精益生产流程持续改善方法.doc

合集下载

精益生产——持续改善7步骤.

02 等待的浪费
设备的闲置，设备的空转，计划外的停机，不必要的测试，不正确的操作……
03 搬运的浪费
过度搬运，过度库存，过量文案工作，损坏或丢失物品……
04 加工本身的浪费
没完没了的修饰，额外的加工工序，生产效率降低，较长的制造周期……
05 库存的浪费
额外大量返工，额外仓储与搬运，过量文案工作，信息流程阻塞，盘点困难……
5 改善
改善的技法
头脑风暴法
一个人作为领导提出问题后其他人自由发表自己的idea 原则：1、严禁批评
2、自由奔放 3、量比质重要 4、借用别人的想法
检查单法
在实际解决问题的过程中，根据需要改善的对象或需要解决的问题，先列出有关问题，再加以讨论、研究，从中获得解决问题的方法和改善的思路
5W1H法
什么是根本原因？
根本原因，又可以分为系统原因和执行原因两种，系统原因即流程、标准的问题；执行原因即解决问题是在能力范围之内但不作为。我们应该先解决系统原因，再解决执行原因，系统出现问题，就建立、完善标准或改善流程；执行出现问题则需通过防呆措施来解决，防呆措施又包括两方面：做错比做对难，做错很容易被发现。
4 合理化建议
合理化建议
以积极的心态，通过一定的方式向一定的组织或人员，以书面形式提出。
积少成多
企业的管理是“点点滴滴合理化”的过程
全员努力
发挥全员智慧和潜力推动企业进步
员工作用
企业员工对现场和本职最清楚和了解
增进交流
激励员工参与企业内部的沟通和交流
不良点标签和合理化建议，是现场管理最有效的工具
SECOND
02 为何要持续改善
狮子和羚羊的故事

精益生产改善方法有哪些？详解：精益生产之持续改善

精益生产改善方法有哪些？详解：精益生产之持续改善在价值流程图以及精益生产远景图的指导之下，在生产流程之上的各个独立改善项目对企业的发展都有深远的意义。

然而，很多管理者虽然深知精益生产改善的意义，却很难掌握有效的方法。

那究竟精益生产改善方法有哪些吗？接下来为大家详解精益生产之持续改善的有效方法。

1、消除返工品和减少报废品精益生产改善需要消除返工以及检测的问题。

如果产品从质量这方面开始，每一个环节都能够做到100%的话，那么这两种现象就会变成一种多余的。

现实过程中却不是这样的，往往会存在各种各样的差错，使得结果不尽如人意。

所以作为生产管理者，可以通过VIOOVI的ECRS工时分析软件，对产品作业进行分析。

以便保证每种产品按照正确的方法去加工和安装，避免产生错误的同时，又能够消除一些不必要的动作浪费。

这样能够提高企业的效能，节约人力成本开支，员工也可以在相同时间内有更多的产出，增加收入。

因此，企业要运用VIOOVI的ECRS作业分析法减少报废产品或者设备产品的一些乱象，找出根源，查明出现这种现象的深层次原因，然后将其彻底的解决掉，避免再出现同类错误。

2、消除作业浪费精益生产改善，需要消除作业的一些不必要浪费，这也是提高企业效益的一方面。

如在标准化的车间里面，零件是要来回搬来搬去的，这样的生产线路更长，生产周期也比较长，成本也会增加，这是企业不愿意看到的。

如在一些超市的分拣区域，也会发生这样的现象。

（如图VIOOVI ECRS的分拣作业分析）在这样的情况之下布局就是相当不合理的，还有很大的提升空间，完全可以想办法去改善，所以建议各位可以把加工顺序安排完毕，这样能够让生产过程更加顺利的完成，尽可能的不要去移动，这样路线就会缩短，也不会对物品产生一定的影响，就可以节省一定的成本，这样才叫做精益生产改善的彻底方法深度改善一下，这对于提升企业的基础效能来说是至关重要的。

