注塑件试验规范
塑料制品外观检验规范标准
4．记录与表格 无
批准人签名
审核人签名
制定人签名
批准日期
审核日期
制定日期
√
√
√
√
√
√
序号
类别
缺陷
一类
二类
1
变形
100mm围不直度、不平度小于2mm(pp料另做要求)
同一类
2
缺料
在非外露面允许有不影响使用的缺料现象
同一类
3
异色点
A面：在直经100mm允许有∮≤0.4mm点2个；∮≤0.2mm点4个，两点间距大45mm; 同一表面上总数不得大于4个
C面：允许有不明显气丝
D面：不影响正常使用
不做具体要求(但必须是经喷涂可以覆盖)
5
白印
A面：不允许有白印；
B、C面允许有不明显的白印
不做具体要求(但必须是经喷涂可以覆盖)
6
熔接缝
长度不超过料流方向的1/3,深度不挂指甲为准
长度不超过料流方向的1/3,深度不挂指甲为准
7
滋边(毛边)
通风孔及透孔不允许有毛刺,凡分型面处允许有厚度小于0.3mm的滋边不影响使用。
3.2.2 二次加工件(喷涂)
一类: 高精度喷涂制件;
二类：丝网印
3.3检验方法
3.3.1 外观缺陷的检验方法及要求:
视力：具有正常视力 1.0---1.2视力和色感
照度：正常日光灯，室无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。
目测距离： 眼睛距离产品40-----50CM直视为准
观察时间：<10秒 (每个可见平面需要3秒)
B面：在直经100mm允许有∮≤0.6mm点3个；∮≤0.4mm点4个，两点间距大45mm; 同一表面上数不得大于4个
注塑原料检验标准
注塑原料检验标准塑料原料检测一般要检测哪些项目？1、对比原料的外观质量，分别拆开1~2袋包装袋，取出塑粒子少许，对比各袋内塑料粒的颗粒大小和色泽。
并用前一批同型号的塑粒作比较。
不同包装袋内、不同批次的原材料粒子，色泽和颗粒度大小无明显差别。
2、试样产品外观质量。
用塑料原材料按正常生产工艺生产，观察10~20件产品外观质量。
试样产品不得有裂纹、变形、起泡、断裂、膨胀、缩孔等其它影响外观的缺陷。
表面光滑、皮纹清晰。
3、熔融指数测试。
按GB/T3682-2000《塑料一热塑性塑料熔体质量流动速率和熔体体积流动速率的测定》测量塑料原材料熔融指数。
4、尺寸及外观质量热稳定性试验。
将制品放入8020C的烘箱中24H，冷却至2350C（2H），测量试件试验前后同一测量点的尺寸，计算百分比变化率。
并观察外观质量的变化情况尺寸变化率<0.2%，外观不充许有变形、裂纹、膨胀、表面灰暗、变色等现象。
这是我们冠宇工业在为周转箱选取原料的时候的一些基本标准中的其中四项，还有不明白的欢迎追问。
如何检测塑胶料的质量？如果要材质证明类的就需要取样到专业检测机构送检，注明你需要检测的项目，比如成份，耐冲击，折弯等。
简单的检测方式一般有以下几种：1.观察原料的颗粒是否均匀，颜色是原色，还是透明，还是有色的。
包装是否规范。
一般原色和透明色的为新料，判断是新料还是回料抽粒。
新料单价贵一点，质量也好。
2.把塑胶颗粒用火机点燃，每款料的燃烧现象在百度上可以找到，观察原料是否含有杂质，如果有杂质的话火焰会跳动，会有噼啪的爆炸声。
3.是把注塑出来的产品做拉力，耐冲击及跌落测试。
一般经常用的原料合格的参数应该都有记录，对比一下就好了。
要做成高光产品，首先要有好的原料，其次要有好的着色剂高光黑粉，要实现免喷涂高光注塑,首先需要选用高光泽塑料材料，当然模具也是要抛光的，模具的材质一定要好。
目前，免喷涂平板电视面框的注塑生产主要采用PMMA/ABS、PC/ABS或高光ABS。
注塑件和橡胶件外观检验标准
注塑件和橡胶件外观检验标准注塑件和橡胶件外观检验标准注塑件和橡胶件广泛应用于生活中的各种工业制品和消费品中，如手机、电脑、汽车、家具、玩具、家电等。
随着生产技术的不断提高和市场需求的增加，注塑件和橡胶件的外观质量要求也越来越高，需要严格的外观检验标准。
一、注塑件外观检验标准注塑件的外观检验主要包括以下方面：1. 产品尺寸：注塑件的尺寸精度对产品的装配、使用效果和外观质量都有着重要的影响。
在外观检验中应测量每个注塑件的长、宽、高、壁厚、平面度和直线度等尺寸参数，同时还要判断是否符合产品的设计要求和工艺要求。
2. 表面光泽：注塑件的表面光泽直接影响产品的美观度和质感。
在外观检验中应观察注塑件的表面光泽是否均匀、透明、光滑，是否有气泡、流痕、杂色和裂纹等缺陷。
3. 颜色：注塑件的颜色是产品的一个重要设计元素，同样也会直接影响产品的外观质量和市场竞争力。
在外观检验中应判断注塑件颜色是否与设计要求相符，是否有色差、条纹、斑点等缺陷。
4. 表面纹路：注塑件的表面纹路是由模具形状和表面涂料决定的，对产品的外观风格、品质印象和形象表现有着很大的影响。
在外观检验中应观察注塑件的表面纹路是否清晰、细致、对称，是否有错位、漏涂、脱落等缺陷。
5. 计量单位规定的其他要求：注塑件的外观检验还涵盖了其他一些计量单位规定的要求，如凹坑、异物、起泡、磨痕、翘曲等缺陷的判断和评定。
以上是注塑件外观检验的主要标准。
需要强调的是，在检验中应严格按照相应的标准操作，确保检验结果的准确性和公正性。
同时，产品质量问题应及时反馈到生产过程中，采取有效措施加以改进和完善。
