精益生产的灵魂——持续改善

合集下载

精益生产的灵魂

精益生产的灵魂：持续改善、追求尽善尽美精益生产(简称LP)，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品)；是取得企业(工厂)一种经济效益的技术手段。

精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。

许多国内外优秀企业看到日本企业推行精益生产的成功，正纷纷加入此行列，广州挂图大师网及时为您推出一套精益生产标语，为您在精益生产理念的宣导提供大力的支持！挂图大师长期以来致力于开发精益生产标语，希望能为您的企业(公司)更好的发展管理献出自己的力量。

适合张贴场所：生产车间、过道、走廊等等！附件：定义精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。

与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。

核心其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。

实质精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。

实施精益生产方式JIT就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。

它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。

精益生产方式的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。

精益生产培训要培养持续改善观念

精益生产培训要培养持续改善观念精益生产模式是一种先进的管理理念和文化，世界上有许多企业都将其作为标杆来学习与借鉴。

精益生产培训和精益生产咨询，通过领悟精益生产模式的内涵，结合公司自身情况，发展出一套属于企业自己的“精益生产模式”。

实践证明：要真正做好精益，精髓就是做到“持续改善”，所以精益生产培训要培养持续改善的观念。

精益生产培训公司提醒，“持续改善”不应该只是一句口号或一条标语，它应该成为一种观念、一种文化，并将这种观念和文化作为日常工作习惯。

企业学习精益生产培训，必须学习动手操作和持续改善的理念。

也许，有人会怀疑改善的成效，认为改善只是小范围的节省成本，只是对一些简单的作业方法进行调整。

精益生产培训公司认为，对于每一个细小的改善，只要持之以恒，就会积少成多、聚沙成塔，进而实现量变转化为质变，潜移默化中产生意想不到的效果。

在当年日本工业遭受重创，但为什么能够在短短二十年的时间就能够成为世界第二经济大国呢?许多学者对此进行了深入的研究，也给出了许多的解释，包括全面质量管理、QC活动、提案制度、终身雇用制度、自働化等。

然而，诸多解释的精髓其实就是“持续改善”的观念。

正是日本企业重视这种细微且看起来并不起眼的改善，使他们持续不断地进行改善，不断地寻求进步，这样聚沙成塔，日本的经济自然而然就得到快速复苏和迅速崛起了。

由此可见，精益生产培训“持续改善”对于企业的进步与可持续发展来说是非常重要的。

许多企业在学习精益生产培训的时候，通常都会引入“提案制度”，要求每个部门提交一定数量的提案，以便全公司都能够投入到改善的活动中来，从而提高公司的生产力与竞争力。

但是，一些中高层管理人员，并没有真正了解这种“持续改善”观念的意义，甚至不具备持续改善的意识，只是把精益生产培训“提案制度”当作一项制度去执行，最后不是应付了事就是草草收场。

