12.7.4 压铸件缺陷、原因分析及解决方案

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1）化学成分有错误 2）铸件内部有气孔、缩孔、渣 孔等 3）对试样处理方法有错误（如 切取、制备） 4）铸件结构不合理
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缺陷名称 夹渣（渣 孔）
表12-94 杂质缺陷 特征及检验方 原因分析 外观检查或 金属中有夹渣或型腔中有非金属 探伤及金相检 残留物，在压射前未被清除而产生 （2）石墨混入物 查： 1）用石墨坩埚时边沿有脱落 铸件上有不
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缩孔缩松
表12-91 裂纹缺陷的特征、原因分析及解决方案 缺陷名称 裂纹 特征及检验方法 外观检查：将铸件放在碱性溶液中，裂纹处呈暗灰色。金属基体的破坏与裂开呈直线 原因分析 解决方案 在铸件上由于应力或外力而产生的裂纹 1）合金材料的配比，杂质含量不能超过起点要求 2.铝合金铸件的裂纹 1）正确控制合金成分，在某些情况下，可在合金中 3.镁合金铸件的裂纹 1）合金中加纯镁以降低铝硅的含量 4.铜合金铸件的裂纹 1）保证合金的化学成分。合金元素取其下限；硅黄
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外观检查： 小片状的金 属或非金属与 金属的基体部 粘附物痕迹 分熔接，在外 力的作用下小 片状物剥落 后，铸件表面 有的发亮，有 外观检查或 破坏检查： 分层（夹皮 铸件局部有 及剥落） 明显的金属分 层
1）在模具型腔表面上有金属或 非金属残留物 2）浇注时带进杂质附着在型腔 表面上
1）在压铸前要对型腔、压室及 浇注系统清理干净，去除型腔表面 的粘附物 2）对浇注的合金液要 清理干净 3）选择合适的涂料， 喷涂要均匀
1、表面类缺陷的特征、原因分析及解决方案（见表12-88）
表12-88 特征及检验方 外观检查： 铸件表面上 有与金属液流 动方向一致的 外观检查： 压铸件表面 上有网状发丝 一样凸起或凹 陷的痕迹，随 压铸次数增加 而不断扩大和 延伸 外观检查： 压铸件表面 有明显的、不 规则的、下陷 的线性纹路 （有穿透与不 穿透两种）， 形状细小而狭 长，有的交接 边缘光滑，有
7、杂质缺陷（见表12-94）
解决方案 1）仔细去除金属表面的熔渣 2）遵守金属液的舀取工艺 1）在石墨坩埚边沿上装上铁环 2）使用涂料要均匀，用量要适 1）铸造时不要把合金液表面的 氧化物舀入勺内 2）清除铁坩埚表面的氧化物 （1）混入合金液表面的氧化物 后，再上涂料 3）清除勺子等工具上的氧化物 4）使用与铝不发生化学反应的 涂料 （2）混入了合金液与耐火材料 1）要使用不与铝合金发生反应 发生反应的混合物 的耐火材料和灰浆，例如氧化物铝 （3）混入了合金液与涂料反应 质材料 的生成物 2）定期更换炉衬材料 1）在铝合金中含有Mn、Fe、Si （4）产生了复合化合物如由Al、 等元素时应防止发生偏析 Mn、Fe、Si组成的化合物 2）用干燥的除气剂除气，但铝 合金中的含镁量要注意补偿
6、材料性能与要求不符的特征、原因分析及解决方案（见表12-93）
序号 缺陷名称 特征及检验方 化学分析： 化学成分不 铸件合金元 符合要求 素不符合要求 或杂志过多 进行专门的 力学性能检 验： 力学性能不 铸件合金的 符合要求 机械强度、断 后伸长率低于 要求的标准 1）配料不准确 2）原材料及回炉料未加分析即 投入使用 解决方案 1）炉料经化验分析后才能配用 2）炉料要严格管理，新旧炉料 要按一定比例使用 3）严格控制熔炼工艺 4）熔炼工具要喷刷涂料 1）配料、熔化要严格控制成分 及杂质含量 2）严格遵守熔炼工艺 3）在生产中要定期进行工艺性 实验 4）严格控制合金温度 5）尽量消除形成氧化物的各种 因素