二、橡胶件外观检验标准橡胶件的外观检验同样是非常重要的一环，因为橡胶件广泛应用于汽车零部件、机械设备、生活用品等领域，如果外观出现问题，就会直接影响产品的安全性和使用寿命。
橡胶件的外观检验主要包括以下五个方面：1. 外观：橡胶件的外观必须完美，无异物、磨损痕迹、表面气泡、开裂、拉伸变形等现象，同时也必须无橡胶污染等。
可降解注塑件产品技术标准2024年
可降解注塑件1本文件规定了注塑件的定义、要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮存等要求。
本文件适用于本企业开发、生产和销售的注塑件。
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。
其中,注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件:不注日期的引用文件，其最新版本《包括所有的修改单》适用于本文件。
GB/T 191-2000 包装储运图示标志GB/T 1040.1 塑料拉伸性能的测定第1 部分: 总则GB/T 1184 形状和位置公差未注公差值GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 1843 塑料悬臂梁冲击强度的测定GB/T2828.1-2003 抽样标注GB/T9341 塑料弯曲性能的测定GB/T14486-MT5 塑料注塑件尺寸公差3贯穿或未贯穿材料外表或其整个厚度的裂缝，处于裂纹两侧壁之间的聚合材料是完全分离的。
塑料制品表面或潜表面的一种缺陷，是由于聚合物材料的表面密度降低所造成桥搭的表观裂纹。
因配料、注射工艺或杂质等控制不好,造成注塑件内部或表面出现局部颜色与整体颜色不同的缺陷。
由于物料缩离模具使注塑制品的表面出现的凹陷。
通常出现在制品厚度有较大变化的区域。
产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。
注塑件在注塑过程中，因内应张力不均衡而发生的产品形变现象。
模塑期间从模腔逸出的部分物料或在模具合模面之间形成的过量物料。
由于塑胶件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。
当塑胶件熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充。
4同一厂家、同一牌号的材料颗粒一致，原材料中不能有明显的黑点、杂质。
以标准色板或样板为标准进行对比，色差符合标准色板上下限范围要求。
第一观测面:从90℃、60℃、45℃观看无明显缩水痕，如在柱位、骨位背面之缩水，以30CM 距离观看(90℃)不明显，且触摸无严重凹陷感为准。
(完整版)塑料件检验规范(修订)
1.1.18白印：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。
1.1.19封堵：应该通透的地方由于飞边造成不通。
1.1.20断裂：塑料件局部断开后的缺陷。
1.1.21拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象。
1.1.22粘膜：模具温度过高，而产生塑料粘模具上，产品表面凹凸
1.1.13凹痕缩水：零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸(通常为成型不良所致)， 由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。
1.1.14颜色分离：塑料生产中，流动区出现的条状或点状色痕(通常由于加入再生材料引起)。
1.1.15碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹。
1.1.16油斑：油痕，加种种原因，油污（包括脱模式剂）在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动样。
D
E
G
J
M
P
Q
500001及其以上
D
E
H
K
N
Q
R
正常检验一次抽样方案（主表）表2（GB/T2828.1-2003/ISO2859-1:1999）
样本量字码
样本量
接收质量限（AQL）
0.010
0.015
0.025
0.040
0.065
0.10
0.15
0.25
0.40
0.65
1.0
1.5
2.5
4.0
6.5
1.3.7轻重不良面的区分
A面：在正常的产品操作中可见的表面。如：产品的上盖、前端及接口处
B面：在正常的产品操作中不常可见的表面。如：产品的侧面
C面：在正常的产品操作中不可见的表面。如：产品底面
PP材料实验标准
CCC／QB004 -2010-001 聚丙烯注塑件(PP)技术标准聚丙烯注塑件(PP)1 范围本标准规定了常诚公司聚丙烯类材料的技术要求和实验方法。
