生产现场改善8个技巧
工厂改善的101个技巧
工厂改善的101个技巧如今，企业发展已成为当代经济的重要标志。
同时，工厂作为企业内部系统的重要组成部分，在如今竞争激烈的市场环境下，不断追求工作效率的提升和工厂生产效能的优化，已成为工厂改善的核心研究目标之一。
本文将从101个技巧的角度，来探讨如何实现工厂改善。
第一步：管理层优化1.明确工作流程及工作标准明确工作流程及工作标准是确保工艺稳定性和工作品质可控的关键。
企业可通过制定工作标准化、流程、规范化等措施，来实现工作流程和标准的明确。
2.建立任务管理制度任务管理制度是企业中非常重要的管理制度之一，通过建立任务管理制度，可以有效协调员工工作，明确职责分工，保证任务结果的快速、科学、高效完成。
3.提高职业素质管理人员一定要具备一定的技术水平和职业素质，这才能更好地发挥领导作用，在企业管理方面有所成就。
同时，管理人员还要更新知识结构，不断提高自身素质，保持与时俱进的意识。
第二步：设备维护4.设备有效使用和维护是企业的重要任务，需要合理管理，实现定期检查维护，确保设备处于稳定状态。
5.设备养护，包括大型设备、机器、装置等的定期检查和维修，还包括对设备进行管理、升级、保养和改善，维持设备的健康状态。
6.实行预防性维护，即在设备发生故障之前，通过检查、测试，找出潜在故障，并进行修复，促进设备的稳定运行。
第三步：质量控制7.建立质量控制流程，包括产品质量检测、产品质量控制、产品质量总结等。
8.建立ISO9001品质管理体系，可以帮助企业识别事故源头，推动生产流程改进，提高企业管理水平。
第四步：安全管理9.生产安全是企业发展中的重要因素。
企业应加强安全教育和培训，发挥员工安全意识，确保生产场所的安全性。
10.建立安全管理制度，明确企业安全责任，制定安全条例，确保员工安全。
第五步：现场管理11. 现场管理是企业发展过程中必不可少的一部分，包括定位、布局、设计、管理等方面的工作。
12.企业应对生产现场进行优化改进，如实行5S现场管理、高效化企业管理等，提高生产场地的安排和管理质量。
生产车间提升效率的措施
生产车间提升效率的措施
1. 优化生产流程：对生产流程进行深入分析，找出其中的瓶颈和不合理之处，并进行优化。
可以采用价值流图等工具来识别和消除浪费，提高生产效率。
2. 设备维护与升级：定期对设备进行维护保养，确保设备处于良好的运行状态。
对于老化或效率低下的设备，可以考虑进行升级或更换，提高生产效率。
3. 员工培训与激励：提供员工必要的培训，使其掌握先进的生产技术和操作方法。
同时，建立激励机制，鼓励员工积极参与生产改进和效率提升工作。
4. 实施 5S 管理：推行 5S 管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养），保持车间整洁有序，减少寻找物品和工具的时间浪费，提高工作效率。
5. 采用精益生产理念：导入精益生产的理念和方法，如准时制生产、看板管理等，以实现生产过程的持续改进和效率提升。
6. 生产计划与调度：合理制定生产计划，根据订单需求和产能进行有效的调度，避免生产过程中的瓶颈和停顿，提高生产效率。
7. 质量管理：加强质量管理，减少次品和返工，提高生产一次合格率。
通过实施全面质量管理等方法，不断改进生产过程，提高效率。
8. 引进自动化和智能化技术：适当引入自动化设备和智能化技术，如机器人、自动化生产线等，提高生产效率和准确性。
9. 团队合作与沟通：鼓励团队成员之间的合作与沟通，建立良好的工作氛围，提高工作效率和协同效果。
10. 持续改进：建立持续改进的文化，鼓励员工提出生产改进建议，并及时进行实施和跟踪，不断推动生产效率的提升。
以上措施仅为一些参考，实际情况可能因行业、企业规模和具体生产环境而有所不同。
选择适合的措施并持续改进，可以帮助生产车间提升效率，提高企业竞争力。
工厂改善的101个技巧
工厂改善101技巧Number 01 . 制造“基本的基本”1、工厂中所进行的所有活动都为了满足顾客的需求；2、要彻底明白基本中的基本；3、缩短距离；4、同时使用双手；5、减少动作数量；6、轻松工作；7、一次拿到就不再放手；8、用手，不能动脚；9、不要吻合，要贴合；10、重复性工作方能彰显智慧水平；11、比起学习，要习惯工作；12、浪费有七种，最应注意过量生产所带来的浪费。
Number 02 . 现场改善1、对有损于安全以及给客户带来不利的改善，绝对不能做；2、只有必需品的工作场所称之为干净的工作场所；3、理想的整理整顿状态是一下子能够取出所需物品的状态；4、自信地迎接客人的水平称为清扫到位的清洁状态；5、不要将物品堆积到高于视线的位置；6、不要数，要摆成形状看；7、不要批量购买，只买需要的东西；8、要视螺丝为天敌；9、腰杆挺直了吗？10、先后顺序是安全第一、质量第二、生产周期和成本第三；11、在现场现物面前大声交流；12、改变公司的不是那些了不起的改善，而是谁都能执行的简单、可以模仿的改善；13、比起100个道理或想法，在现场付诸实践一次会产生100倍的价值；14、改善所必需的是主动性的量、速度及持续性；Number 03 . 结构改善1、及时形式上也要尝试，将不可见的东西可视化；2、将工厂内的所有位置赋予住址；3、给活动一个原创性的名字；4、每个操作现场配备垃圾箱；5、区分好真正的亲眼所见与非亲眼所见；6、监察室要用不同的方法重复一次；7、问题只有一个看不到，但聚集在一起就会显现出来；8、地面、墙壁都要使用；9、对有时间间隔的工作，要制作“回忆录”；10、工作指示书中的信息一定要以最终样式显示传达；11、比起倡导“后工序是顾客”一百次，不如实际观看后工序一次；12、不要拿着去，要去取；13、将问题透明化，问题将解决80%；14、多品种少量生产的关键在于制造操作的可视化；Number 04 . 操作改善1、不要说人手不足，要区分考虑人不足和手不足；2、教授全体员工能够独当一面地工作；3、不要教授操作，教授如何工作；4、包括教授方法在内，将工作系统化；5、小工作用电脑，大工作用图纸；6、伪专家是否在横行霸道？7、不要思考改善工作，要思考这个工作是否能够给公司带来利益；8、所有人都能够无数次反复实践的成为标准化；9、少数精锐从少数开始，从优秀的人开始选拔，实现精锐化；10、专门的管理人员的存在是现场运转不良的表现；11、靠人还战术无法解决索赔；12、没有订单就没有生产；Number 05 . 