3、合理安排生产计划在精益生产企业当中，精益生产改善是必须具备的，这代表着企业能够非常精准的量入而出。

精益生产两天期改善

精益生产两天期改善一、背景介绍在现代制造业中，如何通过精益生产的方法来提升产能、改善质量和降低成本，一直是企业追求的目标。

精益生产是一种管理思想和方法，它减少浪费，提高生产效率，增加价值创造的能力。

而精益生产两天期改善是指利用两天的时间，通过精益生产的工具和技术进行现场改善。

二、目标与意义精益生产两天期改善的目标是在短时间内找出问题、分析原因，并采取相应的改进措施，从而快速提升生产效率和质量管理水平。

这种改善方式可以帮助企业及时解决生产过程中的问题，提高产品品质，降低生产成本，进而增强企业的竞争力。

三、实施步骤1. 头脑风暴会议在精益生产两天期改善的开始阶段，首先要进行一个头脑风暴会议。

会议的目的是吸收来自各个岗位的意见和建议，找出生产过程中存在的问题，并制定改善的方案。

会议要求参与者开放思维，鼓励他们积极发表观点和提出建议。

2. 现场观察和数据收集在头脑风暴会议之后，需要对生产现场进行观察和数据收集。

这些数据可以包括生产线上的各个环节的产能、工时、不合格品率等。

通过对生产现场的观察和数据的收集，可以更加全面准确地了解问题的本质和原因。

3. 问题分析和原因探究根据头脑风暴和数据收集的结果，需要对问题进行分析和原因探究。

可以使用流程图、鱼骨图等工具，帮助分析问题的本质和导致问题的原因。

通过深入探究，可以找出影响生产效率和质量的根本原因。

4. 制定改善计划在问题分析和原因探究的基础上，需要制定改善计划。

改善计划应该包括具体的改进措施、责任人和时间节点。

计划要求具体可行，确保能够在两天内完成。

5. 实施改善措施在制定好改善计划之后，需要按照计划的步骤和时间节点，实施改善措施。

实施过程中需要注意与相关人员的沟通协调，确保改善措施能够得到有效执行。

6. 效果评估和总结在改善措施实施完成后，需要对改善效果进行评估和总结。

可以通过对比改善前后的数据，评估改善效果和得出结论。

总结经验和教训，为以后的改善工作提供参考。

精益生产与持续改善

精益生产与持续改善课程背景：精益生产（Lean Production）源于日本丰田公司所创造的丰田生产方式（TPS，TOYATA PRODUCTION SYSTEM）是继泰勒生产方式（科学管理法）和福特生产方式（大量装配线方式）之后诞生的生产方式。

它的基本理念是通过寻找和消除生产过程中各种各样的浪费现象达到彻底降低成本的目的。

它提出的准时化生产(Just in Time)和自动化（Jidoka）改变了日本企业的经营方式，极大地促进了日本工业的飞速发展，并已成为一部国际通用的企业教科书，被称为“改变世界的机器”。

今天精益生产又进一步升华为精益思想、精益理念。

全球各行业运用精益思想的实践正在进行，如汽车业、航空航天、机械制造、电子、食品、邮政服务等，不一而足。

越来越多的中国企业正在追求以消灭浪费，提高效率的低成本方式提升企业竞争力，成为精益制造者，而不再坐等昂贵的资本投入来扩大规模。

精益是可以使您的业务得到大发展的最有前途的方式。

培训目标：●了解精益生产的发展过程及技术体系；●理解精益生产的精髓，最大限度地减少浪费；●掌握精益生产的一系列方法、工具；●为精益生产在企业的具体实施打下基础；●改变固有意识，持续改善，追求完美。