2、表面损伤类缺陷的特征、原因分析及解决方案（见表12-89）
序号 缺陷名称
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机械拉伤
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粘膜拉伤
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碰伤
表12-89 表面损伤类缺陷的特征、原因分析及解决方案 特征及检验方 原因分析 解决方案 1）拉伤部位固定时检查模具， 1)模具设计和制造不正确，如型 修正斜度、打光压痕 外观检查： 芯的成型部分无斜度或负斜度 2）拉伤面无固定位置时，要注 铸件表面顺 2）型芯或型壁上的压伤影响出 意增加涂料 着出模方向留 模 3）检查合金成分，如铝合金中 有擦伤的痕迹 3）铸件顶出时有偏斜 含量ω （Fe）≥0.6% 4）调整顶杆，使顶出力平衡 1）合金液浇注温度太高 1）降低浇注温度 2）模具温度太高 2）模具温度控制在工艺范围 外观检查： 3）涂料使用不足或不正确 3）消除型腔粗糙的表面 压铸合金与 4）模具成型表面粗糙 4）检查涂料品种或用量是否适 型壁粘连而产 5）浇道系统不正确使金属液直 当 生拉上痕迹， 接冲击型芯或型壁 5）调整内浇道防止金属液直冲 在严重的情况 6）模具材料使用不当或热处理 6）校对合金成分，使铝合金的 下会被撕破 工艺不正确，硬度不足 含铁量符合要求 7）铝合金含铁量太少[ω （Fe） 7）检查模具材料、热处理工艺 ＜0.6%] 及硬度是否合理 外观检查： 1）注意成品的使用、搬运和包 1）使用和搬运不当 铸件表面有 装 2）运转和装卸不当 摩擦、碰伤 2）从压铸机上取件时要小心 表12-90 特征及检验方 内部缺陷的特征、原因分析及解决方案 原因分析
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1)压射前及其调整不当 2）模具的滑块损坏或锁紧零件 失效 飞翅 3）镶块与滑块磨损或配合间隙 不当 4）模具刚度不够造成变形 外观检查: 1）模具热处理不当而损伤 铸件上存在 2）模具产生龟裂而掉块 多肉或带肉 形状不规则的 3）有滑块的模具在分型面处因 凸出部分（重 清理不干净而合模时压坏 复出现） 4）成型表面机械损伤 外观检查: 1）模具镶件移位 错型或错扣 压铸件的错 2）模具导向零件移位 型（螺纹称错 3)模具型腔制造误差 外观检查: 1）模具型腔尺寸不正确或磨损 铸件由型芯 2）型芯位置与尺寸不合格 型芯偏位 形成的部位与 3）型芯发生变形 所需的位置不 外观检查: 铸件分型面 处或活动部分 突出过多的金 属薄片 表12-93 材料性能与要求不符 原因分析
12.7.4
序号 1 2 缺陷名称 流痕 花纹
压铸件缺陷、原因分析及解决方案
压铸件表面缺陷的特征、原因分析及解决方案 原因分析 解决方案 1）首先进入型腔的金属液形成 1）提高模温 一个极薄而又不完全的金属层后， 2)调整内浇道截面积及位置 被随后而来的金属液所弥补而产生 3）调整内浇道速度及压力 涂料用量过多 适当地选用涂料及调整用量 1）模具型腔表面产生龟裂 1）正确选用模具材料及热处理 2）模具材料不当或热处理工艺 工艺 不正确 2）浇注温度不宜过高，尤其是 3）模具温度冷热变化太大 高熔点合金 4) 浇注温度过高 3）模具预热要充分 5）模具预热不足 4）模具要定期或生产一定次数 6）型腔表面粗糙 后进行退火处理。