焊接缺陷的认识
焊接缺陷危害及对应措施
焊接缺陷危害及对应措施摘要本文介绍了焊接缺陷定义、分类、及常见焊接缺陷，重点分析了常见焊接缺陷产生的原因及其危害，最后详细介绍了常见焊接缺陷的防止措施，因此,采取措施,避免焊接缺陷。
对指导实际工作有一定帮助。
关键词焊接缺陷原因危害措施随着焊接技术的发展和进步，焊接几乎渗透到国民经济的各个领域，很多重要的焊接结构，如果出现缺陷，就可能造成巨额的经济损失。
为确保焊接结构的完整性，可靠性，安全性和使用性，研究焊接缺陷及对应的工艺措施的重要性就不言而喻。
一、焊接缺陷概述1、焊接缺陷定义焊接过程中，在焊接接头上产生的金属不连续、不致密或链接不良的现象称为焊接缺陷。
2、焊接缺陷分类焊接缺陷的产生原因十分复杂，基本上可以分为三类：（1）尺寸上的缺陷包括焊接结构的尺寸误差和焊缝形状不佳等。
（2）结构上的缺陷包括气孔、夹渣、非金属夹渣物、融合不良、未焊透、咬边、裂纹、表面缺陷等。
（3）性质上的缺陷包括力学性能和化学性质等不能满足焊件的使用要求的缺陷。
力学的性能值的是抗拉强度、屈服点、伸长率、硬度、冲击吸收功、塑性、疲劳强度、弯曲角度等。
化学性质指的是化学成分和耐腐蚀性等。
二、常见的焊接缺陷1、未焊透：母体金属接头处中间（某坡口）或根部（V、U坡口）的钝边未完全熔合在一起而留下的局部未熔合。
未焊透降低了焊接接头的机械强度，在未焊透的缺口和端部会形成应力集中点，在焊接件承受载荷时容易导致开裂。
2、未熔合：固体金属与填充金属之间（焊道与母材之间），或者填充金属之间（多道焊时的焊道之间或焊层之间）局部未完全熔化结合，或者在点焊（电阻焊）时母材与母材之间未完全熔合在一起，有时也常伴有夹渣存在。
3、气孔：在熔化焊接过程中，焊缝金属内的气体或外界侵入的气体在熔池金属冷却凝固前未来得及逸出而残留在焊缝金属内部或表面形成的空穴或孔隙.4、其他的焊缝外部缺陷还有：焊瘤：焊缝根部的局部突出，这是焊接时因液态金属下坠形成的金属瘤。
焊瘤下常会有未焊透缺陷存在，这是必须注意的。
常见的焊接缺陷及缺陷图片.docx
常见的焊接缺陷（1）常见的焊接缺陷（1） 未焊透：母体金属接头处中间（X 坡口）或根部（V 、U 坡口）的钝边未完全 熔合在一起而留下的局部未熔合。
未焊透降低了焊接接头的机械强度，在未焊透的缺口和端部会形成应力集中点，在焊接件承受载荷时容易导致开裂。
（2） 未熔合：固体金属与填充金属之间（焊道与母材之间），或者填充金属之间（多道焊时的焊道之间或焊层之间）局部未完全熔化结合，或者在点焊（电阻焊）时母材与母材之间未完全熔合在一起，有时也常伴有夹渣存在。
（3） 气孔：在熔化焊接过程中，焊缝金属内的气体或外界侵入的气体在熔池金属冷却凝固前未来得及逸岀而残留在焊缝金属内部或表面形成的空 穴或孔隙，视其形态可分为单个气孔、链状气孔、密集气孔（包括蜂窝状气孔）等，特别是在电 弧焊中，由于冶金过程进行时间很短， 熔池金属很快凝固， 冶金过程中产生的气体、 液态金属吸收的气体，或者焊条的焊剂受潮而在高温下分解产生气体， 甚至是焊接环境中的湿度太大也会在高温下分解出气体等等，这些气体来不及析出时就会形成气孔缺陷。
尽管气孔较之其它的缺陷其应力集中趋势没有那么大， 但是它破坏了焊缝金属的致密性， 减少了焊缝金属的有效截面积，从某钢板对接焊缝X 射线照相底片单个气孔 密集气孔 琏状气孔（冷裂纹、缺議响区裂纹）而导致焊缝的强度降低。
V型坡口，手工电弧焊，未焊透某钢板对接焊缝X射线照相底片V型坡口，手工电弧焊，密集气孔（4）夹渣与夹杂物：熔化焊接时的冶金反应产物，例如非金属杂质（氧化物、硫化物等）以及熔渣，由于焊接时未能逸出，或者多道焊接时清渣不干净，以至残留在焊缝金属内，称为夹渣或夹杂物。
视其形态可分为点状和条状，其外形通常是不规则的，其位置可能在焊缝与母材交界处，也可能存在于焊缝内。
另外，在采用钨极氩弧焊打底+手工电弧焊或者钨极氩弧焊时，钨极崩落的碎屑留在焊缝内则成为高密度夹杂物（俗称夹钨）。
W18Cr4V（高速工具钢）-45钢棒对接电阻焊缝中的夹渣断口照片钢板对接焊缝X射线照相底片V型坡口，手工电弧焊，局部夹渣钢板对接焊缝X射线照相底片V型坡口，手工电弧焊，两侧线状夹渣钢板对接焊缝X射线照相底片V型坡口，钨极氩弧焊打底+手工电弧焊，夹钨（5）裂纹：焊缝裂纹是焊接过程中或焊接完成后在焊接区域中出现的金属局部破裂的表现。
技能培训资料：常见的焊接缺陷
1、焊接夹渣焊接夹渣缺陷是指焊后熔渣残留在焊缝中的情况。
夹渣主要有金属夹渣即夹铝或夹铜和非金属夹渣即焊条药皮、焊剂、硫化物、氧化物或氮化物留存在焊缝中。
夹渣产生的主要原因是破口清理不彻底、坡口尺寸不符合设计要求、焊条质量不合格等。
2、焊接凹坑焊接凹坑是指在收弧和断弧时操作不当而在焊道末端形成的凹陷部分。
主要产生的原因是焊接材料在焊接过程中停留时间不够，填充金属不够导致的。
其危害是导致焊缝的横截面减少，凹坑处容易产生偏析或杂质汇集，从而易形成气孔、灰渣或裂纹。
3、焊接裂纹焊接裂纹主要是指焊缝中金属原子结合遭到破坏，从而形成新的界面而形成的裂缝。
焊接裂纹按温度可分为热裂纹、再热裂纹、冷裂纹、层状撕裂。
裂纹再焊接工艺里是最严重的一种缺陷，也是导致焊接结构失效而引发事故的主要原因。
4、焊接气孔焊接气孔主要是在熔池中的气泡在金属凝固时未能及时逸出而形成的空穴。
其主要产生原因是电弧保护不到位，弧太长或者焊接材料有锈，气体保护介质不纯以及坡口处理不到位。
5、焊接咬边焊接咬边是指沿着焊趾，在焊件部分形成凹陷或者沟槽。
主要形成原因是焊接参数选择不正确、焊速太慢、电弧拉得太长、电流过大、焊枪位置不准确导致。
其危害导致焊件工作截面减小，咬边处应力集中。
6、焊接焊瘤焊瘤是指金属溢流到加热不足的焊件或焊缝上，未能与焊件和金属熔合在一起而堆积的金属缺陷。
主要形成原因是焊接参数选择不符合设计要求、焊接坡口清理不到位、焊接速度太慢等。
7、焊接局部烧穿焊接局部烧穿是指焊接过程中，焊接部位熔透至坡口背面，形成穿孔现象。
主要产生原因是焊接电流太大、焊件加热过高、坡口对接空隙太大、焊接速度太慢、电弧停留时间太长等8、焊接未焊透焊接未焊透是指焊缝的熔透深度小于板厚时形成的。
在单面时，焊缝熔透到达不了焊件底部；双面焊时两道焊缝熔深总厚度小于焊件厚度而形成的。
主要形成原因有焊条位置不准确，偏离中心位置；坡口角度太小，焊接空隙小钝边太大；电流太小等。
常见的焊接缺陷及成因
常见的焊接缺陷及成因
常见的焊接缺陷及其成因如下：
