人问及丰田的方法和手段， 大 野也只说了两个方面，一个是准时化生产 JIT(just in time)，另一个是自働化。
后来，经很多人研究，又总结出了TQM（ 全面质量管理）， TPM（全面生产维护）， CE（并行工程），GT（成组技术）等一系 列管理模式及工具。之后，美国人又研究绘 制了价值流程图用于系统管理。
人们又开始学习推广价值流程分析。
于是形成了一套较完善的精益生产理论。
内涵
精益生产理论在1996年被提炼出 其核心思想———精益思想。这种精 益管理的理念被认为适用于任何国家 、任何地区以及不同的制造业。
精益生产的10条准则可概括为：
1）满足顾客需要； 6）把事情一次性做好；
2）消除浪费；
7）设计快速适应市场
3）由需求拉动生产； 8）授权给工人；
4）无间断操作流程； 9）与供应商结成伙伴；
5）使库存最小化； 10）创造持续改进的文化。
丰田模式图（18项法则）
18. 通过学习，不断前进
改 17. 通过“根回”达成共识 善 16. 现场解决问题
14.培养员工成为多能工 15. 尊重帮助供方
团
12.注重员工教育
13.作业改善人性化
队
11.从公司内部培养各级领导者
9.工作标准化 10.推崇目视管理
流程
7.及时生产(JIT) 8.创建“自働化” 5.实行后拉式生产 6.生产均衡化
实现精益生产的要素
➢ 优化运营系统：使资源得到优化配置。人尽 其才；物（财）尽其用 。
➢ 整合管理体系：构建最佳的生产管理和作业 流程，使产品实现的每一个子过程获得最大 的增值效益。并消除流程中的“瓶颈”。
➢ 改变理念、端正作风、提高能力：成功的主 要因素在于培养、组建一个理念先进、正气 进取、专业精干、自觉负责的员工团队。
间、程序、搬运或其他资源方面的浪 费。这是丰田方式最基本的理念。 ➢ 消除七大浪费——
丰田观念
生产成本管理
杜绝七大浪费—— ➢ 制造不良（太可惜） ➢ 多余动作（不合理） ➢ 无功搬运（应避免） ➢ 库存过多（最为弊） ➢ 过度加工（没必要） ➢ 制造过早（也不宜） ➢ 停工等待（更浪费）
？
法则四
4.建立无间断操作流程（含单件流系统）
观念Baidu Nhomakorabea
2. 顾客至上 3.杜绝浪费 1.使命观念第一，比赚钱更重要。
法则一
公司战略使命比眼前利益更重要
管理决策以长期观念为基础 ➢ 企业长期理念是所有其他原则的基
石。丰田认为，企业应该有一个优先于 任何短期决策目的的理念，使整个企业 的运作能配合着朝向这个比眼下赚钱更 重要的共同目标发展。
材料的补充应该由消费量确定。这是及 时生产的基本原则，是丰田创新提出的理念 和方法。
法则八
创建“自働化”
设备自动化、人员自觉性
➢
这里的“自働化”不仅是指设备系统
的机械智能化，还包含人们自觉遵守标准
化工作要求的意识和行为。人人按标准要
求行事，养成良好的工作习惯，人员素质
不断提升。
➢ 操作的自动化与人的高度自觉性相结合， 始终保持良好的工作状态。
法则二
顾客至上
追求最高的顾客满意度
➢ 丰田通过与国外各开发中心建立紧 密的协作关系，吸纳不同地区顾客的要 求，推出博得世界各国厚爱和信赖的高 质量产品，满足顾客的需求。
➢ 以市场为导向，及时生产满足当前 需求的款式和数量。
法则三
杜绝浪费
为了降低成本，消除一切浪费 ➢ 排除任何在材料、人力、时间、空
法则六
强调生产均衡化
使所有工序生产进度保持平衡
➢
生产均衡化，指的是“取量的均值
性”，假如后道工序需求量波动大，则前
道必须作最高供应量准备，因而会造成
前道工序半成品积压。因此，要求各道
工序的生产要实现平衡化，做到均衡生
产。
法则七
强调及时生产
在需要的时间按需要的量生产需要的产品
➢ 及时（或为准时Just in time ）生产，就是 在生产流程下游的顾客（内部、外部）需求 的时候，向其提供合格的需求量。
法则九
全面推行标准作业
自觉执行标准化，把事情一次性做好
➢ 对每个工作点细节进行策划，找出合 理有效的操作方案，把工作程序、内容 、时间等各项要求都设定得井井有条， 建立一整套标准化作业程序，消灭失误
（追求“零缺陷”） 。 ➢ 只有先策划好，按标准要求做，事情才
可做到一次性达到要求。
法则十
推崇目视管理
建立无间断操作流程
使问题被浮现（暴露问题）
➢ 合理的流程才会产生好的成果。通 过持续改进，使流程快捷顺畅并达到标 准化。快捷顺畅的流程，必然是无瓶颈 无间断的流程，是能创造高附加值的过 程。它追求把所有工作环节中闲置或等 待的时间减少到零。
法则五
实施后拉式生产
避免生产过剩，追求零库存
➢ 丰田模式改变了传统的由前端经营 者主导生产数量的做法，以后端需求为 依据，按“逆向”模式去设定生产供应链 。根据顾客实际需求的数量，投入生产 。按需求计划及时生产（JIT）。而非预 先制造入库，形成库存。不仅成品库存 减少，在制品和材料的存量也大大减少 。
精益生产实战案例
2020年7月17日星期五
什么是精益生产？
精益生产是一种以最少消耗企业资源和 最多提升生产效益为主要目标的生产方式； 同时，它又是一种经营理念和企业文化内涵 。
推行精益生产，旨在：
1）排除生产系统中的各种浪费； 2）消除干扰生产运行中的不稳定因素和瓶颈
；
3）提高生产系统及时满足顾客（市场） 需求的应变能力（减少额外成本）。
➢ 使企业文化中形成并保持持续改善的氛围：
永久、持续地改进才能逐步迈向精益。
来源 精益生产的发源地为日本丰田汽车公司。 上世纪50年代末形成雏形，此后几十年不断 丰富完善，被称为“丰田生产系统”（TPS）。 在上世纪80年代，美国麻省理工学院教授 金沃丰博士，访问了丰田汽车公司后，与琼斯 一起通过对丰田生产系统的研究，并与国际汽 车生产状况进行对比，撰写出《改变世界的机 器》一书。书中对丰田生产体系进行深度分析 ，并将此系统总结为“精益生产”理论。
之后，金沃丰博士又撰写了《精益思想》
《从精益生产到精益企业》等名著，在国际上 广为流传，影响深远。
上世纪80年代，美国的金沃丰教授研究 总结了他们的系统，提出了精益生产的理论 。于是很多人问及丰田的方法和手段， 大 野也只说了两个方面，一个是准时化生产 JIT(just in time)，另一个是自働化。
后来，经很多人研究，又总结出了TQM（ 全面质量管理）， TPM（全面生产维护）， CE（并行工程），GT（成组技术）等一系 列管理模式及工具。之后，美国人又研究绘 制了价值流程图用于系统管理。
人们又开始学习推广价值流程分析。
于是形成了一套较完善的精益生产理论。
内涵
精益生产理论在1996年被提炼出 其核心思想———精益思想。这种精 益管理的理念被认为适用于任何国家 、任何地区以及不同的制造业。