●课程对象：企业高、中层管理人员，生产经理，生产工程师，现场管理人员等。

培训方式：✓启发式讲授✓互动式教学✓小组游戏✓角色扮演✓案例分析课程大纲：第一部分：精益生产的理念及技术体系●精益生产的理念思想●精益生产的发展过程及追求目标●精益生产的技术体系●认识及消除浪费特色：通过精益生产漫画、分组讨论，使学员领会精益生产的精髓第二部分：认识与消除浪费●认识浪费●浪费的种类●消除浪费的方法手段特色：通过对浪费种类、现象的讲解，结合现场观察发现浪费第三部分：5S及工作现场目视管理●5S的含义、实施目的●5S的功能、效果●5S实施要点、成功的关键、有效方法●目视管理及现场改善第四部分：均衡化生产与快速换型●均衡化生产的概念与组织●均衡化生产与大批量生产相比较的先进性●流程生产与单件流●柔性生产单元的设置●快速换型原理及实现方法●案例分析第五部分：自动化与差错预防●差错预防的目的和作用●导致产品缺陷的各种差错●差错预防的工具和技术●差错预防实例●案例分析第六部分：标准作业及改善●标准作业三要素●标准作业测定●标准作业改善●1人多工程生产●多技能工培养●案例分析第七部分：看板拉动生产方式概要与实施●看板拉动生产方式的本质●看板的作用●看板的种类●看板运行的基本原则●看板拉动生产的效果●看板的设置●看板张数的基本计算●看板的发行与维护●看板生产指示●案例分析第八部分：现场改善基本方法●小组工作法的内涵及其特点●推行小组工作法的步骤●CIP的含义●CIP的基本步骤●其它改善方法●现场演练：改善第九部分：IE工业工程与精益生产●精益生产的基础工作－IE工业工程●IE工业工程七大手法●程序分析-流程再造消除工艺浪费的基本手段●时间分析与标准时间－平衡生产消除浪费●布局LAYOUT改善压缩生产周期实现CELL生产第十部分：课程总结●课程内容总结●学员行动计划讲师介绍：李岩精益工作室首席顾问，广东培训网高级顾问，广州、深圳多家咨询公司特聘讲师。