打磨成型部位的 7）模具镶块强度低或有尖角 表面 1）两股金属流相互对撞，但未 1）适当提高浇注温度 完全熔合而又无夹杂存在其间，两 2）提高压射比压，缩短填充时 股金属的结合力很薄弱 间 2）浇注温度或模具温度偏低 3）提高压射速度的同时加大内 3）选择合金不当，流动性差 浇道截面积 4）浇道位置不对或流路过长 4）改善排气条件 5）填充速度低 5）正确选用合金，提高合金的 6）压射比压低 流动性 1）壁厚应均匀 2）厚薄过度要缓和 3）选用收缩性小的合金 4）正确选择合金液导入位置及 增加内浇道截面积 5）增加压射压力 6）适当降低浇注温度及模具温 度 7）对局部高温处要进行冷却 8）检修模具消除凸起部分 9）改善排溢条件 1）工作前要检查、修好模具 2）顶杆长短要调整到适当位置 3）紧固镶块和其他活动部分 4）设计时消除尖角，配合间隙 应调整合适 5）改善铸件结构使模具消除穿 插的镶件形式，改进模具结构 1）改进浇道系统避免金属液直 冲型芯、型壁 2）增大内浇道截面积 3）改进操作，调整机器
1）模具刚性不够，在金属液填 充过程中，模板产生抖动 2）压射冲头与压室配合不好， 在压射中冲头前进时速度不平稳 3）浇道系统设计不当
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摩擦烧蚀
外观检查： 铸件在某些 部位上产生粗 糙
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冲蚀
外观检查： 压铸件局部 位置有麻点或
1）加强模具刚性，紧固模具部 件，使之稳定 2）调整压射喷头与压室的配合 间隙 3）合理设计浇道系统 1）改善内浇道的位置和方向的 不当之处 1）有模具产生的：内浇道的位 2)改善冷却条件，特别是改善金 置方向设计不当 属液冲刷剧烈的部位 2）由铸造条件引起的：内浇道 3）对烧蚀部位增加涂料 处金属液冲刷剧烈部位的冷却不够 4）调整合金液的流速，使其不 产生气穴 5）清除模具上的合金粘附物 1）内浇道的厚度要恰当 1）浇道位置设置不当 2）修改内浇道的位置和方向 2）楞伽条件不好 3）对被冲蚀部位要加强冷却
1）检查合模力及增压情况 2）调整压力机构使压射增压峰 值降低 3）检查模具变形程度和锁紧零 件 4）检查模具是否损坏 1）按工艺规程进行热处理 2）严格执行操作规程 3）参看“龟裂”解决方案 1）调整镶件的位置 2）更换导向零件 3）修整消除误差 1）检查型腔是否超差 2）检查型腔是否磨损 3）型芯定位是否超差
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气泡
1）合金液导入方向不合理或金 1）使用干燥而洁净的炉料 属液流动速度太快，产生喷射；过 2）不使合金液过热并很好排气 早堵住排气道或正面冲击型壁而形 3）改善浇道的导流方向 成游涡包住空气，这种气孔多产生 4）降低压射速度 于排气不良或深腔处 5）在保证填充良好的情况下， 2）由于金属液不洁净或温度过 尽可能加大内浇道的截面积 高，使金属液含气量增加，而在凝 6）排气槽设置要合理并有足够 固时析出 的排气能力 1）改善溢流槽和排气道的位置 和大小 1.由卷入的气体引起 2）改善填充时间 1）型腔中的气体未排出 3）提高压射压力 2）涂料产生的气体卷入铸件 4）在气孔处设计型芯 5）尽量少用涂料 2.由合金中气体引起 1）清除合金液中的气体和氧化 合金内吸有较多的气体凝固时析 物 出留在铸件内 2）炉料要管理好，避免尘土和 1）改善铸件结构，使铸件壁厚 缩孔是铸件在冷却过程中内部补 均匀 偿不足而造成的孔穴 2）在可能的情况下降低浇注温 1）浇注温度过高 度 2）压射比压低 3）提高压射比压 3）铸件在结构上壁厚变化大 4）适当改善浇注系统，使压力 4）内浇道较小 更好的传递