设备改善1、生产线缩短了、产品质量会提高、成本会下降；2、在机器或设备上标示能够确认工序的序号和流程布局的序号；3、实现生产信息传达数据化；4、制造只能以全部工序当中最慢的工序速度进行；5、如果工序间的流通未创造出来，引进系统反而必须进行管理，自会增加库存；6、没有销售流水生产设备的；7、材料在上，产品在下；8、不要用人力，要使用动力搬运；9、电灯，与其关掉不如让它自然熄灭；10、工厂里的门有必要考虑有防盗、防噪声、安全、卫生、节能、保温、符合法律要求等，从外观上看，其实没有必要；11、会调整设备才嫩独当一面，是设备內制化，实现独一无二；Number 06 . 强大的制造1、对照制造六个阶段的水平，掌握公司实力；2、设计改善优于现场改善一百倍；3、商品制造不是按产品类别，而是按客户类别；4、理想的库存量是零；5、比起提高生产速度，更需要提高工序的转换速度；6、工序转换中发现螺丝时，一定要引起重视，有改善余地；7、在发货期限内，以最慢的速度来生产；8、存在不会马上用到的物品的话，要考虑购买方法是够有问题，存在不会马上被移动的中间品的话，要考虑生产方式是否有问题；9、在物件管理中发挥人眼和电脑相辅相成的作用；10、要保有库存的话，最好接近原材料；11、制造在附加价值产生瞬间之外，是搬运或停滞；12、提高生产率与削减库存同时进行的话，成本必会降低；13、质疑物品的流动方式；14、信息虽各种各样，但如果追根溯源，其实只有“订购信息”一种；15、不要提前备齐必要物品，在必要的时候备齐；16、多品种变量生产时，人和设备都要实现多能工化；17、监督者监督工作流程，工厂长监督制造流程，管理者监督转钱流程；18、通过改善现场为开展新事业创造必要空间；19、东西扔掉，智慧萌生，创造空间，想法萌生。
如何做好生产车间的现场管理
如何做好生产车间的现场管理生产车间的现场管理是一个关键的环节，直接影响到生产效率和质量。
下面将介绍一些做好生产车间现场管理的方法和技巧。
1.制定合理的生产计划：首先要制定合理的生产计划，包括生产数量、生产周期、生产工艺等内容。
通过科学的生产计划，可以合理安排生产车间的资源，提高生产效率。
2.设立标准化作业流程：制定标准化的作业流程和工艺规范，明确生产操作的每一个步骤和要求。
通过标准化作业流程，可以避免因操作不当而导致的质量问题和事故的发生。
3.安排合理的设备布局：根据生产工艺和作业流程，安排合理的设备布局。
设备之间的距离要合适，以便于物料的流动和工人的操作。
同时，要保证设备之间有足够的通道空间，方便维护和保养。
4.统一管理生产物料：生产物料的管理是生产车间现场管理的重要任务。
要做好物料的入库、出库、领用和清点工作，确保物料的充足、准确和及时供应。
5.培养高素质的生产人员：生产车间的生产人员是生产现场的关键，他们的素质和能力直接影响到生产效率和质量。
要加强对生产人员的培训和培养，提高其技术水平和操作能力。
6.实施现场管理与交班制度：建立现场管理和交班制度，定期进行现场巡查和交班记录，及时发现和解决生产过程中的问题。
通过现场管理和交班制度，可以做到事故和问题的及时发现、追溯和总结。
7.推行持续改善和5S管理：持续改善是现代生产管理的基本原则，生产车间也不例外。
要定期进行现场的改善和优化，推行5S管理，即整理、整顿、清扫、清洁、素养，营造一个整洁，有序，高效的生产环境。
8.加强安全生产管理：安全生产是企业的底线，也是生产车间现场管理的重要内容。
要建立健全的安全生产制度和规范，开展安全教育和培训，加强对生产场所和设备的检查和维护，预防和控制事故的发生。
总之，要做好生产车间的现场管理，需要从多个方面着手，包括制定合理的生产计划、建立标准化的作业流程、安排合理的设备布局、统一管理生产物料、培养高素质的生产人员、实施现场管理与交班制度、推行持续改善和5S管理，加强安全生产管理等。
生产现场改善方案
生产现场改善方案随着全球市场的竞争日益激烈，制造业企业迫切需要提高生产效率、降低成本，并保证产品质量。
而生产现场作为制造业企业中最核心的环节之一，直接决定了企业的生产效率和质量水平。
因此，制定一份合理有效的生产现场改善方案显得尤为重要。
在制定生产现场改善方案之前，我们首先需要对生产现场进行全面的评估和分析。
通过对生产环境、设备状况、操作流程、物料流动以及人员组织等方面的调查，我们可以全面了解到生产现场存在的问题和瓶颈，并确定改善的重点和方向。
一、优化布局和流程良好的生产现场布局可以减少人员和物料的移动距离，提高生产效率。
在布局上，应根据产品生产的工序顺序和工艺流程，合理规划各个车间、设备和工作站的位置，使物料和信息的流动更加顺畅。
此外，可以利用现代化的物流技术，如自动导航AGV（Automatic Guided Vehicle）等，实现物料的自动化运输和分发，提高生产效率和自动化水平。
二、采用先进的设备和技术现代化的设备和技术能够提高生产效率和质量水平。
例如，引进智能化的生产设备和机器人，能够替代繁重和重复性的劳动，提高工作效率并减少人为的差错。
另外，可以利用自动化控制系统和传感器技术，实现对生产过程的监测和控制，确保产品的一致性和稳定性。
三、实施5S管理5S管理是一种基于现场整理、整顿、清扫、清洁和素养的综合管理方法。
通过5S管理，不仅能够提高工作环境的整洁度和安全性，减少事故的发生，而且能够改善工作效率和人员素质。
在生产现场，应制定5S管理标准，并定期进行自查和审核，确保生产现场的整洁有序。
四、加强员工培训和沟通员工是企业生产现场的重要资源，在实施改善方案时必须加强培训和沟通。
通过培训，提高员工的技术水平和操作技能，使其掌握最佳的生产方法和工艺流程。
同时，重视员工的意见和建议，建立起沟通和反馈机制，鼓励员工发现问题并提出改进建议，促进生产现场的改善和创新。
五、建立绩效评估和持续改进机制制定生产现场改善方案后，关键是建立绩效评估和持续改进机制。
“现场改善”的13个基本要点，工厂生产管理高效3倍！【标杆精益】
“现场改善”的13个基本要点，工厂生产管理高效3倍！【标杆精益】全文总计2558字，需阅读7分钟，以下为正文：导读：企业的环境在不断地变化，顾客的需求也在不断地丰富。
因此，生产现场也不能只保持原有的状况。
总而言之改善是不会到顶的，而是无限的。
—1—领导者要以身作则不要认为“改善的工作是部下的事，上司不必去做这些”。
事实上，不论是领导者还是员工，都必须要能致力于改善。