1. 冷焊缺陷：产生于金属之间传递的电流过小，导致电弧不稳定，焊接部位没有熔化和合金化。
2. 未熔合缺陷：电弧温度过低或焊接速度过快，导致焊接材料没有完全熔化。
3. 未充满缺陷：焊缝内未能完全填充焊丝或焊接材料，导致焊缝的力学性能不佳。
4. 气孔缺陷：焊接过程中，焊缝与大气中的气体发生反应产生气泡。
5. 比较成分错配缺陷：焊接材料的成分与基材成分不匹配，导致焊缝的化学成分不均匀。
6. 裂纹缺陷：焊接过程中，由于应力过大或冷却速度过快，焊缝中出现裂纹。
7. 夹渣缺陷：焊接材料中存在杂质或氧化物，导致焊缝中出现夹渣。
8. 变形缺陷：焊接材料收缩或热变形过大，导致焊接构件出现形状和尺寸上的变形。
这些焊接缺陷的成因主要包括焊接工艺参数不当、焊接材料质量不过关、焊接操作不规范等原因。
对这些缺陷的预防和修复可以通过合理的焊接工艺设计、选择质量良好的焊接材料、进行焊前和焊后的检测等方式来实现。
焊接的六大缺陷,产生原因、危害
焊接的六大缺陷，产生原因、危害、预防措施都在这了一、外观缺陷外观缺陷（表面缺陷）是指不用借助于仪器，从工件表面可以发现的缺陷。
常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等,有时还有表面气孔和表面裂纹。
单面焊的根部未焊透等。
A、咬边是指沿着焊趾，在母材部分形成的凹陷或沟槽，它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。
产生咬边的主要原因：是电弧热量太高,即电流太大,运条速度太小所造成的。
焊条与工件间角度不正确，摆动不合理，电弧过长，焊接次序不合理等都会造成咬边。
直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。
某些焊接位置（立、横、仰）会加剧咬边。
咬边减小了母材的有效截面积，降低结构的承载能力，同时还会造成应力集中，发展为裂纹源。
咬边的预防：矫正操作姿势，选用合理的规范，采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。
焊角焊缝时，用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。
B、焊瘤焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出，冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。
焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳（如偏芯），焊接电源特性不稳定及操作姿势不当等都容易带来焊瘤。
在横、立、仰位置更易形成焊瘤。
焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷,易导致裂纹。
同时，焊瘤改变了焊缝的实际尺寸，会带来应力集中。
管子内部的焊瘤减小了它的内径，可能造成流动物堵塞。
防止焊瘤的措施：使焊缝处于平焊位置，正确选用规范，选用无偏芯焊条，合理操作。
C、凹坑凹坑指焊缝表面或背面局部的低于母材的部分。
凹坑多是由于收弧时焊条(焊丝)未作短时间停留造成的(此时的凹坑称为弧坑)，仰立、横焊时，常在焊缝背面根部产生内凹。
凹坑减小了焊缝的有效截面积,弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。
防止凹坑的措施：选用有电流衰减系统的焊机，尽量选用平焊位置,选用合适的焊接规范，收弧时让焊条在熔池内短时间停留或环形摆动，填满弧坑。
未焊满是指焊缝表面上连续的或断续的沟槽。
焊接缺陷的特征及辨认方法
焊接缺陷的特征及辨认方法一、底片上常见的焊接缺陷的分类1、按缺陷的形态分（1）体积状缺陷(三维):A,B,D,F（2）平面状缺陷(二维):E,C,白点等2、按缺陷内的成分密度分（1）Fu>金属密度,如夹钨,夹铜,夹珠等,呈白色影象.（2）Fu<金属密度,如气孔,夹渣等,呈黑色影象二、缺陷在底片中成象的基本特征1.气孔(A)常见:球孔(Aa),条状气孔(Ab),缩孔(Ab)倾斜,(Aa)垂直（1）球孔(Aa),均布气孔,密集气孔,链状气孔,表面气孔.在底片上多呈现黑色的小园形斑点,外形规则,黑度是中心大,沿边缘渐淡,,规律性强,轮廓清晰,若单个分散出现,且黑度淡,轮廓欠清晰的多为表面气孔,密集成群(5个以上/cm2)叫密集气孔,大多在焊缝近表面,是由于空气中N2进入熔池形成,平行于焊缝轴线成链状分布(通常在1cm长线上有4个以上,其间距均小于最小的孔径)称链孔.它常和未焊透同生,一群均匀分布在焊缝中的气孔,称均布气孔.(2)条状气孔(Ab),斜针状气孔(蛇孔,虫孔,螺孔等)a、条状气孔:大底片上,其影象多平行于焊缝轴线,黑度均匀较淡,轮廓清晰,起点多呈园形(胎生园),并沿焊接方向逐渐变细,终端呈尖细状,这种气孔多因焊剂或药皮烘烤不够造成,沿焊条运行方向发展,内含CO,少量CO2.如图示b、斜针状气孔:在底片上多呈现为各种条虫的影象,一端保持着气孔的胎生园(或半园形),一端呈尖细状,黑度淡而均匀,轮廓清晰,这种气孔多沿结晶方向成长条状,其外貌取决于焊缝金属的凝固方式和气体的来源而定,一般多成人字形分布(CO),少量呈蝌蚪状(H2)(3)缩孔:晶间缩孔,弧坑缩孔a、晶间缩孔(针孔或柱孔),又称枝晶间缩孔,主要是因焊缝金属冷却过程中,残留气体在枝晶间形成的长条形缩孔,多垂直于焊缝表面,在底片上多呈现为黑度较大,轮廓清晰,外形规则的园形影象,常出现在焊缝轴线上或附近区域.b、弧坑缩孔,又称火口缩孔,主要是因为焊缝的末端未填满,而在后面的焊接焊道又未消除而形成的缩孔,在底片上的凹坑(弧坑),黑度较淡,影象中有一黑度明显大于周围的黑色块状影像,黑度均匀,轮廓欠清晰,外形不规则,但有收缩的线纹.2.夹渣(B),点(块)状,条状,非金属,金属.(1)点(块)状(Ba)a、非金属Ba:在底片上呈现为外形不规则,轮廓清晰,且有棱角,黑度淡而均匀细点(块)状影象,分布有密集(群密),链状,,也有单个分散出现,主要是焊剂或药皮成渣残留在焊缝与母材或焊道之间,形状大多为鱼鳞状和瓦块状.b、金属点(块)状:如夹钨,夹铜,夹珠等,在底片上多呈现为淡白色的点(块)状亮点,轮廓清晰,多为群密成块,在5倍放大镜观察下有棱角的均为钨夹渣;铜夹渣底片上多呈现为灰白色,不规则的影像,轮廓清晰,无棱角,多为单个出现;夹珠,在底片上多为园形的灰白色影像,在白色的影像周围有黑度偏大于焊缝金属的黑度园圏,如同句号影像,这主要是大的飞溅或熄弧后焊条(丝)头剪断后埋在焊缝金属之中,周围一圏,黑色影像为未熔合.