究其根源就是企业内部并不具备持续改善的观念，改善亦没有成为职工生活与工作习惯，自然就把“提案制度”看作一项制度去执行了。

如何实现精益生产的持续改善

如何实现精益生产的持续改善精益生产是一种旨在通过减少浪费和提高效率来提升产品质量和生产效率的方法。

持续改善是精益生产的核心原则之一，也是精益生产持续发展的基石。

本文将探讨如何实现精益生产的持续改善。

首先，为了实现精益生产的持续改善，企业需要充分认识到改善的重要性，并将其作为企业文化的一部分。

领导层应该积极推动改善，建立改善的价值观念，并将改善纳入企业的战略规划中。

这样可以激励员工提出改进建议，并促进改进的实施。

其次，企业需要建立一个改善的机制和流程。

这可以包括设立改善小组或委员会，负责收集并评估改进建议，制定改善计划并监督实施情况。

改善计划应该有明确的目标和时间表，并分解到不同的部门和个人。

同时，企业还应该建立一个反馈机制，及时评估改善措施的效果，并根据评估结果对计划进行优化和调整。

第三，企业需要通过培训和教育来提高员工的改善能力。

员工是企业持续改善的主要力量，他们应该具备识别问题、找出根本原因，并提出有效改进建议的能力。

因此，企业应该提供培训和教育，让员工掌握相关的工具和技术，如PDCA循环、5S、价值流图等。

培训可以通过内部培训、外部培训或者由专业机构提供的培训来进行。

第四，在改善的过程中，企业应该注重数据的收集和分析。

只有通过数据的收集和分析，企业才能了解问题的本质和原因，并制定针对性的改进措施。

因此，企业应该建立一个有效的数据收集和管理系统，并使用一些数据分析工具，如SPC、流程图等来揭示问题，并监测改进的效果。

第五，企业应该鼓励员工参与改善活动，并给予他们一定的激励和回报。

激励可以是物质激励，如奖金或晋升，也可以是非物质激励，如荣誉证书或公开表彰。

激励可以激发员工积极性，增加员工对改善活动的投入和参与度。

最后，持续改善需要企业的坚持和长期的投入。

改善不是一蹴而就的过程，需要企业将改善思维和方法融入到日常工作中，并不断进行自我反思和修正。

通过持续的改善，企业可以不断提高产品质量和生产效率，提升竞争力，实现可持续的发展。

精益生产五大原则

精益生产五大原则精益生产（Lean Production）是一种以提高生产效率和质量为目标的生产管理方法，由日本丰田汽车公司创始人之一，著名企业家丰田太郎提出。

它以节约资源、降低浪费、提高员工参与度和持续改善为核心原则。

精益生产有五大原则，分别是价值流思维、流程的流动、拉动生产、零库存和持续改善。

第一，价值流思维（Value Stream Thinking）。

价值流是指顾客购买产品时愿意为之付费的所有活动的集合。

价值流思维的目标是通过分析生产过程中各个环节的价值流，消除不必要的环节和浪费，最大限度地提升价值创造的效率。

价值流思维强调整个价值链的优化，关注价值的流动而非单个环节的效率。

通过全面理解价值流程，找出不增值的环节并削减，将生产过程中的各个环节无缝连接起来，使价值在生产过程中能够顺畅地流动。

第二，流程的流动（Flow）。

流程的流动强调的是产品在生产过程中的流动，要求消除所有阻碍产品流动的因素。

流动原则要求缩短产品从原材料到最终成品的生产周期，减少产品的停滞和等待时间，从而提高生产效率。

流程的流动中还强调对生产过程中的瓶颈环节进行监控和管理，确保每个环节都能够顺畅流动，以保证整个生产过程的连续性。

第三，拉动生产（Pull Production）。

拉动生产原则是指在生产过程中，根据顾客需求，通过减少库存和根据实际需求实时生产，实现生产活动的“拉动”。

相较于推动式生产，拉动式生产更加灵活，能够根据市场需求来调整生产计划，减少库存积压，降低库存成本。

拉动式生产也能够有效避免过量生产和“刷单”等现象，提高资源利用效率。

第四，零库存（Zero Inventory）。

零库存是指在供应链中减少或消除库存的原则。

零库存原则的目标是通过减少库存数量和减少库存滞留时间，减少资金占用和库存积压的问题。

零库存原则在精益生产中十分重要，它通过拉动式生产、批量生产、精确计划等手段，保持库存的最低水平，以减少非价值增加的资金、时间和空间的浪费。

精益生产——持续改善口号

精益生产——持续改善口号精益生产一一持续改善口号我们的品质是客户成功的保证，我们的努力是自身成功的基石，我们的改善是企业自身发展的源泉。

员工十六勉励做事勤一点，脾气少一点，行动快一点，嘴巴甜一点，脑筋活一点，理由少一点，语言轻一点，效率高一点，互助多一点，关爱多一点，理解多一点，工作细一点，举止稳一点，微笑多一点，谦虚多一点，贡献大一点。