如果他自己没有办法首先身体力行，那么其部下也就无法跟着前进。
作为领导者，每天都要督促自己力行改善，同时也要常常要求下属人员“改善，再改善”，从而激发和提高下属人员改善工作的意愿和情绪。
当然，领导者所进行的改善与生产现场一线作业人员所进行的改善的主题是不相同的。
现场作业人员的改善是以作业程序和操作方法为主，而领导者则以组织、制度、管理体制等软件方面的改善为主。
尽管两者各自的具体改善对象和内容不相同，以身作则，并不断督促部下要“改善，再改善”，但是上级人员如能为人表率、那么下属人员就会增强改善意识，自觉贯彻上级的改善意图。
总之，无论是领导者还是下属人员，个人自身的不断完善。
都应该在工作的不断改善之中，实现个人自身的不断完善。
—2—领导给部下分派任务，规定目标有人误认为领导者的工作就是给部下分派任务，规定目标；作为领导者，要求部下改善工作、制订改善计划、规定改善目标。
而自己只等统计数字，这种做法是极不妥当的。
相反。
不论下属人员准备进行什么改善、做了哪些改善、改善中有哪些问题、改善的结果如何等，领导者都要对之给予关心，这是非常重要的。
例如，在质量管理小组成果发表报告会上，如果领导漠不关心，那么发言者自然会觉得不起劲，提不起精神，以后工作也没有兴趣。
而如果领导能够仔细聆听部下的每一个改善报告，会对下属人员改善的积极性产生影响，改善的热情就会被激发出来。
—3—不要轻视微不足道的改善活动在生产现场，总会存在一些看来很不起眼的不合理现象或工作方法。
然而，一些大事故往往出自于这些平时被人们忽视的环节上。
工厂改善101技巧
工厂改善101技巧所谓“改善”，不是仅仅提高工作效率的想法或创造利润的合理化对策，而是为了改变公司整体方向或改变公司性质的“想法或思想”行为。
改善要是全公司上下的集体行动，不仅仅是生产现场的员工，领导、经营管理者，公司全体员工的集体行动比什么都重要，一具体形式固化员工的智慧和想法，将其运用于生产改革或者经营革新，这才是“改善行动”。
改善需要时间，很多时候成效不能立竿见影。
但是，改善在这101技巧基础上实施，改善途中不会迷失方向。
一、制造“基本的基本”1、工厂中所进行的所有活动都为了满足顾客的需求；2、要彻底明白基本中的基本；3、缩短距离；4、同时使用双手；5、减少动作数量；6、轻松工作；7、一次拿到就不再放手；8、用手，不能动脚；9、不要吻合，要贴合；10、重复性工作方能彰显智慧水平；11、比起学习，要习惯工作；12、浪费有七种，最应注意过量生产所带来的浪费。
二、现场改善1、对有损于安全以及给客户带来不利的改善，绝对不能做；2、只有必需品的工作场所称之为干净的工作场所；3、理想的整理整顿状态是一下子能够取出所需物品的状态；4、自信地迎接客人的水平称为清扫到位的清洁状态；5、不要将物品堆积到高于视线的位置；6、不要数，要摆成形状看；7、不要批量购买，只买需要的东西；8、要视螺丝为天敌；9、腰杆挺直了吗10、先后顺序是安全第一、质量第二、生产周期和成本第三；11、在现场现物面前大声交流；12、改变公司的不是那些了不起的改善，而是谁都能执行的简单、可以模仿的改善；13、比起100个道理或想法，在现场付诸实践一次会产生100倍的价值；14、改善所必需的是主动性的量、速度及持续性；三、结构改善1、及时形式上也要尝试，将不可见的东西可视化；2、将工厂内的所有位置赋予住址；3、给活动一个原创性的名字；4、每个操作现场配备垃圾箱；5、区分好真正的亲眼所见与非亲眼所见；6、监察室要用不同的方法重复一次；7、问题只有一个看不到，但聚集在一起就会显现出来；8、地面、墙壁都要使用；9、对有时间间隔的工作，要制作“回忆录”；10、工作指示书中的信息一定要以最终样式显示传达；11、比起倡导“后工序是顾客”一百次，不如实际观看后工序一次；12、不要拿着去，要去取；13、将问题透明化，问题将解决80%；14、多品种少量生产的关键在于制造操作的可视化；?四、操作改善1、不要说人手不足，要区分考虑人不足和手不足；2、教授全体员工能够独当一面地工作；3、不要教授操作，教授如何工作；4、包括教授方法在内，将工作系统化；5、小工作用电脑，大工作用图纸；6、伪专家是否在横行霸道7、不要思考改善工作，要思考这个工作是否能够给公司带来利益；8、所有人都能够无数次反复实践的成为标准化；9、少数精锐从少数开始，从优秀的人开始选拔，实现精锐化；10、专门的管理人员的存在是现场运转不良的表现；11、靠人还战术无法解决索赔；12、没有订单就没有生产；?五、设备改善1、生产线缩短了、产品质量会提高、成本会下降；2、在机器或设备上标示能够确认工序的序号和流程布局的序号；3、实现生产信息传达数据化；4、制造只能以全部工序当中最慢的工序速度进行；5、如果工序间的流通未创造出来，引进系统反而必须进行管理，自会增加库存；6、没有销售流水生产设备的；7、材料在上，产品在下；8、不要用人力，要使用动力搬运；9、电灯，与其关掉不如让它自然熄灭；10、工厂里的门有必要考虑有防盗、防噪声、安全、卫生、节能、保温、符合法律要求等，从外观上看，其实没有必要；11、会调整设备才嫩独当一面，是设备内制化，实现独一无二；?六、强大的制造1、对照制造六个阶段的水平，掌握公司实力；2、设计改善优于现场改善一百倍；3、商品制造不是按产品类别，而是按客户类别；4、理想的库存量是零；5、比起提高生产速度，更需要提高工序的转换速度；6、工序转换中发现螺丝时，一定要引起重视，有改善余地；7、在发货期限内，以最慢的速度来生产；8、存在不会马上用到的物品的话，要考虑购买方法是够有问题，存在不会马上被移动的中间品的话，要考虑生产方式是否有问题；9、在物件管理中发挥人眼和电脑相辅相成的作用；10、要保有库存的话，最好接近原材料；11、制造在附加价值产生瞬间之外，是搬运或停滞；12、提高生产率与削减库存同时进行的话，成本必会降低；13、质疑物品的流动方式；14、信息虽各种各样，但如果追根溯源，其实只有“订购信息”一种；15、不要提前备齐必要物品，在必要的时候备齐；16、多品种变量生产时，人和设备都要实现多能工化；17、监督者监督工作流程，工厂长监督制造流程，管理者监督转钱流程；18、通过改善现场为开展新事业创造必要空间；19、东西扔掉，智慧萌生，创造空间，想法萌生。
工厂改善的101个技巧
工厂改善的101个技巧1. 培养团队精神，建立一个更合作和协作的文化。