本标准适用于一般汽车注塑制品用聚丙烯类塑料材料的检验。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB 8410 汽车内饰材料的燃烧特性DIN 53479 非泡沫塑料材料的密度和相对密度测定方法DIN 53456 塑料球压硬度的测定DIN 53455 塑料拉伸性能的测定DIN 53452 塑料弯曲性能的测定DIN 53453 塑料冲击强度的测定DIN 53497 热性能的测定3 分类及标识3.1 聚丙烯及其改性料分类及标识如下表：4、材料性能3表2 PP＋填充类表244 试验说明5.1 试验标准环境进行试验前，必须先使试样在DIN 50014-23/50-2标准气候中至少作24小时的预处理。
5.2 试样要求试样为注塑成型。
所制得的试样完整，外观良好，无气泡，缩痕和熔合纹。
5.3 密度按DIN 53479方法A进行。
5.4 熔融温度按DIN 53736方法进行5.5 燃烧灰份按DIN EN 60进行5.6 球压硬度按DIN 53456进行，试样厚度4mm，球压硬度大于60用H358/30，小于60时用H132/305.7 拉伸强度按DIN 53455进行，试样样条按DIN 53504的标准试样S2，（75×4×2）mm，拉伸速度50mm/min5.8 弯曲强度按DIN 53452进行，试样50×10×4，支承半径1.0至1.2mm；试验速度为14±1mm/min5.9 冲击韧性、缺口冲击强度按DIN 53453进行，标准小试棒，尺寸（50×6×4）mm（缺口深度为试样厚1/3），4J摆锤。
注塑件检验标准
试验条件：物理测试需要在注塑完成，产品放置 72 小时以后进行，化学测试则需 6 天以后。喷涂干燥 硬化后应在常温下放置 48 小时以后再进行试验。
4
文件类型 标准
文件编号
部品检验标准—注塑件
页数 5/8
版本 1.0
试验环境：温度 20~25 度，湿度 65＋/-20% 6.4.1 耐磨测试
测试环境：室温（20~25° C）； 测试目的：喷涂/印刷等抗摩擦性能的可靠性 样品数量：不少于 1 套壳体 试验方法：将最终喷涂的手机外壳固定在 RCA 试验机上，用 175g 力队同一点进行摩擦试验。 对于表面摩擦 300cycles，侧面和侧棱摩擦 150 Cycles。特殊形状的手机摩擦点的确定由测试 工程师和设计工程师共同确定 检验标准：对于喷涂、电镀、IMD 等，涂层不能脱落，不可露出底材质地；
6.2.2 外观要求 外观规格： 色调（包括色差与光泽）检查规格：一般以 ID 部门与客户确认的限度样本及样本所附测量 值为准，没有限度样本时的色调差别，以标准色板为基准（生产和验收双方应尽可能使用相
3
文件类型 标准
文件编号
部品检验标准—注塑件
页数 4/8
版本 1.0
同规格仪器）。
对面板等的指纹痕迹对待方法：可以被软布擦掉的指纹痕迹是允许的，但应极力避免，可
的力度，铅笔与水平面的夹角为 45 度，在样品表面从不同方向划出 30~50mm 长的 线条 3~5 条。 对于喷漆表面的硬度标准为 2H（三菱牌），500g 的载荷； 对于 Lens 表面的硬度标准为 3H（三菱牌），500g 的载荷； 每划完一次都应将铅笔磨平。 检验标准：用橡皮擦去铅笔痕迹，目视喷漆、印刷、电镀、Lens 表面无划痕。 6.4.4 汗液测试 测试环境：60° C，95%RH 测试目的：表面抗汗液腐蚀的能力 样机数量：不少于 2 套
注塑外壳件检验规范
检验 缺陷类 检查水 工具 别 平 测量 MI Ⅰ
尺寸
测量
MA
Ⅱ
试验
MA
S-1
可靠性
试验
MA
S-1
试验
MA
S-1
试验 实验
MA MA S-1
包装防护
耐压 叠层4米高，90%湿度环境下放置30天，低层产品无变形或损伤；任意一 与耐 面在1米高处叠落，产品无变形或损伤，并功能性能正常。建议用包装纸 跌 箱并用泡沫垫层隔离。
有限公司
文件 标题
GB-2828,一 抽样 次正常抽样 方案 方案 检验项目
文件 编号 日期 版本
2018.8.28
注塑机箱外壳来料检验规范
一般检查水平 合格质量水平（AQL)
000
致命 严重MA 轻微MI CR 0 1.00 2.5
检验要求/检验方法
检验 缺陷类 检查水 工具 别 平
1，目测检验方法：在60W灯照（或类似光度)下,距离被检验点30cm左右,正视角 上下左右30度范围内，停留观察5-10秒钟，裸视1.0及以上检查产品。 2，不同位置的外观分类： 定义/术语 A面：使用产品时经常看到的正面、顶面。检验时停留10秒； B面：偶然看到的侧面，拐角或旁边。检验时停留5秒； C面：很少看到的表面，如底面。检验时停留3秒； D面：装配或加工后，被包装或覆盖，而看不到的表面。 色泽符合 色差、表面光泽度、透明度 对照签板样品，要求无明显差异。 性
尺寸
1.尺寸以产品样品或工艺图纸为准。一般刚性配合的尺寸，允许偏差 ±1mm； 安装 2.一些样品或工艺图没有明确的尺寸，但在使用中会容易相互干涉的尺 尺寸 寸，需按实装要求进行判定。 3.不允许有错漏工序等。
测量
IQC 塑胶件检验标准
注：装配之后非拆卸不能见到的披锋不计外观缺陷，但因功能需要在使用时要打开的部位内部，按“底壳底面”标准接受披锋；目视为锯齿状或手感锋利的披锋不接受。
4.1.4亏料：外表不允许有35cm视距可见的亏料现象。
注：部件在组装后不可见的内部区域亏料，在不影响装配、功能、强度时可接受。
组合按键：指装配时成套使用或一台机里由多个同类键组合成套的键.