(2)条状夹渣(Bb)a.条状夹渣,在底片上呈现带有不规则,两端呈棱角(或尖角),大多是沿焊缝方向延伸成条状的,宽窄不一,黑度不均匀,轮廓清晰影像,这种夹渣常伴随焊道之间和焊道与母材之间的未熔合同生.b.条状夹杂物:在底片上,其形态和条状夹渣雷同,但黑度淡而均匀,轮廓不清晰,无棱角,两端成尖细状,多残存在焊缝金属内部,出现在焊缝轴线(中心)部位和弧坑内,特别是焊缝局部过烧(热)区更明显.3.未焊透(D)单面焊根部未透,双面焊中心根部未焊透,带垫板的焊根未焊透(1).单面焊根部未焊透:在底片上多呈现为规则的,轮廓清晰,黑度均匀的直线性黑色线条影像,有连续和断续之分,垂直透照时,多位于焊缝影像的轴线部位(中心),线条两侧在5倍放大镜观察可见保留钝边加工痕迹,其宽度是依据焊根间隙大小而定,两端无尖角,(在用压力容器未焊透应注意在其影像中间及两端有无出现更细更黑的线纹,有则为未焊透开裂),它常伴随着根部内凹,错口影像.(2)双面焊X坡口中心未焊透,在底片上多呈现为规则的,轮廓清晰,黑度均匀的直线性黑色线条,垂直透照时,位于焊缝影像中间部位,在5倍放大镜下观察,明显可见黑线两侧保留原钝边加工痕迹,常伴有链孔和点状夹渣,有断续和连续之分.(3)带垫板的焊根未焊透:在底片上常出现在钝边的一侧(或两个钝边均有)其外形较规则,靠钝边侧保留钝边加工痕迹(直边状),靠焊缝中心呈不规则,有曲齿或弧曲状,黑度均匀,轮廓清晰,有断续和连续之分4.未熔合（C）可分为坡口未熔合，焊道之间未熔合，单面焊根部未熔合a．坡口未熔合：V型未熔合，U型未熔合a.1 V型（X型）：在底片上焊缝影像的两侧边缘区，呈灰黑色条云状，靠母材侧呈直线状（保留坡口加工痕迹），靠焊缝中心侧变为弯曲状（有时为曲齿状），垂直透照时，黑度较淡，轮廓靠焊缝中心侧不清晰，沿坡口面方向透照时，会获得黑度大，轮廓清晰，近似于线状细夹渣的影像，在5倍放大镜观察下，可见靠母材侧保留坡口加工痕迹（直线性），靠焊缝中心侧仍为弯曲状，该缺陷多伴随夹渣同生，故又称黑色未熔合，若不含渣，多为气隙，故又称白色未熔合a.2 U型（双U型）：垂直透照时，在底片上焊缝影像的两侧边缘区内，可见直线状的黑色线条，如同未焊透影像，但在5倍放大镜下观察仍可见靠母材侧具有坡口加工痕迹（直线状）而靠焊缝中心侧可见有曲齿状，并在此侧伴有点状气孔，黑色均匀，轮廓清晰，也常伴有夹渣，倾斜透照时，形态和V型相似b.焊道之间未熔合b.1并排焊道之间未熔合:垂直透照时,在底片上多呈现黑线条,黑度不均匀,轮廓不清晰,两端无尖角，外形不规则，大多沿焊缝方向，在5倍放大镜下观察其轮廓线有散焦特征（即无黑度无梯度边界线）b.2层间未熔合（上下焊道之间）:垂直透照时，在底片上多呈现为淡黑色，黑度均匀的影像，外形不规则，轮廓欠清晰，与内凹，凹坑影像相似，但黑度变化不同。
焊接中常见的缺陷
常见的焊接缺陷焊接接头的不完整性称为焊接缺欠，主要有焊接裂纹、孔穴，固体加杂，未熔合，未焊透、形状缺陷等。
这些缺欠减少焊缝截面积，降低承载能力，产生应力集中，引起裂纹；降低疲劳强度，易引起焊件破裂导致脆断。
其中危害最大的是焊接裂纹和未熔合。
中文名焊接缺陷外文名WELDING DEFECT 解释焊接接头的不完整分类焊接裂纹、未焊透危害焊接裂纹和未熔合目录1 焊前准备2 低温焊接3 缺陷分类4 缺陷预防▪形状缺欠▪尺寸缺欠▪咬边▪弧坑▪烧穿▪焊瘤▪气孔▪夹渣▪未焊透▪未熔合▪焊接裂纹5 焊缝等级焊前准备编辑构件边缘必须按规定进行准备，干净，无毛刺，无气割熔渣，无油脂或油漆，除了车间保护底漆。
接头必须干燥。
几种常见焊接缺憾点焊不应该太深，点焊位置应使其在施焊时能够重新溶合。
焊前，检验员必须确保所有焊点处于良好状态，焊前必须清除坏点焊和炸裂的点焊。
低温焊接编辑无论使用哪种焊接方式，在低温气候下焊接（低于+5℃），必须采取如下的防护措施，以避免低温焊接接头造成的不良效果（易脆、变硬而易裂，容易在焊接接头上产生诸如由于快速冷却和焊缝凝固造成的小眼和熔渣等缺欠）：a) 在不受坏天气（如风、潮湿和气流等）干扰的区域施焊;b) 干燥焊接接头以避免潮湿引起材料收缩；c) 焊接接头预热，以减缓焊后焊缝的冷却速度；d) 焊后对焊缝加盖防止焊缝的骤冷。
e) 焊接的最低温度为-10℃，采取所指的防护措施。
f) 需要时预热温度至少为50℃火焰进行缓慢、均匀的预热。
缺陷分类编辑1、外观缺陷：外观缺陷(表面缺陷)是指不用借助于仪器,从工件表面可以发现的缺陷。
常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等,有时还有表面气孔和表面裂纹。
单面焊的根部未焊透等。
A、咬边是指沿着焊趾,在母材部分形成的凹陷或沟槽, 它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。
产生咬边的主要原因是电弧热量太高,即电流太大,运条速度太小所造成的。
常见焊接缺陷及图示
常见焊接缺陷及图示
常见的缺陷有：裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑、气孔、夹渣、咬边、未熔合、未焊透等，以及焊缝尺寸不符合要求、焊缝成形不良（如：长度不足，高度不足，未满焊）等。
1.气孔：
修复方法:打磨去除该段焊缝，重新焊接。
修复方法:打磨去除该段焊缝，重新焊接。
2.砂眼（焊接时气体或杂质在焊接构件内部或表面形成的小孔）
修复方法:打磨去除所有影响焊缝，重新焊接。
3.缩孔（焊接后在冷凝过程中收缩而产生的孔洞，形状不规则，孔壁粗糙，一般位于铸件的热节处。
）
修复方法:打磨去除所有影响焊缝，重新焊接。
4.焊瘤（金属物在焊接过程中,通过电流造成金属焊点局部高温熔化，液体金属凝固时，在自重作用下金属流淌
形成的微小疙瘩）
修复方法:打磨去除该段重新焊接5.咬边（烧筋）
修复方法:重新焊接
6.弧坑（在焊接收尾处形成低于焊缝高度的凹陷坑）
修复方法:打磨去除该段重新焊接7.焊缝不均匀
修复方法:重新焊接
8.焊接裂缝
修复方法:打磨去除该段重新焊接
9.未焊透（未焊透指母材金属未熔化，焊缝金属没有进入接头根部的现象）
修复方法:打磨去除该段重新焊接10.未满焊（未焊满是指焊缝表面上连续的或断续的沟槽）
修复方法:打磨去除该段重新焊接11.简易示意图。
常见的焊接缺陷及产生原因,非常重要的经验!