员工十六忌讳做事懒，脾气大，行动慢，嘴巴臭，脑筋笨，理由多，语言重，效率低，互助少，关爱无，理解少，工作粗，举止浮，微笑少，谦虚少，贡献小。

学会，理解后，一辈子享有人们尊重。

有计划：策划周详，准备充分。

有条理：轻重缓急，有条不紊。

有能力：思路清晰，执行到位。

有礼貌：文明用语、礼貌待人。

敢担当：重视错误，勇于承担。

守信用：说到做到、信守承诺。

负责任：凡事自省，检讨改进。

爱整洁：穿着整齐，岗位清洁。

没有措施的管理是空谈，没有计划的工作是空洞。

你思考、我动脑产量提升难不倒。

以一流品质获取市场信任；以优质服务赢得客户满意；以持续改进寻求企业发展；以卓越管理树立企业品牌。

反省与启思保护环境，预防污染；节省资源，减少浪费；全员参与，持续改善；遵守法规，造福社会争取每一个客户不容易，失去每一个客户很简单市场竞争不同情弱者，不创新突破只有出局市场是企业的方向，质量是企业的生命提高售后服务质量，提升客户满意程度市场是海，企业是船；质量是帆，人是舵手服务只有起点，满意没有终点只有不完美的产品，没有挑剔的客户良好的销售是打开市场的金钥匙有一分耕耘，就有一分收获营销的重点不是营销产品，而是营销自己适应市场，满足市场，创造市场实施成果要展现，持之以恒是关键投入多一点，方法好一点，绩效自然高一点强化竞争意识，营造团队精神顾客反馈勤分析，品质改善有主意客户想到的我们要做到，客户没有想到的我们也要做到重视合同，确保质量：准时交付，严守承诺追求客户满意，是你我的责任只有勇于承担责任，才能承担更大的责任创新是根本，质量是生命，务实是宗旨，效益是目标产业竞争靠产品，产品竞争靠品质以精立业，以质取胜顾客满意是我们永远不变的宗旨。

