现场工作改善技巧实务PPT课件
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平常以3-10天為原則 觀測次數要約略符合統計需求
-C預測觀測,決定[事項]紀錄之具體定義
稼動/非稼動之分 必須具體,又簡潔宜觀測/紀錄
-D確定觀測次數及觀測時間/方式
例如:每天幾次,多久一次 再修訂觀測次數
-E備妥觀測次數表格
• 進行現場實地觀測 -A設定觀測時刻/觀測人/觀測路線
注意[隨機]的統計要求
現場工作改善技巧實務
第一章 生產力與工作方法
一.工廠經營與生產力的關聯
• 製造業首先以生產力作評估 --整體產銷生產力 --現場生產力
• 生產力直接表現在績效上 --現場績效 --個人績效
• 附加價值資源 --附加價值是員工收入報酬的源泉 --所有企業的目的都是在創造附加價值
二.生產力的評估
• 1.高精密/高效率生產設備 --資方的努力 • 2.高技術/高效能的工作方法 ---生產技術幕僚/基層主管的努力 • 3.周詳嚴密的管理 --生管/物管等管理幕僚的貢獻 --基層主管也要參與 • 4.肯配合有幹勁的員工 --而且要適任/有能力
四.總製造時間的構成與生產力的關係
製造基本必要時間
A
由於設計或規格問題而發生之附
B
加時間
由於低效率生產設備或工作方法
C
的浪費時間
由於製造管理問題發生之浪費
D
時間
由於作業員問題而發生之無效
ห้องสมุดไป่ตู้
時間
E
五.現場生產力浪費的根源
• 1.由於設計/工程技術面所引發 --不必要的過剩功能 --超過必要嚴格的加工/檢驗標準 --不宜的作業標準 --不必要的多餘加工 • 2.由於製程品質不良所引發 --設備/作業員問題 --作業標準問題 --製程品質問題
聽開的內容分配 • 3.運用科學方法,避免主觀臆測 • 4.深入檢討分析,做改善構思
二.科學化的稼動率分析
工作抽樣 • 1.在現場進行實際抽測,並記錄實況 --真實數據 --由大量數據歸納提煉出真相 • 2.以統計訓為背景的數據分析法 -從有效樣本推測目群體 --符合統計分析原則 --注意被觀測樣本的有效性/代表性
• 3.由於效率低之工作方法之引起 --作業場所問題 --夾工具/輔助工具問題 --作業方法本身問題 --生產線不平衡 • 4.由於管理不良所引起 --停工待料損失工時 --機台故障損失工時 --製程安排不銜接的待工 --員工意願低落
六.提昇現場生產力績效的策略方向
• 1.從設計階段就考慮生產力 --更少的用料來組成 --更少的製造途程 • 2.從生產技術面提昇生產力 --更有效的作業方法 --模具/夾具/輔助工具設計/配置 --減少製程不良 --縮短準備作業工時
• 分析出真相(比率)找出重點 -先從最大的浪費下手 • 4.依重點再分析原因,找出改善對策 --特性要因圖的理念 --生產技術面/作業方法面/製造管理面的改
善對策
• 2.欄位說明 --A.觀測對象
作業員或機台 --B觀測[事象]內容
例如[實際作業中][準備作業中][人停閑][人不在] --C觀測時刻
• 1.消除浪費 • 2.提高生產力 • 3.直接降低成本 —例如必要的多餘設計 • 4.縮短製程時間 —更短的交期,更具競爭力 • 5.減少摸索時間 • 6.消除無效疲勞作業 —包括危險的作業 —無效的動作 • 7.更高的成就感/高報酬
三.工作改善六大步驟
• 1.選擇改善主題對象 • 2.觀測及紀錄現狀事實 • 3.檢討現狀問題點 • 4.提出改善構想方法 • 5.建立實施計劃 • 6.推動維護新方法
大多一日一張表 --D觀測次數紀錄
三.稼動率調查紀錄表
1.基本格式
現象 8:15 9:25 10:10 11:20 1:30 2:35 3:15 4:25 合計 作業 準備 搬運 休息 檢驗 不在 故障
四.工作抽樣的進行程序
• 1.事前的準備 -A決定觀測對象
注意其代表性
-B決定觀測次數及進行時間
第四章 運用程序分析與搬運 改善技巧
一.整體製程的非效率因素
• 1.非直接有效的稼動 --準備作業 --不良重制重修
• 2.阻礙製程進行的勞動作業 --檢驗 --搬運