焊接是大型安装工程建设中的一项关键工作，其质量的好坏、效率的高低直接影响工程的安全运行和制造工期。
由于技术工人的水准不同,焊接工艺良莠不齐，容易存在很多的缺陷。
现整理缺陷的种类及成因，以减少或防止焊接缺陷的产生，提高工程完成的质量。
01焊缝尺寸不合要求焊波粗、外形高低不平、焊缝加强高度过低或过高、焊波宽度不一及、角焊缝单边或下陷量过大等均为焊缝尺寸不合要求，其原因是：1、焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀。
2、焊接电流过大或过小，焊接规范选用不当。
3、运条速度不均匀，焊条（或焊把）角度不当。
02裂纹裂纹端部形状尖锐，应力集中严重，对承受交变和冲击载荷、静拉力影响较大，是焊缝中最危险的缺陷。
按产生的原因可分为冷裂纹、热裂纹和再热裂纹等。
冷裂纹：指在200℃以下产生的裂纹，它与氢有密切的关系，其产生的主要原因是：1、对大厚工件选用预热温度和焊后缓冷措施不合适。
2、焊材选用不合适。
3、焊接接头刚性大，工艺不合理。
4、焊缝及其附近产生脆硬组织。
5、焊接规范选择不当。
热裂纹：指在300℃以上产生的裂纹（主要是凝固裂纹），其产生的主要原因是：1、成分的影响。
焊接纯奥氏体钢、某些高镍合金钢和有色金属时易出现。
2. 焊缝中含有较多的硫等有害杂质元素。
3. 焊接条件及接头形式选择不当。
再热裂纹：即消除应力退火裂纹。
指在高强度的焊接区，由于焊后热处理或高温下使用，在热影响区产生的晶间裂纹，其产生的主要原因是：1、消除应力退火的热处理条件不当。
2、合金成分的影响。
如铬钼钒硼等元素具有增大再热裂纹的倾向。
3、焊材、焊接规范选择不当。
4、结构设计不合理造成大的应力集中。
03气孔在焊接过程中，因气体来不及及时逸出而在焊缝金属内部或表面所形成的空穴，其产生的原因是：1、焊条、焊剂烘干不够。
2. 焊接工艺不够稳定，电弧电压偏高，电弧过长，焊速过快和电流过小。
3. 填充金属和母材表面油、锈等未清除干净。
4. 未采用后退法熔化引弧点。
常见的焊接缺陷
常见的焊接缺陷
（一）焊接外部缺陷：焊缝尺寸不符合要求、咬边、弧坑、焊瘤
焊接外部缺陷主要位于焊缝外表面，焊接的熔渣清理以后，用肉眼或低倍的放大镜可以发现。
影响：焊缝尺寸不符合时，将影响焊接接头的质量，尺寸过小，使接头承载能力降低；尺寸过大，不仅浪费焊接材料，还会增加焊件的变形；过高的焊缝会造成应力集中，咬边不但较少了基本金属截面工作面，降低了承载能力，还会产生应力集中。
弧坑内常产生气孔，夹渣和裂纹。
焊瘤还会使未焊透存在。
（二）焊缝的内部缺陷:气孔、裂纹、夹渣、未焊透未熔合。
这些缺陷还要用射线检测、超声波检测、磁粉检测及渗透检测等来检查。
影响：气孔存在不仅是焊缝有效面积减少，降低了强度和致密度性，还会使焊缝塑性，冲击韧性降低；裂纹存在降低了接头处的抗拉强度；夹渣是强度，冲击韧性及冷弯性能下降，未焊透削弱了焊缝的有效面积，降低了焊缝的承载能力，使机械强度下降；未熔合间隙较小，类似于裂纹存在，易造成应力集中，危害性较大。
焊接中常见的缺陷及预防措施
焊接中常见的缺陷及预防措施焊接过程中常见的缺陷包括焊缝夹渣、焊缝裂纹、气孔和熔胀等问题。
下面将对每个缺陷进行详细介绍，并提供预防措施。
1.焊缝夹渣：焊缝夹渣是指焊缝中残留有固态或气态的夹杂物或渣滓。
夹渣会影响焊接质量，并减少焊缝的机械性能。
防止焊缝夹渣的措施包括：-在焊接前，确保接头表面清洁，去除油污、水分和氧化物等。
-使用合适的焊接电流和电压，以避免产生过多的熔池，从而减少夹渣的可能性。
-控制焊接速度，使熔池能够适当冷却，防止夹渣的固化。
-使用合适的焊接材料和保护气体，以减少氧化物生成的机会。
2.焊缝裂纹：焊缝裂纹是焊接过程中产生的裂纹，主要分为冷裂纹、热裂纹和应力裂纹等。
焊缝裂纹会降低焊接接头的强度和密封性。
防止焊缝裂纹的措施包括：-控制焊接热输入，避免产生过高的焊接温度，从而减少热应力。
-在焊接过程中施加适当的预应力，以减轻焊接接头的应力集中。
-使用适当的焊接工艺，如预热、热处理等，以提高焊接接头的韧性和抗裂性。
-使用合适的焊接材料，选择低碳钢、不锈钢等具有良好韧性的材料。
3.气孔：气孔是焊缝中残留的气体。
气孔会降低焊缝的强度和密封性，并增加腐蚀和疲劳的可能性。
防止气孔的措施包括：-使用合适的焊接材料，避免含有过多的气体夹杂物。
-控制焊接速度和焊接电流，避免产生过大的气泡。
-使用合适的保护气体，如纯净氩气或二氧化碳，以减少气孔的形成。
-预热焊接接头，使接头内的气体被排除，减少气孔的生成。
4.熔胀：熔胀是焊接过程中材料体积增大的现象。
熔胀会导致焊缝变形、裂纹等问题。
防止熔胀的措施包括：-控制焊接电流和电压，避免产生过大的熔池。
-控制焊接速度和焊接温度，使熔池适当冷却，减少熔胀的可能性。
-使用适当的支撑结构，减少焊缝的变形和应力集中。
-使用合适的焊接材料和焊接工艺，以减少熔胀的产生。
总结：为了预防以上焊接缺陷，焊工应严格按照焊接规范和操作规程进行焊接，并结合适当的监测和检验手段，如探伤、X射线检测等，及时发现和纠正焊接缺陷，确保焊接质量和接头性能。
常见的焊接缺陷及缺陷图片
常见的焊接缺陷(1)常见的焊接缺陷（1）未焊透：母体金属接头处中间（X坡口）或根部（V、U坡口）的钝边未完全熔合在一起而留下的局部未熔合。