丝印位置：
a.借助参照线，整体偏斜≤0.2mm可接受；
b.个别字体图案、字组允许偏斜长度1/100，但正常视觉不应太明显。
c.水平方向平移应≤0.4mm，上下方平移应≤0.2mm；
d.带LCD窗口的镜片，丝印边线位置和偏斜应不影响LCD显示功能；
在厚度≧5mm玻璃板上可晃动间隙在0.3 mm以内
装配后配合缝局部间隙过大
间隙比理想情形增大0.3mm以内
间隙比理想情形增大0.2 mm以内
错位
错位小于0.3mm以内
错位小于0.2 mm以内
4.1.8脱皮、烧焦、银纹
类别
部位
接受标准
底、面壳
正面
按杂色点标准处置
侧面
按杂色点标准处置
底面
按杂色点标准处置
b.附着力测试：用12 mm美纹纸粘贴在塑料件表面，用橡皮擦压实（去除里面的空气），然后沿450方向快速拉起，共撕5次,喷油丝印未脱落为合格。
4.5检验使用仪器、工具及方法
4.5.1检验用仪器、工具：游标卡尺、色限度样板、电批、塞尺。
4.5.2外观：使用目测法，色限度样板
4.5.3结构尺寸：使用游标卡尺、塞尺进行量测
3.9银纹：指胶件表面因受气体溢出干扰而形成的在光照下呈银色的泡点痕迹。
塑料阻燃等级测试通用检验规范
文件编号：BL-WI-QC-0058 版本：A/1制定日期：2014/09/30修订日期：2017/11/30拟案单位：品质部发行章：Revision History 修改記錄1.目的：使IQC人员了解非金属件防火等级的检验测试要求，并且掌握简易的可以代替的检验方法用于检验判定或者参考。
2.使用范围：注塑零件（针对有防火需求的零件，如开关支架，电机固定或者PCB固定等安全距离要求的零件），热缩套管，纤维管，开关等零件。
3.内容：1）.IQC 抽样时以检验规范为准，如有未定义规范的可以参照此份。
2）.具体防火等级检验重点依如下表进行。
以下为收集整理的测试方法，供参考，具体仍需依照最新的安规标准进行一.UL94塑料阻燃等级UL94中共有12种：HB、V-0、V-1、V-2、5VA、5VB、VTM-0、VTM-1、VTM-2、HBF、HF-1、HF-2。
可燃性UL94等级是应用最广泛的塑料材料可燃性能标准。
它用来评价材料在被点燃后熄灭的能力。
根据燃烧速度、燃烧时间、抗滴能力以及滴珠是否燃烧可有多种评判方法。
每种被测材料根据颜色或厚度都可以得到许多值。
当选定某个产品的材料时，其UL 等级应满足塑料零件壁部分的厚度要求。
UL等级应与厚度值一起报告，只报告UL 等级而没有厚度是不够的。
塑料阻燃等级由HB，V-2，V-1,V-0,5VB 向5VA逐级递增：一). UL 94 HB级Flammability Test (Horizontal Burn) 水平燃烧测试法A.UL 94 HB 的试验步骤试样尺寸为长(125±5)㎜﹑宽(13.0±0.5)mm,厚度为被测板的最小和最大厚度（典型的厚度标准为1.5 mm、3.0 mm、6.0 mm）。
试样剪切后的边缘应磨光,各角的倒角半径不超过1.3mm。
2.试样应纵向切取,每组需3块试样。
保留一组(3块)试样,以备必要的重复试验。
3.试验前应在温度为23℃、相对湿度为50%的恒温恒湿箱中进行48小时的条件处理。
注塑过程检验指导文件
注塑过程检验指导文件一、检验设备及工具1.测量工具：包括千分尺、卡尺、测量计等，用于测量产品的尺寸；2.目视检查设备：包括放大镜、显微镜等，用于检查产品的外观缺陷；3.特殊检测设备：如拉力测试机、冲击试验机、硬度计等，根据产品要求选择合适的设备。
二、检验内容和标准1.尺寸检验：根据注塑产品的图纸和规格书进行测量，检验产品的长度、宽度、高度、厚度等尺寸是否符合要求；2.外观检验：检查产品的色泽、光泽、表面平整度、毛刺、气泡等外观缺陷，确保产品外观符合要求；3.功能性能检验：根据产品的功能要求，进行相应的功能性能测试，如材料的拉伸强度、抗冲击性能等；4.包装检验：检查产品的包装是否完好无损，是否符合运输要求。
三、检验方法1.尺寸检验：使用千分尺、卡尺等测量工具，按照注塑产品的图纸和规格书，对产品进行尺寸测量；2.外观检验：使用目视检查设备，对产品进行外观检查，发现外观问题及时记录；3.功能性能检验：根据产品的功能要求和相应的检测设备，进行功能性能测试；4.包装检验：对产品进行包装检查，确保产品包装完好无损。
四、检验频率和记录1.根据产品的要求和检验标准，确定检验频率；2.每次检验都应记录相关数据、发现的问题及处理措施；3.检验记录应进行分类保存，方便以后的追溯。
五、异常处理1.当产品的尺寸、外观、功能性能等不符合要求时，应及时进行异常处理；2.异常处理包括以下步骤：记录异常情况、调查原因、采取纠正措施、重新进行检验。
六、质量改进1.根据注塑过程检验的结果和异常情况，总结分析问题原因，采取相应的改进措施，提高产品质量；2.将质量改进的经验和教训总结为文件，作为注塑过程的参考。
总结：注塑过程检验指导文件作为注塑过程中的质量检验的指导，对于保证产品质量具有重要意义。