如何实现精益生产的持续改善

如何实现精益生产的持续改善精益生产是一种旨在通过减少浪费和提高效率来提升产品质量和生产效率的方法。

持续改善是精益生产的核心原则之一，也是精益生产持续发展的基石。

本文将探讨如何实现精益生产的持续改善。

首先，为了实现精益生产的持续改善，企业需要充分认识到改善的重要性，并将其作为企业文化的一部分。

领导层应该积极推动改善，建立改善的价值观念，并将改善纳入企业的战略规划中。

这样可以激励员工提出改进建议，并促进改进的实施。

其次，企业需要建立一个改善的机制和流程。

这可以包括设立改善小组或委员会，负责收集并评估改进建议，制定改善计划并监督实施情况。

改善计划应该有明确的目标和时间表，并分解到不同的部门和个人。

同时，企业还应该建立一个反馈机制，及时评估改善措施的效果，并根据评估结果对计划进行优化和调整。

第三，企业需要通过培训和教育来提高员工的改善能力。

员工是企业持续改善的主要力量，他们应该具备识别问题、找出根本原因，并提出有效改进建议的能力。

因此，企业应该提供培训和教育，让员工掌握相关的工具和技术，如PDCA循环、5S、价值流图等。

培训可以通过内部培训、外部培训或者由专业机构提供的培训来进行。

第四，在改善的过程中，企业应该注重数据的收集和分析。

只有通过数据的收集和分析，企业才能了解问题的本质和原因，并制定针对性的改进措施。

因此，企业应该建立一个有效的数据收集和管理系统，并使用一些数据分析工具，如SPC、流程图等来揭示问题，并监测改进的效果。

第五，企业应该鼓励员工参与改善活动，并给予他们一定的激励和回报。

激励可以是物质激励，如奖金或晋升，也可以是非物质激励，如荣誉证书或公开表彰。

激励可以激发员工积极性，增加员工对改善活动的投入和参与度。

最后，持续改善需要企业的坚持和长期的投入。

改善不是一蹴而就的过程，需要企业将改善思维和方法融入到日常工作中，并不断进行自我反思和修正。

通过持续的改善，企业可以不断提高产品质量和生产效率，提升竞争力，实现可持续的发展。

精益生产——持续改善7步骤

设备的闲置，设备的空转，计划外的停机，不必要的测试，不正确的操作……
过度搬运，过度库存，过量文案工作，损坏或丢失物品……
04
加工本身的浪费
05
库存的浪费
06
动作的浪费
07
不良品生产的浪费
没完没了的修饰，额外的加工工序，生产效率降低，较长的制造周期……
额外大量返工，额外仓储与搬运，过量文案工作，信息流程阻塞，盘点困难……
什么是根本原因？
根本原因，又可以分为系统原因和执行原因两种，系统原因即流程、标准
的问题；执行原因即解决问题是在能力范围之内但不作为。我们应该先解
决系统原因，再解决执行原因，系统出现问题，就建立、完善标准或改善流程；执行出现问题则需通过防呆措施来解决，防呆措施又包括两方面：做错比做对难，做错很容易被发现。
以上四个过程不是运行一次就结束，而是周而复始的进行一个循环完了，解决了一些问题，未解决的问题进入下一个循环。
THANK YOU
参与5S，享受5S
7
追求卓越
A-Action处理
对检查的结果进行处理，并标准化总结失败的教训，归纳没有解决的问题
P
P-Plan计划
包括方针和目标的确定，以及活动规划的制定。
A
20%
D
D-Do执行
根据已知信息，设计具体方案再根据设计的方案，进行具体运作
C-Check检查
总结执行计划的结果明确效果，找出问题
C
02
SECOND
为何要持续改善
狮子和羚羊的故事
在非洲大草原上生活着狮子和羚羊，每天早
上醒来，羚羊想的第一件事就是：我必须跑
得比最快的狮子还要快，否则我就会被吃掉。而狮子也同时在想：我必须跑得比最慢的羚羊快，否则我会被饿死。弱肉强食、优胜劣

精益生产现场管理和改善

精益生产现场管理和改善在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提高产品质量。

精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经被越来越多的企业所采用。

而精益生产现场管理和改善则是精益生产的核心环节，它直接关系到企业的生产效率、产品质量和成本控制。

一、精益生产现场管理的重要性生产现场是企业创造价值的地方，也是各种问题和浪费最容易暴露的地方。

有效的现场管理能够及时发现和解决问题，减少浪费，提高生产效率和产品质量。

1、提高生产效率通过合理的布局、优化的工艺流程和标准化的作业，能够减少生产过程中的等待、搬运和不必要的动作，从而提高生产效率。

2、保证产品质量在生产现场，对生产过程进行严格的监控和检验，能够及时发现和纠正质量问题，保证产品质量的稳定性和一致性。

3、降低成本减少浪费、提高设备利用率、降低库存等，都能够有效地降低生产成本。

4、增强企业竞争力高效的现场管理能够使企业在短时间内满足客户的需求，提高客户满意度，增强企业在市场中的竞争力。

二、精益生产现场管理的主要内容1、 5S 管理5S 是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这 5 个词的缩写。