2. 采用严格的质量控制和持续改进的工作流程。
3. 引入先进的技术和设备，以提高生产效率和质量。
4. 建立清晰的目标和绩效指标。
5. 实行成本控制，优化生产流程，减少浪费。
6. 培训和发展员工的技能和知识。
7. 提倡安全和环保意识，并推广绿色生产。
8. 定期进行生产现场检查和设备维护。
9. 实施员工参与计划和奖励制度，推动员工的积极性和创造力。
10. 加强内部沟通，促进信息共享和相互配合。
11. 搭建良好的供应商和客户关系，共同促进长期发展。
12. 实行仓库和物流管理，提高物料和产品的流通速度。
13. 实行标准化和自动化的生产流程。
14. 优化产品设计和组装工艺，提高产品质量和竞争力。
15. 实施经济适用的能源和资源管理策略，推广可持续发展。
16. 加强品牌建设和宣传推广。
17. 引进先进的管理方法和技术，如六西格玛、企业资源计划（ERP）等。
18. 持续关注市场动态和客户需求，及时调整生产计划和方案。
19. 注重员工健康和福利，建立企业文化和福利体系。
20. 优化销售渠道和营销策略，扩大市场份额。
21. 加强知识产权管理和保护，推动创新和科技进步。
22. 加强风险管理和内部控制，保障企业的稳健发展。
23. 实行能力评估和职业发展规划，为员工提供职业发展机会。
24. 引进全球范围内的最佳实践和经验，融合本土特色和文化。
25. 建立与政府和社区良好的关系，共同推动经济发展和社会进步。
26. 实行供应商管理，加强选择、评估和质量控制。
27. 引进物联网、大数据等新技术，推动生产数字化、智能化。
28. 建立创新机制，鼓励员工提出新产品、新技术和新方法。
29. 采用多样化的生产和管理策略，迎接市场需求的不断变化。
30. 开展员工培训和技能提升计划，提高职业素养和知识水平。
31. 推行员工管理，建立奖惩机制和员工反馈渠道。
32. 加强企业文化建设，营造有利于发展的文化氛围。
生产现场改善方案
生产现场改善方案生产现场改善是指通过不断优化和改进生产现场的各种因素，以提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量和保障员工安全等目标的一系列措施。
在生产现场改善中，我们可以采取以下方案来提升生产效率和质量。
一、标准化工作流程标准化工作流程是生产现场改善的基础，它可以确保每一项工作都按照固定的程序进行，并且能够无差错地完成。
通过标准化工作流程，可以减少工作中的浪费和瑕疵，提高生产效率和质量。
标准化工作流程的实施需要进行详细的工作流程分析和标准操作程序的制定，包括设备设置、原材料准备、工艺操作、质量检验等各个环节。
同时，还需要进行相关员工培训，确保每一位员工都能够准确地遵循标准操作程序进行工作，并且能够熟练地应对各种工作场景。
二、自动化设备的应用在现代生产中，自动化设备的应用可以大大提高生产效率和质量。
自动化设备能够取代人工操作，减少人为的误差和疲劳，提高生产效率，减少生产时间。
同时，自动化设备能够提供更高的精确度和稳定性，减少产品瑕疵率，提高产品质量。
在引入自动化设备时，需要评估投资回报率，并进行详细的设备选型和安装调试。
同时，还需要进行相关员工培训，让员工熟练掌握自动化设备的操作和维护，确保设备的正常运转。
三、现场布局的优化现场布局是生产现场改善的重要内容之一，它能够影响到生产效率和安全性。
通过优化现场布局，可以减少物料和人员的移动距离，缩短物料和信息的传递时间，提高生产效率。
同时，优化现场布局还能够提高生产现场的安全性，减少事故发生的概率。
在优化现场布局时，需要进行详细的现场调研和分析，了解现场的工作流程和各个设备之间的关系。
同时，还需要考虑人员的工作条件和安全要求，合理分配工作空间和通道。
最后，需要进行现场布局的调整和改进，确保布局的合理性和可行性。
四、供应链管理的优化供应链管理是生产现场改善的重要组成部分，它关系到物料的准时供应、库存的控制和质量的保障。
通过优化供应链管理，可以提高物料的及时性和准确性，减少物料的浪费和停工现象。
《现场改善技巧》课件
标准的更新与完善
根据改进效果和生产环境的变化，对作业标准进行 更新和完善，以保持标准的适用性和有效性。
05 目视化管理
目视化管理的定义和作用
01
目视化管理是一种利用视觉信息来管理和控制工作 场所的方法。
02
目视化管理能够提高工作效率，减少错误和浪费， 提升员工的安全意识。
认可和奖励
对积极参与改善活动的员工给予适当的认可和奖励，激发员工的积 极性。
团队合作与竞赛
组织跨部门的团队合作项目或竞赛，激发员工的团队合作精神和竞争 意识。
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作业标准的制定与实施
培训与教育
对员工进行作业标准的培训和教育，确保员工理解和 掌握标准。
监督与检查
建立监督检查机制，确保员工在实际工作中执行标准 。
反馈与改进
收集员工的反馈意见，对标准进行持续改进和优化。
作业标准的持续改进
定期评估与审查
定期对作业标准进行评估和审查，以发现存在的问 题和不足。
改进措施的实施
培养员工的问题意识
发现问题的能力
培养员工敏锐的观察力，能够及时发现现场存在的问题和改进空 间。
分析问题的能力
通过培训和引导，帮助员工学会分析问题产生的原因，并提出有 效的解决方案。
解决问题的能力
鼓励员工勇于承担责任，积极主动地解决问题，提高工作效率和 质量。
鼓励员工参与改善活动
提供培训和支持
为员工提供必要的培训和支持，使其具备参与改善活动的能力和信 心。
现场改善不仅关注单个环节的优化， 更强调整体流程的协同和整合。
现场改善的重要性
提高生产效率
生产制造现场改善技巧
生产制造现场改善技巧1. 价值流分析：通过观察和分析生产过程中的每一个步骤，找出其中的浪费，然后采取措施来减少或消除这些浪费。
可以采用五个问题法（what, where, when, why, how)来分析工序，找出优化的空间。
2.压缩生产周期：通过优化生产流程，合理组织生产计划和资源，以减少生产周期。
可以使用一体化生产计划系统，将研发、采购、库存和生产等环节整合起来，提高产能。
3.运用5S方法：5S是精益生产中的一个基本工具，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个步骤。
通过清理工作环境、整理物品、标准化操作，提高工作效率和生产质量。