• 3.阻礙製程進行的停閑 --停滯 --儲存
二.程序圖所用程序符號
•
操作/加工
•
檢驗
•
•
搬運
•
停滯
•
儲存
1.操作加工
• 3.從工作方法面提昇生產力 --更少的細部作業程序 --更佳的人機作業配合 --更直接有效作業方法 --生產線平衡 • 從製造管理面提昇 --MRP物料管理方法,較少停工待料 --有效的生產排程及管制,使製程銜接良好 --預防保養機制,減少機台故障待工損失
第二章 現場工作改善的基本 理念
一.工作改善的目標
-B採取Snap Reading觀測紀錄
依照觀測紀錄表之[事象]區分 必要時問清楚[稼動]內容及[非稼動]原因 用正號做紀錄
五.稼動率分析的結果—問題重點實例
區分 觀測事項
比率%
稼動中 有效作業
29
準備作業
20
不良重制重修 14
非稼動 休息
4
(作業員 如廁/喝茶
5
原因) 交談
5
非稼動 停工待料
11
四.工作改善基本理念
• 1.五個 WHY的深入分析 --深層追求 --細分化(科學管理第一要素) • 2.以事實為基準 --要有具體證據 --至少要紀錄事實細節 • 3.從合理的懷疑下手 • 4.必須有具體的改善對策 -不能只是抱怨(或反映事實)而已 • 5.追求永遠的再改善
五.從5W1H質問法產生構想
(非稼動 機台故障
4
作業時
間)
六.問題的重點
• 1.有效的真正作業,才占29%(大警訊) --作業員仍很忙(稼動率占68%)
但實際生產力很低
--準備作業占20%,為何? --不良重修占14%,為何? • 2.作業員的責任很小,已夠努力 --如廁/休息僅各站5%左右
--已是世界性寬放水準之內
• 3.停工待料占11%,為何?
• What • Where • When • Who • Why • How
六.工作改善的著眼法則
• 1.刪除 • 2.少量化 • 3.多量化 • 4.合併 • 5.重組 • 6.替代 • 7.簡化 • 8.改換
第三章 運用稼動率分析技巧 進行改善
一.稼動率分析的背景
• 1.一目了然,掌握問題重點,不在枝節打轉. • 2.以現場實況調查為依據,分析調查操作/
-C預測觀測,決定[事項]紀錄之具體定義
稼動/非稼動之分 必須具體,又簡潔宜觀測/紀錄
-D確定觀測次數及觀測時間/方式
例如:每天幾次,多久一次 再修訂觀測次數
-E備妥觀測次數表格
• 進行現場實地觀測 -A設定觀測時刻/觀測人/觀測路線
注意[隨機]的統計要求
現場工作改善技巧實務
第一章 生產力與工作方法
一.工廠經營與生產力的關聯
• 製造業首先以生產力作評估 --整體產銷生產力 --現場生產力
• 生產力直接表現在績效上 --現場績效 --個人績效
• 附加價值資源 --附加價值是員工收入報酬的源泉 --所有企業的目的都是在創造附加價值
二.生產力的評估
• 1.高精密/高效率生產設備 --資方的努力 • 2.高技術/高效能的工作方法 ---生產技術幕僚/基層主管的努力 • 3.周詳嚴密的管理 --生管/物管等管理幕僚的貢獻 --基層主管也要參與 • 4.肯配合有幹勁的員工 --而且要適任/有能力
四.總製造時間的構成與生產力的關係
製造基本必要時間
A
由於設計或規格問題而發生之附
B
加時間
由於低效率生產設備或工作方法
C
的浪費時間
由於製造管理問題發生之浪費
D
時間
由於作業員問題而發生之無效
ห้องสมุดไป่ตู้
時間
E
五.現場生產力浪費的根源
• 1.由於設計/工程技術面所引發 --不必要的過剩功能 --超過必要嚴格的加工/檢驗標準 --不宜的作業標準 --不必要的多餘加工 • 2.由於製程品質不良所引發 --設備/作業員問題 --作業標準問題 --製程品質問題
聽開的內容分配 • 3.運用科學方法,避免主觀臆測 • 4.深入檢討分析,做改善構思
二.科學化的稼動率分析
工作抽樣 • 1.在現場進行實際抽測,並記錄實況 --真實數據 --由大量數據歸納提煉出真相 • 2.以統計訓為背景的數據分析法 -從有效樣本推測目群體 --符合統計分析原則 --注意被觀測樣本的有效性/代表性