通过实施 5S 管理，能够创造一个整洁、有序、安全的工作环境，提高工作效率和员工的工作积极性。

整理：区分必需品和非必需品，将非必需品清除出工作现场。

整顿：将必需品按照规定的位置摆放整齐，并进行标识，方便取用。

清扫：清除工作现场的灰尘、油污、垃圾等，保持现场干净整洁。

清洁：将整理、整顿、清扫工作制度化、规范化，保持工作现场的良好状态。

素养：培养员工养成良好的工作习惯和行为规范，自觉遵守各项规章制度。

2、标准化作业标准化作业是指对生产过程中的每个作业环节都制定明确的标准，包括作业顺序、作业方法、作业时间、作业质量要求等。

标准化作业能够确保每个员工都按照相同的标准进行操作，提高作业效率和产品质量的稳定性。

持续改善精益生产

持续改善精益生产1. 引言持续改善是精益生产中的核心原则之一。

它的目标是通过不断优化流程和提高效率来实现生产过程的持续改进。

本文将介绍精益生产的概念和原则，并详细解释如何实施持续改善。

2. 精益生产概述精益生产是一种通过减少浪费、提高效率和增加价值来优化生产过程的方法。

它的核心原则包括价值流分析、流程改进、持续改善和人员培训。

精益生产的目标是实现高品质、高效率和低成本的生产过程。

3. 持续改善原则持续改善是精益生产中的重要原则之一。

它通过周期性的评估和改进来推动生产过程的持续改善。

以下是实施持续改善的几个原则：3.1 定义改善目标在开始持续改善过程之前，需要明确定义改善的具体目标。

目标应该具体、可衡量且与企业战略一致。

例如，可以设立减少生产周期时间、提高产品质量或降低生产成本等方面的改善目标。

3.2 收集数据和分析为了有效地进行持续改善，需要收集相关的数据并进行分析。

数据可以包括生产线的运行时间、生产数量、质量指标等等。

通过对数据的分析，可以找出潜在的问题和改进机会。

基于数据分析的结果，需要制定具体的改进计划。

改进计划应该明确指定改进的具体步骤和时间表。

例如，可以通过减少生产停机时间、优化物料供应链或改进工艺流程等方式来实现改进。

3.4 实施改进措施在制定改进计划后，需要将其付诸实施。

在实施改进措施时，需要优先处理对生产过程有最大改进影响的问题。

此外，还需要确保改进措施的可行性和有效性，并在实施过程中记录相关的数据。

3.5 持续监控和评估持续改善是一个循环过程，需要持续进行监控和评估。

通过定期检查改进的效果并收集反馈意见，可以确定改进措施是否达到了预期效果，以及是否需要进一步的改进。

4. 持续改善的实施步骤要成功实施持续改善，需要依据以下步骤进行：4.1 确立改善团队建立一个专门负责持续改善的团队。

该团队应该由跨职能的成员组成，包括生产经理、技术专家、操作人员等。

4.2 收集数据和分析收集相关数据并进行分析，以识别当前生产过程中存在的问题和改进机会。

精益生产持续改善建议

精益生产持续改善建议
1. 设置持续改善目标：明确确定持续改善的目标和愿景，使整个组织都能朝着这个目标努力。

2. 建立改善团队：组建专门的团队来负责推动持续改善工作，团队成员应包括各部门的代表以及一些具有改进经验和知识的人员。

3. 进行价值流分析：对生产过程进行详细的价值流分析，找出其中的浪费和瓶颈，为改善工作提供基础和方向。

4. 使用工具和方法：运用精益生产的工具和方法，如5S、Kaizen、Kanban等，来提高生产效率和质量。

5. 建立反馈机制：建立一个有效的反馈机制，收集员工和客户的意见和建议，及时发现问题并解决。

6. 进行员工培训：培训员工关于持续改善的知识和技能，提高员工在改进工作中的参与度和贡献度。

7. 固化改善成果：将持续改善的成果固化下来，通过标准化和文档化等方式，确保改善工作的持续性。

8. 建立奖励和激励机制：为积极参与持续改善工作的员工提供奖励和激励，增强员工的主动性和积极性。

9. 持续监测和评估：对持续改善工作进行监测和评估，及时调
整和改进改善的策略和方法。

10. 建立合作伙伴关系：与供应商和客户建立紧密的合作伙伴关系，共同推动持续改善工作的进行。

精益生产中现场改善有何方法

精益生产中现场改善有何方法在当今竞争激烈的市场环境下，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提升产品质量。

精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经被越来越多的企业所采用。

而现场改善则是精益生产的核心环节之一，通过对生产现场进行持续的改进和优化，可以有效地消除浪费、提高生产效率和产品质量。

那么，精益生产中的现场改善到底有哪些方法呢？一、5S 管理5S 管理是精益生产中现场改善的基础，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个方面。

整理就是区分要与不要的物品，将不要的物品清除出工作现场，只保留必要的物品。

这样可以减少现场的混乱，提高工作效率。

整顿是将整理后留下的必要物品进行分类、定位、标识，使其易于寻找和使用。

通过整顿，可以缩短寻找物品的时间，提高工作效率。

清扫是指清除工作现场的灰尘、油污、垃圾等，保持现场的清洁。

清扫不仅可以创造一个良好的工作环境，还可以发现设备的潜在问题。

清洁是将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，保持现场的良好状态。

素养是指培养员工养成良好的工作习惯和遵守规章制度的意识，使5S 管理能够长期有效地实施下去。

通过实施 5S 管理，可以使工作现场变得整洁、有序，提高工作效率，减少浪费，为现场改善打下坚实的基础。

二、标准化作业标准化作业是指对生产过程中的每一个操作步骤、动作、时间、质量标准等进行明确规定，使员工能够按照标准进行操作。

标准化作业可以消除操作过程中的变异，提高生产效率和产品质量。

制定标准化作业的过程中，需要对生产过程进行详细的观察和分析，找出最佳的操作方法和流程，并将其形成标准文件。

同时，要对员工进行培训，确保员工能够理解和掌握标准化作业的要求。

在实施标准化作业的过程中，要不断地对标准进行检查和修订，以适应生产条件的变化和改进的需要。

三、目视管理目视管理是通过各种视觉信号，如颜色、标识、图表等，将生产现场的信息直观地展示给员工，使员工能够快速地了解生产状况和问题。

精益改善-改善车间生产流程的7大关键方法

持续改进生产流程的方法主要有以下7种，可以参考哦！1. 消除质量检测和返工现象如果产品质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自然就成了多余之举。