持续改善精益生产

持续改善精益生产1. 引言持续改善是精益生产中的核心原则之一。

它的目标是通过不断优化流程和提高效率来实现生产过程的持续改进。

本文将介绍精益生产的概念和原则，并详细解释如何实施持续改善。

2. 精益生产概述精益生产是一种通过减少浪费、提高效率和增加价值来优化生产过程的方法。

它的核心原则包括价值流分析、流程改进、持续改善和人员培训。

精益生产的目标是实现高品质、高效率和低成本的生产过程。

3. 持续改善原则持续改善是精益生产中的重要原则之一。

它通过周期性的评估和改进来推动生产过程的持续改善。

以下是实施持续改善的几个原则：3.1 定义改善目标在开始持续改善过程之前，需要明确定义改善的具体目标。

目标应该具体、可衡量且与企业战略一致。

例如，可以设立减少生产周期时间、提高产品质量或降低生产成本等方面的改善目标。

3.2 收集数据和分析为了有效地进行持续改善，需要收集相关的数据并进行分析。

数据可以包括生产线的运行时间、生产数量、质量指标等等。

通过对数据的分析，可以找出潜在的问题和改进机会。

基于数据分析的结果，需要制定具体的改进计划。

改进计划应该明确指定改进的具体步骤和时间表。

例如，可以通过减少生产停机时间、优化物料供应链或改进工艺流程等方式来实现改进。

3.4 实施改进措施在制定改进计划后，需要将其付诸实施。

在实施改进措施时，需要优先处理对生产过程有最大改进影响的问题。

此外，还需要确保改进措施的可行性和有效性，并在实施过程中记录相关的数据。

3.5 持续监控和评估持续改善是一个循环过程，需要持续进行监控和评估。

通过定期检查改进的效果并收集反馈意见，可以确定改进措施是否达到了预期效果，以及是否需要进一步的改进。

4. 持续改善的实施步骤要成功实施持续改善，需要依据以下步骤进行：4.1 确立改善团队建立一个专门负责持续改善的团队。

该团队应该由跨职能的成员组成，包括生产经理、技术专家、操作人员等。

4.2 收集数据和分析收集相关数据并进行分析，以识别当前生产过程中存在的问题和改进机会。

持续改进：精益生产在企业管理中的应用

持续改进：精益生产在企业管理中的应用持续改进是一个不断追求卓越和创新的过程，通过不断优化和提升，企业可以在竞争激烈的市场中取得持续的成功。

而精益生产正是一种可以帮助企业实现持续改进的方法论。

在本文中，我将探讨精益生产在企业管理中的应用，并分析其对企业运营和绩效的影响。

持续改进的重要性在现代商业环境中，企业需要不断适应和应对变化，才能在竞争中生存和发展。

持续改进是实现这一目标的关键步骤之一。

它帮助企业发现和解决问题，优化流程，提高效率，减少浪费，并提供更好的产品和服务。

持续改进使企业能够不断适应市场需求的变化，提升竞争力，并在市场中保持领先地位。

精益生产的基本原则精益生产是一种以满足客户需求为目标，通过优化流程、减少浪费和不断学习进步的方法。

它包含一系列的原则和工具，可以应用于各个层面的企业管理中。

以下是精益生产的几个基本原则：1. 价值流分析价值流分析是精益生产中的关键步骤之一。

它帮助企业了解从原材料采购到产品交付的整个流程，以确定价值创造环节和非价值创造环节。

通过对价值流的分析，企业可以找到优化流程并减少浪费的机会。

2. 拉动生产拉动生产是指根据客户需求和订单来组织生产，以减少库存和浪费。

相比于推动生产，拉动生产能够更好地适应市场需求的变化，减少产能过剩和库存积压的问题。

3. 一次制造一次制造是指在生产过程中，尽量避免瑕疵品的产生，以减少重工和修补的工作量。

通过一次制造，企业可以提高产品质量，减少不必要的成本和时间浪费。

4. 持续改进持续改进是精益生产的核心思想之一。

它强调不断寻找问题和改进的机会，并通过小步改进来推动持续的进步。

持续改进需要企业建立一种学习与改进的文化，鼓励员工发现和解决问题，并提供相应的培训和支持。

精益生产在企业管理中的应用精益生产可以应用于企业管理的各个层面，包括战略规划、流程优化、质量管理和员工参与等方面。

1. 战略规划精益生产提供了一种系统的方法来制定和实施企业的战略规划。

精益生产的核心是持续改善

精益生产的核心是持续改善印刷行业精益概论。

实际上谈精益，本身并不是高大上的东西，用两个字概况就是改善，如果再精确一点就是持续改善。

基础其实就是我们的工业工程学，叫IE工程。

为什么一直强调精益不在于知，而在于行。

因为在中国的制造行业，所谓的精益大师都是从工作实践中历练出来的，需要恶补工业工程学、IE工程……单单掌控精益理论的导师，离开生产现场、产品特性、工艺路径最终都将以失败告终，就像精益之歌里讲的推行精益没有随随便便可以成功。

精益是一门管理科学，更是一门管理艺术。

所以必须有正确的精益思想方能逐步推进，因为精益思想关乎企业的基业长青。

在日本800多年的企业有很多家，而中国能顺利存活100年的企业，寥寥无几。

精益的核心是持续改善，不在于知，而在于行。

在于做，在于持续做下去。

重新定义精益思想。

推行精益首先要有正确的精益思想，精益生产不是简单地做5s，更不是做劳民伤财的事情。

今天作为印刷企业的老总，非常有必要重新定义一下精益思想。

凡是常态化的设备异常检修现象都不正常；凡是常态的重复搬运现象都不正常；凡是不是产线急要的物料提前进仓现象都不正常；凡是没有贡献商业价值的所有合理流程都不正常；我们在谈精益思想的时候一定要从增值比例改善利润空间。

大家对增值比例不是很了解，我有一个公式，你回去用秒表把生产全过程，就是员工和设备在架动的节拍时间加起来，除以从接订单、买材料、生产转化、产品出产到钱收回来这么一个过程叫制造周期的过程。

看看你的增值比例是否超过10%。

增值时间是站在客户的立场上看制造过程的增值动作和增值过程，其实在整个过程中，物料从进厂到出厂最多只有10%的时间是增值的，所有精益思想要关注流程，从订单处理－采购物料－供应商备料－物流－来料检验－原材料库存－过程搬运－加工－周转工序－检验－返工－搬运－暂停（异常）-成品存储－成品物流－客户签收－货款回笼等全流程。

只有我们核算出浪费的价值；我们才能睁开精益的慧眼。

精益生产6.CIP(持续改善)