4. 实施持续改进：通过设立改进目标、制定改进计划、实施改进措施、检查结果并持续改进的方法，不断优化生产过程和提高产品质量。
可以采用PDCA（Plan-Do-Check-Act）循环来引导持续改进的过程。
5. 质量管理：建立严格的质量管理体系，包括设定质量目标、实施质量控制和质量保证，控制产品质量在规定标准范围内，并及时发现和解决质量问题。
可以采用质量工具如6σ（Six Sigma）、SPC（Statistical Process Control）来进行质量管理和分析。
6.基于团队合作的生产制造：鼓励员工之间的沟通和交流，促进团队合作，提高生产效率和质量。
可以采用班组小组制、用户参与生产制定和改进流程等方法，鼓励员工的创新和参与。
7.运用自动化技术：自动化技术可以减少人力投入和提高生产效率，如自动化生产线、机器人等。
但在引入自动化技术时，需要充分考虑与人工操作的结合，以提高生产灵活性和适应性。
8. 专注缺陷预防：通过设立缺陷预防机制，提前发现和预防潜在的质量问题。
可以采用FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）等方法来识别潜在问题，并采取相应的预防措施。
9.设备养护管理：定期检查和维护设备，保持设备的良好状态和正常运转，减少突发故障和停机时间。
生产现场改善8个技巧
生产现场改善8个技巧1. 价值流图法（Value Stream Mapping）：通过绘制价值流图，清晰地展示了整个生产流程中的价值、非价值和浪费步骤，从而可以针对性地进行改进。
通过消除浪费，提高工作流程，使得生产现场运转更加高效。
2.5S工作法：5S工作法分别是整理、整顿、清扫、清洁、素养的五个步骤。
这种方法通过减少时间浪费和杂乱无章的情况，提高工作效率，同时还有助于改善安全和质量问题。
3. 精益生产（Lean Production）：精益生产是一种以减少资源浪费为中心的生产方式。
它通过去除无价值的步骤，减少库存，实现适应性和灵活性，提高效率和质量。
该方法可以通过改进生产流程，降低生产成本，并提高客户满意度。
4. 产能平衡（Capacity Balancing）：产能平衡是指在生产过程中对工作站的工作负荷进行合理分配，以实现流程平衡。
通过产能平衡，可以避免生产线上的过度和不足，提高各个工作站的效率和产品质量。
5. 标准化工作（Standardized Work）：标准化工作是通过制定一系列规程和标准来规范工作流程。
这种方法可以提供一种明确的、可复制的工作流程，使生产现场的工作更加高效和一致。
6.人员培训和技能提升：通过为员工提供培训和技能提升的机会，可以提高他们的生产能力和工作效率。
这包括传授新的生产技术、培养团队合作精神和解决问题的能力等。
7. 持续改进（Continuous Improvement）：持续改进是指通过定期评估和改进生产工艺和流程来提高效率和质量。
这需要建立一种改进的文化，鼓励员工提出改进建议，并与他们一起制定和实施改进计划。
8.自动化和数字化技术的应用：通过引入自动化和数字化技术，可以大大提高生产效率和质量水平。
这包括使用机器人和自动化设备来替代手工操作，使用数据分析来优化生产过程，以及使用物联网技术来实现生产过程的实时监控。
通过采用以上八个技巧，可以有效改善生产现场，提高生产效率和产品质量，并最终提高企业的竞争力和市场份额。
如何做好生产现场改善
如何做好生产现场改善如何优化生产现场改善生产现场的关键是提高生产效率、减少浪费、改善工作环境和保证产品质量。
以下是一些方法，可以帮助您做好生产现场改善。
1. 分析生产现场：首先，对生产现场进行细致的分析，了解生产过程中存在的问题、瓶颈和不必要的浪费。
通过收集数据和观察员工操作，找出导致效率低下的因素。
2. 制定改善计划：根据分析结果，制定改善计划。
设定明确的目标，并确定实施方案。
确保计划中包括具体的时间表、责任人和预期成果。
3. 培训员工：进行员工培训是改善生产现场的重要一环。
通过培训，员工可以了解新的工作方法和操作规程，提高操作技能，增加生产效率。
建立一个培训计划，确保每位员工都能参与其中，并在改善过程中能够获得支持和协助。
4. 优化布局：优化生产现场的布局可以减少运输时间、改进物料流通和工作流程。
确保工作站之间的距离最短，物料和设备的位置合理，以便员工能够更快速地完成任务。
5. 实施精益生产：精益生产是一种流程优化方法，旨在消除浪费，提高生产效率。
通过使用精益方法，您可以识别和消除各种浪费，如库存过多、生产中断、生产过程中的瑕疵等。
6. 采用自动化技术：引入自动化技术可以提高生产效率和质量，减少人工操作错误和安全风险。
自动化设备可以取代部分重复、低效的任务，从而释放员工的时间和精力。
7. 实施持续改进：生产现场改善是一个持续的过程。
通过定期评估和改进当前的工作流程，您可以不断优化生产效率和质量。
定期召开会议，与员工合作，共同解决问题和改善流程。
8. 建立可视化管理：通过建立可视化管理系统，可以提高沟通和监控效率。
例如，使用看板系统、标识符和指示灯来显示生产进度、任务分配和质量指标等信息。
总而言之，通过认真分析、制定改善计划、培训员工、优化布局、实施精益生产和持续改进等措施，您可以优化生产现场，提高生产效率和质量，实现持续的改进。
生产现场改善是制造企业持续发展和竞争力提升的关键。
在如今激烈的市场竞争下，企业需要不断寻求提高生产效率、减少浪费、改善工作环境和保证产品质量的方法。
生产车间改善提效方案,生产现场改善的一些措施与细节
• 6、工具设备状态 • 在好的工厂里，设备整洁而且保养良好，设备相关信息一目了然
并且即时更新。 • 在一个铸造厂的机加工车间，虽然各种车床都不是很先进，甚至
否有异味，噪音是否太大，车间是否整洁，因为这些也会直接影 响工人的工作状态，进而影响生产效率和产品质量。
• 2、空间利用与布局
• 例如同一批零件从A区搬到B区加工完后再搬回A区做后道加工， 然后搬到C区处理，最后还要再搬回B区，搬运的浪费简直达到极 致。
• 原则上当天使用的生产物料应沿生产线存放，而不是在几个库存 区分隔存储，工具和工装摆放应尽量靠近机器。
一、现场管理篇
• 质优价廉、适销对路、按期交货的产品是生产 现场中制造出来的,要靠现场管理来保证.从这 种意义来讲,现场管理水平的高低,是决定企业 优势和实力的基础.