未焊透降低了焊接接头的机械强度，在未焊透的缺口和端部会形成应力集中点，在焊接件承受载荷时容易导致开裂。
（2）未熔合：固体金属与填充金属之间（焊道与母材之间），或者填充金属之间（多道焊时的焊道之间或焊层之间）局部未完全熔化结合，或者在点焊（电阻焊）时母材与母材之间未完全熔合在一起，有时也常伴有夹渣存在。
（3）气孔：在熔化焊接过程中，焊缝金属内的气体或外界侵入的气体在熔池金属冷却凝固前未来得及逸出而残留在焊缝金属内部或表面形成的空穴或孔隙，视其形态可分为单个气孔、链状气孔、密集气孔（包括蜂窝状气孔）等，特别是在电弧焊中，由于冶金过程进行时间很短，熔池金属很快凝固，冶金过程中产生的气体、液态金属吸收的气体，或者焊条的焊剂受潮而在高温下分解产生气体，甚至是焊接环境中的湿度太大也会在高温下分解出气体等等，这些气体来不及析出时就会形成气孔缺陷。
尽管气孔较之其它的缺陷其应力集中趋势没有那么大，但是它破坏了焊缝金属的致密性，减少了焊缝金属的有效截面积，从而导致焊缝的强度降低。
某钢板对接焊缝X射线照相底片V型坡口，手工电弧焊，未焊透某钢板对接焊缝X射线照相底片V型坡口，手工电弧焊，密集气孔（4）夹渣与夹杂物：熔化焊接时的冶金反应产物，例如非金属杂质（氧化物、硫化物等）以及熔渣，由于焊接时未能逸出，或者多道焊接时清渣不干净，以至残留在焊缝金属内，称为夹渣或夹杂物。
视其形态可分为点状和条状，其外形通常是不规则的，其位置可能在焊缝与母材交界处，也可能存在于焊缝内。
另外，在采用钨极氩弧焊打底+手工电弧焊或者钨极氩弧焊时，钨极崩落的碎屑留在焊缝内则成为高密度夹杂物（俗称夹钨）。
W18Cr4V（高速工具钢）-45钢棒对接电阻焊缝中的夹渣断口照片钢板对接焊缝X射线照相底片V型坡口，手工电弧焊，局部夹渣钢板对接焊缝X射线照相底片V型坡口，手工电弧焊，两侧线状夹渣钢板对接焊缝X射线照相底片V型坡口，钨极氩弧焊打底+手工电弧焊，夹钨（5）裂纹：焊缝裂纹是焊接过程中或焊接完成后在焊接区域中出现的金属局部破裂的表现。
焊接缺陷的认识
气孔
定义：焊接时熔池中的气体未在金属凝固前逸出,残存于焊缝之中所形成的空穴。
产生原因：① 母材或填充金属表面有锈、油污等,焊丝不 干燥 ② 在线能量不变时，焊接速度过大； ③ 保护气体流量过小或外界风速过大， ④ 电弧过长或干伸长过大； 危害：① 减少了母材的有效截面积，使焊缝疏松； ② 降低了接头的强度、塑性,还会引起泄漏。 防止措施：① 清除焊丝,工作坡口及其附近表面的油污、铁锈、水 分和杂物； ② 使用干燥的焊丝； ③ 用偏强的焊接规范，降低电弧电压，减小焊丝干伸 长； ④ 加大保护气的流量，加挡风屏
夹渣
定义：焊后溶渣残存在焊缝中的现象 。
产生原因：① 坡口或待焊缝及附近有污物 ； ② 多层焊时，层间未清理或清理不彻底； 危害：① 减少了母材的有效的截面积，降低承载能 力； ② 带有尖角的夹渣会产生尖端应力集中,尖端 还会发展为裂纹源,危害较大。 防止措施：① 清理待焊缝及周围20mm范围的铁锈和氧 化皮等； ② 多层焊时，清理层间焊接熔渣及氧化皮。
烧穿
定义：焊接过程中熔深超过工件的厚度，熔化金属自焊缝背面流出,形成穿孔 。
产生原因：① 焊接电流过大,速度太慢 ； ② 电弧在焊缝处停留过久 ； ③ 工件间隙太大,钝边太小 。 危害：① 是绝对不允许的缺陷； ② 完全破坏了焊缝,使焊缝丧失其连接性及承载能力 。 防止措施：① 选用较小电流并配合合适的焊接速度； ② 减小装配间隙,在焊缝背面加设垫板； ③使用脉冲焊 。
凹坑
定义：焊缝表面或背面局部的低于母材的部分。
产生原因：① 收弧太快，焊丝未作短时间停留。 危害：① 减少了焊缝的有效截面积,使接头强 度下降 ； ②易带来弧坑裂纹和弧坑缩孔 。 防止措施：① 尽量选用平焊位置 ； ② 选用合适的焊接规范 ； ③ 收弧时焊枪短时间停留或环形摆动,填满 弧坑 。
焊接中常见的缺陷及预防措施
合理选择焊接顺序
避免在结构中产生过大的 拘束度。
夹渣的预防措施
1 2
选用合适的焊接电流和焊接速度
确保熔池充分熔化，避免熔渣残留。
清除杂质
焊接前彻底清除坡口边缘和焊丝上的杂质。
3
多层焊接
每层焊接完成后，彻底清除熔渣再进行下一层焊 接。
未焊透与未熔合的预防措施
选用合适的坡口和焊接参数
根据母材厚度和焊接位置选择合适的坡口形状和焊接参数 。
裂纹
总结词
裂纹是焊接中危险的缺陷，表现为焊缝中的开裂部分。
详细描述
裂纹的产生主要是由于焊接过程中热应力、材料质量、结构设计等因素的影响， 焊缝中的应力超过材料的强度极限，导致焊缝开裂。裂纹的存在会严重影响焊接 的强度和稳定性。
夹渣
总结词
夹渣是焊接中常见的缺陷，表现为焊缝中存在的杂质和夹杂 物。
详细描述
电弧太长使得热量分散过大，不利于 熔池的保持和气体的排除，容易形成 气孔。
裂纹的产生原因
碳当量过高
预热温度不足
对于一些高碳钢或合金钢，其碳当量过高 ，焊接时易产生裂纹。
对于一些大厚度的焊件，预热温度不足导 致焊缝冷却速度过快，产生裂纹。
应力集中
焊缝处理不当
由于结构或工件形状的原因，焊缝处存在 较大的应力集中，易产生裂纹。
焊接中常见的缺 陷及预防措施
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目录
• 引言 • 焊接缺陷的分类与识别 • 焊接缺陷的产生原因 • 焊接缺陷的预防措施 • 焊接缺陷的修复方法 • 结论
01
引言
焊接的定义与重要性