因此，必须把“出错保护”的思想贯穿整个生产过程，保证每一种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装，从而避免生产流程中可能发生的错误。

消除返工现象主要是要减少废品产生，严密注视产生废品的各种现象（比如设备、工作人员、物料和操作方法等），找出根源，然后彻底解决。

2. 消除零件不必要移动在按工艺专业化形式组织的车间里，零件往往在几个车间中搬来搬去，使得生产线路长，生产周期长，生产成本高。

通过改变这种不合理的布局，把生产产品所要求的设备按照加工顺序安排，并且做到尽可能的紧凑，这样有利于缩短运输路线，消除零件不必要的搬动及不合理的物料挪动，节约生产时间。

3. 消灭库存在精益生产企业里，库存被认为是最大的浪费，因为库存会掩盖许多生产中的问题，还会滋长工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的资金。

减少库存有力措施是变“批量生产、排队供应”为“单件生产流程”。

在单件生产流程中，基本上只有一个生产件在各道工序之间流动，整个生产过程随单件生产流程的进行而永远保持流动。

4. 合理安排生产计划从生产管理的角度讲，平衡的生产计划最能发挥生产系统的效能，要合理安排工作计划和工作人员，避免一道工序的工作荷载一会儿过高，一会儿又过低。

5. 减少生产准备时间减少生产准备时间一般的做法是，认真细致地做好开机前的一切准备活动，消除生产过程可能发生的各种隐患。

①辨别哪些因素是内在的；哪些是外在的因素；②尽可能变内在因素为外在因素；③利用工业工程方法来改进技术，精简所有影响生产准备的内在的、外在的因素，使效率提高。

6. 消除停机时间消除停机时间对维持连续生产意义重大，因为连续生产流程中，两道工序之间少有库存，若机器一旦发生故障，整个生产线就会瘫痪。

精益改善方案

精益改善方案第1篇精益改善方案一、背景随着市场竞争的加剧，企业追求效率与成本的双重优化成为提升核心竞争力的重要途径。

精益思想作为一种全面的管理策略，旨在消除浪费，优化流程，提升企业整体运营效率。

结合我国企业实际情况，特制定本改善方案，以期实现企业可持续发展。

二、目标1. 提高生产效率，降低生产成本；2. 优化业务流程，缩短交付周期；3. 提升产品质量，减少不良品率；4. 增强员工素质，提高企业整体竞争力。

三、实施方案1. 精益生产（1）推行5S管理：整理、整顿、清扫、清洁、素养，营造整洁、有序、安全的工作环境。

（2）标准化作业：制定作业标准，规范操作流程，提高生产效率。

（3）看板管理：实施可视化生产，实时掌握生产进度，提高生产调度效率。

（4）拉动式生产：以客户需求为导向，减少库存，降低生产成本。

2. 流程优化（1）价值流程分析：分析现有流程，识别价值流，消除非价值增值环节。

（2）流程再造：对核心业务流程进行优化，简化流程环节，提高工作效率。

（3）信息化建设：整合企业资源，提高信息共享，降低沟通成本。

（4）协同办公：推行跨部门协同，提高工作协同效率。

3. 质量管理（1）全面质量管理：全员参与质量管理，提高产品质量。

（2）质量改进：运用PDCA循环，持续改进产品质量。

（3）供应商管理：严格筛选供应商，提升供应链质量。

（4）客户满意度调查：关注客户需求，提高客户满意度。

4. 员工培训与激励（1）培训体系建设：完善培训体系，提高员工技能水平。

（2）内部讲师制度：选拔内部讲师，共享知识经验。

（3）激励机制：设立绩效奖金，激发员工积极性。

（4）员工关怀：关注员工身心健康，提升员工幸福感。

四、实施步骤1. 项目启动：成立项目组，明确项目目标、范围、时间表等；2. 现状分析：收集数据，分析现有问题，确定改进方向；3. 方案设计：根据现状分析，制定具体的改进措施；4. 方案实施：分阶段、分步骤推进方案实施；5. 效果评估：定期评估改进效果，调整改进措施；6. 成果巩固：总结经验，固化成果，形成长效机制。