通过明确检验内容和标准，选择合适的检验设备和工具，建立科学的检验方法和频率，对于发现和处理产品质量问题具有重要的指导作用。
同时，通过记录异常情况和质量改进措施，可以不断提高产品质量，满足客户的需求。
ABS检验规范
≥80%
鼓风干燥箱 材料试验机
扬州丽华汽车内饰件有限公司
3
花纹稳定 性
平板玻璃上，然后水平放入（170±2）℃ 的鼓风干燥箱内保持5min后取出，目测试 样与试验前，原始试样的颜色与外观变化
花纹清晰无 明显变化
。
鼓风干燥箱
按GB9344，取200mm×200mm试样三片，分
4
耐光性
别置于氙灯光源曝露试验箱内，试样正面 朝向光源，黑板温度为（63±3）℃，保 持400h取出试样，常温放置30min，目测 试样与试验前原始试样的颜色与外观变化
文件号： ——————
ABS注塑件性能检测报告
序号 项目
试验方法
指标
设备
检测结果
拉伸强度
1
Mpa 按GB13022规定进行，试样为Ⅱ型，试验 断裂伸长 速度为（100±10）mm/min
率%
拉120
材料试验机
2
直角撕裂 强度KN/M
QB/T 1130
≥50
材料试验机
取50mm×100mm试样三片，将试样摆放在
颜色无明显 变化，无裂
痕
氙灯光源曝露 试验箱
。
取200mm×200mm试样三片，水平放置于 （-30°±2）℃的低温试验箱内，保持5h 取出后立即置于由木板泡沫垫组成的支撑 5 耐寒性 垫上，令500g的钢球从试样上方落下，钢 球中心距试样高度为1m，目测试样冲击状 态，以三个试样中受损最严重的作为试验 结果。
无裂痕
落球冲击试验
机；
45-
60kg/m3的150
×150×（15-
20）mm软质聚
氨酯垫；
200×200×
30mm的木质垫
冲压注塑首件检验规范
文件制修订记录1、抽样方案模穴型腔数完整1模（AC=0、RE=1）。
2、检验依据检验卡、冲压/注塑首件检验规范。
3、要求所有部件（塑件及五金）在开机进行批量生产前（包括重新加料），应由车间主任负责组织试制不得少于（正常工艺生产）1 模产品，开立《首件检验记录表》（应注明顾客方及特殊要求）交送车间 IPQC 进行首件检验确认。
未通过IPQC 进行首检确认合格，任何人不得擅自进行生产。
4、样件确认：IPQC 应根据点检卡片及样件进行核对，检查样件与记录表名称及型号等是否符合一致。
5、外观检验，目视检查是否有如下不良现象：①五金件：A、主要缺点：材料错误、结构不符、混料、裂纹、多料、缺损、偏芯、变形、脱层、加工损坏、压痕等不良现象。
B、次要缺点：毛刺、垫伤、划痕等轻微外观不良现象。
②塑胶件：A、主要缺点：材料错误、塑件槽孔、开口及各配合部位是否有断芯、结构不符、颜色不符、开裂、错位、多料、缺料、纤维、收缩、变形、杂削等不良现象。
B、次要缺点：表面发白、水花、飞边、杂色、表面不光洁等不良现象。
6、尺寸检验参照检验卡对产品进行尺寸测量，首先应对各配合尺寸及标记处尺寸进行测量，其次测量其他尺寸，是否符合技术要求，并将测量结果记录于《首件检验记录表》。
7、工艺验证抽取完整一模穴塑件产品进行剖切检查内部结构是否符合要求（五金件剖切检查项目省略），同时另抽取完整一模穴产品进行试装验证（试装必须将所有部品以正常方式进行装配），组装后产品检测项目为：尺寸、外观、电性能、检规插对、材料脆裂度破坏测试。
整机试装：7.1首件完成后,要求整机试装人员对所有首件进行整机试装（转交给装配车间IPQC，由车间IPQC 交车间主任安排试装）。
7.2对组装后的一些异常现象，如：错位/离隙/手感不良/无法装配等，要给予分析不良原因并通知生产及相关IPQC跟进改善情况。
7.3对本班次无法完成的试装必须在报告上记录备案，留下班完成。
7.4对成品组装后的相关判定，参照成品检验作业指导书。
塑胶件检验标准(2)
序号 项目
文件编号
GPJ-P02-A1 5
不合格判
制订日期 2006/05/09 修订日期 2006/05/09 页次
检验和试验方法 不合格内容 定 把试件放入恒温恒湿箱中， 将温度调到
方法一、 用漆膜划格器在喷涂表面划出 样板与实验 100个1mm×1mm正方形小格，用规格为 前比较，沿着 机 械 2 性 能 方法二、用规格为 3M 剥离力为 10N 胶 纸粘贴在被测样品丝印或喷油上， 胶纸 与接触面需无汽泡，然后以 90 度角用 力快速拉脱胶纸，重复 10 次。 取一块厚度3mm-4mm的样件有漆膜磨耗 耐磨性 仪加250g砝码测试。 膜剥落 涂膜受外界 物粘结而脱 落 A 附着力 3M剥离力为10N的透明胶带平整的粘在 刀口其脱落 试件方阵表面上， 以极快的速度将胶纸 块应小于5% 垂直从试件表面揭起，重复5次。 A
文件编号
GPJ-P02-A1 6
制订日期 2006/05/09 修订日期 2006/05/09 页次