• 焊接是一种通过加热或加压金属接头，使其原子间相互结合， 达到连接金属的方法。焊接在工业制造中扮演着至关重要的角 色，包括桥梁、建筑、汽车、船舶、飞机等。
常见的焊接缺陷及其处理方法
未焊透
定义及特征 焊接时焊接接头底层未完全熔透的现象。未焊透缺陷有 时为表面缺陷（单面焊缝），有时为内部缺陷(双面焊缝)。 未焊透主要影响和削弱截面积引起应力集中，消弱焊接连接 的强度可达60%-80%。没有熔透的缺陷在施工中经常有发生， 重要结构均不允许存在未焊透。 未焊透产生的一般原因 坡口角度或间隙过小，钝边过大、坡口边缘不齐或装配 不良。 焊接工艺参数选用不当。 焊件坡口表面清理不净、有较厚的油和锈蚀,背面清根 不彻底。 焊工操作技术差。
焊条内含硫、磷、碳高时焊缝容易产生裂纹。硫磷是有害 元素,含硫高焊缝有热脆性，含磷高焊缝有冷脆性，焊条 含硫磷量都必须在0.0035以下。 被焊结构刚性大、构件的焊接顺序不当也容易产生裂纹。 当顺序安排不当时会形成焊接收缩受阻，妨碍焊缝的自由 收缩，以致产生较大的收缩应力而产生焊缝裂纹。 焊接时周围的环境温度低，或在风口散热条件过好造成散 热过快也会引起裂纹。 分类
防止未焊透产生的措施 正确选用和加工坡口尺寸。 选择合适的焊接电流和焊接速度，运条摆动要适当，随时注 意调整焊条角度。 认真清除坡口边缘两侧污物，封底焊清根要彻底。 提高焊工的操作技术水平。
未熔合
定义及特征 固体金属与填充金属之间（焊道与母材之间），或者 填充金属之间（多道焊时的焊道之间或焊层之间）局部未完 全熔化结合，或者在点焊（电阻焊）时母材与母材之间未完 全熔合在一起，未熔合常伴有夹渣存在。
焊缝外表沿长度方向高低不平,焊波宽窄不齐, 焊缝截面不丰满 或增强高过高，焊缝外形尺寸过大，成形粗劣, 错边量、焊后变形较大， 变形量等不符合标准规定的尺寸等。 危害 焊缝的增强高过高会引起应力集中，易产生裂纹。 尺寸过小的焊缝，有效工作截面减少，焊接接头强度降低。 错边和变形过大，有可能使传力扭曲及产生应力集中，造成强度下降。 缺陷原因 焊件坡口角度不当, 钝边、及装配间隙不均，焊件边缘切割不齐。 焊接电流过大或过小。 运条速度和角度不当、不正确的摇动和移动不均匀。
焊接常见的缺陷及产生原因
焊接常见的缺陷及产生原因焊接是一种将材料加热融化并加压使其连接在一起的工艺，常用于金属或塑料制品的生产中。
然而，在实际操作中，可能会出现一些缺陷，影响焊接接头的强度和质量。
下面我将介绍一些常见的焊接缺陷及其产生原因。
1. 焊缝气孔：焊缝中出现散布的气体孔，一般呈圆形或者椭圆形。
产生原因主要有以下几种：a) 气体存在：焊接人员或焊接材料中含有气体，在焊接过程中没有完全排除气体。
b) 渣溅：有时焊机电流过大，导致焊接时产生大量渣溅，渣溅进入焊缝造成气孔。
c) 油污：焊接区域未清理干净，在焊接过程中，油污挥发产生气体导致气孔的形成。
2. 焊接裂纹：焊缝中出现的开裂现象，严重影响焊接接头的强度。
产生原因主要有以下几种：a) 焊接应力：焊接后，由于冷却速度不均匀，使得焊接材料产生应力，超过材料的强度极限从而导致裂纹。
b) 材料质量：焊接材料中的含氧量或者含硫量超标，或者焊接材料自身的质量问题，如硬度不均匀等。
c) 焊接参数：焊接电流、焊接速度以及焊接压力等参数不恰当，容易导致焊接裂纹的形成。
3. 焊接结构不均匀：焊接接头的强度和质量不均匀，一部分焊缝更容易破裂。
产生原因主要有以下几种：a) 预热温度不够：焊接材料在焊接前没有经过预热处理，容易导致结构不均匀。
b) 焊接参数不一致：不同焊缝采用了不同的焊接参数，导致焊接接头的质量不均匀。
c) 焊接过程控制不当：焊接时控制不良，如焊接速度不稳定、电流波动大等，容易导致结构不均匀。
4. 焊缝错边：焊接接头两边焊缝位置不对称或偏移，容易导致接头强度下降。
产生原因主要有以下几种：a) 材料不准确对位：焊接前没有正确的对位，或者对位不准确导致焊缝偏移。
b) 焊接操作不当：焊接人员的焊接技术不熟练或者操作不当，容易导致焊缝错边。
c) 焊接设备问题：焊机设备本身有问题，如电流不稳定等，导致焊接接头错边。
针对这些常见的焊接缺陷，可以采取一些措施来避免或解决：1. 焊缝气孔：焊接前进行充分的气体排除，确保焊缝周围环境清洁，使用合适的焊接工艺参数。
焊缝常见的表面缺陷
焊缝常见的表面缺陷
焊缝常见的表面缺陷有：
1. 气孔：由于焊接过程中存在气体的存在，导致气体溶解在焊缝中，形成气孔。
2. 缩孔：焊接后，由于焊缝中残留的铁素体发生体积变化，导致焊缝表面出现凹陷或凸起的缺陷。
3. 毛刺：焊接后，由于焊接材料或焊接工艺不合理，焊缝表面出现突出的尖锐物。
4. 喷溅：焊接时，由于焊接电弧对金属的熔化、蒸发和喷射作用，使金属溅射到焊缝周围形成溅射物。
5. 裂纹：焊接时，由于焊接过程中金属热塑性收缩、冷却时收缩等原因，导致焊缝表面出现裂纹。
6. 钝边：焊接后，焊缝边缘没有与基材完全融合，形成边缘的突出物。
7. 错边：焊接过程中，操作不准确导致焊缝与设计位置偏离的情况。
8. 毛坑：焊接过程中，焊接材料与焊缝表面发生脱落或腐蚀，导致表面形成坑洼。
9. 毛化：焊接时，焊接材料未完全熔化并与基材结合，形成表面凸起且不平整的结构。
10. 表面夹渣：焊接过程中，由于焊接材料或焊接设备不合理，导致夹杂物被焊接材料吸附在焊缝表面。
常见的焊接缺陷及缺陷图片