• 3.由於效率低之工作方法之引起 --作業場所問題 --夾工具/輔助工具問題 --作業方法本身問題 --生產線不平衡 • 4.由於管理不良所引起 --停工待料損失工時 --機台故障損失工時 --製程安排不銜接的待工 --員工意願低落
六.提昇現場生產力績效的策略方向
• 1.從設計階段就考慮生產力 --更少的用料來組成 --更少的製造途程 • 2.從生產技術面提昇生產力 --更有效的作業方法 --模具/夾具/輔助工具設計/配置 --減少製程不良 --縮短準備作業工時
• 分析出真相(比率)找出重點 -先從最大的浪費下手 • 4.依重點再分析原因,找出改善對策 --特性要因圖的理念 --生產技術面/作業方法面/製造管理面的改
善對策
• 2.欄位說明 --A.觀測對象
作業員或機台 --B觀測[事象]內容
例如[實際作業中][準備作業中][人停閑][人不在] --C觀測時刻
• 1.消除浪費 • 2.提高生產力 • 3.直接降低成本 —例如必要的多餘設計 • 4.縮短製程時間 —更短的交期,更具競爭力 • 5.減少摸索時間 • 6.消除無效疲勞作業 —包括危險的作業 —無效的動作 • 7.更高的成就感/高報酬
三.工作改善六大步驟
• 1.選擇改善主題對象 • 2.觀測及紀錄現狀事實 • 3.檢討現狀問題點 • 4.提出改善構想方法 • 5.建立實施計劃 • 6.推動維護新方法
大多一日一張表 --D觀測次數紀錄
三.稼動率調查紀錄表
1.基本格式
現象 8:15 9:25 10:10 11:20 1:30 2:35 3:15 4:25 合計 作業 準備 搬運 休息 檢驗 不在 故障
四.工作抽樣的進行程序
• 1.事前的準備 -A決定觀測對象
注意其代表性
-B決定觀測次數及進行時間
第四章 運用程序分析與搬運 改善技巧
一.整體製程的非效率因素
• 1.非直接有效的稼動 --準備作業 --不良重制重修
• 2.阻礙製程進行的勞動作業 --檢驗 --搬運
• 3.阻礙製程進行的停閑 --停滯 --儲存
二.程序圖所用程序符號
•
操作/加工
•
檢驗
•
•
搬運
•
停滯
•
儲存
1.操作加工
• 3.從工作方法面提昇生產力 --更少的細部作業程序 --更佳的人機作業配合 --更直接有效作業方法 --生產線平衡 • 從製造管理面提昇 --MRP物料管理方法,較少停工待料 --有效的生產排程及管制,使製程銜接良好 --預防保養機制,減少機台故障待工損失
第二章 現場工作改善的基本 理念
一.工作改善的目標
-B採取Snap Reading觀測紀錄
依照觀測紀錄表之[事象]區分 必要時問清楚[稼動]內容及[非稼動]原因 用正號做紀錄
五.稼動率分析的結果—問題重點實例
區分 觀測事項
比率%
稼動中 有效作業
29
準備作業
20
不良重制重修 14
非稼動 休息
4
(作業員 如廁/喝茶
5
原因) 交談
5
非稼動 停工待料
11
四.工作改善基本理念
• 1.五個 WHY的深入分析 --深層追求 --細分化(科學管理第一要素) • 2.以事實為基準 --要有具體證據 --至少要紀錄事實細節 • 3.從合理的懷疑下手 • 4.必須有具體的改善對策 -不能只是抱怨(或反映事實)而已 • 5.追求永遠的再改善
五.從5W1H質問法產生構想
(非稼動 機台故障
4
作業時
間)
六.問題的重點
• 1.有效的真正作業,才占29%(大警訊) --作業員仍很忙(稼動率占68%)
但實際生產力很低
--準備作業占20%,為何? --不良重修占14%,為何? • 2.作業員的責任很小,已夠努力 --如廁/休息僅各站5%左右
--已是世界性寬放水準之內
• 3.停工待料占11%,為何?
• What • Where • When • Who • Why • How
六.工作改善的著眼法則
• 1.刪除 • 2.少量化 • 3.多量化 • 4.合併 • 5.重組 • 6.替代 • 7.簡化 • 8.改換
第三章 運用稼動率分析技巧 進行改善
一.稼動率分析的背景
• 1.一目了然,掌握問題重點,不在枝節打轉. • 2.以現場實況調查為依據,分析調查操作/