1.现场管理的含义,现场管理的 对象和范围
• 目标
企业经营目标
• 现场管理
一线干部 科学管理制度、标准和方法
计划、组织、协调、控制和激励
历史很长，但都在良好的状态下运转。 • 每台机器的侧面都醒目地贴着一张卡片，上面记录着该设备的型
号、采购日期、价格、供应商、维修记录、保养记录等等。 • 日常点检表也记录得很完整，有的点检表上清晰地记录着操作工
发现的隐患，以及设备部门的签字及处理方案。
• 此外，一线工人和参与产品开发和生产的人员最清楚新设备的优 缺点，也最了解生产线的实际需求。在很多工厂设备采购都是由 高层或设备部决定，很少征求一线人员意见，这也会导致后续使 用中大量问题产生。
精益生产八大步骤：生产效率提升与合理化改善
授课老师：林 文 田精益八大步骤1.即时生产：JIT Just-in-time2.平准生产：标准化&平衡生产3.目视管理：看板式管理4.持续改善：Kaizan5.委外作业：供应商战略伙伴关系6.三现主义：现场、现地、现物7.流程管理：物流作业管理系统建立 8.客户导向：顾客第一，CS NO.1精益生产管理概念体现精益生产管理的3C 精神•尊重人性的管理：和谐3C （尊重员工） 沟通，Communication 关怀，Consideration 合作，Cooperation•环境革新的工作：革新3C （持续改善） 创新，Creativity 挑战，Challenge 勇气，CourageWhat is Lean Manufacturing 什么是精益生产制造-五个原则LeanManufacturing精益生产Value 价值站在客户 的立场上Value Stream 价值流 从接单到发货 过程的一切活动Flow 流动象开发的河流 一样通畅流动Demand Pull需求拉动 BTR-按需求生产Perfect 完美没有任何事物 是完美的 不断改进降低成本， 改善质量， 缩短生产周期生产管理的新思维：Lean manufacturing1.精益生产管理的思维：PQCDMS2.精益生产管理的新4Ps3.生产管理工作者的六大职能4.准时化生产方式的思维：ECRSC 杜绝浪费精益生产管理的三大思维 ＆PQCDMSQ 改善品质D 加速流程P 流程计划M 团队士气S 工作安全TQM 人、机、料、法、测、环、信PI+SQ CD产能士气安全 S C 团队 C.D.IE生计5SMRPCRM 投入产出创造价值依据顾客需求建立价值创新的工作流程程序1. Phiosophy ：长期理念：长期效益与价值选择。
2. Process ：正确流程：重视流程管理（5M 管理）3. People + Partners ：优秀员工＋事业伙伴：重视人性、自主化4. Problems ：解决问题：没有最好的，只有更好的！实践精益Lean Production 的4Ps实践精LP 的四大原则4Ps第一原则：长期经营的理念以长期为指标，既使牺牲短期利益。
提高生产效率8个方法
提高生产效率8个方法生产效率是企业发展的重要指标之一，提高生产效率可以降低成本、提高利润、增强竞争力。
下面介绍8个提高生产效率的方法。
1. 优化生产流程优化生产流程是提高生产效率的关键。
通过对生产流程进行分析和优化，可以消除生产过程中的瓶颈和浪费，提高生产效率。
2. 引进先进设备引进先进设备可以提高生产效率和产品质量。
先进设备具有高效、精准、稳定的特点，可以大幅度提高生产效率。
3. 培训员工员工是企业的重要资源，培训员工可以提高员工的技能和素质，提高员工的工作效率和生产效率。
4. 实行精益生产精益生产是一种以消除浪费为目标的生产方式，可以提高生产效率和产品质量。
通过精益生产，可以消除生产过程中的浪费，提高生产效率。
5. 实行标准化管理标准化管理可以提高生产效率和产品质量。
通过制定标准化的生产流程和操作规范，可以提高生产效率和产品质量。
6. 实行自动化生产自动化生产可以提高生产效率和产品质量。
通过引进自动化设备和系统，可以实现生产过程的自动化控制和管理，提高生产效率和产品质量。
7. 实行信息化管理信息化管理可以提高生产效率和产品质量。
通过建立信息化系统和平台，可以实现生产过程的信息化管理和控制，提高生产效率和产品质量。
8. 实行质量管理质量管理可以提高生产效率和产品质量。
通过建立质量管理体系和实施质量管理措施，可以提高产品质量和生产效率。
提高生产效率是企业发展的重要任务，需要采取多种措施来实现。
通过优化生产流程、引进先进设备、培训员工、实行精益生产、实行标准化管理、实行自动化生产、实行信息化管理和实行质量管理等方法，可以提高生产效率和产品质量，增强企业的竞争力。
生产环节改进措施
生产环节改进措施针对生产环节，以下是一些改进措施建议:一、流程优化1.对现有生产流程进行全面梳理，识别瓶颈环节和低效环节。
2.引入精益生产理念，通过消除浪费、提高生产效率来优化流程。
3.采用先进的生产技术和设备，提高生产自动化和智能化水平。
二、质量管理.1.加强原材料检验，确保原材料质量符合生产要求。
2.设立严格的质量控制点，对生产过程进行全面监控，及时发现和纠正问题。
3.加强员工培训，提高员工的质量意识和操作技能。
三、设备维护1.定期对生产设备进行维护和保养，确保设备处于良好状态。
2.建立设备故障预警机制，及时发现并解决潜在问题。
3.引入设备管理系统，实现设备信息的实时更新和共享。
四、人员管理1.加强员工培训,提高员工的操作技能和生产效率。
2.引入激励机制，鼓励员工积极参与改进工作。
3.加强团队协作，提高团队的凝聚力和执行力。
五、信息化建设1.建立生产信息化管理系统，实现生产数据的实时采集和分析。
2.通过数据分析,发现生产过程中的问题并制定改进措施。
3.利用信息技术提高生产过程的透明度和可追溯性。
六、环境与安全1.严格遵守环保法规，确保生产过程中的废弃物得到妥善处理。
2.加强生产现场的安全管理，确保员工的人身安全。
3.引入绿色生产理念，降低生产过程中的能耗和排放。
七、持续改进1.建立持续改进机制，鼓励员工提出改进意见和建议。
2.定期对改进措施进行评估和调整，确保其适应生产需求的变化。
3.加强与其他部]的沟通和协作，共同推动生产环节的持续改进。
通过实施以上改进措施，可以有效提高生产环节的生产效率和质量水平，降低生产成本和风险,增强企业的静力。
同时，这些措施也有助于提升员工的工作积极性和满意度，促进企业的可持续发展。
制表：审核：批准：。
工厂改善101技巧!