常见的焊接缺陷（1）常见的焊接缺陷（1） 未焊透：母体金属接头处中间（X 坡口）或根部（V 、U 坡口）的钝边未完全 熔合在一起而留下的局部未熔合。
未焊透降低了焊接接头的机械强度，在未焊透的缺口和端部会形成应力集中点，在焊接件承受载荷时容易导致开裂。
（2） 未熔合：固体金属与填充金属之间（焊道与母材之间），或者填充金属之间（多道焊时的焊道之间或焊层之间）局部未完全熔化结合，或者在点焊（电阻焊）时母材与母材之间未完全熔合在一起，有时也常伴有夹渣存在。
（3） 气孔：在熔化焊接过程中，焊缝金属内的气体或外界侵入的气体在熔池金属冷却凝固前未来得及逸岀而残留在焊缝金属内部或表面形成的空 穴或孔隙，视其形态可分为单个气孔、链状气孔、密集气孔（包括蜂窝状气孔）等，特别是在电 弧焊中，由于冶金过程进行时间很短， 熔池金属很快凝固， 冶金过程中产生的气体、 液态金属吸 收的气体，或者焊条的焊剂受潮而在高温下分解产生气体， 甚至是焊接环境中的湿度太大也会在高温下分解出气体等等，这些气体来不及析出时就会形成气孔缺陷。
尽管气孔较之其它的缺陷其应力集中趋势没有那么大， 但是它破坏了焊缝金属的致密性， 减少了焊缝金属的有效截面积，从""'横向裂纹 夹淹 （冷裂纹、热影响区裂纹） 纵向裂纹〔热裂纹）根部未焊透 中间未焊透 坡面未焙合 链狀气孔S 间未焙合夹渣而导致焊缝的强度降低。
某钢板对接焊缝X射线照相底片V型坡口，手工电弧焊，未焊透某钢板对接焊缝X射线照相底片V型坡口，手工电弧焊，密集气孔（4 ）夹渣与夹杂物：熔化焊接时的冶金反应产物，例如非金属杂质（氧化物、硫化物等）以及熔渣，由于焊接时未能逸出，或者多道焊接时清渣不干净，以至残留在焊缝金属内，称为夹渣或夹杂物。
视其形态可分为点状和条状，其外形通常是不规则的，其位置可能在焊缝与母材交界处，也可能存在于焊缝内。
另外，在采用钨极氩弧焊打底+手工电弧焊或者钨极氩弧焊时，钨极崩落的碎屑留在焊缝内则成为高密度夹杂物（俗称夹钨）。
焊接中常见的缺陷及预防措施
2023-10-27
目录
• 焊接常见缺陷概述 • 焊缝形状缺陷及预防措施 • 气孔缺陷及预防措施 • 夹渣缺陷及预防措施 • 未熔合缺陷及预防措施 • 裂纹缺陷及预防措施
01
焊接常见缺陷概述
定义与分类
焊接缺陷定义
焊接缺陷是指在焊接过程中或焊接完成后，在焊接接头部位出现的局部金属 不连续、不致密或连接不良的现象。
焊接缺陷分类
根据缺陷的性质和产生原因，焊接缺陷可以分为裂纹、气孔、夹渣、未焊透 、未熔合、咬边、焊瘤等几类。
对焊接质量的影响
力学性能下降
焊接缺陷会降低焊接接头的力 学性能，如强度、塑性和韧性 等，使焊接结构在承受载荷或 应力作用下容易产生脆性破坏
或疲劳破坏。
应力集中
焊接缺陷往往会导致焊接结构 在缺陷部位产生应力集中现象 ，使结构在承受载荷时容易产 生局部应力过高，从而引发结
焊后热处理
焊后热处理可以消除焊接接头处的 残余应力，同时促进氢的逸出，从 而减少再热裂纹的产生。
控制焊接规范
合理控制焊接电流、电压和速度等 参数，避免熔池过热或过冷，以减 少热裂纹的产生。
THANKS
预防措施
适当控制熔敷金属量，在焊接过程中及时清除多余的熔敷金属；同时掌握正确的收弧技巧，避免弧坑的产生。
03
气孔缺陷及预防措施
气孔的产生
金属表面污染
焊接过程中，金属表面存在油 污、铁锈、水等杂质，这些杂 质在焊接高温下会产生气体，
从而产生气孔。
操作不当
焊接过程中，如果焊接速度过快 或过慢，焊接角度不正确，或者 在引弧时没有控制好电流，都可 能导致气孔的产生。
保持焊接角度
保持焊条与焊缝的角度合适， 避免角度过大或过小。
焊接过程中的八大缺陷
一、焊缝尺寸不符规范要求现象：焊舞在检查中焊缝的高度过大或过小；或焊缝的宽度太宽或太窄，以及焊绛和母材之间的过渡部位不平滑、表面粗糙、焊轻纵、横向不整齐，还有在角焊舞部位焊缝的下凹量过大。
原因：焊缝坡口加工的平直度较差，坡口的角度不当或装配间隙大小不均等而引起的。
焊接中电流过大，使焊条熔化过快，控制焊健成形困难，电流过小,在焊接引弧时会使焊条产生"粘合现象"，造成焊不透或焊瘤。
焊工操作熟练程不够,运条方法不当，如过快或过慢，以及焊条角度不正确。
埋弧自动焊过程，焊接工艺参数选择不当。
防治措施：按设计要求和焊接规范的规定加工焊缝坡口，尽量选用机械加工以使坡口角度和坡口边缘的直线度和坡口边缘的直线度达到要求,避免用人工气割、手工铲削加工坡口。
在组对时，保证焊缝间隙的均匀一致，为保证焊接质量打下基础。
通过焊接工艺评定，选择合适的焊接工艺参数。
焊工要持证上岗，经过培训的焊工有一定的理论基础和操作技能。
多层焊缝在焊接表面最后一层焊绛是，在保证和底层熔合的条件下，应采用比各层间焊接电流较小，并用小直径(φ2.0mm-3.0mm)的焊条覆面焊。
运条速度要求均匀，有节奏地向纵向推进，并作一定宽度的横向摆动，可使焊转表面整齐美观。
二、咬边(咬肉)现象娓接时的电弧将焊建边缘熔出的凹陷或沟槽没有得到熔化金属的补充而留下缺口。
过深的咬边会使焊接接头的强度减弱，造成局部应力集中，承载后会在咬边处产生裂纹。
原因：主要是焊接电流过大，电弧过长，焊条角度掌握不合适和运条的速度不当以及焊接终了焊条留置长度太短等而形成咬边。
一般在立焊、横焊、仰焊时是一种常见缺陷。
防治措施：焊接时电流不宜过大，电弧不要拉得过长或过短，尽量采用短弧焊。