涂膜表面泛 方法一、用直径2mm 的玻璃吸管将95% 白，变白等缺 耐 化 学 3 腐 蚀 性 耐盐水性 耐酒精性 方法二、用 95%浓度的酒精和八层棉 涂膜表面泛 A 布， 加 500g /cm的力度， 擦被测样品的 白，变白等缺 喷油或丝印面 100 次， 喷油或丝印不应 陷 露出底色。 将试件放入含5%的氯化钠溶液中， 温度 试件起泡，皱 15℃-35℃，浸泡24h,取出用自来水冲 皮，变色等 洗净，待自然放干燥后检查。 安 用高压测试仪（限定电流为1mA,电压 全 4 要 耐压强度。 求 备注：以上测试项目可根据客户要求而定。 7.5对喷漆件中套色机壳的检验规定 7.5.1相近油色（如银套蓝钻）的套色机壳工艺槽内允许混色、轻微露底。 （不能漫边） 7.5.2色差较大（如银套黑）的套色机壳工艺槽内不允许有混色和露底。 7.5.3套色机壳工艺槽附近喷涂难以覆盖的位置允许有轻微露底。 7.5.4套色机壳无工艺槽的棱边允许有分布较均匀的混色。 7.5.5处于临界状态不良现象具体以客户签板为准。 管制性文件，严禁翻印 Control document，Can’t be copy 警 耐压强度 5000V） 涂层面距离为10mm 的两点测试 有火花或报 Z 10秒内出现 A 的酒精吸取一滴约0.5g滴在试件上。 陷 A
注塑过程检验指导文件
1文件目的和使用范围：规范本公司注塑件生产过程中的质量控制活动，预防过程变异和不合格品流出。
2名词术语：a 缺料——射胶量不足，制件成型不完全。
b 飞边——因充模压力大或模具分模面密封不良而导致产品成型的末端多胶。
c 缩水——因材料充填密度不足冷却后收缩造成的表面凹陷。
e融接线——塑胶自浇口注射形成分支流动，各分支流动重新结合形成的发状细线。
f 银丝——因原料含水量过多或分解造成射胶时留在制件表面的银色条纹。
g 拉毛——开模和制品脱模时分模面或皮纹拖拉制件表面造成的划痕。
h 划伤——因模具或操作原因在产品上造成的划痕。
i 变形——制件出现的弯曲、扭曲、拉伸现象。
j 顶白——因制品脱模不良而出现在产品顶出机构背面的发白现象。
k 异色斑——局部与周围颜色有差异的缺陷。
m 油污——脱模剂、顶针油、防锈油造成的污染。
n 烧焦——塑胶在成型终端分解变质，通常颜色发黄，严重时炭化发黑。
o 断裂——局部材料分离本体。
p 裂纹——制件本体可见的裂纹。
q 气泡——透明制品内部形成的中空。
r 色差——实际颜色与标准颜色的差异。
s 削缺——削除制件飞边、浇口时过切损伤制品本体。
t 流痕——因模具表面温度过高或产品冷却时间不足而造成制品表面出现凹凸不平的流水纹状现象以上名词术语供现场检验人员引用，可根据实际情况进行更新，原则上检验人员应统一按以上术语填写不合格问题以便于自动分类统计，对于实际问题与定义有差别的情况可报告上级主管审核修订定义。
3注塑过程质量控制流程与节点：：4 4.1、塑件质量检验6个要素：A--结构和尺寸,B--外观（含装配件、保护膜和贴条），C—材料物理性能，D—材料环保和阻燃指标，E—产品追溯性标识，F—包装和包装标识。
4.2、确定标准样：新产品在计划正式生产前，应确定标准样，标准样经技术部门负责认可结构并签字核准，质量部门负责认可外观、物化性能并签字核准。
标准样一式批准三件，一件留于技术部，一件留存于质量部，一件留存于生产车间。
注塑制品及材料检验作业指导书模板
制品及材料检验作业指导书1.目的定义塑胶制品品质标准，为产品设计者提供达到产品图纸图面要求的系统，为质检员提供塑胶制品检验与判定的参考依据，同时是模具及塑胶制品供应商对品质要求认知的准则。
2.范围本规范适用于塑胶制品的成品、部品及其表面的喷油、印刷。
3.职责本规范由质量保证部和中试部负责制定，质量保证部负责实施和维护。
4.定义4.1 缺陷发生危险影响产品的安全性能，或产品使用性能不能达到所期望的目标，或显著的降低其实用性质，或不影响产品的实用性但影响产品外观的缺点。
4.2 塑胶制品外观缺陷4.2.1 欠注———射胶量不足，制件缺料或不饱满。
4.2.2 毛边———分模面挤出的塑胶。
4.2.3 缩水———材料冷却收缩造成的表面凹陷。
4.2.4 凹痕凸起—制件受挤压、碰撞引起的表面凹陷和隆起。
4.2.5 融接痕——塑胶分支流动重新结合的发状细线。
4.2.6 水纹———射胶时留在制件表面的银色条纹。
4.2.7 拖伤———开模时分模面或皮纹拖拉制件表面造成的划痕。
4.2.8 划伤———制件从模具中顶出后，非模具造成的划痕。
4.2.9 变形———制件出现的弯曲、扭曲、拉伸现象。
4.2.10 顶白———颜色泛白，常出现在顶出位置。
4.2.11 异色———局部与周围颜色有差异的缺陷。
4.2.12 斑点———与周围颜色有差异的点状缺陷。
4.2.13 油污———脱模剂、顶针油、防锈油造成的污染。
4.2.14 烧焦———塑胶燃烧变质，通常颜色发黄，严重时炭化发黑。
4.2.15 断裂———局部材料分离本体。
4.2.16 开裂———制件本体可见的裂纹。
4.2.17 气泡———透明制品内部形成的中空。
4.2.18 色差———实际颜色与标准颜色的差异。
4.2.19 修饰不良—修除制件毛边、浇口不良，过切或未修除干净。