改善精益生产流程的七个方法

1清除质量检验和返工问题要使产品品质从商品的方案设计刚开始，始终到全部商品从生产流水线上生产制造出去，至少每1个阶段的品质都能保证百分之百的确保，那么质量检验和返工的问题大自然就变成不必要之事。

因而，必须把“错误维护”的观念围绕全部加工过程，确保每这种商品只有严苛地依照恰当的方法生产加工和安裝，进而防止生产流程中将会产生的不正确。

清除返工问题关键是要降低废料造成，严实凝视造成废料的各种各样问题（例如机器设备、工作员、原材料和操作步骤等），找到根本原因，随后彻底消除。

2清除零部件多余中移动在按加工工艺系统化方式机构的生产车间里，零部件因此在好多个生产车间中搬来搬去，促使生产制造路线长，生产制造期长，产品成本高。

根据更改这类不科学的合理布局，把生产制造商品所规定的机器设备依照生产加工次序分配，而且保证尽量的紧凑型，那样有益于减少运送线路，清除零部件多余的挪动及不科学的原材料搬动，节省生产制造时间。

3杀死库存量在精益生产公司里，库存量被觉得是最大的浪费，由于库存量会遮盖很多生产制造中的难题，还会滋生职工的可塑性，更槽糕的是要占有很多的资产。

降低库存量强有力对策是变“大批量生产、排长队供货”为“散件生产流程”。

在散件生产流程中，大部分只能1个生产制造件在各工序中间流动性，全部加工过程随散件生产流程的开展而终究维持流动性。

4科学安排生产规划从企业生产管理的视角讲，均衡的生产规划最能充分发挥生产制造系统软件的效率，要科学安排工作规划和工作员，防止一条工艺流程的工作中载荷一段时间过高，一段时间又过低。