掌握合适的焊条角度和熟练的运条手法，焊条摆动到边缘时应稍慢，使熔化的焊条金属填满边缘，而在中间则要稍快些。
焊缝咬边的深度应小于0.5mm,长度小于焊缝全长的10%,且连续长度小于IOmm o一旦出现深度或产度超过上述允差，应将缺陷处清理干净，采用直径较小、牌号相同的焊条，焊接电流比正常的稍偏大，进行补焊填满。
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焊接缺陷的认识
焊接缺陷的认识
• 焊接裂纹按产生的本质分为五大类， 五大类裂纹的形成时期，分布部位及 特征如下：
焊接缺陷的认识
焊接缺陷的认识
焊接缺陷的认识
焊接缺陷的认识
焊接缺陷的认识
• 2) 气孔 • 焊缝中的气孔不仅削弱焊缝的有效工作截 面积，同时也会带来应力集中，从而降低 焊缝金属的强度和韧性，对于动载强度和 疲劳强度更为不利。 • 气孔是焊接生产中经常遇到的一种缺欠， 在碳钢、高合金钢和有色金属的焊缝中， 都有出现气孔的可能。 • 个别情况下，还会发展为裂纹。
焊接缺陷的认识
• 气孔的产生过程是由三个阶段： • 气泡的生核、长大、逸出。对于焊缝金属 中是否有气泡的生成，取决于气泡逸出的 速度与熔池的结晶速度。对于已经成核长 大的气泡，当熔池结晶速度较小时，气泡 可以有充分的时间脱离现成表面，浮出液 态金属表面，逸出熔池，就可以得到无气 孔的焊缝。如果结晶速度较大时，气泡就 有可能来不及逸出而形成气孔。
焊接缺陷的认识
• 常见夹杂物有以下三种 • （1）氧化物夹杂，主要成分是SiO2、MnO、 TiO2、CaO和AI2O3等，一般多以复合硅酸 盐形式存在，主要降低焊缝韧性。
焊接缺陷的认识
• 正确选择焊条、药芯焊丝、焊剂的渣系， 以便在焊接过程中脱氧、脱硫， • 其次是选用较大的焊接热输入，仔细清理 层间焊渣，摆动焊条，以便熔渣浮出，降 低电弧电压，以防止空气中氮的侵入。
焊接缺陷的认识
• 影响因素： • 1冶金因素的影响，主要是熔渣的氧化性和 药皮（焊剂）成分以及铁锈及水分三个方 面。 • 2工艺因素，也是三个方面即：焊接工艺参 数、电流种类和极性、工艺操作方面。
焊接缺陷的认识
• 防治措施： • 1消除气体来源，主要指工件表面处理、焊 接材料的防潮和烘干、加强保护。 • 2正确选用焊接材料，这里指焊条和焊剂以 及保护气体的正确选择。 • 3控制焊接工艺条件，创造熔池中气体逸出 的有利条件和限制电弧外围气体向熔池金 属中的溶入。
• 危害：削弱焊缝截面积，降低接头的承载能力。 • 原因：焊接规范选择不当，如电流过小、电弧过 短或过长或碳化焰和氧化焰； • 焊接速度过快，金属来不及熔化； • 电弧偏弧或焊条角度不合适； • 坡口角度与间隙太小，使熔深减少，造成未焊透； • 坡口制备不良，如坡口凹凸不平、潮湿、熔渣、 锈、氧化皮、油漆和各种污垢未清除，致使未熔 合； • 层间及根部清渣不良，造成的未熔合和未焊透。
焊接缺陷的认识
焊接接头中的不连续性、不均匀性以及 其他不健全性等的欠缺，统称为焊接缺陷。 焊接缺陷的存在是焊接接头的质量下 降，性能变差。不同焊接产品对焊接缺陷 有不同的容限标准 。
焊接缺陷的认识
• 按国标GB/T6417-2005将焊接缺陷 分为：
焊接缺陷的认识
• 裂纹： • 裂纹是焊接接头中最为严重的缺陷，其危 害性极大，是多次焊接结构和容器突然破 坏造成灾难事故的原因之一，因此也是防 止的重点。
焊接缺陷的认识
• 形状和尺寸不良 • 对于熔化焊，主要有：咬边、组对不良、 错边、角度偏差、变形等。 • 其他缺欠，包括：飞溅、回火色。
焊接缺陷的认识
焊接缺陷的认识
• 气孔的分类：
• 气孔通常根据其产生的气体有： • 氢气孔、氮气孔，这两种气孔是因为气体在液、固态 金属中的溶解度差造成过饱和状态的气体析出所形成的气 孔。氢气孔多出现在焊缝的表面上，气孔的断面形状如同 螺钉状，在焊缝的表面上呈喇叭口形，气孔的四周有光滑 的内壁。如图所示，这是由于气孔是在液态金属和枝晶界 面上浓聚析出，随枝晶生长而逐渐形成气孔的。但有时， 也会出现在焊缝的内部。如焊条受潮，使焊缝中的含氢量 过高，或在焊接铝镁合金时，由于液态金属中氢溶解度随 温度下降而急剧降低，析出气体，在凝固时来不及上浮而 残留在焊缝内部。
焊接缺陷的认识
焊接缺陷的认识
焊接缺陷的认识
• 4）未熔合和未焊透 • 未熔合是指熔化焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间， 未完全熔化结合的部分；点焊时母材与母材之间未完全熔 化结合的部分。具体部位见下图
焊接缺陷的认识
• 未焊透是指焊接时接头根部未完全熔透的 现象， 产生部位见下图
焊接缺陷的认识
焊接缺陷的认识
焊接缺陷的认识
• 3）夹杂和偏析 • 焊接冶金过程中产生的氧化物、硫化物与 氮化物等在熔池快速凝固条件下残留在焊 缝金属中形成夹杂物。 • 夹杂物的存在不仅降低焊缝金属的塑性， 增大低温脆性，降低韧性和疲劳强度，还 会增加热裂纹倾向。 • 因此，在焊接生产中必须限制夹杂物的 数量、大小和形状。
焊接缺陷的认识
• 气泡的生核、长大、逸出。对于焊缝金属 中是否有气泡的生成，取决于气泡逸出的 速度与熔池的结晶速度。对于已经成核长 大的气泡，当熔池结晶速度较小时，气泡 可以有充分的时间脱离现成表面，浮出液 态金属表面，逸出熔池，就可以得到无气 孔的焊缝。如果结晶速度较大时，气泡就 有可能来不及逸出而形成气孔。