4.3 喷油涂层外观缺陷4.2.1 泪油———油膜向下流动聚集的泪滴状突起。
4.2.2 油泡———喷油涂层表面泡状突起。
塑料件检验规范(修订)
Q/YKZ实业投资企业标准Q/YKZ18-2012塑料件检验规2012-07-31发布 2012-08-01 实施本检验规适用于本厂生产的塑料制品、外协塑料配件以与二次加工件制品〔软喷、丝网印、涂漆〕的检验规，其它通用件可参照执行。
一、检验依据各有关标准与零部件按图纸上的技术要求、工程样板。
正常抽检一次抽样方案按GB/T2828.1-2003(见附表1、2)。
相关抽样标准或判定标准可视品质状况或客户要求等做修正。
二、检验项目1. 外观检查1.1缺陷定义点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。
与本身颜色不同的杂点或混入塑料中的杂点暴露在外表上。
飞边〔毛刺〕：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起 (通常为成型不良所致)，产品非结构局部产生多余的料。
银丝：在成型中形成的气体使塑料零件外表退色(通常为白色)。
这些气体大多为塑料粒子的湿气，某些塑料粒子吸收湿气，因此制造前应参加一道枯燥工序。
气泡：塑料部的隔离区使其外表产生圆形的突起。
变形：制造中应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形。
顶白：成品被顶出模具所造成之泛白与变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面)。
缺料：由于模具的损坏或其它原因﹐造成产品某个部位不饱满。
分层:由于原料污染或混入异物或不同塑料混杂。
流纹：由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹。
熔接痕：产品在成型过程中，由于两条或更多的熔融的塑料流会聚，而形成在零件外表的线性痕迹，目视与手感都有感觉。
细碎划伤：无深度的外表擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成)。
硬划伤：硬物或锐器造成零件外表的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成)。
凹痕缩水：零件外表出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸 (通常为成型不良所致)，由于材料收缩，使产品局部整体外表下陷。
颜色别离：塑料生产中，流动区出现的条状或点状色痕(通常由于参加再生材料引起)。
1.1.15碰伤：产品外表或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹。
油斑：油痕，加种种原因，油污〔包括脱模式剂〕在产品外表留下的痕迹，使该部位发光并带有流动样。
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在耐磨擦测试仪上用2H铅笔倾斜45度角,荷重1KG力,划5mm长五次,表面不允划伤.落笔处的见底可以接受。
常温
漆层不能露底超过一条
3.耐醇性试验
99％工业酒精、棉布
用棉布沾99％工业酒精后，以500g的力来回擦50次，行程30mm，要求表面颜色不得有明显的变化。
常温
棉布表面没有掉漆造成脏污现象。
温度35度湿度>85%
不允有氧化黑点现象。
4.强度耐冲击实验
冲击实验装置
用直径为8mm，质量为3g的钢球，在高度为1600mm处自由落体，正面冲击视窗（视窗必须装配于机壳上）。
常温
不允有裂纹碎裂现象。
五、IMD亚克力视窗试验标准：
项目
工具
试验方法
环境条件
验收标准
1、环境实验
高低温实验装置
低温-40℃贮存4H，恢复时间2H，高温+65℃贮存4H，恢复时间2H；连续做三次这样的高低温循环
6、温度试验
高低温箱
低温（贮存温度：-40℃，时间：8h）
高温（贮存温度：65℃，时间：8h）
温度冲击（将手机在低温贮存温度-30℃和高温贮存温度65℃各放置4h，中间转换时间不超过5min。）
不允许出现材质裂痕、漆裂等现象
二.表面电镀的装饰注塑件试验标准：
实验项目
工具
试验方法
环境条件
试验标准
1、镀层附着试验
99％工业酒精、棉布
用棉布沾99％工业酒精后，以3000g的力来回擦3次，行程10mm，要求表面颜色不得有明显的变化。
常温
镀层不能有剥离现象
4、表面耐磨性实验
RCA耐磨擦测试仪
用275g力，磨235次不允许磨穿；
常温
表面不能磨穿、露底
5.印刷文字附着力实验
3M胶带
将3M胶带粘贴在有丝印文字位置，用橡皮涂抹5次后，然后马上以垂直于表面的力迅速剥离。
常温
不能有明显划痕现象
3.强度耐冲击实验
冲击实验装置
用直径为8mm，质量为3g的钢球，在高度为1600mm处自由落体，正面冲击视窗（视窗必须装配于机壳上）。