工厂改善101技巧！所谓“改善”，不是仅仅提高工作效率的想法或创造利润的合理化对策，而是为了改变公司整体方向或改变公司性质的“想法或思想”行为。
改善要是全公司上下的集体行动，不仅仅是生产现场的员工，领导、经营管理者，公司全体员工的集体行动比什么都重要，一具体形式固化员工的智慧和想法，将其运用于生产改革或者经营革新，这才是“改善行动”。
改善需要时间，很多时候成效不能立竿见影。
但是，改善在这101技巧基础上实施，改善途中不会迷失方向。
01制造“基本的基本”1、工厂中所进行的所有活动都为了满足顾客的需求；2、要彻底明白基本中的基本；3、缩短距离；4、同时使用双手；5、减少动作数量；6、轻松工作；7、一次拿到就不再放手；8、用手，不能动脚；9、不要吻合，要贴合；10、重复性工作方能彰显智慧水平；11、比起学习，要习惯工作；12、浪费有七种，最应注意过量生产所带来的浪费。
02现场改善1、对有损于安全以及给客户带来不利的改善，绝对不能做；2、只有必需品的工作场所称之为干净的工作场所；3、理想的整理整顿状态是一下子能够取出所需物品的状态；4、自信地迎接客人的水平称为清扫到位的清洁状态；5、不要将物品堆积到高于视线的位置；6、不要数，要摆成形状看；7、不要批量购买，只买需要的东西；8、要视螺丝为天敌；9、腰杆挺直了吗？10、先后顺序是安全第一、质量第二、生产周期和成本第三；11、在现场现物面前大声交流；12、改变公司的不是那些了不起的改善，而是谁都能执行的简单、可以模仿的改善；13、比起100个道理或想法，在现场付诸实践一次会产生100倍的价值；14、改善所必需的是主动性的量、速度及持续性；03结构改善1、及时形式上也要尝试，将不可见的东西可视化；2、将工厂内的所有位置赋予住址；3、给活动一个原创性的名字；4、每个操作现场配备垃圾箱；5、区分好真正的亲眼所见与非亲眼所见；6、监察室要用不同的方法重复一次；7、问题只有一个看不到，但聚集在一起就会显现出来；8、地面、墙壁都要使用；9、对有时间间隔的工作，要制作“回忆录”；10、工作指示书中的信息一定要以最终样式显示传达；11、比起倡导“后工序是顾客”一百次，不如实际观看后工序一次；12、不要拿着去，要去取；13、将问题透明化，问题将解决80%；14、多品种少量生产的关键在于制造操作的可视化；04操作改善1、不要说人手不足，要区分考虑人不足和手不足；2、教授全体员工能够独当一面地工作；3、不要教授操作，教授如何工作；4、包括教授方法在内，将工作系统化；5、小工作用电脑，大工作用图纸；6、伪专家是否在横行霸道？7、不要思考改善工作，要思考这个工作是否能够给公司带来利益；8、所有人都能够无数次反复实践的成为标准化；9、少数精锐从少数开始，从优秀的人开始选拔，实现精锐化；10、专门的管理人员的存在是现场运转不良的表现；11、靠人还战术无法解决索赔；12、没有订单就没有生产；05设备改善1、生产线缩短了、产品质量会提高、成本会下降；2、在机器或设备上标示能够确认工序的序号和流程布局的序号；3、实现生产信息传达数据化；4、制造只能以全部工序当中最慢的工序速度进行；5、如果工序间的流通未创造出来，引进系统反而必须进行管理，自会增加库存；6、没有销售流水生产设备的；7、材料在上，产品在下；8、不要用人力，要使用动力搬运；9、电灯，与其关掉不如让它自然熄灭；10、工厂里的门有必要考虑有防盗、防噪声、安全、卫生、节能、保温、符合法律要求等，从外观上看，其实没有必要；11、会调整设备才嫩独当一面，是设备內制化，实现独一无二；06强大的制造1、对照制造六个阶段的水平，掌握公司实力；2、设计改善优于现场改善一百倍；3、商品制造不是按产品类别，而是按客户类别；4、理想的库存量是零；5、比起提高生产速度，更需要提高工序的转换速度；6、工序转换中发现螺丝时，一定要引起重视，有改善余地；7、在发货期限内，以最慢的速度来生产；8、存在不会马上用到的物品的话，要考虑购买方法是够有问题，存在不会马上被移动的中间品的话，要考虑生产方式是否有问题；9、在物件管理中发挥人眼和电脑相辅相成的作用；10、要保有库存的话，最好接近原材料；11、制造在附加价值产生瞬间之外，是搬运或停滞；12、提高生产率与削减库存同时进行的话，成本必会降低；13、质疑物品的流动方式；14、信息虽各种各样，但如果追根溯源，其实只有“订购信息”一种；15、不要提前备齐必要物品，在必要的时候备齐；16、多品种变量生产时，人和设备都要实现多能工化；17、监督者监督工作流程，工厂长监督制造流程，管理者监督转钱流程；18、通过改善现场为开展新事业创造必要空间；19、东西扔掉，智慧萌生，创造空间，想法萌生。
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生产现场改善8个技巧一．工艺流程查一查即向工艺流程要效益。
分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停放，包括储藏保管、停放状态、保管手段（如储存容器配备、货架配备、设施条件）、有无积压状态哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化寻找最佳停放条件，确定经济合理的工艺路线。
二．平面图上找一找即向平面布置要效益。
仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图和设备平面布置图，分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，调整和设计一种新的布局，使生产流程在新的布置图上路线最短，配置最合理。
三．流水线上算一算即向流水线要效益。
研究流水线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡，如果发现不平衡，就要通过裁并、简化、分解等等手法，平衡流水线。
消除因个别工序缓慢而导致的窝工和堆积。
四．动作分析测一测即向动作分析要效益。
研究工作者的动作，分析人与物的结合状态，消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等，通过对人的动作和环境状态的分析和测定，确定合理的操作或工作方法；探讨减少人的无效劳动，消除浪费，解决现场杂乱，实现人和物紧密结合，提高作业效率。
五．搬运时空压一压即向人机联合作业要效益。
人和设备构成了人机工程，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率六．人机工程挤一挤即向人机联合作业要效益。
人和设备构成了人机工程，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率。
七．关键线路缩一缩即向网络技术要效益。
将现有的工序和作业流程绘制成网络图。
从中找出关键路线，然后从非关键路线上抽调人财物，加强关键路线，或采用平行作业。
交差作业等等形式，实现时间和费用的优化。
八．场所环境改一改分析生产、工作环境是否满足生产、工作需要和人的生理需要，分析现场还缺少什么物品和媒介物，针对不同类别场所的问题，分别提出改进建议，开展“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”六项活动，做到永远保持A状态，不断改善B状态，随时清除C状态，使员工保持旺盛的斗志和良好的技能，所需物品随手可取，不需要之物随时得到清除，现场环境通畅、整洁、美化、安全、文明，使场所和环境在时间和空间上实现整体优化。
企业生产现场管理做到这些，想不成功都难企业生产现场，是很多基层管理者最关注，也呆的时间最长的地方，因为只有在现场才能及时发现与解决问题。
现场管理，是一门很深的学问1 何谓现场1.现场包含“现”与“场”两个因素。
2.“现”就是现在，现时的意思，强调的是时间性。