5降低生产准备时间降低生产准备时间通常的做法是，仔细认真地搞好启动前的任何热身运动，清除加工过程将会产生的各种各样安全隐患。

①鉴别哪些方面是本质的；什么是外在的要素；②尽量变本质要素为外在要素；③运用工业工程方式来改善技术性，精减全部危害生产准备的本质的、外在的要素，使高效率提升。

6清除关机时间清除关机时间对保持连续生产意义重大，由于持续生产流程中，两条工艺流程中间有库存量，若设备如果产生常见故障，全部生产流水线就会偏瘫。

精益管理改善建议和措施

精益管理改善建议和措施精益管理改善建议和措施1. 引言精益管理是一种以最大限度地提高价值流的流畅性和效率，同时降低浪费和成本的管理方法。

许多组织在实施精益管理时遇到了各种挑战和问题。

本文将提出一些改善建议和措施，以帮助组织更好地实施精益管理。

2. 整体流程优化在实施精益管理时，首先需要对整体流程进行优化。

以下是一些具体的建议和措施：- 进行价值流地图绘制：通过绘制价值流地图，可以清楚地了解流程中的价值流和各种浪费。

根据地图，可以更好地识别和改进浪费环节。

- 精益生产工具应用：应用诸如5S、标准化工作、单一分钟交换工具（SMED）等精益工具，可以进一步改善整体流程的效率和质量。

- 持续改进：通过持续的PDCA循环（计划、执行、检查和调整），不断改进整体流程。

3. 价值流改进价值流改进是精益管理中的重要环节。

以下是一些具体的建议和措施：- 消除非价值增加活动：通过识别和消除非价值增加活动，可以缩短整个流程的时间和增加价值流的流畅性。

- 实施拉动式生产：通过拉动式生产，根据需求进行生产，不会产生过量的库存和等待时间。

- 看板系统：引入看板系统可以更好地控制生产和物流流程，减少浪费和产生更高的价值。

4. 员工参与和培训员工参与和培训是精益管理成功的关键因素之一。

以下是一些具体的建议和措施：- 培训员工：为员工提供精益管理的培训和知识，使他们理解和掌握精益工具和方法。

员工的积极参与和支持对精益管理的成功至关重要。

- 创造员工参与的环境：建立一个鼓励员工提出改进意见和参与改进活动的环境，增加员工与组织的互动和沟通。

- 奖励和认可：员工参与和推动改进活动应当得到适当的奖励和认可，激发员工的积极性和主动性。

5. 持续改进的文化持续改进是精益管理的核心理念之一。

以下是一些具体的建议和措施：- 建立改进文化：创建一个鼓励主动改进和探索的文化，使持续改进成为组织的常态。

- 度量和反馈：建立度量指标和反馈系统，及时了解改进措施的效果，并作出相应调整。

精益生产中持续改善有何方法

精益生产中持续改善有何方法在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想保持竞争力，不断提高生产效率和产品质量，精益生产理念的应用变得至关重要。

而精益生产的核心之一便是持续改善，它贯穿于整个生产流程，帮助企业发现问题、解决问题，并不断优化。

那么，在精益生产中，有哪些有效的持续改善方法呢？首先，价值流图析是一个重要的工具。

价值流图能够清晰地展示产品从原材料到成品交付给客户的整个流程，包括信息流和物流。

通过绘制现状价值流图，企业可以直观地看到生产过程中的各种浪费，如库存积压、等待时间过长、运输距离过远等。

然后，制定未来价值流图，设定改善的目标和方向。

比如，减少生产周期、降低库存水平、提高生产效率等。

在实施改善措施的过程中，不断对比现状和未来价值流图，确保朝着预定的目标前进。

5S 管理也是精益生产中持续改善的基础方法之一。

5S 包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）。

整理就是区分必需品和非必需品，将非必需品清除出工作场所；整顿是将必需品进行定置管理，便于寻找和使用；清扫是保持工作场所的清洁卫生；清洁是将前面的 3S 标准化、制度化；素养则是培养员工良好的工作习惯和职业素养。

通过 5S 管理，可以创造一个整洁、有序、高效的工作环境，减少寻找物品的时间浪费，提高工作效率，同时也有助于发现生产中的问题，如设备故障、物料混乱等，并及时进行改善。

标准化作业是精益生产中确保生产过程稳定和可重复的重要手段。

标准化作业包括确定作业顺序、作业时间、在制品数量、操作方法等。

通过制定标准化作业，可以减少员工的随意性和操作差异，提高生产效率和产品质量。

同时，标准化作业也为持续改善提供了基础。

当发现生产过程中的问题时，可以对标准化作业进行修订和完善，不断优化作业流程。

全员参与是精益生产中持续改善的关键。

每个员工都处于生产流程的不同环节，对工作中的问题有着最直接的感受和认识。

持续改进生产流程的七种方法

消除停机时间
• 消除停机时间对维持连续生产意义重大，因为连续生产流程中，两道工序之间少有库存，若机器一旦发生故障，整个生产线就会瘫痪。消除停机时间最有力的措施是全面生产维修，包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式详细介绍如下：
• ①例行维修：操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。
• ②预测性维修：利用测量分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。
• ③预防性维修：为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生意外故障。全面生产维修的目标是无停机时间。要达到此目标，必须致力于消除产生故障的根源，而不是仅仅处理好日常维修任务。
3消灭库存
• 在精益生产企业里，库存被认为是最大的浪费，因为库存会掩盖许多生产中的问题，还会滋长工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的资金，所以把库存当作解决生产和销售之急的做法犹如饮鸩止渴。
• 减少库存的有力措施是变“批量生产、排队供应”为“单件生产流程”。在单件生产流程中，基本上只有一个生产件在各道工序之间流动，整个生产过程随单件生产流程的进行而永远保持流动。
• 理想的情况是，在相邻工序之间没有在制品库存。当然实际上是不可能的，在某些情况下，考虑到相邻两道工序的交接时间，还必须保留一定数量的在制品库存，精益生产中消灭库存的理念和方法与准时生产JIT的理念和方法类似。
4合理安排生产计划
• 从生产管理的角度上讲，平衡的生产计划最能发挥生产系统的效能，要合理安排工作计划和工作人员，避免一道工序的工作荷载一会儿过高，一会儿又过低。