三、CIP活动的工作步骤 (1)
• 1.小组活动的准备
– 包括确定活动人员、改进流程的范围、活动场所及其布置等，主要由主持者负责。
• 2.小组活动的引言
– 主持者首先要向小组成员说明CIP的含义、目的和具体工作方法，并激发全体成员参与到CIP活动中来。
• 3.现场流程考察
– 不管是否来自于该流程，都应该以改善的眼光去现场观察，并发现流程中的问题。
3.自己动手、马上实施、五天见效
• 光从上述两点看，似乎CIP和合理化建议的活动没有什幺区别，但合理化建议活动的效果却和CIP的效果无法相比，关键就在于CIP强调从我做起，即自己发现问题自己解决并且尽快解决；不追究造成问题的责任，注重问题的解决。 CIP的思想认为，与其化大力气查出在干净地面上扔废纸者，不如直接把废纸捡起来扔进垃圾桶。
• 11.跟踪措施实施情况
– 主持者应在五天的活动后对措施的实施进行跟踪，监督执行人员按改进后的方案工作，确保改善成果。
四、CIP活动案例
• 1.追问“五个为什幺” • 1)改进前问题：某车间数控机床经常发生故障,维修人员通过更换备件解决故
障， • 2)问题分析：设备故障约每一个月发生一次，主要原因是主控制板发生故障，
• 8.制订措施表
– 经全体成员同意后，把最佳方案描述在统一规定的措施表上。
• 9.实施措施
– 要求参加人员共同负责，并亲自动手，尽快解决
• 10.汇报成果
– 每次活动的有形成果都要用金钱来计算，无形成果应说明其改进的意义。最终的成果将在有上层领导和各部门经理参加的CIP汇报会上汇报。汇报时间一般为15分钟，可以由主持者汇报，也可由小组成员汇报。
三、CIP活动的工作步骤 (2)

“持续改善”：精益生产中一种重要的管理理念

“持续改善”：精益生产中一种重要的管理理念中国有世界上堪称最为灿烂的文化，其博大精深恐怕使用任何赞美之词都不会有言过其实之虞。

“改善”一词的发源地是中国。

它的中文含义是“改变原有情况使之好一些”。

日本人从中国把“改善”（日语音读：Kaizan）两个汉字原封不动借用到日本，而且所表达的含义也丝毫没有改变。

日本民族是一个善于吸收外来文化并善于在吸收中创新的民族。

丰田人将“改善”这个朴素得再也不能朴素、简单得再也不能简单的道理领悟、运用到了极至。

“改善”这种观念，对丰田人而言，是天经地义而且随处可见的。

他们已经形成了“注重细节，追求完美”的特质，并将“改善”运用到企业管理的方方面面，而且持之以恒、不舍不弃，创建了具有丰田特色的文化内涵之一——“持续改善”。

不仅如此，“改善”一词已正式演变成了英语词汇。

Kaizan（改善）由美国日资企业员工的日常生产管理用语，被正式收录入New Shorter Cxford 英文词典，并定义为：“一种企业经营理念，用以持续不断地改进工作方法和人员的效率等”。

凡是工作场所，凡是生产现场，都存在着各种各样的不合理现象（3M：Muda、Mura、Muri）无论现场属于哪种行业，无论现场的规模是大是小，无论现场的生产手段是先进还是落后，都存在着各种各样不合理的现象和需要解决的问题。

只不过随着科学技术的发展，人员素质的提高，机械化、自动化、信息化程度的进步，不合理的现象会越来越少而已。

从另一个角度讲，旧的不合理现象解决了，新的层次上的不合理现象又产生了。

我们通常所说的“没有最好，只有更好”，讲的就是这个道理。

丰田公司正是悟透了这个朴素的道理，抓住了“持续改善”这把金钥匙，才使企业在70年充满激烈竞争的经营之路上一步一步攀上新的高峰。

目前，“持续改善”已经在日本、在世界企业界公认为一种重要的管理理念，并被运用于管理实践之中。

精益生产管理的持续改进

精益生产管理的持续改进精益生产管理是一种旨在提高工作效率、减少浪费和提高产品质量的管理方法。

它的核心原则是不断改进和提升，以实现持续的优化。

在本文中，我们将探讨精益生产管理的基本概念和其持续改进的重要性。

一、精益生产管理的基本原理精益生产管理的核心原理包括以下几个方面：1. 价值流分析：通过对企业价值流的分析，可以准确地识别出生产过程中存在的浪费和不必要的活动，从而寻求改进的机会。