3.“场”就是场所，地点的意思，强调的是区域性。
4.“现”与“场”结合在一起，就是赋予了一定时间的特定区域。
5.对于制造型企业来说，现场就是生产车间。
2 走进现场1.现场的“三忙”现象：忙乱、盲目、迷茫。
忙乱：表面上看每个人都很忙，其实，尽在做多余的事情，或者所做的是无功效。
（瞎忙）盲目：由于太忙，人们总是机械地做事，没有工作方向，效率不高。
迷茫：长期盲目的工作导致人们思想麻木，意识迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂。
2现场最关注的是产量：分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量（显示能力）3现场的功能：输出产品。
4.现场管理的核心要素：4M1E人员（Man)：数量，岗位，技能，资格等。
机器（Machine)：检查，验收，保养，维护，校准材料（Material)：纳期，品质，成本方法（Method)：生产流程，工艺，作业技术，操作标准环境（Environment)：5S,安全的作业环境3现场管理的金科玉律1当问题（异常）发生时，要先去现场。
2.检查现物（有关的物件）现象（表现出的特征）。
3.当场采取暂行处理措施。
4.发掘真正的原因并将它排除。
5.标准化以防止再次发生。
4 生产活动的6条基本原则1.后工程是客户o作业的好坏由后工程的评价来定o不接受不合格，不制造不合格，不传递不合格o 2.必达生产计划o年计划、月计划、每日、每小时按计划生产----生产计划的保证3.彻底排除浪费浪费是指不做也可以的事，没有也可以的物4.作业的标准化o有标准作业书，作业基准书，不是标准化o标准化是作出规定，遵守而且改善这个规定，不停地进行改善---遵守---再改善的活动才可称为标准化。
5.有附加价值的工作o管理的目的是谋求更大的附加价值（利润）o现场要有大局观，辨别生产瓶颈，采取最优对策6.积极应对变化o基本要求------决定标准书等作业的基本，养成遵守的习惯o先观察------事前收集情报，采取下一步措施o掌握实力------提高技能和扩大实力，提高设备稼动率等1.现场的质量管理现场如何确保优良品质呢避免失误的5原则：a.取消此作业b.不要人做c.使作业容易化d.检查e.降低影响2.现场的成本管理降低成本最佳方法，就是剔除过度的资源耗用a.改进质量：工作过程的质量，合理的5Mb.提高生产力以降低成本：不断地改善c.降低库存：流动资金、储藏、搬运、质量隐患、新产品d.缩短生产线：合理的生产线工人e.减少机器停机时间f.减少空间g.现场对总成本降低的作用3.交货期管理者的主要工作之一4.现场实际作业应把握的内容a.生产作业计划的合理性、生产计划与实际困难、计划调整的影响b.人员状况、员工的技能、缺料设备故障引起的停产、不良品对策及处理c.零部件/工装夹具/生产辅料是否齐全、生产是否正常、工作方法可否改善5.现场的基本方法深入一线、信息畅通、了解生产能力、注意员工状态、时间/动作研究6.现场的注意事项异常处理的制度化、现场教育、解释、工作职责明确、公正评价员工1.日常管理的要点a.重视所有管理项目今天抓品质，明天弄设备b.决定重点管理项目原则：“不给下个工程或客户添异常”，决定重点项目“应该做怎样的程度为止”，管理水平的设定c.管理的习惯化量化及明确一些日常工作，管理习惯化2.日常管理的进行方法P- D- C- A管理循环：如作业管理，目标为生产计划的达成、生产率的提高。
P（计划）：达成生产D（实施）：实行计划—作业设定C（检查）：检查目标与实绩的差A（行动）：采取对策或者改善3.现场管理方针a.生产部的工作口号：不接受不良，不制造不良，不传递不良！b.品质管理方针：质量第一，高效准时，客户满意，不断提高。
c.生产管理方针：创新技术，改进生产工艺；科学管理，强化运作和谐；挖掘潜力，充分调动积极性；追求卓越，全面提升生产效率。
d.管理的要求：1.已落实岗位责任制为基础，实行全员责任包干制。
2. 任务是死的，有条件要执行，没有条件创造条件也要执行。
3.决定了的事情就是对的，如有疑问，事后再说。
4.必须奖罚分明，且要及时，到位。
4.自主管理a.以给自己做事的心态工作。
b.自负其责，在符合标准的情况下自己拿主意。
c.不推卸责任d.以自我为根本，完成工作任务5.三检法a.其作用是实现“三个不”（不接受不良，不制造不良，不传递不良）。
b.要实现“双检”靠的是自主管理：灌输实施“双检”的重要性不定时的现场抽查有问题出现时强调“双检”关联双方的责任。
6.修理作业a.修理作业是指对不良品实施的纠正措施。
b.要通过修理，举一反三，提出反馈意见，防止再发生。
c.埋头苦干苦干，并不一定是最好的。
d.修理员是生产部管理者，尤其是组长的摇篮。
e.修理品的管理：修理品需经过原检查工位重检对修理品有适当的标识修理中发现多次修理或有重大隐患应立即报告7.执行作业指导书a.班组长要熟悉作业指导书，并教会员工；b.可能不是最佳的方法，但作为标准，任何时候作业人员必须遵守。
c.如果你有更好的方法，可提出修改意见，待修订批准后才可执行。
d.“5他法”：i.讲给他听ii.做给他看iii.让他试做iv.帮他确认v.给他表扬8.抓住现场的主线a.现场的主线是什么生产计划所有现场人员都围着它转。
是焦点、是工作目标、是衡量工作结果的标准。
b.日生产计划：计划的产量就是任务，如完不成时就要承担责任。
如果不能完成任务，就要申请加班。
是生产日报表的依据。
生产计划一旦发行就是命令！9.产量要心中有数a.产量是生产部门只关重要的目标。
b.生产管理着要做到对产量心中有数就需要掌握和控制好生产线的速度。
c.决定产量的因素：i.生产线的运转速度ii.机器，设备的机械能力iii.工程与工艺的稳定性iv.人员的作业能力生产准备是新产品从开始试产到批量正常生产的整个过程中，为了确保新产品能够按计划顺利进行试产、批量生产，保证产品质量，而进行的相关人员培训、指导书制定、物流调达、设备（含工装、量具、工具）的准备活动。
1.生产工艺和资料准备：流程图，作业指导书，图纸，QC标准等2.工装夹具、工具、辅助材料、劳保用品等的准备3.设备、仪器、工装的安装、调试4.人员的岗位安排和产能设定5.现场员工的生产前培训6.物料、设备、工艺、资料异常的发现和反馈1.现场配置管理表：也叫生产线配置管理表：它的形式象检查清单一样，可以使管理者确认现场的布置状态。
指定工位人员，工具用品，仪器，材料的放置区域，作业方法，记录单等。
2.现场器具点检时机，范围，责任者，频率，方式，内容，记录，确认。
A.作用1.交货期、品质、安全、成本管理等多个项目管理的工具；2.方便与上司和其他部门传递情报、交流信息；3.出现各种异常或问题时，作为原因追踪的资料；4.帮助管理者掌握现场的实际情况。
B.常见问题1.内容太多，记录起来很费时间；2.需思考、回忆、判断内容太多，很异常，所以马马虎虎算了；3.自己不愿意写而让他人代写；4.没有人指导怎么填，所以随便填就行了；5.工作日报只是当成资料收集起来，上司也不看，也没有什么作用。
1.设计要求必要的事项齐备，项目尽量精简项目顺序要符合实际作业或逻辑习惯减少描述或数字填写，用符号或线条代替记入采用标准用纸，避免过大或过小，方便存档2.应把握的内容每人的工作日报是否准确材料/作业/产品有无异常作业效率是否达计划生产效率与设备效率不良产品及工时损失工时现人员配置是否合理整体实绩情况填写作业日报1.需向有关填写人员说明作业日报的作用；2.班组名、作业者名、产品名、批量号等基本内容由现场办公人员填写，再3.给作业者填写其他事项，减轻作业者负担；4.生产数量、加工时间只有作业者才清楚，由作业者填写；5.要养成写完后再度确认的习惯；6.管理人员要认真审阅作业日报，及时指出异常点并协助解决问题，形成良好的互动局面；7.现场人员根据日报把握作业的异常趋向，并针对这种趋向实施重点指导。