常温
不允有裂纹碎裂现象。
四、平板亚克力视窗实验标准：
项目
工具
试验方法
环境条件
验收标准
1、背面油墨附着试验
美工刀、3M胶带
在油墨表面交叉切割10个小网格（1*1mm），将3M600胶带牢固地粘贴在测试部位，然后马上以垂直于表面的力迅速剥离。
表面UV层不允许出现起泡剥离现象。
2.正面表面硬度试验
耐磨擦测试仪、2H铅笔
在耐磨擦测试仪上用2H铅笔倾斜45度角,荷重1KG力,划5mm长五次,表面不允划伤.落笔处的见底可以接受。
常温
不能有明显划痕现象
3.强度耐冲击实验
冲击实验装置
用直径为8mm，质量为3g的钢球，在高度为1600mm处自由落体，正面冲击视窗（视窗必须装配于机壳上）。
常温
丝印字体没有明显断笔，掉油墨现象，字体可以清楚辨认。
6、盐雾耐氧化试验
标准盐雾实验机
用5±0.1％（质量百分比）NaCl蒸馏水溶液，PH值6.5～7.2;连续喷雾24小时后不允许出现氧化的现象。
（依设计要求中键装饰块做16小时）
温度35度湿度>85%
氧化层脱落，漏出底色或表面出现氧化黄点或黑点。
此类物料文字一般是背面丝印在PET上，或采用蚀刻的方法，正面无表面附着层材料，所以无须做相关实验，关键在于成型尺寸的控制。
七、纯硅胶按键试验标准：
项目
工具
试验方法
环境条件
验收标准
1、.按键弹力实验
标准荷重测试仪、
按每个按键不同的规格书要求，测试其下压时的最大力即峰值力及回弹力，算出其比率是否符合规格书要求，比率=（峰值力-回弹力）\峰值力
不允许有表面氧化现象。
2.表面硬度试验
耐磨擦测试仪、2H铅笔
在耐磨擦测试仪上用2H铅笔倾斜45度角,荷重1KG力,划5mm长五次,表面不允划伤.落笔处的见底可以接受。
常温
不能有明显划痕现象
3、表面耐磨性实验
RCA耐磨擦测试仪
用275g力，磨235次不允许磨穿；
常温
表面磨穿、露底
六、IMD按键（即将胶与PET在模内压注成型的按键）试验标准：
2、阻值测试
万用表
（只针对有印银浆的薄膜测试）测试最远两端的电阻，阻值应≤3Ω
常温
阻值应≤3Ω
4.印刷文字附着力实验
3M胶带
将3M胶带粘贴在有丝印文字位置，用橡皮涂抹5次后，然后马上以垂直于表面的力迅速剥离。
常温
丝印字体没有明显断笔，掉油墨现象，字体可以清楚辨认。
5、表面耐磨性实验
RCA耐磨擦测试仪
用175g力，磨100次不允许磨穿；
笔记本电脑用175g力，磨30次不允许磨穿。
常温
表面磨穿、露底
常温
不允许有裂纹碎裂现象。
六、P+R按键（含键为电镀及喷涂的按键）试验标准：
项目
工具
试验方法
环境条件
验收标准
1、.盐雾耐腐蚀实验
标准盐雾实验机
用5±0.1％（质量百分比）NaCl蒸馏水溶液，PH值6.5～7.2;连续喷雾24小时后不允许出现氧化的现象。（只针对键为电镀的按键做）
温度35度湿度>85%
常温
应符合规格书要求的范围。
八、按键薄膜试验标准：
项目
工具
试验方法
环境条件
验收标准
1、.金属DOM弹力实验
标准荷重测试仪
荷重190±30g（ф5mm的弹片）
荷重160±30g（ф4mm的弹片）
行程0.2±0.03mm，速度50mm/min
测试来回程的峰值力与回弹力，测试值应在规格书要求的范围内
常温
应符合规格书要求的范围。
美工刀、3M胶带
在油墨表面交叉切割10个小网格（1*1mm），将3M600胶带牢固地粘贴在测试部位，然后马上以垂直于表面的力迅速剥离。
常温
测试面积油漆脱落不得超过7％。
2.镀层硬度试验
耐磨擦测试仪、2H铅笔
在耐磨擦测试仪上用用2H铅笔，荷重1Kg，倾斜45度，划3mm长5次。
常温
镀层不能被划伤。
3.耐醇性试验
常温
测试面积油漆脱落不得超过7％。
2.正面表面硬度试验
耐磨擦测试仪、3H铅笔
在耐磨擦测试仪上用3H铅笔倾斜45度角,荷重1KG力,划5mm长五次,表面不允许划伤.落笔处的见底可以接受。
常温
不能有明显划痕现象
3.盐雾耐腐蚀实验
标准盐雾实验机
用5±0.1％（质量百分比）NaCl蒸馏水溶液，PH值6.5～7.2;连续喷雾24小时后不允许出现氧化的现象。
三、玻璃视窗实验标准：
项目
工具
试验方法
环境条件
验收标准
1、背面油墨附着试验
美工刀、3M胶带
在油墨表面交叉切割10个小网格（1*1mm），将3M600胶带牢固地粘贴在测试部位，然后马上以垂直于表面的力迅速剥离。
常温
测试面积油漆脱落不得超过7％。
2.正面表面硬度试验
耐磨擦测试仪、2H铅笔
在耐磨擦测试仪上用2H铅笔倾斜45度角,荷重1KG力,划5mm长五次,表面不允划伤.落笔处的见底可以接受。
注塑件试验规范
一.表面喷涂件（如面壳、背壳、电池壳等喷涂类）试验标准：
项目
工具
试验方法
环境条件
验收标准
1、喷涂面附着试验
美工刀、3M胶带
在油墨表面交叉切割100个小网格（1*1mm），将3M600胶带牢固地粘贴在测试部位，然后马上以垂直于表面的力迅速剥离。
常温
测试面积油漆脱落不得超过7％。
2.表面硬度试验