2. 拉动生产：拉动生产是指根据实际需求进行生产，以避免过度生产和库存积压，从而提高生产效率和响应能力。

3. 流程改善：精益生产管理鼓励员工参与到流程改善中，以发现和解决问题，并不断优化生产流程。

4. 质量控制：精益生产管理强调从源头上控制质量问题，以防止不合格品的出现，并通过不断改进来提高产品质量。

5. 精益文化：精益生产管理鼓励公司全员参与持续改进，通过建立一种文化氛围，使持续改进成为每个人的责任。

二、持续改进的重要性持续改进是精益生产管理的核心要素之一。

它有以下几个重要性：1. 提高效率：持续改进可以帮助企业识别和消除各种浪费和活动中的不必要环节，从而提高整体生产效率和资源利用率。

2. 提高质量：持续改进有助于发现并解决潜在的质量问题，从源头上控制不合格品的产生，提高产品质量和客户满意度。

3. 减少成本：持续改进可以帮助企业降低生产成本，通过优化流程、减少废品和缩短生产周期等措施来实现成本的降低。

4. 增强竞争力：持续改进可以提高企业的生产效率、产品质量和客户满意度，从而增强企业的竞争力，占据市场份额。

5. 促进创新：持续改进可以鼓励员工不断思考和创新，寻找新的改进机会和方法，从而推动企业的创新发展。

三、持续改进的实施步骤要实施精益生产管理的持续改进，可以按照以下步骤进行：1. 设定目标：确定持续改进的目标和关键绩效指标，明确希望通过改进实现的效果。

2. 测量和分析：通过数据收集和分析，了解现有生产过程的效率和质量问题，找到改进的点和机会。

精益生产中持续改善有何方法

精益生产中持续改善有何方法在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想保持竞争力，不断提高生产效率和产品质量，精益生产理念的应用变得至关重要。

而精益生产的核心之一便是持续改善，它贯穿于整个生产流程，帮助企业发现问题、解决问题，并不断优化。

那么，在精益生产中，有哪些有效的持续改善方法呢？首先，价值流图析是一个重要的工具。

价值流图能够清晰地展示产品从原材料到成品交付给客户的整个流程，包括信息流和物流。

通过绘制现状价值流图，企业可以直观地看到生产过程中的各种浪费，如库存积压、等待时间过长、运输距离过远等。

然后，制定未来价值流图，设定改善的目标和方向。

比如，减少生产周期、降低库存水平、提高生产效率等。

在实施改善措施的过程中，不断对比现状和未来价值流图，确保朝着预定的目标前进。

5S 管理也是精益生产中持续改善的基础方法之一。

5S 包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）。

整理就是区分必需品和非必需品，将非必需品清除出工作场所；整顿是将必需品进行定置管理，便于寻找和使用；清扫是保持工作场所的清洁卫生；清洁是将前面的 3S 标准化、制度化；素养则是培养员工良好的工作习惯和职业素养。

通过 5S 管理，可以创造一个整洁、有序、高效的工作环境，减少寻找物品的时间浪费，提高工作效率，同时也有助于发现生产中的问题，如设备故障、物料混乱等，并及时进行改善。

标准化作业是精益生产中确保生产过程稳定和可重复的重要手段。

标准化作业包括确定作业顺序、作业时间、在制品数量、操作方法等。

通过制定标准化作业，可以减少员工的随意性和操作差异，提高生产效率和产品质量。

同时，标准化作业也为持续改善提供了基础。

当发现生产过程中的问题时，可以对标准化作业进行修订和完善，不断优化作业流程。

全员参与是精益生产中持续改善的关键。

每个员工都处于生产流程的不同环节，对工作中的问题有着最直接的感受和认识。

精益的核心思想—持续改善

精益的核心思想—持续改善精益，本身就是一种文件，一种思想，但是，我们大部分的企业在实际运用过程中往往把他给误解了，有些企业，做了个现场5S ，就说自己的企业做了精益生产，做了个设备管理，就说自己做了精益生产，设计了一天U 型生产线，就说自己企业做过了精益生产，这样的企业在现实当中，我们遇到过很多，尤其是民营制造型企业。

记得有一次到一家企业去做调研，这家企业的老板很自豪的跟我说：“何老师，我们这边正在做精益生产，我们做了U 型生产线的布局”，我到生产现场一看，问问这个老板：“这条生产线改造完成以后，每天的产能提升了多少，给我们的企业带来了多少的利润”，老板默默无语。

其实，当时我一看就知道，这条生产线在这个企业的不适应性，无非就是我们对精益生产的误解而已，总是把一些具体的运用工具的应用看成就是在进行的精益体系，在此，我们需要强调的是，在企业中，一切不以经营为目标的改善都是无效的，一切不以利润为目标的活动对企业来说都是犯罪的。

对于我们学习应用精益生产，本身来讲是好事，但是，我们首先得了解什么是精益，然后我们再谈如何进行应用，在我们中国轰轰烈烈学习精益，到最后又有几家企业做好了。

精益，首先是一种文化，就是打造持续改善的企业文化。

因此，我们也不要指望，我们轰轰烈烈的推行了一年半载，就说我们做成了精益，很多企业连最基础的现场5S 都没有做好。

精益是一种持续改善的文化，我们就不能仅仅把精益看成是生产系统的方面，必须延伸到企业的整个供应链的环节，上升为战略管理理念。

不光是生产系统，财务、销售、行政后勤都必须有精益的思想体系。

难道大家就会认为销售没有精益思想，这个就是我们现实当中，很多人对精益的误解，很多人总是从生产方面开始着手，那我想请问一下，生产做好了，效率提升了，销售卖不出去，对企业来讲是什么样的情况，所以，一切不以企业经营为目的的活动都是无效的。

精益生产管理要求企业的各项活动都必须运用“精益思想” ，运用精益思想就必须进行持续的改善。

精益生产的核心：持续改善和职场活性化

精益⽣产的核⼼：持续改善和职场活性化精益⽣产的核⼼：“持续改善”和“职场活性化”上世纪80年代，⽇本丰⽥发明了丰⽥⽣产⽅式，使丰⽥汽车⾛出困境，并且成为世界汽车制造业的翘楚，这种⽣产⽅式产⽣⾼效的⽣产，降低了次品率，更重要的是提⾼了企业的利润率。

因丰⽥在美国的成功，美国学者也系统研究了这种⽣产管理⽅式，并对它⼤加赞赏，在著名的《改变世界的机器》⼀书中⾸次将其命名为英⽂”Lean Production”（精益⽣产）。

之后，该⽣产⽅式以“丰⽥⽣产⽅式”或“精益⽣产”的名字在全球范围内⼴为流⾏。

早先只在制造业内推⼴，后来企业界将精益的思想逐步引申、延展到包括服务业在内的企业经营活动全过程，即追求企业经营投⼊和经济产出的最⼤化、价值最⼤化。

然⽽中国企业对精益⽣产的认识往往还是⽚⾯的，概念化的。

很多企业的管理⼈员都知道精益⽣产及其实践理论，但往往⼀实施就没有预想的效果。

对精益⽣产的实施也主要集中在⼯具应⽤上，如5S、QCC、TQM等等，但却忽略了精益⽣产的核⼼：持续改善和职场活性化。

对持续改善的理解也不到位。

⽐如，有⼈认为“精益⽣产强调改善是持续进⾏的，那么就意味着频繁更换设备，会要求企业⼤幅度提⾼投⼊。

”事实上，精益的核⼼在与“改善”，既是在现有基础上进⾏更好的操作，达到减少成本，改善⼯作环境，优化员⼯成长模式等众多⽬的。

所以，精益⽣产中的改善是针对原设备进⾏改善，⽽不是更换设备。

在现有设备的基础上最⼤程度的进⾏改良。

即使真的在未来必须更换设备，这种前期的改良经验将会体现在对更新的设备的更好选择中去。

所以对现有设备的改良是⾄关重要的。

⽽且这时也是体现TPS全员参与的时候，⼀般⽣产技术部门设计的设备对⽣产部来讲都不是特别顺⼿的设备，特别是对组装部门⽽⾔，因此组装部门的采购都是有他们⾃⼰进⾏的。

所以精益⽣产强调的是在现有的基础上不断进⾏改进，同时将现在已有的改善经验体现到⽣产管理的各个⽅⾯。

“职场活性化”是⾮常⽇本式的说法，意指使每位员⼯都有将⾃⾝的创造活⼒融⼊到⼯作中去。